DE2235399A1

DE2235399A1 - Nicht-gewebte flormaterialien

Info

Publication number: DE2235399A1
Application number: DE19722235399
Authority: DE
Inventors: Hermann Hosterey; Hans Horst Moller; Ernst Raabe
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1971-07-19
Filing date: 1972-07-19
Publication date: 1973-02-08
Also published as: BE786487A; FR2146340A1; AU4423172A; BR7204770D0; FR2146340B1; GB1395500A; AU466756B2; IT965071B; JPS4828773A; CA975939A; LU65734A1; NL7209954A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf nicht-gewebte Textilstoffe, insbesondere auf nicht-gewebte Textilstoffe, welche auf einer Oberfläche einen hohen Flor aufweisen. Die Erfindung bezieht sich auch auf solche nicht-gewebte Textilstoffe, die Kompositfasern oder -fäden enthalten und durch diese gebunden sind, wobei diese Kompositrasern oder -fäden mindestens eine Komponente aufweisen, die unter Bedingungen klebrig gemacht werden kann, welche die andere Komponente oder die anderen Komponenten der Kompositfaser oder des Kompositfadens unbeeinflußt lassen.

In der Beschreibung wird der Ausdruck "Paser" so verwendet, daß er endlose Fäden wie auch Stapelfasern umfaßt, soferne

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der Zusammenhang nicht klar etwas anderes ergibt.

Die Verwendung von Kompositfasern mit einer zum Kleben veranlaßbaren Komponente als zweckmäßiges Mittel zum Binden von Textilgegenständen, wie z.B. nicht-gewebten Strukturen, ist bereits bekannt. Solche Kompositfasern werden durch die IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED unter dem Warenzeichen "Cambrelle" verkauft. Der Ausdruck "gebundene Struktur" wird dazu verwendet, nicht-gewebte Strukturen zu beschreiben, die Pasern enthalten und die durch Fasern gebunden sind, welche eine zum Kleben veranlaßbare Komponente aufweisen. Die Verwendung von Kompositfasern, wie z.B. "Cambrelle"-Pasern, als Bindemittel in gebundenen Strukturen stellt ein zweckmäßiges und leicht zu kontrollierendes Mittel dar und verleiht dem gebundenen Produkt bessere Eigenschaften, als sie mit anderen Bindetechniken erhalten werden, wie z.B. durch Aufbringen von Klebstoff als Pulver oder in einem Lösungsmittel oder durch Verwendung eines Gemische aus zwei Typen von Homofasern, wobei eine unter Bedingungen klebrig gemacht werden kann, welche die andere Art unbeeinflußt lassen. Insbesondere wird durch die Verwendung von Kompositfasern als Bindemittel im Vergleich zu den anderen oben beschriebenen Bindetechniken bei einer gegebenen Reißfestigkeit und Einreißfestigkeit eine verbesserte Drapierfähigkeit und ein gefälligerer weicher Griff erhalten.

Seit vielen Jahren ist es erwünscht, nicht-gewebte Textilstoff e herzustellen, und zwar insbesondere Bodenbeläge und Polstertextilstoffe. Es wurden viele Lösungen dieses Problems bekannt , aber bis jetzt gab es keine wirkliche nichtgewebte Struktur, welche mit herkömmlichen Produkten nit einrearbeiteten Schiingenflor oder mit Velour konkurrieren kennten. Jedoch haben die letzten Entwicklungen zu einer neuen Art /on flade Lr>tuhl geführt, der eine nicht-rre-

