EP0688890A1 - Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine - Google Patents

Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine Download PDF

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EP0688890A1
EP0688890A1 EP95810299A EP95810299A EP0688890A1 EP 0688890 A1 EP0688890 A1 EP 0688890A1 EP 95810299 A EP95810299 A EP 95810299A EP 95810299 A EP95810299 A EP 95810299A EP 0688890 A1 EP0688890 A1 EP 0688890A1
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partial
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bar
rod
bars
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Markus Beerli
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Benninger AG Maschinenfabrik
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H9/00—Leasing

Definitions

  • the invention relates to a device for thread division on a warping machine according to the preamble of claim 1.
  • Such devices are used to open the thread package unwound from a creel before winding onto the warping drum in such a way that cross cords or other sub-elements for determining the thread sequence or can be inserted to form thread groups for the subsequent sizing process.
  • the present invention relates in particular to a device for multiple reticle formation to form the so-called size division.
  • CH-A-370 363 has disclosed a device of comparable type in which the partial rods, with the exception of the uppermost and the lowest, are jointly lowerable and individually liftable in the partial rod holder, so that the distance between two successive partial rods is used for multiple crosshairs is enlargeable.
  • a ratchet mechanism which must be operated manually, is used to lift the partial rods individually. After the last part of the cord has been inserted, the part rods can be returned to their starting position, in which they all have the same spacing from one another. Since the relative position of the the uppermost and the lowest partial bar is never changed, the angular spectrum of the thread family remains always the same. Within this spectrum, however, the individual compartments are opened by moving the individual bars from top to bottom. This has the disadvantage that each compartment opens in a different relative position, which makes automatic partial cord insertion considerably more difficult. On the other hand, the size of the compartment opening is relatively narrow. In the known device, the partial cords are inserted manually.
  • CH-A-679 867 has disclosed a device in which the compartment opening for the sizing division takes place at the same location for all thread levels.
  • several shafts arranged one behind the other are used instead of the partial rods, which are individually vertically displaceable. Each shaft can lower or raise a certain group of threads.
  • this type of thread division is relatively complex since each individual shaft has to be driven. Each thread runs through a relatively narrow eyelet in its shaft strand and has to pass through several shafts with the strands of the neighboring threads held there unstable, which favors thread abrasion and leads to an inadequate production speed.
  • This object is achieved according to the invention with a device which has the features in claim 1.
  • the relative position of the entire partial bar grate can be changed by means of the lifting device. That the partial bar grate is lifted out of the original working position. A shift by the same amount is also possible downwards, so that overall much larger compartments can be opened than with the known devices.
  • the locking device enables the individual release of the partial rods, whereby the compartment size can be determined by means of upper and lower guide rods after the rod grate. These guide rods can also be used to uniformly limit the relative position of the individual subjects.
  • a particularly advantageous mode of operation is obtained if an upper and a lower horizontal guide rod for the upper and lower position limit of the thread family are arranged in the thread running direction after the bar grate and if the bottom part bar in the upper operating position is approximately at the height of the upper guide rod and if uppermost part bar in the lower operating position is approximately at the height of the lower guide rod.
  • the known guide rods can be moved synchronously towards or away from each other since they are also used to bring the thread assembly together on a common level when the cross reed is actuated.
  • the maximum compartment size can therefore also be set by adjusting these guide rods accordingly.
  • the stop for the partial rod grate in the lower operating position is preferably formed directly by the lifting device. However, it would be readily conceivable to design the stop independently of the lifting device, either as a fixed or as an adjustable stop.
  • the locking device is advantageously provided with a locking element with which the bottom bar in each case can be locked or released in the upper operating position.
  • This arrangement simplifies the mechanical effort and improves operational safety.
  • each individual sub-staff to be assigned its own lock, the for example, could also work electromagnetically.
