EP0743659B1 - Spülenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Spülenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0743659B1
EP0743659B1 EP96106859A EP96106859A EP0743659B1 EP 0743659 B1 EP0743659 B1 EP 0743659B1 EP 96106859 A EP96106859 A EP 96106859A EP 96106859 A EP96106859 A EP 96106859A EP 0743659 B1 EP0743659 B1 EP 0743659B1
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EP
European Patent Office
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coil
mould
coil tube
winding
tube
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EP96106859A
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Alfred Heinzl
Heinz Stadler
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/02—Coils wound on non-magnetic supports, e.g. formers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings
    • H01H2050/446—Details of the insulating support of the coil, e.g. spool, bobbin, former

Definitions

  • the invention relates to a coil former, in particular for Small relay, made of insulating material, consisting of a coil tube as a winding carrier with an axially continuous core opening for holding a core and with one in the area of one integrally molded each end portion of the coil tube Flange.
  • the invention also relates to a method for Production of such a bobbin.
  • Such a coil former is, for example, from CH-A-0 657 473 known.
  • Such bobbins are generally with Injection molds shaped, the outer contours over two mold halves can be designed while the axially continuous Core opening via so-called core pulls, i.e. specially driven ones Slider in the form to be generated. Such additional, cause movable slides relative to the mold halves a complicated mold structure, a complex control and an increased expenditure of time.
  • the Coil body has a U-shaped cross section, so that the coil tube thus has a continuously open longitudinal slot having.
  • This bobbin can therefore without additional Core pulls are formed in the casting tool, but it can because of of the continuously open coil tube also not on one normal winding mandrel.
  • the core will be not inserted axially, but inserted laterally; only after the winding is applied.
  • a bobbin is already made a hollow core and two perpendicular to the coil axis End flanges known, which are made with a two-part shape can be.
  • the mold halves are in the axial direction of the bobbin moves, the flanges each are alternately interrupted to form the passage of the respective mold section.
  • coil formers are not possible in the flange area provide radial plug-in channels for coil connection elements.
  • the aim of the present invention is to form a coil former create and a manufacturing process for such a bobbin specify that in a simple two-part injection mold can be produced without relatively moving parts and in the same way as conventionally manufactured bobbins can be processed further, e.g. B. by plugging on a winding mandrel and by winding the winding ends Connection pins in the coil flange.
  • this goal is achieved with a coil former achieved in that the coil tube a plurality of radial recesses has, which alternately the wall of the coil tube penetrate from opposite sides like a window, and connect to each other without any space, that the sum of these radial recesses of the total length of the coil tube in the region of the central axis of the Coil tube corresponds.
  • This bobbin is produced according to the invention with a two-part shape, the mold parting plane through the Coil axis or parallel to this, being through the the outer contour of the coil former is specified in both mold halves is and by alternately opposed by the two mold halves Form approaches projecting in the radial direction a continuous in the axial area of the mold cavity filled core area is formed, which after filling the remaining cavities with plastic and after separation the mold halves gives the desired continuous core opening.
  • the coil former formed according to the invention accordingly has one held together over the entire circumference by insulating material Coil tube, although its walls alternate are interrupted on opposite sides.
  • the bobbin can therefore be used for winding on a normal winding mandrel be plugged on and it can be a normal after winding Take up the axially inserted core.
  • the interruptions mentioned in the wall of the coil tube interfere with winding not and also reduce the stability of the bobbin not critical. Also the insulation distance between the winding and core is guaranteed, especially with one rectangular or approximately rectangular cross section of the coil tube.
  • the length of each break depends on the number of alternately provided in both mold halves Approaches from; it can be designed according to the desired design the coil body and the desired size of individual cavities depending on the flow behavior of the insulating material to get voted.
  • Through the invention also in the Windows of the coil tube that arise in the flange areas can the winding wire from a pin directly to the bottom Winding position are performed without it through the above lying turns is squeezed. Also a strain relief is easy by pushing the connector pin Way possible.