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webte Faserbahn verarbeiten und ein nicht-gewebtes Schlingenflortuftingmaterial ergeben kann, dessen Aussehen frappierend demjenigen von Teppichen mit einem eingearbeiteten Schlingenflor ähnelt. Um die Festigkeit und die Stabilität dieser nichtgewebten Materialien zu steigern, ist es nötig, zwischen den Fasern, aus denen sie bestehen, Bindungen herzustellen. Wenn jedoch solche Strukturen durch Klebstoffsysteme in solcher Weise gebunden werden_s daß ein weicher Flor beibehalten wird, beispielsweise durch Aufbringen einer Klebstoffschicht auf die Rückseite der Struktur, dann wurde gefunden, daß die Fasern leicht vom Flor abgehen und daß außerdem der Flor selbst leicht flach wird. Wenn weiterhin der Anteil an Bindemittel gesteigert wird, um die Faserretension des Produkts zu verbessern, dann wird-ein unannehmbar steiffes brettartiges Produkt erhalten, wobei das überschüssige Bindemittel in die Florschicht eindringen kann, was auf den Griff des Produkts einen schädlichen Einfluß hat. Obwohl also ein ästhetisch ansprechendes Produkt hergestellt werden konnte, gab es bisher noch keine Mittel, eine langzeitige Stabilität des Produkts sicherzustellen. Es wurde nunmehr gefunden» d-aß die oben erwähnten Nachteile überraschenderweise leicht beseitigt werden können, wenn die zu verarbeitende nicht-gewebte Bahn Kompositfasern enthält oder aus Kompositfasern besteht.

Gegenstand der Erfindung ist deshalb ein Textilmaterial, welches einen Grundtextilstoff aufweist, der aus einer nieht-gewebten Bahn hergestellt ist, die eine Schlingenfloroberflache aufweist, wobei die Fasern in den Schlingen sich in Winkeln zwischen ^5 bis 90 zur Ebene des Grundtextilstoffs erstrecken und integral mit dem Grundtextilstoff sind und daraus erhalten worden sind, wobei die Fasern sowohl im Grundtextilstoff als auch im Flor zumindest zu 5 %, vorzugsweise zumindest zu 10. %, aus Kompositfasern bestehen und wobei die Struktur an einer Vielzahl von Berührungspunkten zwischen einander berührenden Fasern sowohl im Grundtextilstoff als auch im Schiingenflor ge-

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bunden ist.

Die Schlingen, welche den Flor bilden, sind vorzugsweise in Reihen anneordnet, und es wird bevorzugt, daß die Floroberfläche die Form von Reihen/Fasertuftinpts aufweist, wobei jedes Tufting durch eine Stechoperation hergestellt worden ist, durch Vielehe mehrere Fasern durch den Textilstoff geschlagen werden, um beim Durchdringen der Nadeln Schlingen zu bilden. Die Höhe und die Dichte der einzelnen Tuftings und die Tuftingdichte selbst kann durch eine entsprechende Auswahl der Art der verwendeten Nadeln, der Tiefe, bis zu welcher die Nadeln in die Bahn eindringen, und das Schema der Benadelung kontrolliert werden. Weiterhin hängt die Tuftingdichte auch von der Geschwindigkeit ab, mit der sich die Bahn relativ zu den Nadeln bewegt, und schließlich auch von der Häufigkeit der Eindringung der Nadeln.

Das erfindunpsgemäße Textilmaterial kann dadurch hergestellt werden, daß man in üblicher Weise eine nicht-gewebte Faserbahn herstellt, die zumindest zu 5 % und vorzugsweise zumindest zu 10 % aus Kompositfasern besteht, die Bahn durch einen speziellen Nadelstuhl hindurchführt, der näher weiter unten beschrieben ist, um eine Schlingenflorstruktur herzustellen und hierauf die Struktur so behandelt, daß die zum Kleben veranlaßbare Komponente der Kompositfaser aktiviert wird und Bindungen zwischen einander berührenden Pasern sowohl im Grundtextilstoff als auch im Schiingenflor bildet.

Wenn^rdie nicht-gewebte Bahn aus Stapelfasern besteht, dann kann sie durch irgendeines der bekannten Verfahren aus einer Stapelfaserwatte hergestellt werden. Beispielsweise kann die Watte auf einer Kardiermaschine verarbeitet und kreuzweise gelegt werden, um das gewünschte Gewicht je Flächeneinheit zu erzielen. Alternativ können statistisch abgelegte Stapel-

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faserbahnen verwendet werden, welche·beispielsweise durch Ablegen der Fasern aus Luft auf einer mit Löchern versehenen Oberfläche hergestellt werden. Eine Rando-Webber-Masehine· Ist typisch für eine Vorrichtung, die kommerziell für die Herstellung von solchen Bahnen erhältlich ist. Es kann auch eine, durch eine Papierherstellungstechnik naß abgelegte Bahn verwendet werden·. · .

