EP0728859B1 - Verformbare, hitzestabilisierbare textile Schlingenpolware - Google Patents

Verformbare, hitzestabilisierbare textile Schlingenpolware Download PDF

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EP0728859B1
EP0728859B1 EP96101887A EP96101887A EP0728859B1 EP 0728859 B1 EP0728859 B1 EP 0728859B1 EP 96101887 A EP96101887 A EP 96101887A EP 96101887 A EP96101887 A EP 96101887A EP 0728859 B1 EP0728859 B1 EP 0728859B1
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EP
European Patent Office
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filament
loop
fact
yarn
per
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EP96101887A
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Rolf Dinger
Joachim Dr. Wiegand
Armin Fendt
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Trevira & Co KG GmbH
Original Assignee
Hoechst Trevira GmbH and Co KG
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    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
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    • D—TEXTILES; PAPER
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Definitions

  • the present invention relates to a loop pile fabric made of a textile back made of knitwear or woven fabric and integrated handle-forming Pile yarns, the textile back of which is made from a multifilament hybrid yarn from one Mixture of lower melting and curled higher melting There is filament that is three-dimensionally deformable and the back through a heat treatment can be solidified.
  • the pile goods according to the invention is ideal as an eyelet surface for Velcro fastenings, especially for large, high-strength Velcro fasteners.
  • Velcro fasteners are known, preferably in the form of tapes, Velcro fasteners that can be used instead of zippers. They consist of a band or fabric that has a surface Variety of ticks, mostly made of polymer monofilaments, that the Hook surface of the closure forms and a complementary surface, the one Has a plurality of small eyelets, which forms the eyelet surface of the closure, and in which the check marks intervene when the two surfaces are combined and be anchored. The eye surface thus forms the anchoring surface in the can anchor the ticks on the checkmark area.
  • EP-B-0359436 discloses lamella curtains, the lamellae of which consist of a fabric of lower-melting and higher-melting yarns, which after its production is subjected to a heat treatment in which the lower-melting yarn portions melt and stiffen the fabric.
  • the Base fabric consists of a yarn of lower melting and higher melting fibers. After fabrication and binding of the pole the material is heated to a temperature at which the lower melting Melt the fibers, causing the back of the fabric to solidify. From the An example of this document can be seen that it is used to manufacture the woven
  • the yarn used in the back is a staple fiber yarn made from a mixture lower melting and higher melting staple fibers Secondary spinning is obtained.
  • An object of the present invention is a loop pile article To provide, which due to their loop-forming pole as an eyelet surface for Velcro fastenings are suitable, are easy to manufacture and deform three-dimensionally and thus also complicated three-dimensional surfaces, e.g. the Inside of car doors, backrests or rear surfaces of bucket seats, without folds can be adjusted, and their backs by simply heating them in one Adjusted to the requirements of further processing solidified and stiffened can be.
  • An object of the present invention is a loop pile fabric made of a textile back made of knitted fabric or woven fabric and loop-forming pile yarns integrated therein, which is characterized in that that their textile back consists of a multifilament hybrid yarn of at least 2 types A and B of filaments and possibly accompanying filaments C, whereby the filaments A are textured and have a melting point above 180 ° C., preferably above 220 ° C., in particular above 250 ° C. the filaments B have a melting point below 220 ° C., preferably below 200 ° C., in particular below 180 ° C., the melting point of filaments B is at least 20 ° C., preferably at least 40 ° C., in particular at least 80 ° C.
  • the weight ratio of the filaments A: B is in the range from 20:80 to 80:20, preferably from 40:60 to 60:40 and the multifilament hybrid yarn still contains up to 40% by weight of accompanying filaments C, and that the pile is made of There are loop loops with a handle length of 1 to 4 mm, which are formed from a multifilament yarn with a total titer of 30 to 200 dtex and single titer from 5 to 25 dtex, and / or from monofilaments with a titer of 20 to 70 dtex.
  • loop pile fabric is three-dimensionally deformable. This valuable property is particularly favored and is also achieved when the back consists of a fabric, when the higher-melting textured filaments A have a crimp of 3 to 50%, preferably 8 to 30%, in particular 10 to 22%.
  • the crimping of the higher-melting filaments can be done by all known methods take place in which the filaments at elevated temperature a two- or three-dimensional crimp is fixed. Suitable known Procedures are e.g. the stuffer box crimp, the gear crimp, the "knit-deknit” process in which a yarn is first made into a knitted tube is knitted, this is heat-set and then pulled up again.
  • the preferred method for texturing the filaments A is that in False wire methods described in numerous publications.
  • the higher-melting textured filaments A are expediently air nozzle textured or preferably false wire textured.
  • the lower-melting filaments B of the multifilament hybrid yarn of the textile back form at least partially a matrix that connects the higher-melting textured filaments of the multifilament hybrid yarn to one another and to the pile yarn in the area of the back plane.
  • a matrix is to be understood as a coherent polyester mass which is formed by the complete or partial melting of the filaments B or by gluing together the filaments B which have softened to the point of stickiness.
  • the filaments A have a melting point of over 220 ° C., preferably of Have 220 to 300 ° C, especially 240-280 ° C.
  • the filaments B have a melting point of below 220 ° C., preferably from 110 to 220 ° C., in particular from 150 to 200 ° C.
  • Essential to the invention is the use of filament types A, B for which certain melting point specifications exist.
  • the melting point of the filaments is determined on the polymer raw material used for their production.
  • a special feature of many polymer materials, such as polyester materials, is that they usually soften before melting and the melting process extends over a relatively wide temperature range. Nevertheless, it is possible to determine easily reproducible temperature points which are characteristic of these polymer materials, for example polyester materials, at which the examined sample loses its geometric shape, ie changes to a liquid (albeit often highly viscous) state.
  • the “melting range” mentioned is a certain rather narrow temperature range which is characteristic of the material and in which there is a noticeable acceleration in the penetration of the measuring tip into the polyester material.
  • a temperature point at which the measuring tip has reached a certain depth of penetration can then be defined as an easily reproducible melting point.
  • the melting point is defined as the temperature point (average of 5 measurements) at which a measuring tip with a circular contact surface of 1 mm 2 and a contact weight of 0.5 g is placed in a polymer sample heated at 5 ° C./min, for example polyester sample , 1000 ⁇ m has penetrated.
  • the thread closure between the filaments is necessary in order to form a thread body which can be processed in the manner of a yarn, ie which can be woven or knitted, for example, without individual filaments of the composite becoming detached from it or forming larger loops and thus disrupting the processing steps to lead.
  • the required thread closure can be brought about, for example, by imparting a so-called protective twist of, for example, 10 to 100 turns / m to the yarn, or by spot welding the filaments together.
  • the required thread closure is preferably brought about by swirling in a jet nozzle, the filaments to be connected to a yarn being blown laterally in a narrow thread channel with a sharp gas jet.
  • the degree of intermingling and thus the quality of the thread closure can be varied by the strength of the blowing.
  • the filaments are preferably A, B and possibly C of the multifilament hybrid yarn intermingled with each other, the degree of intermingling of the multifilament hybrid yarn suitably corresponds to an opening length of 10 to 100 mm.
  • the degree of swirl is characterized by the opening length, those according to the needle test method described in US-A-2 985 995 with a ITEMAT needle test device is measured.
  • the filaments B are smooth, that Multifilament hybrid yarn contains no accompanying filaments C, it has a total titer of 80 to 500 dtex, preferably 100 to 400 dtex, in particular 160 to 320 dtex, , the higher melting textured filaments A has a single filament titer of 0.5 to 15 dtex, preferably 2 to 10 dtex, and the low-melting filaments B a single filament titer of 1 to 20 dtex, preferably from 3 to 15 dtex.
  • a multifilament hybrid yarn higher melting textured filaments A an initial modulus of 15 to 28 N / tex, preferably from 20 to 25 N / tex, and a fineness-related maximum tensile force of over 25 cN / tex, preferably over 30 cN / tex, in particular from 30 to 40 have cN / tex.
  • the basis weight of the loop pile fabric according to the invention is 80 to 250 g / m 2 , preferably 100 to 180 g / m 2 , in particular 100 to 150 g / m 2 , and that the weight ratio of textile back to pile yarn in the Raw goods are in the range from 90:10 to 50:50, preferably 85:15 to 70:30.
  • the handles have a length of 1.0 to 4.0 mm, preferably from 1.0 to 3.0 mm.
  • the loop pile fabric according to the invention meets the requirements for Velcro fastening material if the total titer of the pile yarn, as stated above, is 30 to 200 dtex.
  • the titer range from 76 to 150 dtex is particularly preferred.
  • the single filament titer of the pile yarn is normally 5 to 25 dtex, preferably 5 to 18 dtex, in particular 10 to 16 dtex.
  • the pile yarns can be smooth. However, it seems that the adherence of the Velcro fastener is improved somewhat if the pile yarns are textured. It is therefore preferred that the pile yarns are textured, preferably blown or false wire textured.
