EP0684185A1 - Faltbarer Verpackungsbehälter - Google Patents

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EP0684185A1
EP0684185A1 EP95106951A EP95106951A EP0684185A1 EP 0684185 A1 EP0684185 A1 EP 0684185A1 EP 95106951 A EP95106951 A EP 95106951A EP 95106951 A EP95106951 A EP 95106951A EP 0684185 A1 EP0684185 A1 EP 0684185A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
side walls
packaging container
wall
web
cover
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95106951A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0684185B1 (de
EP0684185B2 (de
Inventor
Stefan C/O Rehau Ag & Co Badura
Klaus C/O Rehau Ag & Co Hangen
Uwe C/O Rehau Ag & Co Brun
Dietmar c/o Rehau AG & Co Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rehau Automotive SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
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Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6908685&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0684185(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
Publication of EP0684185A1 publication Critical patent/EP0684185A1/de
Publication of EP0684185B1 publication Critical patent/EP0684185B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0684185B2 publication Critical patent/EP0684185B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/18—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected
    • B65D11/1846—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected whereby all side walls are hingedly connected to each other
    • B65D11/1853—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected whereby all side walls are hingedly connected to each other and one or more side walls being foldable along a median line

Definitions

  • the invention consists of a foldable packaging container with a base, a front and a rear wall, foldable side walls and a cover, the base, the side walls and the cover being connected in an articulated manner to the rear wall, and the base being perpendicular in the region of the side walls has from the floor level projecting web that limits a receiving volume into which the front and rear walls can be lowered and covered by the side walls and the cover.
  • Another packaging container is known from ER 0 236 652 B1.
  • the side walls are divided by longitudinal hinge areas and articulated together. These side walls can be folded into the inside of the box, the front wall being carried in the direction of the rear wall.
  • the rear part of the floor is designed as a double joint, which is articulated on the one hand on the floor itself and on the other hand on the rear wall. This double joint can be placed perpendicular to the floor surface and then has a height that corresponds to the thickness of the rear wall, the front wall and the folded, doubled side wall.
  • the lid In the folded state, the lid can finally be folded with its outer surface against the outer surface of the rear wall, so that the packaging container forms a folded unit.
  • a disadvantage of this foldable packaging container is that the packaged unit remains movable and that damage to this unit can easily occur. Furthermore, the difficult placement of the walls on the floor has to be criticized, since the box only gets its final shape when the side walls are fully opened and the lower edge of the two opened side walls and the lower edge of the front wall have a recess that runs around the floor .
  • the web projects circumferentially from the floor at a height which corresponds to twice the wall thickness of the foldable side walls and the simple wall thickness of the front wall and the rear wall, and that the web is groove-shaped at defined intervals in the region of the side walls and the front wall Latching recesses are formed, in which correspondingly shaped counter-latches engage from the plane of the lower cross-sectional area of the side walls and the front wall.
  • the circumferential web accommodates in the receiving volume created by it all foldable and articulated wall parts which are then still covered by the cover part.
  • the packaging container according to the invention thus represents a compact structural unit, the individual parts of which are almost absolutely protected against damage.
  • This unit is set up in relation to the actual packaging container in a simple manner by removing the cover from its packaging seat.
  • the lid Since the lid is articulated longitudinally on its inner edge on the rear wall, the rear wall can be taken out of its rest position at the same time as the lid is removed. Since the two flat side walls are articulated to the rear wall in their rear portion, the side walls are picked up simultaneously with the back wall. The front wall is then pulled out of its rest position and the hinged side walls unfold over their central longitudinal hinge part.
  • the latching recesses can advantageously be designed as cross-sectional depressions in the free edge of the web, in which counter-detents shaped as elevations engage from the lower free edge of the side walls and the front wall, in opposition to the latching recesses.
  • the locking recesses on the inside of the web in the form of one or more, one behind the other, U-shaped receiving grooves are formed, and that the correspondingly shaped counter-catches on the lower free ends of the side walls and the front wall have mutually identically shaped groove shapes.
  • the counter-catches at the lower free ends of the side walls and the front wall are tied into the receiving grooves as a conclusion of the unfolding process and in this way form a connection which is resistant to tensile and internal pressure between the web and the connected wall parts.
  • crenellated elevations can protrude from the free edge of the web, which alternate with depressions falling as far as the free edge of the web.
  • These crenellated ridges engage in oppositely arranged depressions on the side walls and the front wall and corresponding ridges on the side walls and the front wall engage in the depressions on the web.
  • the crenellated ridges on their free surface can have detent beads, at least in some areas, with which they engage when they are joined together in detent depressions on corresponding portions of the side walls and the front wall.