  • a particularly simple locking device is formed by a rotatable slot disc with a slot, which engages in rotation in the plane of movement of the partial rods, the slot pushing the bottom partial rod downward while the overlying partial rods are locked. In a neutral, disengaged position, the partial bars can be moved past the slotted disk to raise the partial bar grate.
  • the slotted disc instead of the slotted disc, however, other sequentially operating locking mechanisms such as e.g. B. a Maltese cross gear or an eccentric is conceivable.
  • the lifting device could be operated manually with a lever or with a crank. However, it can preferably be driven by its own drive motor, so that the lifting movement can be controlled together with an automatic insertion device for the partial cords.
  • the entire bar grate could be lowered from a neutral central position into a lower operating position by means of a lowering device.
  • the partial bars would then be equipped with a lifting device, e.g. by a paternoster drive, displaceable into an upper operating position and fixable there by means of a holding device. It would also be important with this solution that the upper and lower operating positions are selected in such a way that a large subject formation with the same subject position is made possible.
  • Figure 1 shows the overall structure of a warping system 1 consisting of a warping machine 2 and a creel 3.
  • the creel 3 is equipped on different floors and in different rows with bobbins 4, of which threads 5 are drawn in the direction of arrow a and on a warping drum 9 in sections be wound into a warp winding 8. After the warp winding has been completed, the threads are rearranged onto a warp beam 14.
  • the individual thread levels are separated from one another by the partial rods 7 in a partial rod holder 6. After the partial rods, the threads 5 pass through a cross reed 10 and a warping blade 11 in a manner known per se.
  • FIG. 2 now shows the area of the partial rod holder 6 and the cross reed 10 on a somewhat enlarged scale.
  • the partial rod holder consists essentially of lateral guide rails 16, in which the partial rod grate 19 consisting of the partial rods 7a to 7e is vertically displaceable.
  • the partial bars lie on a stop 21 of a lifting device 22 designed as a gripper.
  • the lifting device consists of an electric motor 23, the gear mechanism of which engages in a lifting spindle 24.
  • the bar grate 19 is in a neutral central position M, in which the threads 5 are guided without deflection in a sector with the angle ⁇ to a deflecting roller 20.
  • An upper guide rod 13 and a lower guide rod 17 are arranged outside this sector.
  • the funnelriet 10, which has no function here in the size division, is also in a neutral middle position. The warping blade 11 is moved to the deflection roller 20 in the operating position.
  • At least one slotted disc 15 (FIG. 5) is arranged on the side, which can be rotated about an axis parallel to the partial bars.
  • the slotted disk has a slot 25 running radially towards the center and a straight section 26.
  • the slotted disk is arranged in such a way that in the rest position shown in FIG. 2, with its straight section 26, it allows the rod grate 19 to be displaced in the guide rails 16. On the other hand, when it is unscrewed, it engages in the plane of movement of the bar grate 19.
  • a slotted disk is preferably arranged on each side of the partial bars.
  • the guide rods 13 and 17 are moved somewhat together according to FIG. 3, so that the thread sheet is limited to a somewhat smaller sector ⁇ .
  • the warping blade 11 is withdrawn in the direction of the creel, since the part cords obviously have to be inserted behind the warping blade.
  • the entire bar grate 19 is then raised until the bottom part bar 7e is approximately at the same height as the upper guide rod 13. It is evident that first all threads, except for the bottom thread level, are deflected downward on the individual guide rods.
  • the slotted disc 15 When this upper operating position O is reached, the slotted disc 15 is pivoted in, so that the bar grate is held there.
  • the stop 21 can now be lowered again to a position in which it defines a lower operating position U.
  • the slotted disc 15 oscillates back and forth, each time a partial rod is gripped by the slit 25 and guided downwards until it falls down in the guide rails 16 due to gravity. At the same time, the slotted disc holds back the partial bars above.
  • the lower operating position U is fixed in such a way that the uppermost part bar 7a is approximately at the same height as the lower guide bar 17.
  • the threads delimiting the compartment are always above the guide bars 13 and 17 deflected so that the thread compartment always takes the same relative position.