  • the loop pile of the loop pile fabric according to the invention can be in addition to the or instead of the relatively coarse-titled, preferably textured ones mentioned above
  • Multifilament yarns also contain or consist of monofilaments.
  • an embodiment of the loop pile fabric according to the invention is characterized in that the textile back consists of knitted fabric.
  • the back of the loop pile fabric according to the invention can be knitted or knitted.
  • the knitted textile surfaces can be warp knitted or knitted.
  • a knitted or knitted back can have right / right, left / left or a right / left stitch structure and their known variants as well as jacquard patterns.
  • a further embodiment of the loop pile fabric according to the invention is characterized in that the textile back is woven.
  • a woven backing can have all known fabric constructions such as the plain weave and its derivatives.
  • the woven or knitted fabrics are selected according to the intended use of the textile material according to the invention, technical convenience being the primary factor.
  • the preferred stitch structure is the basic weave right / right, left / left or a right / left, the preferred weave is the plain weave, if necessary with simple derivatives without major floats.
  • the basic structures of the knitted fabrics or fabrics are preferred in each case.
  • the density of the back surface depends on the application for which the material is used is provided and depending on the titer of the yarns used in the manufacture for fabrics in the range from 10 to 25 threads / cm, preferably from 14 to 20 Threads / cm in warp and weft, in the case of knitwear with a corresponding one Stitch density of approx. 12 to 30 needles / inch, preferably 16 to 24 needles / inch. Within this range the densities can of course be the intended one Use case to be adapted.
  • At least 20%, preferably 33 to 100%, of the stitches have pile yarns on a knitted fabric back.
  • not every warp and / or weft thread integrates pile knobs in a backing fabric.
  • 20%, preferably 33 to 100%, of the warp and / or weft threads incorporate pile nubs in a backing fabric.
  • the arrangement of the pole loops can be uniform over the entire surface of the loop pile fabric, or the pole loops can be arranged in different densities, for example, in a repeat pattern. Areas of the loop pile fabric in which the loops have handles can alternate with zones in which there are no handles.
  • the mesh of the basic fabric can be combined in a pattern with handles, which is achieved by appropriate jacquard-like needle selection of the knitting machine, or there can be empty rows of handles, ie complete basic rows without handles. For example, 1 to 5 rows of handles can be followed by one or two rows without handles (cross rib effect). Patterns with a fabric-like character can also be produced in this way. Designs produced in this way have longitudinal and / or transverse and / or diagonal streets.
  • All of the filaments contained in the pile yarn preferably have a melting point which is at least 20 ° C., preferably at least 40 ° C., in particular at least 80 ° C. above the melting point of filaments B of the multifilament hybrid yarn. If this is not the case for special reasons, it should be ensured when the back of the loop pile fabric according to the invention is consolidated that the heat treatment is limited to the back of the material, for example by contact heating on a heating surface, if hardening of the pile yarn is to be avoided.
  • the pile can also consist of the multifilament hybrid yarn described above, possibly in the above-mentioned coarse titers, or the pile yarn described above can contain filaments B as contained in the hybrid yarn , exhibit.
  • the pile is also stiffened in these cases.
  • Suitable yarns in the titer ranges given above are, for example textured under the trade names ®TREVIRA and ®TREVIRA MONOFIL, in different types, known.
  • the back of the loop pile fabric according to the invention Made from a multifilament hybrid yarn, the higher melting (A) and has lower-melting filaments (B), the melting points being one certain, procedural minimum distance, and the Filaments A are textured. These characteristics are necessary but also sufficient around the loop pile fabric according to the invention and the back carrying it Deformability and the ability to impart thermosetting.
  • filaments A of the multifilament hybrid yarn that they should melt above 180 ° C., preferably above 220 ° C., in particular above 250 ° C.
  • they can consist of all spinnable materials that meet these requirements. Suitable are therefore both semi-synthetic materials, such as filaments made from regenerated cellulose or cellulose acetate, and synthetic filaments, which are particularly preferred because of the possibility of varying their mechanical and chemical properties over a wide range.
  • Such filaments are described in detail in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th edition (1989), volume A13, pages 1 to 21 and volume 21, pages 449 to 456. They consist, for example, of liquid-crystalline polyesters (LCP), polybenzimidazole (PBI), Polyether ketone (PEK), polyether ether ketone (PEEK), polyether imides (PEI), polyether sulfone (PESU), aramids such as poly (m-phenylene isophthalamide) (PMIA), poly (m-phenylene terephthalamide) (PMTA), or poly (phenylene sulfide) ) (PPS).
  • LCP liquid-crystalline polyesters
  • PBI polybenzimidazole
  • PEK Polyether ketone
  • PEEK polyether ether ketone
  • PEI polyether imides
  • PESU polyether sulfone
  • aramids such as poly (m-phenylene isophthalamide) (PMIA), poly (m-
  • the filaments A therefore advantageously consist of regenerated or modified cellulose, higher-melting polyamides (PA), such as 6-PA or 6,6-PA, polyvinyl alcohol, polyacrylonitrile, modacrylic polymers, polycarbonate, but especially of polyesters.
  • Polyesters are particularly suitable as raw material for filaments A because it is possible to vary the chemical, mechanical and other physical properties relevant to the application, in particular, for example, the melting point, in a relatively simple manner by modifying the polyester chain.
  • spinnable polymers are also useful such as.
  • Vinyl polymers such as polyolefins such as polyethylene or polypropylene, Polybutene, lower melting polyamides, e.g. 11-PA or alicyclic Polyamides (e.g. by condensation of 4,4'-diaminodicyclohexylmethane and Decan carbons available product), but especially modified here Low melting point polyester
  • the pile yarns largely determine the textile character of the loop pile fabric according to the invention. They can consist of all of the fiber and filament materials commonly used to manufacture the pile of loop pile goods, eg plushes.
  • the pile yarns can consist of spun fibers made of natural fiber materials, such as cotton or wool, or of semi-synthetic fiber materials, or also of synthetic fibers and filaments. Blends of natural and synthetic fibers can also be present in the pile yarn if this meets the requirements of the end user.
  • the pile yarns are usually dyed, for example spun-dyed, and yarns of different colors are often processed to achieve certain decorative effects. For the reasons already mentioned above, the pile yarns are preferably textured.
  • the higher melting textured filaments A are polyester filaments, and that it is particularly advantageous if the lower-melting filaments B consist of modified polyester with a lower melting point.
  • the pile yarn is a polyester yarn.
  • polyester If the polymer material of the back and pole is polyester, there is furthermore the possibility from the used products e.g. by Alcoholysis valuable raw materials for the new production of polyesters win.
  • Polyesters for the purposes of this invention are also copolyesters which consist of more as one type of dicarboxylic acid residue and / or more than one type of diol residue are built up.
  • a polyester from which the fiber materials of the loop pile fabric according to the invention are made consists of at least 70 mol%, based on the totality of all polyester assemblies, of assemblies which are derived from aromatic dicarboxylic acids and from aliphatic diols, and to a maximum of 30 mol%, based on the totality of all polyester assemblies, from dicarboxylic acid assemblies which are different from the aromatic dicarboxylic acid assemblies which form the majority of the dicarboxylic acid assemblies or from araliphatic dicarboxylic acids with one or more, preferably one or two condensed or uncondensed aromatic nuclei, or derived from aliphatic dicarboxylic acids with a total of 4 to 12 carbon atoms, preferably 6 to 10 carbon atoms and diol assemblies, which are derived from branched and / or longer-chain diols having 3 to 10, preferably 3 to 6, C atoms, or of cyclic diols, or of diols containing ether groups, or
  • the loop pile fabric according to the invention the fiber materials of which Polyesters, especially polyethylene terephthalate, are not easy to kindle.
  • flame retardancy can be increased by using flame retardant modified polyesters.
  • flame-retardant modified polyesters are known. They contain additions of halogen compounds, in particular bromine compounds, or, which is particularly advantageous, they contain phosphorus compounds which are condensed into the polyester chain.
  • flame-retardant loop pile articles according to the invention contain yarns made of polyester in the back and / or pile, which assemblies of the formula in the chain wherein R is alkylene or polymethylene with 2 to 6 carbon atoms or phenyl and R 1 is alkyl with 1 to 6 carbon atoms, aryl or aralkyl, contained in condensed form.
  • R preferably denotes ethylene and R 1 denotes methyl, ethyl, phenyl, or o-, m- or p-methylphenyl, in particular methyl.
  • the components of the formula VI are expediently up to in the polyester chain 15 mol%, preferably 1 to 10 mol%, contain.
  • the polyesters used do not contain more than 60 meq / kg, preferably less than 30 meq / kg, blocked carboxyl end groups and less than 5 meq / kg, preferably less than 2 meq / kg, in particular less than 1.5 meq / kg, has free carboxyl end groups.
  • the polyester therefore preferably has blocked carboxyl end groups, for example by reaction with mono-, bis- and / or polycarbodiimides.