  • the inventive Design of the bobbin and the corresponding manufacturing process the injection mold much easier and is less expensive than the production of conventional ones Bobbin.
  • the mold nests for simultaneous molding a larger number of bobbins may be due to the lack additionally driven moving parts very close to each other to be ordered. This also shortens the gates and there can be a larger number of bobbins be produced in an injection molding cycle.
  • the coil former 1 shown in FIGS. 1 to 3 is molded entirely of plastic. It consists of one Coil tube 2 with molded onto the end regions of the winding space Flanges 3 and 4 as well as end flanges 5 and 6.
  • the bobbin has its entire length an axial core opening 7, which is alternately opposed by formed in the coil tube engaging radial recesses is.
  • the coil tube has over wall elements connected along its entire circumference, through the window-shaped recesses 7a, 7b and 7c interrupted once from one side and once from the other are, but still the necessary stability for result in the coil tube and attaching the coil body allow on a mandrel.
  • the rectangular Cross section of the coil tube 2 is also ensured that also the lower winding layer over the recess 7a remains tensioned at the same height as when the coil tube 2 also a closed wall on its top would have.
  • the winding pins 10 are retrofitted inserted, as indicated in FIG. 1 (in FIG. 2 and 3 this pin is not shown). Due to the fact, that the radial recess 7a extends into the region of the flange 4 extends, the winding wire 11 from the winding pin 10 directly through the recess in the flange 4 are led to the lowest winding layer 8. The coil wire can therefore not from the overlying turns 12 be squeezed. Also, no breakthroughs can be made. Strain relief is also possible. To this end the pin 10 is first in the designated 10 ' Broken position brought and wound with the beginning of the wire. After winding, the connector pin is around the Distance "h" shifted down, causing tension of the wire start loosens.
  • Figure 4 is the same view as in Figure 3 on the Front of the bobbin shown, but with two inserted Pins 10. This is again the Wire guidance of the winding start 11 from the pin 10th shown by the recess 7a in the flange 4.
  • the manufacture of the bobbin is again briefly based on of Figure 5 explained.
  • the bobbin 21 shown here is shown in longitudinal section similar to Figure 1.
  • the coil tube 22 becomes the coil former of FIG. 1 in this case from five radial recesses 27a to 27e Formation of the core opening 27 penetrates.
  • the bobbin still shown inside the injection mold, this Mold from a lower mold half 15 and an upper mold half 16 exists.
  • the mold parting plane 17 runs parallel to the axis and in the vicinity of the axis of the coil body 21.
  • the bobbin is made by approaches of the lower mold half 15, namely the approaches 15a, 15b and 15c generated, while that of radial recesses 27b and 27d engaging above Lugs 16a and 16b of the upper mold half 16 are generated. By spraying out the remaining cavities, this becomes Coil tube 22 made of plastic. After that, the shape opened, and the finished bobbin can be processed will.
  • FIG. 5 there are also 22 displacement ribs within the coil tube 23 shown, which is used to clamp the Serve core in the bobbin. You can in any Shape by the radial lugs 15a to 16b of the injection mold are generated in a particularly simple manner.
  • FIGS. 6 and 7 A particularly favorable arrangement is shown in FIGS. 6 and 7 shown for the joint molding of several bobbins. Due to the simple design without a relatively movable cross slide the individual mold nests can be placed close to each other to be ordered.
  • Figure 6 shows a series of parallel juxtaposed and co-molded coils 1, which is initially connected via two sprue bars 18 remain and thus easy to handle for further processing are.
  • FIG. 7 shows an arrangement of coil formers 1 in one Double row with a common middle gate 18.
  • the sprue has an injection molded on one side Eyelet 19, at the other end an injection molded Knob 20.
  • There is one in the injection mold Picture in which the last sprayed strip is located and protrudes into the mold cavity with the button 20.