  • the slotted disc 15 is rotated back into the rest position, so that the bar grate 19 can be moved back into the central position M by means of the lifting device. In this middle position, the threads 5 pass through the bar grate at production speed without being looped.
  • Figure 5 shows the lateral arrangement of the gears for driving the lifting device and the slotted disks.
  • the two spindles 24 are driven by the common motor 23, and the slotted disks can be pivoted synchronously via a pressure medium cylinder 27.

Abstract

Für die Fadenfachbildung bei der Schlichteteilung wird ein aus Teilstäben (7a bis 7e) bestehender Stabrost (19) verwendet, der mit Hilfe einer Hubvorrichtung (22) aus einer Mittelstellung in eine obere Betriebslage (O) angehoben werden kann. Eine untere Betriebslage (U) wird durch einen Anschlag (21) begrenzt, wobei mittels einer Sperrvorrichtung (15) die einzelnen Teilstäbe sequentiell aus der oberen in die untere Betriebslage fallengelassen werden. Dabei wird jeweils zum Einlegen einer Teilschnur (12) ein Fadenfach (18) geöffnet, das für jede Fadengruppe in der gleichen Relativlage liegt. Der Oeffnungswinkel β des Fadenfachs kann ausserdem in bestimmten Grenzen verändert werden. Eine Automatisierung der Teilschnureinführung wird durch diese Fachbildung erleichtert. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige Vorrichtungen dienen dazu, den von einem Spulengatter abgewickelten Fadenverband vor dem Aufwickeln auf die Schärtrommel derart zu öffnen, dass Kreuzschnüre oder andere Teilelemente zum Festlegen der Fadenreihenfolge bzw. zur Bildung von Fadengruppen für den anschliessenden Schlichteprozess eingelegt werden können.
  • Bei der einfachen Fadenkreuzbildung zum Festlegen der Fadenreihenfolge wird die gesamte Fadenschar auf eine Ebene zusammengeführt, wobei mit Hilfe eines Kreuzriets jeweils jeder zweite Faden zur Fachbildung nach unten oder nach oben ausgelenkt wird. Bei der mehrfachen Fadenkreuzbildung für den Schlichteprozess ist die Fachbildung komplizierter, da einzelne Fadengruppen entsprechend den einzelnen Etagen am Spulengatter abgetrennt werden müssen. Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Vorrichtung für die mehrfache Fadenkreuzbildung zur Bildung der sogenannten Schlichteteilung.
  • Durch die CH-A-370 363 ist eine gattungsmässig vergleichbare Vorrichtung bekannt geworden, bei welcher die Teilstäbe, mit Ausnahme des obersten und des untersten, im Teilstabhalter gemeinsam senkbar und einzeln hebbar gelagert sind, wodurch zum mehrfachen Fadenkreuzschlagen jeweils der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Teilstäben vergrösserbar ist. Zum einzelnen Anheben der Teilstäbe dient ein Klinkenmechanismus, welcher manuell betätigt werden muss. Nach dem Einlegen der letzten Teilschnur sind die Teilstäbe wieder in ihre Ausgangslage rückstellbar, in welcher sie alle untereinander gleiche Abstände aufweisen. Da die Relativlage des obersten und des untersten Teilstabes nie verändert wird, bleibt das Winkelspektrum der Fadenschar insgesamt stets gleich. Innerhalb dieses Spektrums werden jedoch durch verschieben der einzelnen Stangen von oben nach unten die einzelnen Fächer geöffnet. Dies hat den Nachteil, dass jedes Fach sich in einer anderen Relativlage öffnet, was eine automatische Teilschnureinlegung erheblich erschwert. Zum anderen ist die Grösse der Fachöffnung relativ eng begrenzt. Bei der bekannten Vorrichtung werden die Teilschnüre manuell eingelegt.