  • the polyester of the core and the polyester of the polyester mixture of the jacket have a maximum of 200 ppm, preferably a maximum of 50 ppm, in particular 0 to 20 ppm, mono- and / or biscarbodiimides and 0, 02 to 0.6 wt .-%, preferably 0.05 to 0.5 wt .-% free polycarbodiimide with an average molecular weight of 2000 to 15000, preferably from 5000 to 10,000.
  • the polyesters of the yarns contained in the pile fabric according to the invention can contain up to 10% by weight of non-polymeric substances, such as modification additives, fillers, matting agents, color pigments, dyes, stabilizers, such as UV absorbers, antioxidants, hydrolysis and light - And contain temperature stabilizers and / or processing aids.
  • non-polymeric substances such as modification additives, fillers, matting agents, color pigments, dyes, stabilizers, such as UV absorbers, antioxidants, hydrolysis and light - And contain temperature stabilizers and / or processing aids.
  • An object of the invention are also the solidified ones described above Loop pile goods, i.e. those in which the lower melting filaments B of the multifilament hybrid yarn of the textile back at least partially a matrix form the higher-melting textured filaments of the multifilament hybrid yarn with each other and with the pile yarn in the area of the back plane connects with each other.
  • a special characteristic of this material is that not only the back by at least partial matrix formation of filaments B of the multifilament hybrid yarn of the back is solidified but that surprisingly the The strength of the binding of the pile yarn in the back is higher than that Maximum traction.
  • Another object of the present invention is a method for producing a loop pile fabric to be thermally strengthened from a textile back made of knitted fabric or fabric and pile yarns which are incorporated in the handle, by weaving, knitting or knitting a fabric, a knitted fabric or a knitted fabric with integrated handles, the result is marked that at least 30%, preferably at least 75%, of the yarn fed to the loom, the knitting machine or the knitting machine for forming the textile back surfaces of the loop pile fabric is a multifilament hybrid yarn consisting of at least 2 types A and B of filaments and possibly accompanying filaments C. , in which the filaments A are textured and have a melting point above 180 ° C., preferably above 220 ° C., in particular above 250 ° C.
  • the filaments B have a melting point below 220 ° C., preferably below 200 ° C., in particular below 180 ° C., the melting point of filaments B is at least 20 ° C., preferably at least 40 ° C., in particular at least 80 ° C.
  • the weight ratio of the filaments A: B is in the range from 20:80 to 80:20, preferably from 40:60 to 60:40 and the multifilament hybrid yarn still contains up to 40% by weight of accompanying filaments C, and that a multifilament yarn with a total titer of 30 to 200 dtex and single titer of 5 to 25 dtex, and / or monofilaments with a titer of 20 to 70 dtex is fed to the loom, the knitting machine or the knitting machine for forming the pile.
  • the solidified loop pile fabric thus produced is also an object of the present invention.
  • the temperature of the final heat treatment and the duration of the treatment depend on the desired degree of solidification and the melting point of the filaments B of the multifilament hybrid yarn. As a rule, the heat treatment is carried out at 100 to 200 ° C., preferably at 120 to 180 ° C.
  • the raw fabric of the pile fabric, knitted fabric or knitted fabric is pre-fixed on the tenter.
  • Multifilament hybrid yarns whose filaments B are smooth are preferably used to form the back.
  • the process is controlled so that the basis weight of the loop pile fabric is 80 to 250 g / m 2 , preferably 100 to 180 g / m 2 , in particular 100 to 150 g / m 2 , and the running-in ratio of back yarn is increased Polgarn is in the range from 90:10 to 60:50, preferably in the range from 85:15 to 70:30.
  • the control takes place depending on the desired pole density and pattern so that at a knitted back at least 10%, preferably 33 to 100% of the Knit pile yarns, with a backing 10%, preferably 33 to Tie in 100% of the warp and / or weft threads.
  • the loop pile fabric according to the invention is in the preferred embodiment varietal and therefore has the advantages already described above in the Disposal or recycling. Furthermore, the present invention further advantages, namely the saving of a lamination before further processing, the possibility of stiffening the back so far and to compress that a direct back injection e.g. possible with molded foams is without the foam breaking through to the pole side. Especially It is advantageous that the loop pile fabric, even if its back is woven is, has a very good three-dimensional deformability, which results from the Use of the multifilament hybrid yarn described in the manufacture of the Back gives.
  • the following embodiments illustrate the manufacture of the Multifilament hybrid yarn according to the invention and its use in Production of loop pile goods according to the invention.
  • a hybrid yarn is produced by dubbing a yarn 167 dtex f 32, jet black, textured, made of unmodified polyethylene terephthalate (raw material melting point 265 ° C) (®TREVIRA Type 536) with a 140 dtex f 24 yarn Isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate (raw material melting point 110 up to 120 ° C) and swirling together in an air pressure of 2 bar operated intermingling nozzle, the deeper melting yarn in the remains essentially smooth.
  • a knitted fabric is produced on a plush machine type MLPX with 20 needles / inch and 26 "cylinder diameter.
  • dtex 84 f 6 raw white for the formation of the handles.
  • the goods are then washed (wide wash 40 ° C) and dried, fixed and finished on the frame at 160 ° C.
  • the finished product has a tensile weight of 126 g / m 2 .
  • the use of the multifilament hybrid yarn means that the otherwise usual edge gluing is not necessary, since the goods lie perfectly flat. It is ideal as an eyelet surface for large, high-strength Velcro fastenings.

Landscapes

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schlingenpolware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, deren textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus einer Mischung aus niedriger schmelzenden und gekräuselten höher schmelzenden Filamenten besteht, die dreidimensional verformbar ist und deren Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann. Die erfindungsgemäße Polware eignet sich hervorragend als Ösenfläche für Klettbefestigungen, insbesondere für großflächige hochfeste Klettbefestigungen.
Klettbefestigungen sind bekannt, vorzugsweise in Form von Bändern, Klettverschlüssen, die anstelle von Reißverschlüssen eingesetzt werden können. Sie bestehen aus einem Band oder Flächengebilde, das auf seiner Oberfläche eine Vielzahl von Häkchen, meist aus Polymer-Monofilamenten aufweist, das die Häkchenfläche des Verschlusses bildet und einer Komplementärfläche, die eine Vielzahl von kleinen Ösen aufweist, die die Ösenfläche des Verschlusses bildet, und in die beim Vereinigen der beiden Flächen die Häkchen eingreifen und verankert werden. Die Ösenfläche bildet somit die Verankerungsfläche in der sich die Häkchen der Häkchenfläche verankern können.
Auch Flächengebilde aus Hybridgarnen, die aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Fasermaterialien zusammengesetzt sind, und die durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden können, sind bereits bekannt.
So sind beispielsweise aus dem EP-B-0359436 Lamellenvorhänge bekannt, deren Lamellen aus einem Gewebe aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Garnen bestehen, das nach seiner Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen wird, bei der die niedriger schmelzenden Garnanteile schmelzen und das Gewebe versteifen.
Es ist auch bekannt, aus Hybridgarnen, die einen hochschmelzenden oder unschmelzbaren Filamentanteil und einen thermoplastischen niedriger schmelzenden Filamentanteil aufweisen, Flächengebilde herzustellen, die durch Erwärmen über den Schmelzpunkt der thermoplastischen, niedriger schmelzenden Garnkomponente in faserverstärkte, steife Thermoplast-Platten, sog. "organische Bleche" überführt werden können.
Verschiedene Wege der Herstellung faserverstärkter Thermoplasthalbzeuge sind beschrieben worden in Chemiefasern/Textiltechnik 39./91. Jahrgang (1989) Seiten T185 bis T187, T224 bis T228 und T236 bis T240. Die Herstellung ausgehend von flächenförmigen Textilmaterialien aus Hybridgarnen wird dort als ein eleganter Weg beschrieben, der den Vorteil bietet, daß das Mischungsverhältnis von Verstärkungs- und Matrixfasern sich sehr exakt einstellen läßt und daß die Textilmaterialien sich aufgrund ihrer Drapierfähigkeit gut in Preßformen einlegen lassen (Chemiefasern/Textiltechnik 39./91. Jahrgang (1989), Seite T186).
Wie aus Seite T238/T239 dieser Publikation hervorgeht, ergeben sich Probleme allerdings bei der zweidimensionalen Verformung der Textilmaterialien. Da die Dehnungsfähigkeit der Verstärkungsfäden in der Regel vernachlässigbar klein ist, können Textilflächen aus herkömmlichen Hybridgarnen, nur noch aufgrund ihrer Bindung verformt werden.
Dieser Verformbarkeit sind jedoch in der Regel enge Grenzen gesetzt, wenn Faltenbildung vermieden werden soll (T239), eine Erfahrung die durch Computersimulationen bestätigt wurde.