  • the crenellated elevations can also have undercuts which, when they are joined together, interact with corresponding undercuts in the associated edges of the side walls and the front wall. In this case, the side walls and the front wall must be connected by pushing the undercuts on the walls into the undercuts on the crenellated elevations.
  • the lid, the rear wall and the foldable side walls can advantageously be constructed from one-piece, plate-shaped hollow chamber profiles.
  • the lid can be pivoted to the upper edge of the rear wall by means of an articulated connection. This type of connection results from the prior art.
  • the cover is articulated via at least two double hinges which are arranged near the edge and are rotatable in themselves, the one hinge part being held in a hinge recess in the hollow chamber of the rear wall so as to be pivotable at least 180 by means of a hinge pin and wherein the other hinge part is on the one hand slidably mounted on the inner wall of the cover and on the other hand rotatably mounted.
  • a rotating sliding lid is created which can be used for packaging containers of different wall heights. If the height of a packaging container in the foldable form described deviates from the standard height, then a simple rotating lid is no longer able to lie flush on the basic box when folded. Rather, it will protrude on one side over the basic box in the width of the low container wall.
  • This disadvantage is remedied by the invention with the combined rotating and sliding lid, in that after the folding of the packaging container with the wall heights deviating from the standard height, the one-sided projection resulting from the flaps of the lid by moving the lid over the hinge part guided in the lid-side guide rail in the end position of the lid is placed on the basic box.
  • the running rail on the inner wall of the lid with its opening facing inward is arranged continuously in the lid cross-section over the entire length of the lid, and that the resulting front and rear openings in the lid cross-section a locking profile can be covered.
  • the displacement path of the cover is guaranteed over the entire length of the cover and no situation can arise in which the cover does not lie flush on the basic box.
  • the running rail has a central, C-shaped receiving space for the hinge part, the body of the hinge part being guided in the recessed central region and the hinge bolts being displaceable and rotatable in the U-shaped receiving grooves of the running rail directed towards the recessed central part are stored.
  • the running rail has outward-facing receptacles in the same plane as the U-shaped receiving grooves, which have their outer side walls at a defined distance from the assigned cross-sectional areas of the cover.
  • the locking profile When attaching the locking profile to cover the front and rear openings in the cover cross-section, it is advantageous that on the assigned cross-sectional areas of the lid with egg ner outward ramp inclined planar elevations are formed, which correspond in length to the snap-in openings in the holding surfaces of the locking profile.
  • the locking profile can have webs which are offset inwards at a defined distance from the holding surfaces and which engage in the receptacles of the running rail.
  • FIG. 1 shows the packaging container 1 in a front view.
  • the front wall 11, the circumferential web 21 of the base 2 and the cover 3 can be seen in this illustration.
  • the detail X from FIG. 1 is shown enlarged in FIG.
  • the partial cross-section shows the cross-sectional recess 22 in the plane 211 of the circumferential edge 21.
  • the counter-catch 12 which is designed as an elevation and is formed from the plane 13 of the lower cross-sectional area of the front wall 11, is introduced into the cross-sectional recess 22.
  • This type of connection ensures that the side walls 4 and the front wall 11 are secured against displacement when external tensile loads occur on the one hand and internal pressure loads on the other.
  • Fig. 3a shows detail in the connection of the rear wall 14 to the rear web 21. It is clear that the rear web 21 compared to the webs 21 in the region of the side walls 4 and the front wall 1 by the height (H) of the U-shaped Recording grooves on the web 21 is set back to level 211. This setback is necessary so that when the walls 4, 11 are folded in, the rear wall 14 can be immersed at least on three sides in the receiving volume of the webs 21 through the front and laterally formed receiving volume.
  • 3b shows, as an example, the inner film hinge 15 via which the rear wall 14 is connected to the rear web 21 in the plane 211.
  • 3c shows the detail of the connection of the side walls 4 to the circumferential web 21.
  • U-shaped receiving grooves are formed in the recess 24 on the inside of the web 21, into which the counter-catches 43 correspondingly shaped on the lower free edge 13 of the side wall 4 shown intervene holding.
  • FIG. 4a shows the packaging container 1 in a side view with the side wall 4, which is divided into the two partial walls 41, 42 and is designed to be foldable via the central longitudinal hinge 5.
  • the lid 3 is shown here in its function as a rotating lid, which is turned away from the packaging container 1 in the direction of the arrow.
  • 4b shows the lid 3 in its function as a sliding lid, only a partial area of the lid 3 being displaced in the plane of the top of the packaging container 1. In this way, partial areas of the packaging container 1 can be opened and thus made accessible.
  • Fig. 4c the lid from the illustration of Fig. 3b is pivoted downward at an angle and in Fig. 3d the lid 3 is folded against the rear wall of the packaging container 1.