  • Durch die CH-A-679 867 ist zwar eine Vorrichtung bekannt geworden, bei welcher für die Schlichteteilung die Fachöffnung für alle Fadenetagen an der gleichen Stelle erfolgt. Zu diesem Zweck werden anstelle der Teilstangen mehrere hintereinander angeordnet Schäfte verwendet, welche einzeln vertikal verschiebbar gelagert sind. Jeder Schaft kann dabei eine bestimmte Fadengruppe absenken bzw. anheben. Diese Art der Fadenteilung ist jedoch relativ aufwendig, da jeder einzelne Schaft angetrieben werden muss. Jeder Faden durchläuft eine relativ enge Öse in seiner Schaftlitze und muss mehrere Schaftebenen mit den dort labil gehaltenen Litzen der Nachbarfäden passieren, was den Fadenabrieb begünstigt und zu einer unzureichenden Produktionsgeschwindigkeit führt.
  • Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche auf einfachste Weise eine genügend grosse Fachbildung und eine stets gleiche Lage der einzelnen Fächer gewährleistet, so dass das Einlegen der Teilschnüre besser automatisiert werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale in Anspruch 1 aufweist.
  • Im Gegensatz zur bekannten Vorrichtung mit verschiebbaren Teilstäben kann die Relativlage des gesamten Teilstabrosts mittels der Hubvorrichtung verändert werden, und zwar so, dass der Teilstabrost aus der ursprünglichen Arbeitslage herausgehoben wird. Eine Verschiebung um das gleiche Mass ist auch nach unten möglich, so dass insgesamt wesentlich grössere Fächer geöffnet werden können, als mit den bekannten Vorrichtungen. Die Sperrvorrichtung ermöglicht die einzelne Freigabe der Teilstäbe, wobei durch obere und untere Leitstangen nach dem Stabrost die Fachgrösse bestimmt werden kann. Diese Leitstangen können auch dazu dienen, die Relativlage der einzelnen Fächer einheitlich zu begrenzen.
  • Eine besonders vorteilhafte Arbeitsweise ergibt sich, wenn in Fadenlaufrichtung nach dem Stabrost je eine obere und eine untere horizontale Leitstange für die obere und untere Lagebegrenzung der Fadenschar angeordnet ist und wenn der unterste Teilstab in der oberen Betriebslage etwa auf der Höhe der oberen Leitstange liegt und wenn oberste Teilstab in der unteren Betriebslage etwa auf der Höhe der unteren Leitstange liegt. Die an sich bekannten Leitstangen sind synchron aufeinander zu bzw. voneinander weg verschiebbar, da sie auch noch dazu benutzt werden, den Fadenverband bei der Betätigung des Kreuzriets auf eine gemeinsame Ebene zusammenzuführen. Durch entsprechende Einstellung dieser Leitstangen kann daher auch die maximale Fachgrösse eingestellt werden.
  • Der Anschlag für den Teilstabrost in der unteren Betriebslage wird vorzugsweise unmittelbar durch die Hebevorrichtung gebildet. Es wäre aber ohne weiteres denkbar, den Anschlag unabhängig von der Hebevorrichtung auszubilden, und zwar entweder als fester oder als verstellbarer Anschlag.
  • Die Sperrvorrichtung ist vorteilhaft mit einem Sperrelement versehen, mit dem der jeweils unterste Teilstab in der oberen Betriebslage arretierbar bzw. lösbar ist. Diese Anordnung vereinfacht den mechanischen Aufwand und verbessert die Betriebssicherheit. Es wäre aber auch denkbar, dass jedem einzelnen Teilstab eine eigene Sperre zugeordnet wird, die beispielsweise auch elektromagnetisch funktionieren könnte.