Der Ausweg, die Textilien aus Verstärkungs- und Matrixfäden in Formen zu pressen ist mit dem Nachteil behaftet, daß dann eine partielle Stauchung eintritt, was zu einer Verlagerung und/oder Kräuselung der Verstärkungsfäden, verbunden mit einem Abfall der Verstärkungswirkung, führt.
Eine weitere in Seite T239/T240 angesprochene Möglichkeit, dreidimensional verformte Formteile mit unverlagerten Verstärkungsfäden herzustellen, bestünde in der Herstellung dreidimensional gewebter Vorformlinge, was aber erheblichen maschinellen Aufwand, sowohl bei der Herstellung der Vorformlinge als auch bei der Thermoplast-Imprägnierung oder -Beschichtung, bedingt.
Zur Verbesserung der Verformbarkeit von Verstärkungseinlagen dient ein aus der DE-A-40 42 063 bekanntes Verfahren. Bei diesem werden in das als Textilbewehrung vorgesehene Flächengebilde längenverformbare, nämlich hitzeschrumpfende, Hilfsfäden eingearbeitet. Durch Erwärmen wird der Schrumpf ausgelöst und das Textilmaterial etwas zusammengezogen, sodaß die Verstärkungsfäden gewellt oder in loser Umschlingung gehalten werden.
Aus der Japanischen Patent-Offenlegungsschrift 30 937/1984 ist eine Polware bekannt aus einem Grundgewebe, in das Polgarne eingebunden sind. Das Grundgewebe besteht aus einem Garn aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Fasern. Nach der Herstellung des Gewebes und Einbinden des Pols wird das Material auf eine Temperatur erwärmt, bei der die niedriger schmelzenden Fasern schmelzen, wobei eine Verfestigung des Geweberückens erfolgt. Aus dem Beispiel dieser Druckschrift ist zu ersehen, daß das zu Herstellung des gewebten Rückens eingesetzte Garn ein Stapelfasergarn ist, das aus einer Mischung niedriger schmelzender und höher schmelzender Stapelfasern durch Sekundärspinnen erhalten wird.
Diese Druckschriften geben allerdings keine Hinweise zur Herstellung einer Polware, die verformbar ist, d.h. sich zum Überziehen kompliziert dreidimensional gestalteter Flächen eignet.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Schlingenpolware bereitzustellen, die sich aufgrund ihres schlaufenbildenden Pols als Ösenfläche für Klettbefestigungen eignet, einfach herstellbar ist, sich dreidimensional verformen und damit auch kompliziert dreidimensional gestalteten Oberflächen, wie z.B. der Innenseite von Autotüren, Lehnen oder Rückflächen von Schalensitzen, faltenlos anpassen läßt, und deren Rücken durch einfaches Erwärmen in einem den Erfordernissen der Weiterverarbeitung angepaßten Umfang verfestigt und versteift werden kann.
Die im Folgenden beschriebene erfindungsgemäße Schlingenpolware löst diese Aufgabe.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Schlingenpolware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, die dadurch gekennzeichnet ist,
daß ihr textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, wobei
die Filamente A
   texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
die Filamente B
   einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20 °C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt,
das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält, und daß der Pol aus Henkelschlingen mit einer Henkellänge von 1 bis 4 mm besteht, die aus einem Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 30 bis 200 dtex und Einzeltitern von 5 bis 25 dtex, und/oder aus Monofilamenten mit einem Titer von 20 bis 70 dtex gebildet werden.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Schlingenpolware besteht darin, daß sie dreidimensional verformbar ist.
Diese wertvolle Eigenschaft wird besonders begünstigt und auch dann erzielt, wenn der Rücken aus einem Gewebe besteht, wenn die höherschmelzenden texturierten Filamente A eine Einkräuselung von 3 bis 50 %, vorzugsweise von 8 bis 30 %, insbesondere von 10 bis 22 % aufweisen.
Die Einkräuselung der höherschmelzenden Filamente kann im Prinzip nach allen bekannten Methoden erfolgen, bei denen in die Filamente bei erhöhter Temperatur eine zwei- oder dreidimensionale Kräuselung einfixiert wird. Geeignete bekannte Verfahren sind z.B. die Stauchkammerkräuselung, die Zahnradkräuselung, das "knit-deknit"-Verfahren, bei dem ein Garn zunächst zu einem Strickschlauch gestrickt wird, dieser thermofixiert und anschließend wieder aufgezogen wird. Das bevorzugte Verfahren zur Texturierung der Filamente A ist jedoch das in zahlreichen Veröffentlichungen beschriebene Falschdrahtverfahren.
Zweckmäßigerweise sind die höherschmelzenden texturierten Filamente A luftdüsentexturiert oder vorzugsweise falschdrahttexturiert.
Eine weitere besonders wertvolle Eigenschaft der erfindungsgemäßen Schlingenpolware besteht darin, daß ihr Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann. Hierbei bilden die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des textilen Rückens zumindest partiell eine Matrix, die die höherschmelzenden texturierten Filamente des Multifilament-Hybridgarns untereinander und mit dem Polgarn im Bereich der Rückenebene miteinander verbindet.
Unter Matrix im Sinne dieser Erfindung ist eine zusammenhängende Polyestermasse zu verstehen, die durch das vollständige oder partielle Schmelzen der Filamente B, oder durch ein Miteinanderverkleben der bis zur Klebrigkeit erweichten Filamente B gebildet wird.
Um diese Verfestigungsmöglichkeit zu erzielen, ohne dabei unerwünschte Einbußen bezüglich Festigkeit, Formhaltigkeit der Ware unter erschwerten Anwendungsbedingungen oder an Stabilität des Schlaufen-Flors hinnehmen zu müssen, ist es zweckmäßig und vorteilhaft, wenn die Filamente A einen Schmelzpunkt von über 220°C, vorzugsweise von 220 bis 300°C, insbesondere von 240-280°C haben.
Ferner ist es zweckmäßig und vorteilhaft, wenn die Filamente B einen Schmelzpunkt von unter 220°C, vorzugsweise von 110 bis 220°C, insbesondere von 150 bis 200°C haben.
Erfindungswesentlich ist somit der Einsatz von Filamentsorten A,B für die bestimmte Schmelzpunktsvorgaben bestehen.
Der Schmelzpunkt der Filamente wird an dem zu Ihrer Herstellung verwendeten Polymer-Rohstoff bestimmt. Eine Besonderheit vieler Polymermaterialien, wie z.B. auch von Polyestermaterialien, besteht darin, daß sie in der Regel vor dem Schmelzen erweichen und der Schmelzvorgang sich über einen relativ großen Temperaturbereich erstreckt. Dennoch ist es möglich, gut reproduzierbare, für diese Polymermaterialien, z.B. für Polyestermaterialien, charakteristische Temperaturpunkte zu ermitteln, bei denen die untersuchte Probe ihre geometrische Form verliert, d.h. in einen flüssigen (wenngleich oft hochviskosen) Zustand übergeht. Die Bestimmung dieser charakteristischen Temperaturpunkte erfolgt mit sogenannten Penetrometern (analog DIN 51579 bzw. 51580), bei denen auf ein Chip oder Pellet der zu untersuchenden Polymerprobe eine Meßspitze definierter Dimension unter definiertem Druck aufgesetzt wird, die Probe dann mit definierten Aufheizgeschwindigkeit erwärmt und das Eindringen der Meßspitze in das Polymermaterial messend verfolgt wird.
Sobald die Probe, z.B. die Polyesterprobe erweicht, beginnt ein sehr langsames Eindringen der Meßspitze in das Material.
Das Eindringen der Meßspitze kann sich bei steigender Temperatur wieder verlangsamen und auch ganz zum Stillstand kommen, wenn die erweichte, zunächst amorphe Polyestermasse kristallisiert.
In diesem Fall zeigt sich bei weiterer Erhöhung der temoeratur ein zweiter Erweichungsbereich der dann im folgenden beschriebenen "Schmelzbereich" übergeht.
Der genannte "Schmelzbereich" ist ein bestimmtenr recht enger, für das Material charakteristischen Temperaturbereich, in dem eine auffällige Beschleunigung des Eindringens der Meßspitze in das Polyestermaterial erfolgt. Als gut reproduzierbarer Schmelzpunkt kann dann ein Temperaturpunkt definiert werden, bei dem die Meßspitze eine bestimmte Eindringtiefe erreicht hat.
Als Schmelzpunkt im Sinne dieser Erfindung wird der Temperaturpunkt (Mittelwert aus 5 Messungen) definiert, bei dem eine Meßspitze mit einer kreisförmigen Auflagefläche von 1 mm2 unter einem Auflagegewicht von 0,5 g in eine mit 5°C/min aufgeheizte Polymerprobe, z.B. Polyesterprobe, 1000 µm tief eingedrungen ist.
Sowohl aus Gründen der Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingenpolware als auch aus Gründen einer besonders vorteilhaften Verteilung des Matrixmaterials bei der Verfestigung des Rückens (kurze Fließwege) ist es erforderlich, daß zwischen den Filamente A und B und ggf. C Fadenschluß besteht.