  • the rotary-sliding movement of the cover is made possible by the double hinge 8, which is explained with its effective individual parts in FIG. 6.
  • FIG. 5 shows the special case of a packaging container 1 with reduced wall heights.
  • Such containers can consist of a standard-compliant base part and a corresponding standard-compliant lid, but have lower wall heights.
  • FIG. 5a shows the corresponding packaging container in a partially folded form, the front wall, the rear wall and the side walls being already folded together, but not yet lowered into the receiving volume 23 of the base part 2.
  • the cover 3 is still folded back in the illustration shown.
  • FIG. 5b shows the state of the packaging container, in which the front wall, the rear wall and the side walls are lowered into the receiving volume 23 of the base 2.
  • the lid 3 is now approximately in the position as shown in Fig. 4b to a standard container.
  • the cover is shifted forward from the position shown in FIG. 5b over the hinge part of the double hinge 8 guided in the cover running rail 7 and closes the receiving volume 23 of the folded packaging container 1.
  • Fig. 6 shows the movement of the rotary sliding cover 3.
  • the running rail 7 is embedded.
  • the running rail 7 has a central, C-shaped receiving space 71, in which the hinge part 81 of the double hinge 8 engages.
  • the body of the hinge part 81 is guided in the recessed central region 72 of the running rail 7.
  • the hinge bolts 811, 812 are located in the U-shaped receiving grooves 73, 74 of the running rail 7, which are directed toward the recessed central part 72, and are there displaceably and rotatably mounted.
  • the front and rear openings 31 in the cross section of the cover 3 caused by the running rail 7 can be covered by the latching profile 9.
  • the running rail 7 has in the same plane as the U-shaped receiving grooves 73, 74, outwardly directed receptacles 75, 76, which are at a defined distance from the associated cross-sectional areas 32, 33, of the cover 3 with their outer side walls.
  • flat elevations 34 are formed with an outward slope 341, which correspond in length to the latching openings 911 in the holding surfaces 91 of the latching profile 9.
  • the latching profile 9 has webs 92 which are offset inwards at a defined distance from the holding surfaces 91 and which engage in the U-shaped receiving grooves 73, 74 of the running rail 7.
  • the body 81 of the hinge part 8 engages with its hinge bolts 811, 812 in the C-shaped receiving space 71 and in the U-shaped receiving grooves 73, 74 of the running rail 7. Then the locking profile 9 is pushed over this opening, the holding surfaces 91 engaging at a defined distance between the cross-sectional surfaces 32, 33 of the cover 3 and the free ends of the receiving grooves 75, 76. The webs 92 of the locking profile 9 in turn engage in this merging into the receptacles 75, 76 of the running rail. With increasing displacement of the latching profile 9, the holding surfaces 91 extend over the outwardly directed run-up slope 341 of the flat elevations 34, which are molded onto the assigned cross-sectional surfaces 32, 33 of the cover 3.
  • the double hinge 8 has an opening 821 in the hinge area 82 facing away from the hinge part 81, through which an hinge rod 6 engages and fixes the double hinge 8 so that it can be pivoted by at least 180 in this area of the rear wall 12.
  • FIG. 7 finally also shows a side view of the web (21) with the crenellated ridges (212), which are partly equipped with undercuts (2121) and partly with latching beads (2120).
  • the edge (21) engages in correspondingly designed elevations and depressions on the lower edge of the side walls (4) and the front wall (11) - not shown in the drawing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen faltbaren Verpackungsbehälter. Dieser Behälter besitzt einen Boden, eine Vorder- und eine Rückwand, einfaltbare Seitenwände und einen Deckel. Der Boden, die Seitenwände und der Deckel sind mit der Rückwand gelenkig verbunden. Der Boden weist ferner im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene abragenden Steg auf, der ein Aufnahmevolumen begrenzt, daß die Vorder- und die Rückwand versenkbar sind. Im versenkten Zustand sind Vorder- und Rückwand durch die Seitenwände und den Deckel abgedeckt. Die Erfindung wird darin gesehen, daß der Steg (21) umlaufend in einer Höhe senkrecht vom Boden (2) absteht, die der doppelten Wanddicke der faltbaren Seitenwände (4) und der einfachen Wanddicke der Vorderwand (11) und der Rückwand (14) entspricht. Am Steg (21) sind im Bereich der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) in definierten Abständen Rastausnehmungen (22, 24) ausgeformt. In diese Rastausnehmungen (22, 24) greifen aus der Ebene (13) der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) entsprechend ausgeformte Gegenrasten (12, 43) halternd ein.