  • the following sprayed strip piece connects with the previous, d. H. connects the eyelet 19 of the subsequent strip with button 20 of the previous strip, so that through the successive injection molding cycles an endless belt arises, which is very cheap in a production line can be
  • a coil body 31 is in a cross section through whose coil tube 32 is shown, in which the coil tube 32 in Area of the winding on two opposite long sides is open.
  • the remaining long sides 32a top and below by a very small height "b" the height of the Core opening 37 or the core 33.
  • the winding thus receives two opposite sides only the one required for insulation Minimum distance to the core 33, which creates additional volume is saved.
  • This coil former is also in the flange area 31 like the coil former 1 in FIGS. 1 to 3 built up.
  • FIG perspective view shown A somewhat modified coil former is shown in FIG perspective view shown.
  • This coil former 41 has a coil tube 42, which has three on the top Recesses 7a, 7b and 7c as well as offset on the Bottom has four recesses 7d, 7e, 7f and 7g. How can be seen on this perspective representation through the recesses also the flanges 43 and 44 the top, partly broken at the bottom.

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Description

Die Erfindung betrifft einen Spulenkörper, insbesondere für Kleinrelais, aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung zur Aufnahme eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres einstückig angeformten Flansch. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Spulenkörpers.
Ein derartiger Spulenkörper ist beispielsweise aus CH-A-0 657 473 bekannt. Derartige Spulenkörper werden im allgemeinen mit Spritzgießwerkzeugen geformt, wobei die Außenkonturen über zwei Formhälften gestaltet werden, während die axial durchgehende Kernöffnung über sogenannte Kernzüge, also speziell angetriebene Schieber in der Form, erzeugt werden. Solche zusätzliche, relativ zu den Formhälften bewegliche Schieber bedingen einen komplizierten Formaufbau, eine aufwendige Steuerung und einen erhöhten Zeitaufwand.
In der DE 38 35 105 C2 ist ein Relais beschrieben, dessen Spulenkörper einen U-förmigen Querschnitt aufweist, so daß das Spulenrohr also einen durchgehend offenen Längsschlitz aufweist. Dieser Spulenkörper kann deshalb ohne zusätzliche Kernzüge im Gießwerkzeug ausgeformt werden, er kann aber wegen des durchgehend offenen Spulenrohrs auch nicht auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden. Der Kern wird dabei nicht axial gesteckt, sondern seitlich eingelegt; erst danach wird die Wicklung aufgebracht.
In der DE 69 03 063 U ist auch bereits ein Spulenkörper aus einem hohlen Kernstück und zwei zur Spulenachse senkrechten Endflanschen bekannt, der mit einer zweiteiligen Form hergestellt werden kann. Die Formhälften werden dabei in Axialrichtung des Spulenkörpers bewegt, wobei die Flansche jeweils abwechselnd segmentförmig unterbrochen sind, um den Durchtritt des jeweiligen Formabschnittes zu ermöglichen. Bei diesem Spulenkörper ist es jedoch nicht möglich, im Flanschbereich radiale Steckkanäle für Spulenanschlußelemente vorzusehen.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Spulenkörper zu schaffen und ein Herstellverfahren für einen solchen Spulenkörper anzugeben, der in einer einfachen zweiteiligen Spritzgießform ohne relativ bewegte Teile herstellbar ist und der in gleicher Weise wie herkömmlich hergestellte Spulenkörper weiter verarbeitet werden kann, z. B. durch Aufstecken auf einen Wickeldorn und durch Anwickeln der Wicklungsenden an Anschlußstifte im Spulenflansch.
Erfindungsgemäß wird dieses Ziel bei einem Spulenkörper der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß das Spulenrohr eine Mehrzahl von Radialausnehmungen aufweist, welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten Seiten fensterförmig durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart, daß die Summe dieser Radialausnehmungen der Gesamtlänge des Spulenrohres im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres entspricht.