Es können auch Bahnen aus endlosen Fäden verwendet werden. Es sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung von solchen Bahnen in der Literatur beschrieben.

Gegebenenfalls können die Bahnen behandelt werden, bevor sie in einen Schlingenflortextilstoff überführt werden. Beispielsweise können herkömmliche Behandlungen verwendet werden, wie z.B. ein "überallstechen", um eine zusammenhaltende leicht handzuhabende Bahn herzustellen. Gewünschtenfalls können mehrere Bahnen mit verschiedenen Eigenschaften als Ausgangsmaterial für den "Musternadelstuhl" verwendet werden, wobei die Bahnen sich beispielsweise in der Farbe, in der Faserart, im Titer oder in der Kräuselung unterscheiden. Alternativ kann eine Bahn von Stapelfasern mit einer Bahn aus endlosen Fäden kombiniert werden. Schließlieh kann auch ein gewebtes oder nicht-gewebtes Scriin-Material in das Ausgangsmaterial einverleibt werden. Es wird darauf hingewiesen, daß die der Maschine zugeführte nicht-gewebte Bahn einen einfachen oder komplexen Aufbau haben kann. "

Die speziellen Nadelstühle, welche sich für die Herstellung der erfindungsgemäßen Produkte eignen, weisen Nadeln auf, die vorzugsweise.Schlingenbildungsnadeln sind und die entweder einfach Bartnadeln oder Gäbelnadelri sind. Die Anordnung der Hadeln kann entsprechend deni gewünschten Schlingenflarmu st er -gewählt werden". -Ks"^; wurde j edo'ch gefunden, daß

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Iiauel :■ tt'ihl e, In denen die ",'adeln in Reihen angeordnet :;irni, , bei >Knt;n er. r.icli um Bernde Linien Mamie It oder auf-denen die J-iileln vernetzt angeordnet sind oder bei denen ein»; Kc v.>-bination der beiden vorlieft, besonders geelpnet sind, ils können ie nach der Nadel type und nach der Orientierung relativ ,;ut' Hir.chineririchtum'· leicht verschiedene .Produkte er-

werdei)
halten/, wie dies näher weiter unten beschrieben werden wird. Wenn die nadeln in Reihen vorliegen,, dann können sie in benachbarten Reihen versetzt sein. Etei dem Nadelstuhl, der für nie Herstellung der erfindunfisp-emäPen Textilmaterialien bevorzugt ist, ist die Grundplatte des Nadelstuhls mit Schlitzen versehen, welche der Anordnung der Nadeln entsprechen.

Wie oben angegeben, wird es bevorzugt, daft die Nadeln in Reihen angeordnet sind, weshalb die geringste Tuftingdichte von mechanischen Beschränkungen der Maschine abhängt, insbesondere von dem Mindestabstand, der zwischen den Schlitzen in der Grundplatte erzielbar ist, ohne daß die Grundplatte unter der Belastung übermäßig gebogen wird, wobei eine ungleichmäßige Nadeleindringung entsteht. Es wird angenommen, daß ein Mindestabstand von ungefähr 2,00 mm erreichbar ist. Es gibt keine solche Beschränkung bezüglich des Maximalabstands zwischen den Nadelreihen; er hängt von der gewünschten Textur des Produkts ab. Es wurde gefunden, daß, wenn der Abstand größer als ungefähr 5 mm ist, das Produkt kein ästhetisches Aussehen mehr besitzt, obwohl für gewisse Anwendungen auch größere Abstände verwendet werden können.