Description

  • Die Erfindung besteht aus einem faltbaren Verpackungsbehälter mit einem Boden, einer Vorder-und einer Rückwand, einfaltbaren Seitenwänden und einem Deckel, wobei der Boden, die Seitenwände und der Deckel mit der Rückwand gelenkig verbunden sind, und wobei der Boden im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene abragenden Steg aufweist, der ein Aufnahmevolumen begrenzt, in das die Vorder- und die Rückwand versenkbar und durch die Seitenwände und den Deckel überdeckbar ist.
  • Aus der PCT/EP 93/00091 (WO 93/13991) ist ein Behälter aus Kunststoff mit klappbaren Wänden bekannt, dessen Boden im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene abragenden Steg aufweist. Dieser Steg besitzt eine Höhe, die der Wanddicke der beiden Stirnwände dieses Behälters entspricht. Diese Stirnwände können also in das durch den Seitensteg geschaffene Aufnahmevolumen versenkt und danach können die beiden klappbaren Seitenwände auf den Stirnwänden planeben abgelegt werden. Diese Ausführungsform hat den Nachteil, daß die eingeklappten Seitenwände während des Transports des zusammengeklappten Behälters über die Verbindungsscharniere mit dem Steg beweglich bleiben und dadurch ungewollt beschädigt werden können.
  • Aus der ER 0 236 652 B 1 ist ein weiterer Verpackungsbehälter bekannt. Bei diesem Behälter sind die Seitenwände durch längsverlaufende Scharnierbereiche unterteilt und gelenkig miteinander verbunden. Diese Seitenwände können in das Kisteninnere eingeklappt werden, wobei die Vorderwand in Richtung zur Rückwand mitgenommen wird. Der rückwärtige Teil des Bodens ist als Doppelgelenk ausgebildet, welches einerseits am Boden selbst und andererseits an der Rückwand angelenkt ist. Dieses Doppelgelenk kann senkrecht zur Bodenfläche aufgestellt werden und besitzt dann eine Höhe, die der Dicke der Rückwand, der Vorderwand und der eingeklappten, verdoppelten Seitenwand entspricht.
  • In eingefaltetem Zustand kann der Deckel schließlich mit seiner Außenfläche gegen die Außenfläche der Rückwand geklappt werden, so daß der Verpackungsbehälter eine zusammengeklappte Einheit bildet.
  • Als nachteilig ist bei diesem faltbaren Verpakkungsbehälter anzusehen, daß die zusammengepackte Einheit in sich beweglich bleibt, und daß dadurch leicht Beschädigungen an dieser Einheit auftreten können. Weiterhin ist die schwierige Aufstellung der Wände auf dem Boden zu kritisieren, da die Kiste nur dann ihre aufgestellte Endform erhält, wenn die Seitenwände vollkommen aufgeklappt sind und der untere Rand der beiden aufgeklappten Seitenwände sowie der untere Rand der Vorderwand einen am Boden umlaufenden Rücksprung hintergriffen haben.
  • Hier setzt die Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe gestellt hat, die zum Stand der Technik bekannten Nachteile zu vermeiden und einen faltbaren Verpackungsbehälter anzugeben, der sowohl während des zusammengefalteten Transports die Gefahr der Beschädigung einzelner Wandbereiche weitgehend ausschließt, als auch eine wesentliche Vereinfachung bei der Aufstellung der falt- und klappbaren Wände bringt. Erfindungsgemäß wird dazu vorgeschlagen, daß der Steg umlaufend in einer Höhe senkrecht vom Boden absteht, die der doppelten Wanddicke der faltbaren Seitenwände und der einfachen Wanddicke der Vorderwand und der Rückwand entspricht, und daß am Steg im Bereich der Seitenwände und der Vorderwand in definierten Abständen nutenförmige Rastausnehmungen ausgeformt sind, in welche aus der Ebene der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände und der Vorderwand entsprechend ausgeformte Gegenrasten halternd eingreifen.
  • Der umlaufende Steg nimmt beim erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter in das durch ihn geschaffene Aufnahmevolumen alle faltbaren und gelenkig miteinander verbundenen Wandteile auf, die anschließend noch durch den Deckelteil abgedeckt sind. In zusammengefaltetem Zustand stellt der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter damit eine kompakte Baueinheit dar, deren Einzelteile vor Beschädigung nahezu absolut geschützt sind.
  • Das Aufstellen dieser Baueinheit zu dem eigentlichen Verpackungsbehälter geschieht auf einfache Weise durch Herausnahme des Deckels aus seinem Verpackungssitz.
  • Da der Deckel längsseitig an seinem inneren Rand an der Rückwand gelenkig angelenkt ist, kann mit der Herausnahme des Deckels gleichzeitig die Rückwand aus ihrer Ruhelage aufgenommen werden. Da die beiden flatbaren Seitenwände in ihrem rückwärtigen Teilbereich gelenkig an die Rückwand angelenkt sind, erfolgt die Aufnahme der Seitenwände gleichzeitig mit der Aufnahme der Rückwand. Die Vorderwand wird dann aus ihrer Ruhelage gezogen und dabei entfalten sich die angelenkten Seitenwände über ihren mittig längsverlaufenden Scharnierteil.