  • Eine besonders einfache Sperrvorrichtung wird durch eine drehbare Schlitzscheibe mit einem Schlitz gebildet, welche bei Drehung in die Bewegungsebene der Teilstäbe eingreift, wobei der Schlitz jeweils den untersten Teilstab nach unten schiebt, während die darüberliegenden Teilstäbe gesperrt werden. In einer neutralen Lage ausser Eingriff können die Teilstäbe zum Anheben des Teilstabrosts an der Schlitzscheibe vorbeibewegt werden. Anstelle der Schlitzscheibe wären aber auch andere, sequentiell arbeitende Gesperre wie z. B. ein Malteserkreuz-Getriebe oder eine Exzenterscheibe denkbar.
  • Die Hubvorrichtung könnte manuell mit einem Hebel oder mit einer Kurbel betätigt werden. Vorzugsweise ist sie jedoch über einen eigenen Antriebsmotor antreibbar, damit die Hubbewegung zusammen mit einem Einlegeautomaten für die Teilschnüre gesteuert werden kann. Gleiches gilt auch für die Sperrvorrichtung, die ebenfalls mit einem eigenen Antriebsmotor versehen wird.
  • Selbstverständlich wäre es auch denkbar, den ganzen Teilvorgang von unten nach oben abzuwickeln. Zu diesem Zweck könnte der gesamte Stabrost mittels einer Absenkvorrichtung aus einer neutralen Mittellage in eine untere Betriebslage absenkbar sein. Anschliessend wären die Teilstäbe mit einer Hubvorrichtung, z.B. durch einen Paternostertrieb, in eine obere Betriebslage verschiebbar und dort mittels einer Haltevorrichtung fixierbar. Wichtig wäre auch bei dieser Lösung, dass die obere und die untere Betriebslagen so gewählt werden, dass eine grosse Fachbildung mit gleichbleibender Fachlage ermöglicht wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer Schäranlage,
    Figur 2
    eine Seitenansicht auf die erfindungsgemäss Vorrichtung mit dem Teilstabrost in der neutralen Mittellage,
    Figur 3
    die Vorrichtung gemäss Figur 2 während der Fachbildung mit einem Teil der Teilstäbe in der oberen Betriebslage,
    Figur 4
    die Vorrichtung gemäss Figur 3 bei der letzten Fachbildung mit allen Teilstäben in der unteren Betriebslage, und
    Figur 5
    eine Ansicht der Vorrichtung in Fadenlaufrichtung gesehen.
  • Figur 1 zeigt den Gesamtaufbau einer Schäranlage 1 bestehend aus einer Schärmaschine 2 und aus einem Spulengatter 3. Das Spulengatter 3 ist auf verschiedenen Etagen und in verschiedenen Reihen mit Spulen 4 bestückt, von denen in Pfeilrichtung a Fäden 5 abgezogen und auf einer Schärtrommel 9 in Sektionen zu einem Kettwickel 8 aufgewickelt werden. Nach dem Fertigstellen des Kettwickels werden die Fäden auf einen Kettbaum 14 umgebäumt.
  • Die einzelnen Fadenetagen sind durch die Teilstäbe 7 in einer Teilstabhalterung 6 voneinander getrennt. Nach den Teilstäben durchlaufen die Fäden 5 auf an sich bekannte Weise noch ein Kreuzriet 10 und ein Schärblatt 11.
  • Figur 2 zeigt nun den Bereich der Teilstabhalterung 6 und des Kreuzriets 10 in etwas vergrössertem Massstab. Die Teilstabhalterung besteht im wesentlichen aus seitlichen Führungsschienen 16, in denen der Teilstabrost 19 bestehend aus den Teilstäben 7a bis 7e vertikal verschiebbar ist. Die Teilstäbe liegen dabei auf einem als Greifer ausgebildeten Anschlag 21 einer Hubvorrichtung 22. Die Hubvorrichtung besteht aus einem Elektromotor 23, dessen Getriebe in eine Hubspindel 24 eingreift.