Die Schlingen der Pasern auf der Oberfläche der Struktur werden im wesentlichen den gleichen Abstand wie den Nadelabstand aufweisen. Die Breite der aus den Schlingen gebildeten Tufting wird durch eine Anzahl von Paktoren bestimmt, wie z.B. die Stärke und die Art der Nadeln (d.h. , ob sie einfache Barte aufweisen oder gabelförmig sind), die Art der Bahn, der Titer

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der einzelnen Pasern usw. Die Dichte der Schlingen, das ist die Anzahl der Pasern je Längeneinheit, gemessen entlang einer Schlingenreihe, hängt prinzipiell von dem Verhältnis der Häufigkeit der Elindringung der Nadeln zur Laufgeschwindigkeit der Bahn durch die Maschine "ab. Sie wird aber auch durch die Art und die Abmessungen der Nadeln und dem Fasertiter bestimmt. Bei diesen Merkmalen sind beträchtliche Veränderungen möglich; ein einfacher Versuch zeigt, bei welcher Einstellung das gewünschte Resultat erhalten wird. Die Geschwindigkeit, mit der die Bahn durch die Maschine läuft und die Häufigkeit der Eindringung der Nadeln sollte so eingestellt werden, daß sichergestellt wird, daß die durch verschiedene Eindrinprungen erzeugten Tuftings einander nicht verstärken. Es wurde beispielsweise gefunden, daß, wenn die Maschinengeschwindigkeiten richtig gewählt werden, ein attraktiver simulierter Teppich mit -eingearbeitetem Flor aus einer kreuzweise gelegten kardierten Bahn unter Verwendung von Einfachbartnadeln auf einer Maschine erhalten werden kann, bei der die Nadelreihen einen Abstand von 3_a5 mm voneinander aufweisen. Ähnliche Produkte können mit Gabelnadeln hergestellt werden, bei denen die Schlitze der Nadeln im wesentlichen im rechten Winkel zur Laufrichtung der Bahn liegen.

Bei einem Beispiel des erfindungsgemäßen Produkts erstrecken sich Schlingenreihen kontinuierlich entlang und parallel zur Länge des Produkts. Jedoch müssen die Reihen nicht unbedingt gerade sein, sondern sie können eine Wellenform besitzen. Dies kann dadurch erreicht werden, daB man eine Maschine verwendet, bei der die Nadeln in geraden Reihen vorliegen, indem man eine zylindrische Relativbex^egung zwischen der Bahn und dem Nadelstuhl durchführt. Weiterhin muß das Muster der Schlingen in der Maschinenrichtung nicht kontinuierlich sein; es können attraktive Muster leicht durch intermittierende Zuführung der Bahn oder durch intermittierende Abführung der Bahn aus der Arbeitszone der Nadeln erzielt werden', beispielsweise dadurch,

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daß man die Bettplatto der Maschine, auf welcher die Bahn während der Benadelung ruht, absenkt. Attraktive Velourwaren können leicht aus den Schlinpenflorwaren der vorliegenden Krfindunp; dadurch hergestellt werden, daß man die Floroberseite schneidet oder schert. Je nach der Anordnung und dem Abstand der Schlingen ergibt das Scheren ein simuliertes Material mit geschnittenem Flor oder ein kordartiges Material. Bei der Herstellung solcher Waren ist es möglich, zusätzlich zu denjenigen Nadeln, die oben bei der Herstellung der Schlingenflorwaren beschrieben wurden, andere Nadeltypen zu verwenden, wobei diene Nadeln gabelförmig sind, wobei der Schlitz der IJadeln im wesentlichen in Laufrichtung der Bahn., liegt. Die Verwendung von solchen Nadeln ergibt ein Tuftingprodukt mit einem sehr dichten Flor, wobei aber die Florhöhe ungleichmäßig ist. Das Scheren dieses Flors auf eine gleichmäßige Höhe ergibt sehr attraktive Velourwaren.