Der Fadenschluß zwischen den Filamenten ist erforderlich um einen Fadenkörper zu bilden, der nach Art eines Garns verarbeitet werden kann, d.h. der z.B. verwebt oder verwirkt werden kann, ohne daß sich Einzelfilamente des Verbundes aus diesem lösen oder größere Schlaufen bilden und somit zu Störungen der Verarbeitungsschritte führen.
Der erforderliche Fadenschluß kann z.B. dadurch herbeigeführt werden, daß dem Garn ein sogenannter Schutzdrall von z.B 10 bis 100 Drehungen/m vermittelt wird, oder daß die Filamente punktuell miteinander verschweißt werden. Vorzugsweise wird der erforderliche Fadenschluß durch Verwirbelung in einer Jet-Düse herbeigeführt wobei die zu einem Garn zu verbindenden Filamente in einem engen Faden Kanal seitlich mit einem scharfen Gasstrahl angeblasen werden. Der Grad der Verwirbelung und damit die Güte des Fadenschlusses kann dabei durch die Stärke der Anblasung variiert werden.
Vorzugsweise sind die Filamente A,B und ggf. C des Multifilament-Hybridgarns miteinander verwirbelt, wobei der Verwirbelungsgrad des Multifilament-Hybridgarns zweckmäßigerweise einer Öffnungslänge von 10 bis 100 mm entspricht.
Der Verwirbelungsgrad wird charakterisiert durch die Angabe der Öffnungslänge, die gemäß der in US-A-2 985 995 beschriebenen Nadeltest-Methode mit einem ITEMAT Nadeltest-Gerät gemessen wird.
Weitere bevorzugte Merkmale des Multifilament-Hybridgarns, die je nach Anwendungserfordernissen oder Zweckmäßigkeit einzeln oder in wechselnden Kombinationen vorliegen können, sind, daß die Filamente B glatt sind, das Multifilament-Hybridgarn keine Begleitfilamente C enthält, es einen Gesamttiter von 80 bis 500 dtex, vorzugsweise 100 bis 400 dtex, insbesondere 160 bis 320 dtex, hat, die höherschmelzenden texturierten Filamente A einen Einzelfilament-Titer von 0,5 bis 15 dtex, vorzugsweise von 2 bis 10 dtex, haben, und die niedrigerschmelzenden Filamente B einen Einzelfilament-Titer von 1 bis 20 dtex, vorzugsweise von 3 bis 15 dtex, haben.
Im Interesse einer guten textilen Qualität der erfindungsgemäßen Schlingenpolware ist es zweckmäßig ein Multifilament-Hybridgarn einzusetzen dessen höherschmelzende texturierte Filamente A einen Anfangsmodul von 15 bis 28 N/tex, vorzugsweise von 20 bis 25 N/tex, und eine feinheitsbezogene Höchstzugkraft von über 25 cN/tex, vorzugsweise von über 30 cN/tex, insbesondere von 30 bis 40 cN/tex haben.
Es hat sich gezeigt, daß bei der Herstellung des Rückens neben den erfindungsgemäß einzusetzenden Multifilament-Hybridgarn auch andere Garne mitverarbeitet werden können, wobei diese z.B. gemischt mit dem Hybridgarn oder isoliert in henkelfreien Reihen vorliegen können. Zweckmäßigerweise soll jedoch der Anteil des Multifilament-Hybridgarns im Rücken mindestens 20 %, vorzugsweise mindestens 35%, insbesondere 40 bis 100% betragen.
Für die meisten Applikationen ist es zweckmäßig daß das Flächengewicht der erfindungsgemäßen Schlingenpolware 80 bis 250 g/m2, vorzugsweise 100 bis 180 g/m2, insbesondere 100 bis 150 g/m2 beträgt und daß das Gewichtsverhältnis von textilem Rücken zu Polgarn in der Rohware im Bereich von 90:10 bis 50:50, vorzugsweise 85:15 bis 70:30, liegt.
Ferner ist es zweckmäßig, daß die Henkel eine Länge von 1,0 bis 4,0 mm, vorzugsweise von 1,0 bis 3,0 mm, haben.
In der Regel genügt die erfindungsgemäße Schlingenpolware den Anforderungen an Klettbefestigungsmaterial wenn der Gesamttiter des Polgarns, wie oben angegeben, 30 bis 200 dtex. Besonders bevorzugt ist der Titerbereich von 76 bis 150 dtex.
Dabei beträgt der Einzelfilament-Titer des Polgarns, normalerweise 5 bis 25 dtex, vorzugsweise 5 bis 18 dtex, insbesondere 10 bis 16 dtex.
Die Polgarne können glatt sein. Es hat hat jedoch den Anschein, daß die Haftwilligkeit der Klettbefestigung noch etwas verbessert wird, wenn die Polgarne texturiert sind. Daher ist es bevorzugt, daß die Polgarne texturiert, vorzugsweise blas-oder falschdrahttexturiert, sind.
Der Schlingenpol der erfindungsgemäßen Schlingenpolware kann neben den oder anstelle der oben genannten relativ grobtitrigen, vorzugsweise texturierten Multifilamentgarne auch Monofilamente enthalten bzw. daraus bestehen. Die polbildenden oder im Pol enthaltenen Monofilamente haben zweckmäßigerweise Titer von 20 bis 70 dtex, vorzugsweise 33 bis 50 dtex.
Da der Pol die Haftung des erfindungsgemäßen Materials an Häkchenflächen von Polbefestigungen bewirken muß, versteht es sich, daß er aus ungeschnittenen Polgarn-Schlingen besteht.
Wie oben bereits angegeben ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schlingenpolware dadurch gekennzeichnet, daß der textile Rücken aus Maschenware besteht.
In dieser Ausführungsform kann der Rücken der erfindungsgemäßen Schlingenpolware gewirkt oder gestrickt sein.
Die gewirkten textilen Flächen können kettengewirkt oder kuliergewirkt sein.
Ein gestrickter oder gewirkter Rücken kann Rechts/Rechts, Links/Links oder eine Rechts/Links-Maschenstruktur und deren bekannte Varianten sowie Jacquard-Musterungen aufweisen.
Wie oben ebenfalls bereits angegeben, ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schlingenpolware dadurch gekennzeichnet, daß der textile Rücken gewebt ist.
Im Prinzip kann ein gewebter Rücken alle bekannten Gewebekonstruktionen aufweisen wie die Leinwandbindung und deren Ableitungen.
Die Gewebe- oder Maschenbindungen werden nach dem beabsichtigten Einsatzzweck des erfindungsgemäßen Textilmaterials ausgewählt, wobei in erster Linie technische Zweckmäßigkeit ausschlaggebend sind. Bevorzugte Maschenstruktur ist die Grundbindungen Rechts/Rechts, Links/Links oder eine Rechts/Links, bevorzugte Gewebebindung ist die Leinwandbindung ggf. mit einfachen Ableitungen ohne größere Flottierungen.
Bevorzugt sind jeweils die Grundstrukturen der Maschenwaren oder Gewebe.
Die Dichte der Rückenfläche liegt je nach der Anwendung für die das Material vorgesehen ist und je nach dem Titer der bei der Herstellung eingesetzten Garne bei Geweben im Bereich von 10 bis 25 Fäden/cm, vorzugsweise von 14 bis 20 Fäden/cm in Kette und Schuß, bei Maschenware bei einer entsprechenden Maschendichte von ca. 12 bis 30 Nadeln/inch, vorzugsweise 16 bis 24 Nadeln/inch. Innerhalb dieses Bereichs können die Dichten natürlich dem beabsichtigten Anwendungsfall angepaßt werden.
Je nach den Anforderungen des Anwendungsfalls weisen bei einem Rücken aus Maschenwaren mindestens 20 %, vorzugsweise 33 bis 100 % der Maschen Polgarne auf.
Aus dem gleichen Grund kann es zweckmäßig sein, daß bei einem Rückengewebe nicht jeder Kett-und/oder Schußfaden Polnoppen einbindet. In der Regel binden bei einem Rückengewebe 20 %, vorzugsweise 33 bis 100 % der Kett-und/oder Schußfäden Polnoppen ein.
Die Anordnung der Polschlaufen kann über der ganzen Fläche der Schlingenpolware gleichmäßig sein, oder die Polschlaufen können in örtlich unterschiedlicher Dichte, z.B. rapportmäßig angeordnet sein. So können Bereiche der Schlingenpolware, in denen die Maschen Henkel haben, mit Zonen abwechseln, in denen keine Henkel vorhanden sind.
Zur Gestaltung von Flächen mit örtlich unterschiedlichen Haftvermögen können die Maschen der Grundware mustermäßig mit Henkeln kombiniert sein, was durch entsprechende jacquardmäßige Nadelauswahl der Strickmaschine erreicht wird oder es können Henkel-Leerreihen, d.h. komplette Grundreihen ohne Henkel vorliegen.