  • In Figur 2 steht der Stabrost 19 in einer neutralen Mittelstellung M, in der die Fäden 5 ohne Auslenkung in einem Sektor mit dem Winkel α zu einer Umlenkwalze 20 geführt werden. Je eine obere Leitstange 13 und eine untere Leitstange 17 sind ausserhalb dieses Sektors angeordnet. Das Kreuzriet 10, das hier bei der Schlichteteilung keine Funktion ausübt, steht ebenfalls in einer neutralen Mittellage. Das Schärblatt 11 ist in der Betriebsstellung an die Umlenkwalze 20 angefahren.
  • Neben den vertikalen Führungsschienen 16 ist seitlich wenigstens eine Schlitzscheibe 15 (Figur 5) angeordnet, welche um eine Achse parallel zu den Teilstäben drehbar ist. Die Schlitzscheibe hat einen radial gegen das Zentrum verlaufenden Schlitz 25 und einen geraden Abschnitt 26. Die Schlitzscheibe ist dabei derart angeordnet, dass sie in der in Figur 2 dargestellten Ruhelage mit ihrem geraden Abschnitt 26 ein Verschieben des Stabrosts 19 in den Führungsschienen 16 erlaubt. Dagegen greift sie beim Ausdrehen in die Bewegungsebene des Stabrosts 19. Um ein Verkanten der Teilstäbe in den Führungsschienen 16 zu verhindern, ist vorzugsweise auf jeder Seite der Teilstäbe je eine Schlitzscheibe angeordnet.
  • Für die Fachbildung zum Einlegen der Teilschnüre 12 werden gemäss Figur 3 die Leitstangen 13 und 17 etwas zusammengefahren, so dass die Fadenschar auf einen etwas kleineren Sektor β begrenzt wird. Gleichzeitig wird das Schärblatt 11 in Richtung Spulengatter zurückgenommen, da die Teilschnüre ersichtlicherweise hinter dem Schärblatt eingelegt werden müssen. Mit Hilfe der Hubvorrichtung 22 wird sodann der ganze Stabrost 19 soweit angehoben, bis der unterste Teilstab 7e etwa auf der gleichen Höhe liegt, wie die obere Leitstange 13. Dabei werden ersichtlicherweise zunächst alle Fäden, bis auf die der untersten Fadenetage, an den einzelnen Leitstangen nach unten umgelenkt.
  • Beim Erreichen dieser oberen Betriebslage O wird die Schlitzscheibe 15 eingeschwenkt, so dass der Stabrost dort festgehalten wird. Der Anschlag 21 kann nun wieder abgesenkt werden bis zu einer Position, in der er eine untere Betriebslage U definiert. Daraufhin oszilliert die Schlitzscheibe 15 vor und zurück, wobei jedesmal ein Teilstab vom Schlitz 25 erfasst und soweit nach unten geführt wird, bis er durch Schwerkraft in den Führungsschienen 16 nach unten fällt. Gleichzeitig hält die Schlitzscheibe die darüberliegenden Teilstäbe zurück.
  • In Figur 3 ist der untere Teilstab 7e bereits in die untere Betriebslage U gefallen. Der nächste Teilstab 7d wird von der Schlitzscheibe gerade erfasst und nach unten geführt, wobei im Fadenfach 18 eine Teilschnur 12b eingelegt ist. Eine erste Teilschnur 12a wurde bereits in der vorhergehenden Sequenz eingelegt. Zwischen den einzelnen Sequenzen muss jeweils auch der Fadenverband in Pfeilrichtung b eine Nachspannbewegung ausführen. Diese Nachspannbewegung fördert die an den Leitstangen 13 und 17 gebildete Fachöffnung trotz eventueller Faserverhakungen sicher zum Teilfachbereich 18 und sie bringt die Teilschnüre 12 auf eine arbeitsgerechte Abstandslage in der Kette 8.