Die nicht-gewebte Bahn der vorliegenden Erfindung enthält mindestens ^lj> Gew.-% Kompositfasern, welche eine Komponente besitzen, die unter solchen Bedingungen klebrig gemacht werden kann, daß der Rest der Fasern unbeeinflußt bleibt. Es wird jedoch bevorzugt, daß die Bahn mindestens 10 Gew.-? Kompositfasern enthält. Wenn jedoch deren Gesamtgehalt nur 5 Gew.-# beträgt, dann wird es bevorzugt, die Bahn so aufzubauen, daß der Teil, aus welchem der Schiingenflor gebildet wird, mindestens 10 Gew.-% Kompositfasern enthält. Die Behandlung, die verwendet wird, um die Fasern klebrig zu machen, wird normalerweise eine Wärmebehandlung oder, eine Lösungsmittelbehandlung oder eine Kombination aus beiden sein (ein Beispiel hierfür ist die Behandlung eines Polyamids mit Dampf) Gewünschtenfalls können die Kompositfasern kräuselfähig sein, in welchem Falle die Anordnung der Komponenten in bezug aufeinander wie auch die Auswahl der Komponenten zu beachten ist. Die Kompositfaricrn können mit anderen Fasern gemischt werden,

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die nicht durch die Bindebehandlung wesentlich beeinflußt werden. Diese anderen Pasern können Naturfasern, wie z.B. Wolle- und Baumwollefasern oder synthetische Pasern,·wie z.B. Viscose- oder Polyesterfasern sein.

Die Kompositfasern in der nicht-gewebben Bahn bestehen aus mindestens zwei faserbildenden synthetischen polymeren Komponenten, die in bestimmten Zonen über dem-Querschnitt der Paser angeordnet sind. Die verschiedenen Komponenten können in einenSeite-an-Seite-Verhältnis oder in einem Hülle-und-Kern'-Verhältnis angeordnet sein. Es ist jedoch für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wesentlich, daß die Komponente mit der niedrigsten Erweichungstemperatur mindestens einen Teil der äußeren Oberfläche der Faser bildet. Auf diese Weise können die verschiedenen Fasern miteinander verbunden werden, ohne daß der FaserCharakter der Bahn zerstört wird, indem man sie auf eine Temperatur über den Erweichungspunkt der am niedrigsten schmelzenden Schicht aber unter derjenigen der Hauptfaserbildungskomponente erhitzt. Die Kompositfasern können in zweckmäßiger Weise durch die bereits bekannten Techniken für die Herstellung derartiger Materialien hergestellt werden. Es wurde gefunden, daß Kompositfasern auf der Basis von Polyester und Polyamid besonders brauchbar sind, und zwar insbesondere Fasern mit einem Polyathylenterephthalatkern und einer Mischpolyesterhülle, wie z.B. einer solchen aus einem Ethylenterephthalat/ Äthyleni3ophthalat~Mischpolymer. Kompositfasern mit einem Nylon-6,6-Kern und einer Nylon-6-Hülle sind ebenfalls geeignet. "

Die erfindungsgemäßen Textilstoffe können 5 Gew.-£, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-55» Kompositfasern enthalten» Die bevorzugte Menge hängt von der Natur und von der vorgesehenen Verwendung der Textilstoff© ab*. Wenn, wie bereits erwähnt, der Gesafntgehs.lt der Kompositfasern nur 5 Gew.-% beträgt, dann

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wird es bevofzwt, daß die Hahn so aufgebaut int, daP nach (it;r:i nadeln der Schi Ln'-onf lorte i L dor Hahn mindestens 10 Gev/.-ii Komnor, Lt fasern enthält, da !'efunden wurde, daß mindestens Iv) 'It¹W₁-J Κόπρο:;iti'asern in Flor -vorlieren sollten, um eine) ausreichende Bindung ilen l«'lors sicherzustellen, :>o daß ein überrn.üP ires Ausfeilen der Fasern während einer längeren Zeit verhindert wird.