Die Herstellung dieses Spulenkörpers erfolgt erfindungsgemäß mit einer zweiteiligen Form, deren Formtrennebene durch die Spulenachse oder parallel zu dieser verläuft, wobei durch die beiden Formhälften die Außenkontur des Spulenkörpers vorgegeben ist und durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze im Axialbereich des Formhohlraums ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird, der nach Ausfüllen der verbleibenden Hohlräume mit Kunststoff und nach Trennung der Formhälften die gewünschte durchgehende Kernöffnung ergibt. Der erfindungsgemäß gebildete Spulenkörper besitzt demnach ein über den gesamten Umfang durch Isolierstoff zusammengehaltenes Spulenrohr, wenn auch dessen Wände abwechselnd an gegenüberliegenden Seiten unterbrochen sind. Der Spulenkörper kann demnach zum Wickeln auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden und er kann nach dem Wickeln einen üblichen axial eingesteckten Kern aufnehmen. Die erwähnten Unterbrechungen in der Wand des Spulenrohres stören beim Wickeln nicht und vermindern auch die Stabilität des Spulenkörpers nicht entscheidend. Auch der Isolationsabstand zwischen Wicklung und Kern ist gewährleistet, insbesondere bei einem rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt des Spulenrohres. Die Länge der jeweiligen Unterbrechungen hängt von der Anzahl der abwechselnd in beiden Formhälften vorgesehenen Ansätze ab; sie kann entsprechend der gewünschten Gestaltung des Spulenkörpers und der gewünschten Größe einzelner Hohlräume in Abhängigkeit vom Fließverhalten des Isolierstoffes gewählt werden. Durch die erfindungsgemäß auch in den Flanschbereichen entstehenden Fenster des Spulenrohres kann der Wicklungsdraht von einem Anschlußstift direkt zur untersten Wicklungslage geführt werden, ohne daß er durch die darüber liegenden Windungen gequetscht wird. Auch eine Zugentlastung ist durch Nachschieben des Anschlußstiftes auf einfache Weise möglich.
Insgesamt ist festzustellen, daß durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Spulenkörpers und das entsprechende Herstellungsverfahren die Spritzgießform wesentlich einfacher und kostengünstiger ist als bei der Herstellung herkömmlicher Spulenkörper. Die Formnester für die gleichzeitige Ausformung einer größeren Anzahl von Spulenkörpern können wegen des Fehlens zusätzlich angetriebener bewegter Teile sehr dicht nebeneinander angeordnet werden. Dadurch verkürzen sich auch die Angußkanäle, und es kann eine größere Anzahl von Spulenkörpern in einem Spritzgießzyklus hergestellt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
  • Figur 1 bis 3 einen erfindungsgemäß gestalteten Spulenkörper in verschiedenen Ansichten, teilweise geschnitten,
  • Figur 4 eine stirnseitige, teilweise geschnittene Ansicht des Spulenkörpers gemäß den Figuren 1 bis 3 mit zusätzlich eingesteckten Anschlußstiften,
  • Figur 5 eine gegenüber Figur 1 etwas abgewandelte Spulenkörperform im Längsschnitt zusammen mit einem andeutungsweise dargestellten Spritzgießwerkzeug,
  • Figur 6 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Reihe von Spulenkörpern mit beiderseits zusammenhängenden Angußstegen,
  • Figur 7 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Doppelreihe von Spulenkörpern mit einem mittleren Angußsteg,
  • Figur 8 einen Querschnitt durch das Spulenrohr einer weiteren Ausführungsform des Spulenkörpers und
  • Figur 9 eine weitere Ausführungsform des Spulenkörpers in perspektivischer Darstellung.
    • Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Spulenkörper 1 ist vollständig aus Kunststoff gespritzt. Er besteht aus einem Spulenrohr 2 mit an den Endbereichen des Wicklungsraumes angeformten Flanschen 3 und 4 sowie stirnseitigen Flanschansätzen 5 und 6. Der Spulenkörper besitzt über seine ganze Länge eine axiale Kernöffnung 7, welche durch abwechselnd entgegengesetzt in das Spulenrohr eingreifende Radialausnehmungen gebildet ist. In dem Beispiel der Figuren 1 bis 3 sind drei derartige Radialausnehmungen vorgesehen, nämlich eine von der Oberseite her über die gesamte Wicklungslänge vom Flansch 3 bis zum Flansch 4 reichende Radialausnehmung 7a sowie zwei von unten her in die Flanschansätze 5 und 6 eingreifende Radialausnehmungen 7b und 7c. So besitzt das Spulenrohr über seinen ganzen Umfang hinweg zusammenhängende Wandelemente, die zwar durch die fensterförmigen Ausnehmungen 7a, 7b und 7c einmal von der einen und einmal von der anderen Seite her unterbrochen sind, dennoch aber die notwendige Stabilität für das Spulenrohr ergeben und das Aufstecken des Spulenkörpers auf einen Wickeldorn ermöglichen. Durch den rechteckförmigen Querschnitt des Spulenrohres 2 wird außerdem gewährleistet, daß auch die untere Wicklungslage über die Ausnehmung 7a hinweg in der gleichen Höhe gespannt bleibt, wie wenn das Spulenrohr 2 auch auf seiner Oberseite eine geschlossene Wand aufweisen würde.
    In den Flanschansätzen 5 und 6 sind Steckkanäle 9 für Wicklungs-Anschlußstifte 10 ausgespart. Bei dem gezeigten Beispiel werden die Wicklungs-Anschlußstifte 10 nachträglich eingesteckt, wie dies in Figur 1 angedeutet ist (in Figur 2 und 3 ist dieser Stift nicht gezeigt). Aufgrund der Tatsache, daß die Radialausnehmung 7a sich bis in den Bereich des Flansches 4 erstreckt, kann der Wicklungsdraht 11 von dem Wicklungs-Anschußstift 10 direkt durch die Ausnehmung im Flansch 4 zur untersten Wicklungslage 8 geführt werden. Der Spulendraht kann somit von den darüber liegenden Windungen 12 nicht gequetscht werden. Ebenso können auch keine Durchschläge erfolgen. Auch eine Zugentlastung ist möglich. Zu diesem Zweck wird der Anschlußstift 10 zunächst in die mit 10' bezeichnete gestrichelte Position gebracht und mit dem Drahtanfang bewickelt. Nach dem Wickeln wird der Anschlußstift um die Strecke "h" nach unten verschoben, wodurch sich die Spannung des Drahtanfangs lockert.
    In Figur 4 ist die gleiche Ansicht wie in Figur 3 auf die Stirnseite des Spulenkörpers gezeigt, jedoch mit zwei eingesteckten Anschlußstiften 10. Hierbei ist auch nochmals die Draht führung des Wicklungsanfangs 11 vom Anschlußstift 10 durch die Ausnehmung 7a im Flansch 4 gezeigt.
    Die Herstellung des Spulenkörpers wird nochmals kurz anhand von Figur 5 erläutert. Der hier gezeigte Spulenkörper 21 ist im Längsschnitt dargestellt ähnlich wie in Figur 1. Im Vergleich zu dem Spulenkörper von Figur 1 wird das Spulenrohr 22 in diesem Fall von fünf Radialausnehmungen 27a bis 27e zur Bildung der Kernöffnung 27 durchsetzt. Dabei ist der Spulenkörper noch innerhalb der Spritzgußform gezeigt, wobei diese Form aus einer unteren Formhälfte 15 und einer oberen Formhälfte 16 besteht. Die Formtrennebene 17 verläuft parallel zur Achse und in der Nähe der Achse des Spulenkörpers 21. Die Radialausnehmungen 27a, 27c und 27e an der Unterseite des Spulenkörpers werden durch Ansätze der unteren Formhälfte 15, nämlich die Ansätze 15a, 15b und 15c erzeugt, während die von oben her eingreifenden Radialausnehmungen 27b und 27d durch Ansätze 16a und 16b der oberen Formhälfte 16 erzeugt werden. Durch das Ausspritzen der verbleibenden Hohlräume wird das Spulenrohr 22 aus Kunststoff gebildet. Danach wird die Form geöffnet, und der fertige Spulenkörper kann weiterverarbeitet werden.