Beispielsweise können auf 1 bis 5 Henkelreihen eine oder zwei Reihen ohne Henkel folgen (Querripp-Effekt). Auch Muster mit gewebeähnlichem Charakter lassen sich auf diese Weise herstellen. Auf diese Weise hergestellte Dessigns weisen längslaufende und/oder querlaufende und/oder diagonallaufende Gassen auf.
Sprechen keine besonderen anwendungstechnische Forderungen für die Verwendung unterschiedlicher Materialien in Henkel- und Grundgarn, so ist es bevorzugt, für beide Polyester-Filamentgarne einzusetzen.
Vorzugsweise haben alle im Polgarn enthaltenen Filamente einen Schmelzpunkt der mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C insbesondere mindestens 80°C über dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns liegt. Ist dies aus besonderen Gründen nicht der Fall so ist bei der Verfestigung des Rückens der erfindungsgemäßen Schlingenpolware darauf zu achten, daß die Wärmebehandlung auf den Rücken des Materials beschränkt wird, z.B. durch Kontakterwärmung an einer Heizfläche, wenn eine Verhärtung des Polgarns vermieden werden soll.
Für besondere Anwendungsfälle, wo eine Versteifung der Polösen erwünscht ist, kann jedoch auch der Pol aus dem oben beschriebenen Multifilament-Hybridgarn, ggf. in den oben angegebenen groben Titern, bestehen oder das oben beschriebene Polgarn kann Filamente B, wie sie im Hybridgarn enthalten sind, aufweisen. Bei einer Wärmebehandlung der Schlingenpolware erfolgt in diesen Fällen auch die Versteifung des Pols.
Geeignete Garne in den oben angegebenen Titerbereichen sind beispielsweise unter den Handelsnamen ®TREVIRA texturiert und ®TREVIRA MONOFIL, in verschiedenen Typen, bekannt.
Wie oben ausgeführt, wird der Rücken der erfindungsgemäßen Schlingenpolware aus einem Multifilament-Hybridgarn hergestellt, das höherschmelzende (A) und niedrigerschmelzende Filamente (B) aufweist, wobei die Schmelzpunkte einen bestimmten, verfahrenstechnisch bedingten Mindestabstand haben müssen, und die Filamente A texturiert sind. Diese Merkmale sind notwendig aber auch ausreichend, um der erfindungsgemäßen Schlingenpolware und dem sie tragenden Rücken die Verformbarkeit und die Fähigkeit zur Thermoverfestigung zu vermitteln.
Für die Filamente A des Multifilament-Hybridgarns gilt, daß sie oberhalb 180°C, vorzugsweise über 220°C, insbesondere über 250°C schmelzen sollen. Sie können im Prinzip aus allen spinnfähigen Materialien bestehen, die diese Voraussetzungen erfüllen. Geeignet sind daher sowohl halbsynthetische Materialien, wie z.B. Filamente aus regenerierter Zellulose oder Zelluloseacetat, als auch synthetische Filamente, die wegen der Möglichkeit, ihre mechanischen und chemischen Eigenschaften in weitem Bereich zu variieren, besonders bevorzugt sind.
So können prinzipiell Filamente A aus Hochleistungspolymeren bestehen, wie z.B. aus Polymeren, die ohne oder mit nur geringer Verstreckung, ggf. nach einer dem Spinnvorgang nachgeschalteten Wärmebehandlung, Filamente mit sehr hohem Anfangsmodul und sehr hoher Reißfestigkeit (= feinheitsbezogener Höchstzugkraft) liefern. Solche Filamente sind eingehend beschrieben in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5.Auflage (1989), Band A13, Seiten 1 bis 21 sowie Band 21, Seiten 449 bis 456. Sie bestehen beispielsweise aus flüssigkristallinen Polyestern (LCP), Polybenzimidazol (PBI), Polyetherketon (PEK), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimiden (PEI), Polyethersulfon (PESU), Aramiden wie Poly-(m-phenylenisophthalamid)(PMIA), Poly-(m-phenylen-terephthalamid)(PMTA), oder Poly(phenylensulfid)(PPS).
In der Regel ist jedoch der Einsatz derartiger Hochleistungsfasern nicht erforderlich und im Hinblick auf die Anforderungen an die Festigkeit des Rückenmaterials der erfindungsgemäßen Schlingenpolware auch nicht zweckmäßig.
Zweckmäßigerweise bestehen daher die Filamente A aus regenerierter oder modifizierter Zellulose, höherschmelzenden Polyamiden (PA), wie z.B. 6-PA oder 6,6-PA, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril, Modacrylpolymeren, Polycarbonat, insbesondere aber aus Polyestern. Polyester eignen sich insbesondere deshalb als Rohstoff für die Filamente A weil es möglich ist, auf relativ einfache Weise durch Modifikation der Polyesterkette die chemischen, mechanischen und sonstigen physikalischen anwendungsrelevanten Eigenschaften, insbesondere z.B. den Schmelzpunkt zu variieren.
Als Polymermaterial, aus denen die niedriger schmelzenden Filamente (B) bestehen, kommen ebenfalls zweckmäßigerweise spinnfähige Polymere in Betracht wie z.B. Vinylpolymere wie Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polybuten, niedriger schmelzende Polyamide, wie z.B. 11-PA oder alicyclische Polyamide (z.B. das durch Kondensation von 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und Decancarbonsäre erhältliche Produkt), insbesondere aber auch hier modifizierte Polyester mit erniedrigtem Schmelzpunkt
Die Polgarne bestimmen weitgehend den textilen Charakter der erfindungsgemäßen Schlingenpolware. Sie können aus allen üblicherweise zur Herstellung des Pols von Schlingenpolwaren, z.B. von Plüschen, eingesetzten Faser- und Filamentmaterialien bestehen. So können die Polgarne aus Spinnfasern aus natürlichen Fasermaterialien, wie z.B. Baumwolle oder Wolle, bestehen oder aus halbsynthetischen Fasermaterialien, oder auch aus Synthesefasern und -filamenten.
Auch Mischungen von natürlichen und synthetischen Fasern können im Polgarn vorliegen, wenn dies den Anforderungen des Endverbrauchers gerecht wird.
Die Polgarne sind in der Regel gefärbt, z.B. spinngefärbt, und es werden häufig Garne verschiedener Färbungen verarbeitet um bestimmte Dekorative Effekte zu erzielen.
Vorzugsweise sind, aus den oben bereits erwähnten Gründen, die Polgarne texturiert.
Wie oben bereits dargelegt, ist es besonders zweckmäßig, daß die höherschmelzenden texturierten Filamente A Polyesterfilamente sind, und daß es dann besonders vorteilhaft ist, wenn auch die niedrigerschmelzenden Filamente B aus modifiziertem Polyester mit erniedrigtem Schmelzpunkt bestehen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das Polgarn aus der gleichen Polymerklasse wie die Rückengarne. Es ist besonders bevorzugt, daß das Polgarn ein Polyestergarn ist.
Wenn die Rückengarne und das Polgarn im wesentlichen aus der gleichen Polymerklasse besteht, ergeben sich erhebliche Vorteile bei der Entsorgung des gebrauchten Materials. Ein derartiges sortenreines Produkt kann nämlich auf besonders einfache Weise recyclisiert werden, z.B. durch einfaches Aufschmelzen und Regranulieren.
Sofern das Polymermaterial von Rücken und Pol Polyester ist, besteht darüberhinaus die Möglichkeit aus den gebrauchten Produkten z.B. durch Alkoholyse wertvolle Rohmaterialien zur erneuten Herstellung von Polyestern zu gewinnen. Polyester im Sinne dieser Erfindung sind auch Copolyester, die aus mehr als einer Sorte von Dicarbonsäureresten und/oder mehr als einer Sorte Diolresten aufgebaut sind.
Ein Polyester, aus dem die Fasermaterialien der erfindungsgemäßen Schlingenpolware hergestellt sind, besteht zu mindestens 70 Mol.-%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Baugruppen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten, und
zu maximal 30 Mol%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Dicarbonsäure-Baugruppen, die von den aromatischen Dicarbonsäure-Baugruppen, die den überwiegenden Teil der Dicarbonsäure-Baugruppen bilden, verschieden sind oder sich von araliphatischen Dicarbonsäuren mit einem oder mehreren, vorzugsweise einem oder zwei kondensierten oder nicht kondensierten aromatischen Kernen, oder von aliphatischen Dicarbonsäuren mit insgesamt 4 bis 12 C-Atomen, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen ableiten
und Diol-Baugruppen, die sich von verzweigten und/oder längerkettigen Diolen mit 3 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6, C-Atomen, oder von cyclischen Diolen, oder von Ethergruppen enthaltenden Diolen, oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 - 2000 ableiten.