Je h;")her der verwendete Anteil der Kompositfasern ist, desto besser ist auch die Bindung. Aus wirtschaftlichen Gründen werden aber Gemische bevorzugt. Wenn Gemische aus Kompositfasern und Homo fasern verwendet werden, dann können die Horr.ofasern aus irgendeinem pieeigneten natürlichen oder synthetischen Material bestehen. Wenn ein synthetisches thermoplastisches Material verwendet wird, dann sollte es eine Erweichungstemperatur über derjenigen der am niedrigsten erweichenden Komponente der Kompositfasern aufweisen. Wenn ein Gemisch verwendet wird, dann kann die Homofaserkomponente selbst e.^'n Gemisch aus zwei oder mehr Homofasern sein. Es wurde gefunden, daß die erfindunpsgemäßen Textilstoffe besonders brauchbare Teppichmaterialien ergeben. Bei dieser Ausführungsform wird es bevorzugt, daß die Bahn ein Gemisch ist, welches 10 bis 80 Gew.-X Kompositfasern und 60 bis 20 Gew.-X Homofasern enthält.

Der Vorteil der Verwendung von Kompoeitfasern sum Binden eines nicht-gewebten Textilstoffs im Vergleich zu anderen Bindeverfahren liegt in der Tatsache, daß der "Klebstoff¹¹ gleichmäßig durch die nicht-gewebte Struktur verteilt ist aber mit den Fasern vereinigt bleibt, außer wo die Pasern einander berühren. Deshalb sind die Bindungen zwischen den Pasern von der gleichen Größenordnung wie die Faserdurchmesser, wobei im wesentlichen kein Klebstoff in der gebundenen Struktur außer an den Faserkreuzungspunkten vorliegt. Es wird angenommen, daß die

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vorzügliche Abriebbeständigkeit, Elastizität und Beibehaltung der Tuftingdefinition des erfindungsgenäßen Produkts der Anwesenheit von starken Zwischenfaserbindungen nicht nur innerhalb der Grundbahn sondern auch innerhalb der Tuftingschichten zuzuschreiben ist.

Die erfindungsgemäßen Textilstoffe besitzen auch einen wesentlich größeren Flor und einen wesentlich größeren Velour als nicht.-gev/ebte Textilstoffe, die bisher durch Nadelstechen hergestellt worden sind. Die erfindungsgemäßen Textilstoffe besitzen einen ähnlichen Flor wie gewebte Tuftingmaterialien, wie er bisher unter Verwendung von Benadelungstechniken nicht erhalten werden konnte. Weiterhin besitzen die Textilstoffe eine verbesserte Reißfestigkeit,.eine verbesserte Abriebfestigkeit und einen verbesserten Griff im Vergleich zu nicht-gewebten Bahnen, die aus Komposit- oder Homofasern durch identische Benadelungstechniken hergestellt worden sind und die durch übliche Backing-Techniken gebunden worden sind. Gegebenenfalls kann der erfindungsgemäße Textilstoff auch geprägt werden, um auf der Oberfläche einen Mustereffekt zu erzeugen. Das Prägen kann zweekmäßigerweise dadurch ausgeführt werden, daß man die Textilstoffe durch einen Prägekalander hindurchführt, wenn sie aus dem Bindeofen hei'auskommen. Hierbei befindet sich der Textilstoff selbst noch in einem plastischen Zustand, wenn er die Prägeoberfläche berührt, was die Bildung des Musters erleichtert. Dies ist eine viel einfachere Technik, als diejenige, die beim Prägen von nicht-gewebten Bahnen erforderlich ist, welche aus Homofasern hergestellt sind, bei denen ein chemisches und nicht ein Wärmebinden verwendet wird. Zwar wird dies bevorzugt, aber es können auch andere Techniken verwendet werden, wie z.B. solche, bei denen der Textilstoff in einer gesonderten Stufe durch einen erhitzten Prägekalander hiridur enge führt wird»

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Die Erfindung wird weiter durch die folgenden Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