    In Figur 5 sind außerdem innerhalb des Spulenrohrs 22 Verdrängungsrippen 23 gezeigt, die zur Klemmbefestigung des Kerns im Spulenkörper dienen. Sie können in jeder beliebigen Gestalt durch die Radialansätze 15a bis 16b der Spritzgußform auf besonders einfache Weise erzeugt werden.
    In den Figuren 6 und 7 ist eine besonders günstige Anordnung für das gemeinsame Ausformen mehrerer Spulenkörper gezeigt. Durch die einfache Formgebung ohne relativ bewegbare Querschieber können die einzelnen Formnester nahe nebeneinander angeordnet werden. So zeigt Figur 6 eine Reihe von parallel nebeneinander angeordneten und gemeinsam gespritzten Spulenkörpern 1, die zunächst über zwei Angußstege 18 verbunden bleiben und so für die Weiterverarbeitung gut handhabbar sind. Figur 7 zeigt eine Anordnung von Spulenkörpern 1 in einer Doppelreihe mit einem gemeinsamen mittleren Angußsteg 18. Hierbei besitzt der Angußsteg auf einer Seite eine angespritzte Öse 19, am anderen Ende dagegen einen angespritzten Knopf 20. Im Spritzgießwerkzeug befindet sich hierzu eine Aufnahme, in der das zuletzt abgespritzte Streifenstück liegt und mit dem Knopf 20 in die Formkavität ragt. Das nachfolgend abgespritzte Streifenstück verbindet sich dabei mit dem vorangehenden, d. h. die Öse 19 des nachfolgenden Streifens verbindet sich mit dem Knopf 20 des vorangehenden Streifens, so daß durch die aufeinanderfolgenden Spritzgußzyklen ein Endlosband entsteht, das sehr günstig in einer Fertigungslinie verarbeitet werden kann.
    Wenn es auf eine besonders schmale Bauform der Spule ankommt, kann man zusätzlich Raum dadurch sparen, daß man die Ränder des Spulenrohrs an der offenen Seite der über die volle Wicklungslänge gehenden Ausnehmung 7a (in Figur 3) nicht um die volle Wandstärke des Spulenrohrs überstehen läßt, sondern den Überstand um ein Höhenmaß "d" gemäß Figur 3 vermindert. Die Wicklung liegt dann an der offenen Seite des Spulenrohrs nur mit einem sehr geringen Abstand über dem Kern, beispielsweise etwa 0,05 mm bei einer sonstigen Wandstärke des Spulenrohrs von 0,4 mm. Die Spule kann dann in dieser Richtung eine besonders geringe Ausdehnung erhalten.
    In Figur 8 ist ein Spulenkörper 31 in einem Querschnitt durch dessen Spulenrohr 32 gezeigt, bei dem das Spulenrohr 32 im Bereich der Wicklung an zwei gegenüberliegenden Längsseiten offen ist. Die verbleibenden Längsseiten 32a übersteigen oben und unten nur um ein sehr geringes Höhenmaß "b" die Höhe der Kernöffnung 37 bzw. des Kerns 33. So erhält die Wicklung an zwei gegenüberliegenden Seiten nur den zur Isolation erforderlichen Mindestabstand zum Kern 33, wodurch zusätzlich Volumen eingespart wird. Im Flanschbereich ist auch dieser Spulenkörper 31 wie der Spulenkörper 1 in den Figuren 1 bis 3 aufgebaut.