  • Die Rastausnehmungen können vorteilhaft als Querschnittsvertiefungen im freien Rand des Steges ausgebildet sein, in welche aus dem unteren freien Rand der Seitenwände und der Vorderwand gegengleich zu den Rastausnehmungen als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten eingreifen.
  • In einer anderen Ausführungsform, die beim Auftreten starker Zug- und Innendruckbelastung Vorteile bietet, erscheint es zweckmäßig, daß die Rastausnehmungen an der Innenseite des Steges in Form von einer oder mehreren, hintereinander angeordneten, U-förmigen Aufnahmenuten ausgeformt sind, und daß die an den unteren freien Enden der Seitenwände und der Vorderwand entsprechend ausgeformten Gegenrasten gegengleich ausgebildete Nutenform besitzen.
  • Sobald die Seitenwände voll entfaltet sind, werden sie zusammen mit der Vorderwand zum umlaufenden Rand hin abgesenkt. Dabei greifen die aus der Ebene der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände und der Vorderwand als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten halternd in die zugeordneten Querschnittsvertiefungen im umlaufenden Steg ein und setzen auf diese Weise die Seitenwände und die Vorderwand auf dem Boden fest.
  • Durch Überklappen des Deckels, der am oberen Rand der Rückwand gelenkig angelenkt ist, wird damit ein geschlossener Verpackungsbehälter geschaffen.
  • Bei der Variante mit den U-förmigen Aufnahmeseiten werden die Gegenrasten an den unteren freien Enden der Seitenwände und der Vorderwand als Abschluß des Entfaltungsvorgangs in die Aufnahmenuten eingeknüpft und bilden auf diese Weise eine zug- und innendruckfeste Verbindung zwischen dem Steg und den verbundenen Wandteilen.
  • In einer weiteren Ausführungsform können vom freien Rand des Steges zinnenartige Erhöhungen aufragen, welche sich mit bis auf den freien Rand des Steges asbfallenden Vertiefungen abwechseln. Diese zinnenartigen Erhöhungen greifen in gegengleich an den Seitenwänden und der Vorderwand angeordnete Vertiefungen ein und in die Vertiefungen am Steg greifen entsprechende Erhöhungen an den Seitenwänden und der Vorderwand ein. Dabei können die zinnenartigen Erhöhungen an ihrer freien Oberfläche wenigstens in Teilbereichen Rastwülste besitzen, mit denen sie beim Zusammenfügen in Rastvertiefungen an entsprechenden Teilbereichen der Seitenwände und der Vorderwand eingreifen. Wenigstens in Teilbereichen können die zinnenartigen Erhöhungen auch Hinterschnitte aufweisen, die beim Zusammenfügen mit entsprechenden Hinterschnitten in den zugeordneten Rändern der Seitenwände und der Vorderwand zusammenwirken. In diesem Fall muß die Verbindung der Seitenwände und der Vorderwand durch seitliches Einschieben der Hinterschnitte an den Wänden in die Hinterschnitte an den zinnenartigen Erhöhungen erfolgen.
  • Der Deckel, die Rückwand und die faltbaren Seitenwände können vorteilhaft aus einstückigen, plattenförmigen Hohlkammerprofilen aufgebaut sein. Der Deckel kann über eine Gelenkverbindung verschwenkbar am oberen Rand der Rückwand angelenkt sein. Diese Verbindungsart ergibt sich aus dem Stand der Technik.
  • Es hat sich gegenüber diesem bekannten Stand als vorteilhaft erwiesen, daß der Deckel über wenigstens zwei randnah an der Rückwand angeordnete, in sich drehbare Doppelscharniere angelenkt ist, wobei das eine Scharnierteil in einer Scharnierausnehmung der Hohlkammer der Rückwand wenigstens um 180 verschwenkbar über einen Scharnierbolzen gehaltert ist und wobei das andere Scharnierteil in einer an der Innenwand des Deckels angeordneten Laufschiene einerseits verschieblich und andererseits drehbeweglich gehaltert ist.