Im Einzelnen ist der Polyester des Kerns, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus
  • 35 bis 50 Mol-% Baugruppen der Formel -CO-A1-CO-
  • 0 bis 15 Mol-% Baugruppen der Formel -CO-A2-CO-
  • 35 bis 50 Mol-% Baugruppen der Formel -O-D1-O-
  • 0 bis 15 Mol-% Baugruppen der Formel -O-D2-O- und
  • 0 bis 25 Mol.-% Baugruppen der Formel -O-A3-CO-
    •    aufgebaut, worin
    • A1 aromatische Reste mit 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen
    • A2 von A1 verschiedene aromatische Reste oder araliphatische Reste mit 5 bis 16, vorzugsweise 6 bis 12 C-Atomen oder aliphatische Reste mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen,
    • A3 aromatische Reste mit 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen
    • D1 Alkylen- oder Polymethylengruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Cycloalkan- oder Dimethylen-cycloalkangruppen mit 6 bis 10 C-Atomen,
    • D2 von D1 verschiedene Alkylen- oder Polymethylengruppen mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Cycloalkan- oder Dimethylen-cycloalkangruppen mit 6 bis 10 C-Atomen oder geradkettige oder verzweigte Alkandiyl-Gruppen mit 4 bis 16, vorzugsweise 4 bis 8, C-Atomen oder Reste der Formel -(C2H4-O)m- C2H4-, worin m eine ganze Zahl von 1 bis 40 bedeutet, wobei m = 1 oder 2 für Anteile bis zu 20 Mol.-% bevorzugt sind und Gruppen mit m = 10 bis 40 vorzugsweise nur in Anteilen von unter 5 Mol.-% vorhanden sind, bedeuten, wobei die Anteile der Grundbausteine I und III und der Modifizierungsbausteine II, IV und V im Rahmen der oben angegebenen Bereiche so gewählt werden, daß sich der gewünschte Schmelzpunkt des Polyesters ergibt.
    Die erfindungsgemäße Schlingenpolware, deren Fasermaterialien aus derartigen Polyestern, insbesondere aus Polyethylenterephthalat, bestehen, sind nicht leicht zu entflammen.
    Die Schwerentflammbarkeit kann noch verstärkt werden durch den Einsatz von flammhemmend modifizierten Polyestern. Derartige flammhemmend modifizierten Polyester sind bekannt. Sie enthalten Zusätze von Halogenverbindungen, insbesondere Bromverbindungen, oder, was besonders vorteilhaft ist, sie enthalten Phosphorverbindungen, die in die Polyesterkette einkondensiert sind. Besonders bevorzugte, flammhemmende erfindungsgemäße Schlingenpolwaren enthalten in Rücken und/oder Pol Garne aus Polyestern, die in der Kette Baugruppen der Formel
    Figure 00150001
    worin R Alkylen oder Polymethylen mit 2 bis 6 C-Atomen oder Phenyl und R1 Alkyl mit 1 bis 6 C-Atomen, Aryl oder Aralkyl bedeutet, einkondensiert enthalten. Vorzugsweise bedeuten in der Formel VI R Ethylen und R1 Methyl, Ethyl, Phenyl, oder o-, m- oder p-Methyl-phenyl, insbesondere Methyl.
    Die Baugruppen der Formel VI sind zweckmäßigerweise in der Polyesterkette zu bis zu 15 Mol%, vorzugsweise zu 1 bis 10 Mol%, enthalten.
    Es ist von besonderem Vorteil wenn die eingesetzten Polyester nicht mehr als 60 mVal/kg, vorzugsweise weniger als 30 mVal/kg, verkappte Carboxylendgruppen und weniger als 5 mVal/kg, vorzugsweise weniger als 2 mVal/kg, insbesondere weniger als 1,5 mVal/kg, freie Carboxylendgruppen aufweist.
    Vorzugsweise weist daher der Polyester z.B. durch Umsetzung mit Mono-, Bis- und/oder Polycarbodiimiden verkappte Carboxylendgruppen auf.
    In einer weiteren, im Hinblick auf eine auch über längere Zeiträume anhaltende Hydrolysestabilität weist der Polyester des Kerns und der Polyester der Polyestermischung des Mantels maximal 200 ppm, vorzugsweise maximal 50 ppm, insbesondere 0 bis 20 ppm, Mono- und/oder Biscarbodiimide und 0,02 bis 0,6 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew.-% freies Polycarbodiimid mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 bis 15000, vorzugsweise von 5000 bis 10000 auf. Die Polyester der in der erfindungsgemäßen Polware enthaltenen Garne können außer den Polymer-Materialien bis zu 10 Gew% von nicht-polymeren Stoffen, wie Modifizierungszusätzen, Füllmitteln, Mattierungsmitteln, Farbpigmenten, Farbstoffen, Stabilisatoren, wie UV-Absorbern, Antioxydantien, Hydrolyse-, Licht- und Temperatur-Stabilisatoren und/oder Verarbeitungshilfsmitteln enthalten.
    Ein Gegenstand der Erfindung sind auch die verfestigten oben beschriebenen Schlingenpolwaren, d.h. solche, bei denen die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des textilen Rückens zumindest partiell eine Matrix bilden, die die höherschmelzenden texturierten Filamente des Multifilament-Hybridgarns untereinander und mit dem Polgarn im Bereich der Rückenebene miteinander verbindet.
    Ein besonderes Charakteristikum dieses Materials ist, daß nicht nur der Rücken durch zumindest partielle Matrixbildung der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des Rückens verfestigt ist sondern daß überraschenderweise die Festigkeit der Einbindung des Polgarns in den Rücken höher ist als dessen Höchstzugkraft.
    Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer thermisch zu verfestigenden Schlingenpolware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, durch Weben, Wirken oder Stricken eines Gewebes, eines Gewirkes oder eines Gestricks mit eingebundenen Henkeln, das dadurch gekennzeichnet ist,
    daß
    das dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung der textilen Rückenflächen der Schlingenpolware zugeführte Garn zu mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 75 % ein Multifilament-Hybridgarn ist, bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, wobei
    die Filamente A
       texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
       einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20 °C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält,
    und daß dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung des Pols ein Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 30 bis 200 dtex und Einzeltitern von 5 bis 25 dtex, und/oder Monofilamente mit einem Titer von 20 bis 70 dtex zugeführt wird.
    Anschließend kann das erhaltene Polgewebe, -gewirke oder gestrick einer verfestigenden Wärmebehandlung, die ebenfalls ein, ggf. integraler, Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, unterzogen werden bei einer Temperatur, bei der die niediger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns erweichen. Auch die so hergestellte verfestigte Schlingenpolware ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
    Die Temperatur der abschließenden Wärmebehandlung und die Behandlungsdauer richten sich nach dem gewünschten Grad der Verfestigung und dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns.
    In der Regel wird die Wärmebehandlung bei 100 bis 200°C, vorzugsweise bei 120 bis 180°C ausgeführt.
    In der Praxis hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks durch eine Wärmebehandlung bei relativ niedriger Temperatur, z.B. durch Dämpfen, auf dem Spannrahmen vorzufixieren.
    Der Rohware wird dadurch die Aufrollneigung genommen, sie wird gängiger für die weiteren Verarbeitungsschritte, der Pol wird besser eingebunden (Henkelstabilisierung) und widersteht damit besser mechanischen Zugbelastungen. Ein besonderer Vorteil, der mit der Vorfixierung verbunden ist, besteht darin, daß keine Kaschierung zur Erzwingung der Planlage erforderlich ist und kein oder nur sehr geringer Kantenverschnitt entsteht.
    Es ist daher bevorzugt, daß die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks auf dem Spannrahmen vorfixiert wird.
    Vorzugsweise werden zur Bildung des Rückens Multifilament-Hybridgarne eingesetzt deren Filamente B glatt sind.
    Weiterhin wird entsprechend den Anforderungen der Anwendungspraxis das Verfahren so gesteuert, daß das Flächengewicht der Schlingenpolware 80 bis 250 g/m2, vorzugsweise 100 bis 180 g/m2, insbesondere 100 bis 150 g/m2 beträgt, und das Einlaufverhältnis von Rückengarn zu Polgarn im Bereich von 90:10 bis 60:50, vorzugsweise im Bereich von 85:15 bis 70:30, liegt.
    Die Steuerung erfolgt je nach gemünschter Poldichte und -musterung so, daß bei einem Rücken aus Maschenware mindestens 10 %, vorzugsweise 33 bis 100 % der Maschen Polgarne aufweisen, bei einem Rückengewebe 10 %, vorzugsweise 33 bis 100 % der Kett-und/oder Schußfäden Polnoppen einbinden.