Eine nicht-gewebte Faserbahn, die 60 Gew.-? Polyamidkompositstapelfasernvon 13 Decitex mit einer Länge von 80 mm und einem iJylon-6,6-Kern und einer Nylon-6-Hülle sowie ¹JO Gew.-JS PoIyäthylenterephthalatstapelfasemvon 18 Decitex und mit einer Länge von 150 mm aufwies, wurde durch einen Standardnadelstuhl hindurchgeführt, wo sie mit einer Dichte von 70 Stichen je cm⁴" benadelt wurde. Die Bahn wurde dann umgewendet und wieder durch den gleichen Nadelstuhl hindurchgeführt, wobei genauso wie beim ersten Durchgang benadelt wurde. Die verwendeten Nadeln besaßen die Standardklassifikation 15 χ l8 χ 32 χ 3"R.

2 Diese vorgenadelte Bahn wog 800 g je m und war ungefähr 2 m breit.

Die Bahn wurde zu einer zweiten Benadelungsmaschine (ein DiIooND-Nadelstuhl) mit einer Geschwindigkeit von 90 cm je min zugeführt. Diese Maschine' enthielt ein Nadelbett, welches sich in Querrichtung über die Laufrichtung der Bahn erstreckte und parallele Nadelreihen, die in Maschinenrichtunc lagen, aufwier, wobei 11 Nadeln in einer jeden Reihe vorlaßen und die Reihen einen Abstand von 3»5 nim aufwiesen.

In den ungeraden Reihen waren die Nadeln von den Nadeln in den geraden Reihen 5 mm nach rückwärts versetzt. Die Bettplatte bestand aus einer Reihe von parallelen Schlitzen, die sich in Laufrichtung der Bahn erstreckten, wobei ihre Zentren einen Abstand von 3,5 mm aufwiesen.

Das Nadelbrett wurde mit einer Geschwindigkeit von 3Ί0 Nadeldurchgängen je min auf- und abbewegt, und die Nadeln waren derart, dal/ r;ie in die Bahn bis au einer Tiefe von 11 mm ein-

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drangen. Jede Nadel besaß einen Gabelkopf, wobei die Schlitzbreite ungefähr 0,5 mm betrug und der Schlitz in rechten Winkeln zur Laufrichtung der Bahn orientiert war. Die Breite der Bahn nahm während der Benadelung um 2 % ab, während die Länge um 30 % zunahm.

Diese zweite Benadelung ergab einen Textilstoff mit einem hohen Schiingenflor. Die ,Bahn wurde dann mit einer Geschwindigkeit von 7 m je min durch einen Ofen hindurchgeführt. Der Ofen wurde mit einem Luft/Dampf-Gemisch, welches 90 % Dampf enthielt, auf 227°C erhitzt. Die Bahn wurde während dieser Behandlung gebunden, da die iIylon-6-Kornponente der Kompositfaser klebrig gemacht wurde und Bindungen mit anliegenden Pasern bildete, so daß nach dem Abkühlen eine gebundene Struktur erhalten wurde. Die Bahn schrumpfte während dieser Behandlung annähernd 3 % in der Länge und annähernd 5 % in der Breite, so daß eine fertige Bahn erhalten wurde, die 700 g je m wog.

Die fertige Bahn besaß einen hohen Schiingenflor mit einer vorzüglichen Pesthaltung. Sie hatte das Aussehen und die Textur eines gewebten Tuftingmaterials. Wenn die Schlingen geschert wurden, dann wurde ein gefälliger hoher Florvelourtextilstoff erhalten.

Ein zweiter Teil des hohen Schlingenflorprodukts, welches durch das obige Benadelungsverfahren hergestellt worden war, welches aber nicht dem Bindeverfahren unterworfen worden war, wurde auf der Rückseite bei einer Temperatur unter dem Erweichungspunkt der zum Kleben veranlaßbaren Komponente der Kompositfaser mit einem Latex beschichtet. Die Latexschicht wurde gehärtet, und die Eigenschaften dieser Probe wurden mit denen der gebundenen Struktur verglichen. Obwohl das Aussehen beider Proben im wesentlichen gleich war, zeigte ein'Abnutzungsversuch rasch, daß das gebundene Produkt die Tuftingdefinitior: weit besser beibehielt, die Fasern fester hielt und eine wesentlich bessere Elastizität aufwies.