  • Dadurch wird erfindungsgemäß ein Dreh-Schiebedeckel geschaffen, der für Verpackungsbehälter unterschiedlicher Wandhöhen eingesetzt werden kann. Weicht nämlich die Höhe eines Verpakkungsbehälters in der beschriebenen einfaltbaren Form von der Normhöhe ab, dann ist ein einfacher Drehdeckel nicht mehr in der Lage, in eingefaltetem Zustand bündig auf dem Grundkasten aufzuliegen. Er wird vielmehr in der Breite der niedrigen Behälterwand einseitig über den Grundkasten vorstehen. Diesem Nachteil hilft die Erfindung mit dem kombinierten Dreh-Schiebedeckel insofern ab, als nach der Einfaltung des Verpackungsbehälters mit den von der Normhöhe abweichenden Wandhöhen der aus den Drehklappen des Deckels resultierende einseitige Überstand durch das Verschieben des Deckels über das in der deckelseitigen Laufschiene geführte Scharnierteil in die Deckelendlage auf dem Grundkasten gebracht wird.
  • Bei der Verwendung des Dreh-Schiebedeckels hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß die Laufschiene an der Innenwand des Deckels mit ihrer Öffnung nach innen gerichtet durchgehend im Deckelquerschnitt über die gesamte Deckellänge angeordnet ist, und daß die dadurch bedingten vorderen und hinteren Öffnungen im Deckelquerschnitt über ein Rastprofil abdeckbar sind. Mit dieser Maßnahme ist der Verschiebeweg des Deckels über die gesamte Deckellänge gewährleistet und es kann keine Situation eintreten, in der der Deckel nicht bündig auf dem Grundkasten aufliegt.
  • Weiter hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, daß die Laufschiene einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum für das Scharnierteil besitzt, wobei der Körper des Scharnierteils im vertieften Mittelbereich geführt ist und die Scharnierbolzen in zum vertieften Mittelteil gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten der Laufschiene verschieblich und drehbar gelagert sind.
  • Ferner erscheint es zweckmäßig, daß die Laufschiene in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten nach außen gerichtete Aufnahmen besitzt, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen des Deckels stehen.
  • Bei der Befestigung des Rastprofils zur Abdekkung der vorderen und hinteren Öffnungen im Dekkelquerschnitt ist es vorteilhaft, daß an den zugeordneten Querschnittsflächen des Deckels mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge flächige Erhöhungen angeformt sind, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen in Halteflächen des Rastprofils entsprechen. Schließlich kann das Rastprofil in definiertem Abstand von den Halteflächen nach innen versetzte Stege aufweisen, welche in die Aufnahmen der Laufschiene eingreifen.
  • In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters und seiner Teilbereiche schematisch dargestellt; es zeigt:
    • Fig. 1 die Verpackungsbehälter in Vorderansicht
    • Fig. 2 die Einzelheit X aus Fig. 1
    • Fig. 3 die Verrasterung in Form von Nuten und Gegennuten
    • Fig. 4 die Bewegungsmöglichkeiten des Dreh-Schiebedeckels
    • Fig. 5 die Verwendung des Dreh-Schiebedekkels auf einem Faltbehälter mit geringen Wandhöhen
    • Fig. 6 die Bewegungsmimik des Dreh-Schiebedeckels
    • Fig. 7 die Verrasterung in Form von zinnenartigen Erhöhungen und entgegengesetzten Vertiefungen
  • Fig.1 zeigt den Verpackungsbehälter 1 in Vorderansicht. Zu sehen ist in dieser Darstellung die Vorderwand 11, der umlaufende Steg 21 des Bodens 2 sowie der Deckel 3.
  • In Fig.2 ist die Einzelheit X aus Fig.1 vergrößert dargestellt. Zu sehen ist im Teilschnitt die Querschnittsvertiefung 22 in der Ebene 211 des umlaufenden Randes 21. In die Querschnittsvertiefung 22 ist die als Erhöhung ausgebildete Gegenraste 12 eingeführt, die aus der Ebene 13 der unteren Querschnittsfläche der Vorderwand 11 ausgeformt ist.
  • Durch diese Verbindungsart erfolgt eine Verschiebesicherung der Seitenwände 4 und der Vorderwand 11 beim Auftreten von äußeren Zugbelastungen einerseits und Innendruckbelastungen andererseits.
  • Fig. 3a zeigt da Detail in der Anbindung der Rückwand 14 an dem rückwärtigen Steg 21. Dabei wird deutlich, daß der rückwärtige Steg 21 gegenüber den Stegen 21 im Bereich der Seitenwände 4 und der Vorderwand 1 um die Höhe (H) der U-förmigen Aufnahmenuten am Steg 21 bis zur Ebene 211 zurückversetzt ist. Diese Zurückversetzung ist notwendig, um bei eingeklappten Wänden 4, 11 die Rückwand 14 wenigstens noch an drei Seiten in das Aufnahmevolumen der Stege 21 durch die vorderen und seitlich gebildeten Aufnahmevolumen eintauchen zu lassen.
  • Fig. 3b zeigt als Beispiel noch das innenliegende Filmscharnier 15, über das die Rückwand 14 in der Ebene 211 an dem rückwärtigen Steg 21 angebunden ist.