    Die erfindungsgemäße Schlingenpolware ist in der bevorzugten Ausführungsform sortenrein und weist daher die oben bereits beschriebenen Vorteile bei der Entsorgung bzw. Recyclisierung auf. Darüberhinaus ergeben sich durch die vorliegende Erfindung weitere Vorteile, nämlich die Einsparung einer Kaschierung vor der Weiterverarbeitung, die Möglichkeit den Rücken soweit zu versteifen und dabei zu verdichten, daß ein direktes Hinterspritzen z.B. mit Formschäumen möglich ist, ohne daß ein Durchschlagen des Schaums auf die Polseite erfolgt. Besonders vorteilhaft ist es, daß die Schlingenpolware, selbst dann wenn ihr Rücken gewebt ist, eine sehr gute dreidimensionale Verformbarkeit aufweist, die sich aus der Verwendung des beschriebenen Multifilament-Hybridgarns bei der Herstellung des Rückens ergibt. Aufgrund der sehr stabilen Henkelösen, aus denen der Pol besteht, in Kombination mit der guten Verformbarkeit und der optimal einstellbaren Flexibilität des Warenrückens, die eine vollflächige Auflage auch auf kompliziert geformte Häkchenflächen von Klettbefestigungen gewährleistet, ergibt sich eine ungewöhnlich gute Haftung der Haftflächen. Die erfindungsgemäß erzielte sehr feste Einbindung des Schlingenflors in den Rücken, die wie oben dargelegt sogar die Reißfestigkeit des Polgarns erreicht oder sogar übersteigt, führt dazu, daß die erfindungsgemäße Ösenfläche trotz ihres relativ niedrigen Flächengewichts eine sehr hohe Klettstabilität, d.h. Haftfestigkeit der Klettverbindung, und eine hervorragende Zieherunempfindlichkeit hat.
    Die folgenden Ausführungsbeispiele veranschaulichen die Herstellung des erfindungsgemäßen Multifilament-Hybridgarns und dessen Einsatz bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schlingenpolware.
    Beispiel 1
    Herstellung des für den Rücken eingesetzten Grundgarns:
    Ein Hybridgarn wird hergestellt durch dubeln eines Garns 167 dtex f 32, spinnschwarz, texturiert, aus unmodifiziertem Polyethylenterephthalat (Rohstoff-Schmelzpunkt 265°C) (®TREVIRA Type 536) mit einem Garn 140 dtex f 24 aus isophthalsäuremodifiziertem Polyethylenterephthalat (Rohstoff-Schmelzpunkt 110 bis 120°C) und gemeinsames Verwirbeln in einer mit einem Luftdruck von 2 bar betriebenen Verwirbelungsdüse, wobei das tiefer schmelzende Garn im wesentlichen glatt bleibt.
    Beispiel 2
    Auf einer Plüschmaschine Type MLPX mit 20 Nadeln/inch und 26" Zylinderdurchmesser, wird ein Gestrick hergestellt.
    Unter Einsatz von 40 % Grundgarn gemäß Beispiel 1, und 39 % eines texturierten Polyestergarns ®TREVIRA textur. dtex 167 f 32 Type 556 für die Bildung des Grundes und 21 % eines texturierten Polyestergarns ®TREVIRA textur. dtex 84 f 6, rohweiß, für die Bildung der Henkel, wird eine erfindungsgemäße Schlingenpolware hergestellt.
    Bindung: 1:1 Kurzhenkelplüsch 2,5 mm, (Hybridgarn mit Henkelgarn plattiert), mit Voll-Zwischenreihe (nur Grund, ohne Henkel).
    Rohwareneinstellung: 126 g/m2.
    Anschließend wird die Ware gewaschen (Breitwäsche 40°C) und bei 160 °C auf dem Rahmen getrocknet, fixiert und fertiggestellt.
    Die Fertigware hat gespannt ein Flächengewicht von 126 g/m2.
    Durch den Einsatz des Multifilament-Hybridgarns ist das sonst übliche Kantenleimen nicht erforderlich, da die Ware einwandfrei flach liegt.
    Sie eignet sich hervorragend als Ösenfläche für großflächige hochfeste Klettbefestigungen.

    Claims (26)

    1. Schlingenpolware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, dadurch gekennzeichnet,
      daß ihr textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten besteht, wobei
      die Filamente A
      texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C haben,
      die Filamente B
      einen Schmelzpunkt unter 220°C haben,
      der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20 °C unter dem Schmelzpunkt
      der Filamente A liegt,
      das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20 liegt, und daß der Pol aus Henkelschlingen mit einer Henkellänge von 1 bis 4 mm besteht, die aus einem Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 30 bis 200 dtex und Einzeltitern von 5 bis 25 dtex, und/oder aus Monofilamenten mit einem Titer von 20 bis 70 dtex gebildet werden.
    2. Schlingenpolware gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie dreidimensional verformbar ist.
    3. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die höher schmelzenden texturierten Filamente A des Multifilament-Hybridgarns eine Einkräuselung von 3 bis 50 % aufweisen.
    4. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann.
    5. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente A des Multifilament-Hybridgarns einen Schmelzpunkt von 220 bis 300°C haben.
    6. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente B des Multifilament-Hybridgarns einen Schmelzpunkt von 110 bis 220°C haben.
    7. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Multifilament-Hybridgarn bis zu 40 Gew.% Begleitfilamente C aufweist.
    8. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Multifilament-Hybridgarn einen Gesamttiter von 80 bis 500 dtex hat, und die höher schmelzenden texturierten Filamente A des Multifilament-Hybridgarns einen Einzelfilament-Titer von 0,5 bis 15 dtex und die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns einen Einzelfilament-Titer von 1 bis 20 dtex haben.
    9. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Flächengewicht 80 bis 250 g/m2 beträgt.
    10. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von textilem Rücken zu Polgarn in der Rohware im Bereich von 90:10 bis 50:50 liegt.
    11. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamttiter des Polgarns 30 bis 200 dtex beträgt.
    12. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelfilament-Titer des Polgarns 5 bis 18 dtex beträgt.
    13. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Pol Monofilamente mit einem Titer von 33 bis 50 dtex enthält oder daraus besteht.
    14. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Rückengarne und Polgarn aus der gleichen Polymerklasse bestehen.
    15. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß alle im Polgarn enthaltenen Filamente einen Schmelzpunkt haben, der mindestens 20°C über dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns liegt.
    16. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 20 %, vorzugsweise 33 bis 100 % der Maschen bzw der Kett-und/oder Schußfäden Polgarne einbinden.
    17. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Hybridgarn aus Polyester besteht und der Polyester zu mindestens 70 Mol.-%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Baugruppen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten, und zu maximal 30 Mol%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Dicarbonsäure-Baugruppen, die von den aromatischen Dicarbonsäure-Baugruppen, die den überwiegenden Teil der Dicarbonsäure-Baugruppen bilden, verschieden sind oder sich von araliphatischen Dicarbonsäuren mit einem oder mehreren, kondensierten oder nicht kondensierten aromatischen Kernen, oder von cyclischen oder acyclischen aliphatischen Dicarbonsäuren mit insgesamt 4 bis 12 C-Atomen ableiten und Diol-Baugruppen, die sich von verzweigten und/oder längerkettigen Diolen mit 3 bis 10 C-Atomen, oder von cyclischen Diolen, oder von Ethergruppen enthaltenden Diolen, oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 - 2000 ableiten, besteht.
    18. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester Baugruppen der Formel VI enthält,
      Figure 00240001
      worin R Alkylen oder Polymethylen mit 2 bis 6 C-Atomen oder Phenyl, und R1 Alkyl mit 1 bis 6 C-Atomen, Aryl oder Aralkyl, bedeutet, einkondensiert enthalten.
    19. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücken durch zumindest partielle Matrixbildung der Filamente B des Multifilament-Hybridgarn des Rückens verfestigt ist.
    20. Schlingenpolware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Festigkeit der Einbindung des Polgarns in den Rücken höher ist als dessen Höchstzugkraft.
    21. Verfahren zur Herstellung einer thermisch zu verfestigenden Schlingenpolware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, durch Weben, Wirken oder Stricken eines Gewebes, eines Gewirkes oder eines Gestricks mit eingebundenen Henkeln, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung der textilen Rückenflächen der Schlingenpolware zugeführte Garn zu mindestens 30 % ein Multifilament-Hybridgarn ist, bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten besteht, wobei
      die Filamente A
      texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C haben,
      die Filamente B
      einen Schmelzpunkt unter 220°C haben,
      der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20 °C unter dem Schmelzpunkt
      der Filamente A liegt, und
      das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20 liegt,
      und daß dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung des Pols ein Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 30 bis 200 dtex und Einzeltitern von 5 bis 25 dtex, und/oder Monofilamente mit einem Titer von 20 bis 70 dtex zugeführt wird.
    22. Verfahren gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Polgewebe, -gewirke oder gestrick einer verfestigenden Wärmebehandlung unterzogen wird bei einer Temperatur, bei der die niediger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns erweichen.
    23. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung bei 100 bis 200°C ausgeführt wird.
    24. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks auf dem Spannrahmen vorfixiert wird.
    25. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 40 Gew.% Begleitfilamente C eingesetzt werden.
    26. Verwendung der Schlingenpolware des Anspruchs 1 als Ösenfläche von Klettbefestigungen.
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