  • Aus Figur 4 ist ersichtlich, dass die untere Betriebslage U so festgelegt ist, dass der oberste Teilstab 7a etwa auf der gleichen Höhe liegt wie die untere Leitstange 17. Zwischen der ersten und der letzten Sequenz werden die das Fach begrenzenden Fäden jedoch immer über die Leitstangen 13 und 17 umgelenkt, so dass das Fadenfach immer die gleiche Relativlage einnimmt. Nach dem Einlegen der letzten Teilschnur wird die Schlitzscheibe 15 wieder in die Ruhelage zurückgedreht, so dass der Stabrost 19 mittels der Hubvorrichtung wieder in die Mittelstellung M zurückgefahren werden kann. In dieser Mittelstellung durchlaufen die Fäden 5 den Stabrost umschlingungsfrei mit Produktionsgeschwindigkeit.
  • Figur 5 zeigt die seitliche Anordnung der Getriebe für den Antrieb der Hubvorrichtung und der Schlitzscheiben. Die beiden Spindeln 24 werden über den gemeinsamen Motor 23 angetrieben, und die Schlitzscheiben können über einen Druckmittelzylinder 27 synchron geschwenkt werden.

Claims (7)

  1. Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine (2), mit einem Teilstabhalter (6), in dem mehrere horizontale Teilstäbe (7) vertikal verschiebbar gelagert sind, wobei die Teilstäbe einen Stabrost (19) bilden, an dem die Distanz zwischen benachbarten Teilstäben zur Fachbildung an einer den Stabrost durchdringenden Fadenschar (5) sequentiell vergrössert werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Stabrost (19) mittels einer Hubvorrichtung (22) aus einer neutralen Mittellage (M) in eine obere Betriebslage (O) anhebbar ist, dass ein Anschlag (21) zum Halten des Stabrostes (19) in einer unteren Betriebslage (U) angeordnet ist, und dass die Teilstäbe (7) mittels einer Sperrvorrichtung (15) in der oberen Betriebslage (O) fixierbar und zum Verschieben in die untere Betriebslage (U) sequentiell lösbar sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Fadenlaufrichtung (a) nach dem Stabrost (19) je eine obere und eine untere horizontale Leitstange (13, 17) für die obere und untere Lagebegrenzung der Fadenschar angeordnet ist, dass der unterste Teilstab (7e) in der oberen Betriebslage (O) etwa auf der Höhe der oberen Leitstange (13) liegt und dass der oberste Teilstab (7a) in der unteren Betriebslage (U) etwa auf der Höhe der unteren Leitstange (17) liegt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (21) durch die abgesenkte Hubvorrichtung (22) gebildet wird.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrvorrichtung ein Sperrelement (15) aufweist, mit dem der jeweils unterste Teilstab in der oberen Betriebslage (O) arretierbar bzw. lösbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrvorrichtung eine drehbare Schlitzscheibe (15) mit einem Schlitz (25) ist, welche bei Drehung in die Bewegungsebene der Teilstäbe (7a bis 7e) eingreift, wobei der Schlitz jeweils den untersten Teilstab nach unten schiebt, während die darüberliegenden Teilstäbe gesperrt werden.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung (22) mit einem eigenen Antriebsmotor antreibbar ist.
  7. Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine (2), mit einem Teilstabhalter (6), in dem mehrere horizontale Teilstäbe (7) vertikal verschiebbar gelagert sind, wobei die Teilstäbe einen Stabrost (19) bilden, an dem die Distanz zwischen benachbarten Teilstäben zur Fachbildung an einer den Stabrost durchdringenden Fadenschar (5) sequentiell vergrössert werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Stabrost (19) mittels einer Absenkvorrichtung aus einer neutralen Mittellage (M) in eine untere Betriebslage absenkbar ist, dass die Teilstäbe (7) mittels einer Hubvorrichtung sequentiell in eine obere Betriebslage verschiebbar sind, und dass die Teilstäbe mittels einer Haltevorrichtung in der oberen Betriebslage fixierbar sind.
EP95810299A 1994-06-20 1995-05-04 Vorrichtung für die Fadenteilung an einer Schärmaschine Expired - Lifetime EP0688890B1 (de)

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