  • Fig. 3c zeigt das Detail der Anbindung der Seitenwände 4 an dem umlaufenden Steg 21. In der Rastausnehmung 24 an der Innenseite des Steges 21 sind U-förmige Aufnahmenuten eingeformt, in welche die am unteren freien Rand 13 der dargestellten Seitenwand 4 entsprechend ausgeformte Gegenrasten 43 halternd eingreifen.
  • In Fig.4 sind die Bewegungsmöglichkeiten des Dreh-Schiebedeckels 3 dargestellt.
  • Fig. 4a zeigt den Verpackungsbehälter 1 in seitlicher Ansicht mit der Seitenwand 4, die in die beiden Teilwände 41, 42 aufgeteilt und über das mittig längsverlaufende Scharnier 5 faltbar gestaltet ist. Der Deckel 3 ist hier in seiner Funktion als Drehdeckel dargestellt, der in Pfeilrichtung vom Verpackungsbehälter 1 weggedreht ist.
  • Fig. 4b zeigt den Deckel 3 in seiner Funktion als Schiebedeckel, wobei lediglich ein Teilbereich des Deckels 3 in der Ebene der Oberseite des Verpackungsbehälters 1 verschoben ist. Auf diese Weise können Teilbereiche des Verpackungsbehälters 1 geöffnet und damit zugänglich gemacht werden.
  • In Fig. 4c ist der Deckel aus der Darstellung der Fig. 3b in einem Winkel nach unten verschwenkt und in Fig. 3d liegt der Deckel 3 abgeklappt an der Rückwand des Verpackungsbehälters 1 an. Die Dreh-Verschiebebewegung des Deckels wird durch das Doppelscharnier 8 möglich, welches mit seinen wirksamen Einzelteilen in Fig.6 erläutert wird.
  • Fig.5 zeigt den Sonderfall eines Verpackungsbehälters 1 mit verringerten Wandhöhen. Solche Behälter können aus einem normgerechten Bodenteil und einem entsprechend normgerechten Deckel bestehen, jedoch geringere Wandhöhen aufweisen.
  • Fig. 5a zeigt den entsprechenden Verpakkungsbehälter in teilweise zusamengeklappter Form, wobei die Vorderwand, die Rückwand und die Seitenwände zwar schon zusammengeklappt, aber noch nicht in das Aufnahmevolumen 23 des Bodenteils 2 abgesenkt sind. Der Deckel 3 ist in der gezeigten Darstellung noch nach hinten abgeklappt.
  • Fig. 5b zeigt den Zustand des Verpackungsbehälters, bei dem die Vorderwand, die Rückwand und die Seitenwände in das Aufnahmevolumen 23 des Bodens 2 abgesenkt sind. Der Deckel 3 ist jetzt ungefähr in der Stellung, wie sie in Fig. 4b zu einem Normbehälter gezeigt ist.
  • In Fig. 5c ist der Deckel aus der in Fig. 5b gezeigten Stellung über das in der Deckellaufschiene 7 geführte Scharnierteil des Doppelscharniers 8 nach vorn verschoben und schließt das Aufnahmevolumen 23 des zusammengeklappten Verpakkungsbehälters 1 ab.
  • Fig. 6 zeigt die Bewegungsmimik des Dreh-Schiebedeckels 3. In den Querschnitt des Deckels 3 ist die Laufschiene 7 eingelassen. Die Laufschiene 7 besitzt einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum 71, in welchen das Scharnierteil 81 des Doppelscharniers 8 eingreift. Der Körper des Scharnierteils 81 wird dabei im vertieften Mittelbereich 72 der Laufschiene 7 geführt. Die Scharnierbolzen 811, 812 befinden sich in den zum vertieften Mittelteil 72 gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 und sind dort verschieblich und drehbar gelagert.
  • Die durch die Laufschiene 7 bedingten vorderen und hinteren Öffnungen 31 im Querschnitt des Deckels 3 sind über das Rastprofil 9 abdeckbar.
  • Die Laufschiene 7 besitzt in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74, nach außen gerichtete Aufnahmen 75, 76, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33, des Deckels 3 stehen.
  • An diesen zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33, des Deckels 3 sind mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge 341 flächige Erhöhungen 34 angeformt, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen 911 in den Halteflächen 91 des Rastprofils 9 entsprechen.
  • Das Rastprofil 9 besitzt in definiertem Abstand von den Halteflächen 91 nach innen versetzte Stege 92, welche in die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 eingreifen.