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Gleiche Anteile an Nylon-6,f-Stapelfasern von 6,7 Decitex ιχρ.Λ f)^r> rmn otonellänfc und von Kompositfasern mit 6,7 Decitex und einer I/in.^e von bO nni wurden miteinander vermischt. Diene Xompooitfasern können von der IMPERIAL CHEMICAL INDUiJTHEES LIMITFiD unter dem Warenzeichen "Cambrelle" bezogen werden. Sie besitzen eine Kern-Hülle-Anordnunr, wobei der Kern auπ Nylon-6,6 und die Hülle aus einen Mischpolymer von liexaniethylenadinamid (70 %) und epsilon-Caprolactaim (30 /S) besteht. Heide Faserarten wurden mechanisch durch eine Stauchkarnmertechnik rekräuselt und besaften annähernd 5 Kräuselungen je cm.

ρ Eine kreuzweise r.elepte Stapelfaserbahn, die 300 p; je m wog, wurde aus dem Fasergemisch hergestellt und mit 32-QaUfre-Standardbartnadeln bei einer Eindringung von 12 mm und mit einer Dichte von ungefähr Ί6 Stichen je cm auf einem Bywater-Nadelstuhl benadelt, der mit einem Nadelbrett ausgerüstet war, welches 126 Nadeln je 25,¹J mm Breite aufwies. Diese Nadelbahn wurde zu einem Fehrer-NL21~Nadeltuftinr.stuhl zugeführt, der mit Nadelreihen ausgerüstet viar, die sich über die Breite der Bahn erstreckten, v/obei jede Reihe 5 Nadeln enthielt. Die Nadeln in den ersten vier Reihen waren versetzt, aber der Rest war parallel, wobei ein Abstand von 3,2 mm zwischen den benachbarten Nadeln in den Reihen vorlag. Die Nadeln waren gabelförmig, wobei der Schlitz quer zur Breite des Nadelstuhls orientiert war. Die Bettplatte war mit 3»2 mm breiten Nuten versehen, wobei jede Nute der Anordnung der Nadeln entsprach. Die Bahn bewegte sich durch die Maschine mit einer Geschwindigkeit von 1 m je min und wurde mit 500 Stichen je min bis zu einer Tiefe von 8 mm gestochen. Die gestochene Bahn wurde dann dadurch gebunden, daß sie durch einen mit Druckdampf auf 23O⁰C gehaltenen Ofen hindurchgeführt wurde. Der erhaltene Textilstoff besaß einen gefälligen Rippenflor, war flexibel und konnte sowohl als Bodenbelag als auch als Polstermaterial gut verwendet werden.

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Claims

2235393 PATENTANSPRÜCHE

1. Textilmaterial,, welches einen Grundtextilstoff und■eine Floroberfläche aufweist, die aus einer·nicht-gewebten Bahn gebildet sind, wobei die Floroberflache integral mit der Grund- · bahn ist und daraus ausgebildet ist und wobei die Fasern sowohl in der Grundbahn als auch im Flor mindestens 5 % Kompositfasern enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Floroberfläche eine Schlingenfloroberflache ist, in der die Fasern in den Schlingen sich mit Winkeln von 45 bis 90° zur Ebene des Grundtextilstoffs erstrecken, und daß die Struktur an einer Vielzahl von Punkten zwischen einander berührenden Fasern sowohl im Grundtextilstoff als auch im Sehlingenflor miteinander verbunden sind.

2. Textilmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Velouroberflache aufweist, die durch Schneiden oder Scheren der Floroberfläche des Textilmaterials von Beispiel 1 hergestellt worden ist.

3« Textilmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material 40 bis 80 Gew.-% Kompositfasern und 60 bis 20 Ge;\^r.-$ Homofasern enthält.

4. Textilmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine geprägte Oberfläche aufweist. '

5. Textilmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schiingenflor diskontinuierlich ist.

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