    In Figur 9 ist ein etwas abgewandelter Spulenkörper in perspektivischer Darstellung gezeigt. Dieser Spulenkörper 41 besitzt ein Spulenrohr 42, welches auf der Oberseite drei Ausnehmungen 7a, 7b und 7c sowie dazu versetzt auf der Unterseite vier Ausnehmungen 7d, 7e, 7f und 7g besitzt. Wie an dieser perspektivischen Darstellung zu sehen ist, sind durch die Ausnehmungen auch die Flansche 43 und 44 teils an der Oberseite, teils an der Unterseite durchbrochen.

    Claims (9)

    1. Spulenkörper aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr (2; 22; 32; 42) als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung (7; 27; 37) zur Aufnahme eines Kerns und mit je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres (2; 22; 32; 42) einstückig angeformten Flansch (3, 4; 43, 44), dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 22; 32; 42) eine Mehrzahl von Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) aufweist, welche die Wand des Spulenrohres abwechselnd von entgegengesetzten Seiten fensterförmig durchdringen, und ohne Zwischenraum aneinander anschliessen derart, daß die Summe dieser Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) der Gesamtlänge des Spulenrohres (2, 22, 32, 42) im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres (2; 22; 32; 42) entspricht.
    2. Spulenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flanschen (3, 4) parallel zu den Radialausnehmungen gerichtete Steckkanäle (9) für Wicklungs-Anschlußstifte (10) vorgesehen sind.
    3. Spulenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anwickelbereiche der Anschlußstifte (10) jeweils zu einer einen Flansch durchsetzenden Radialausnehmung (7a) benachbart sind.
    4. Spulenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 32) eine über die gesamte Wicklungslänge durchgehende Radialausnehmung (7a) aufweist, wobei der Rand des Spulenrohrs (2) an der offenen Seite um weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (7; 37) übersteht.
    5. Spulenkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (32) eine an zwei gegenüberliegenden Längsseiten durchgehende Radialausnehmung aufweist, derart, daß die verbleibenden Längsseiten (32a) weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (37) überstehen.
    6. Verfahren zur Herstellung von Spulenkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form (15, 16) mit einer parallel zur Spulenachse verlaufenden Formtrennebene verwendet wird, daß zwischen den beiden Formhälften (15, 16) mindestens ein der äußeren Form des Spulenkörpers (1; 21) entsprechender Formhohlraum gebildet wird, wobei durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) im Axialbereich des Formhohlraums gemeinsam ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird und daß der zwischen den Formhälften (15, 16) und den Formansätzen (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) verbleibende Hohlraum mit Isolierstoff gefüllt wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Vielzahl von Spulenkörpern (1) zwischen den beiden Formhälften eine Vielzahl von Formhohlräumen für jeweils einen Spulenkörper (1) gebildet wird, derart, daß nach Trennung der Formhälften die ausgeformten Spulenkörper in Form eines Streifens über mindestens einen Angußsteg (17; 18) verbunden bleiben, wobei die Achsen aller Spulenkörper (1) parallel oder hintereinander fluchtend in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind und in einer gemeinsamen Ebene liegen.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang und am Ende eines Angußsteges (18) jeweils zueinander komplementäre Verbindungselemente (19, 20) angeformt werden, mittels derer die bei jeweils einem Formzyklus gebildeten Streifen (18) zu einem Endlosstreifen verbunden werden.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das am Ende des Angußsteges (18) angeformte Verbindungselement (20) jeweils bei dem nachfolgenden Formzyklus in die Form eingelegt und daß das am Anfang des Angußsteges des nachfolgenden Streifens gebildete Verbindungselement (19) unmittelbar an das erstere Verbindungselement (20) angeformt wird.
    EP96106859A 1995-05-18 1996-04-29 Spülenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung Expired - Lifetime EP0743659B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19518349A DE19518349C1 (de) 1995-05-18 1995-05-18 Spulenkörper, insbesondere für Kleinrelais sowie Verfahren zu dessen Herstellung
    DE19518349 1995-05-18

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0743659A1 EP0743659A1 (de) 1996-11-20
    EP0743659B1 true EP0743659B1 (de) 1998-07-22

    Family

    ID=7762303

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