  • Beim Zusammenbau greift der Körper 81 des Scharnierteils 8 mit seinen Scharnierbolzen 811, 812 in den C-förmigen Aufnahmeraum 71 sowie in die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 ein. Danach wird über diese Öffnung das Rastprofil 9 geschoben, wobei die Halteflächen 91 in definiertem Abstand zwischen den Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 und den freien Enden der Aufnahmenuten 75, 76 eingreifen. Die Stege 92 des Rastprofils 9 greifen ihrerseits bei dieser Zusammenführung in die Aufnahmen 75, 76 der Laufschiene halternd ein. Bei zunehmender Verschiebung des Rastprofils 9 verlaufen die Halteflächen 91 über die nach außen gerichtete Auflaufschräge 341 der flächigen Erhöhungen 34, die an den zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 angeformt sind.
  • In der Endlage der Verschiebung des Rastprofils 9 rasten die flächigen Erhöhungen 34 an den Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 in die Einrastöffnungen 911 in den Halteflächen 91 des Rastprofils 9 ein und legen das Rastprofil 9 damit in seinem Endsitz fest.
  • Das Doppelscharnier 8 besitzt in dem vom Scharnierteil 81 abgewandten Scharnierbereich 82 eine Öffnung 821, durch die ein Scharnierstab 6 eingreift und das Doppelscharnier 8 um wenigstens 180 verschwenkbar in diesem Bereich der Rückwand 12 festlegt.
  • Fig. 7 zeigt schließlich auch eine Seitenansicht des Steges (21) mit den zinnenartigen Erhöhungen (212), welche teilweise mit Hinterschnitten (2121) und teilweise mit Rastwülsten (2120) ausgestattet sind. Mit diesen Ausformungen greift der Rand (21) in entsprechend gestaltete Erhöhungen und Vertiefungen am unteren Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) - in der Zeichnung nicht dargestellt - ein.

Claims (11)

1. Faltbarer Verpackungsbehälter mit einem Boden, einer Vorder- und einer Rückwand, einfaltbaren Seitenwänden und einem Deckel, wobei der Boden, die Seitenwände und der Dekkel mit der Rückwand gelenkig verbunden sind und wobei der Boden im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene abragenden Steg aufweist, der ein Aufnahmevolumen begrenzt, in das die Vorder- und die Rückwand versenkbar sind, die ihrerseits durch die Seitenwände und den Deckel abgedeckt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (21) umlaufend in einer Höhe senkrecht vom Boden (2) absteht, die der doppelten Wanddicke der faltbaren Seitenwände (4) und der einfachen Wanddicke der Vorderwand (11) und der Rückwand (14) entspricht, und daß am Steg (21) im Bereich der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) in definitiven Abständen Rastausnehmungen (22, 24) ausgeformt sind, in welche aus der Ebene (13) der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) entsprechend ausgeformte Gegenrasten (12, 43) halternd eingreifen.
2. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastausnehmungen (22) Querschnittsvertiefungen im freien Rand des Steges (21) sind, in welche aus dem unteren freien Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) gegengleich zu den Rastausnehmungen (22) als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten (12) eingreifen.
3. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastausnehmungen (24) an der Innenseite des Steges (21) in Form von einer oder mehreren, hintereinander angeordneten U-förmigen Aufnahmenuten ausgeformt sind, und daß die am unteren freien Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) entsprechend ausgeformte Gegenrasten (43) gegengleich ausgebildete Nutenformen besitzen.
4. Verpackungsbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (21) im Bereich der Rückwand (14) gegenüber dem Steg (21) im Bereich der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) um die Höhe (H) der U-förmigen Aufnahmenuten bis zur Ebene (211) zurückversetzt ist.
5. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vom freien Rand des Steges (21) zinnenartige Erhöhungen (212) aufragen, welche sich mit bis auf den freien Rand des Steges (21) abgesenkten Vertiefungen (213) abwechseln, daß Teile der zinnenartigen Erhöhungen (212) an ihren freien Außenflächen eine Rastwulst (2120) aufweisen, die in zugeordnete Rastausnehmungen an den Seitenwändern (4) und der Vorderwand (11) eingreifen, und daß Teile der zinnenartigen Erhöhungen (212) hinterschnittene Aufnahmenuten (2121) begrenzen, in welche entsprechend ausgebildete Gegenrasten in den Seitenwänden (4) und der Vorderwand (11) eingreifen.
6. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (3), die Rückwand (14) und die faltbaren Seitenwände (4) aus einstückigen, plattenförmigen Hohlkammerprofilen bestehen, und daß der Deckel (3) über wenigstens zwei randnah an der Rückwand (14) angeordnete, in sich drehbare Doppelscharniere (8) engelenkt ist, daß das Scharnierteil (82) in einer Scharnierausnehmung (141) der Hohlkammer (142) der Rückwand (14) wenigstens um 180 verschwenkbar über einen Scharnierbolzen (6) gehaltert ist, und daß das Scharnierteil (81) in einer an der Innenwand des Deckels (3) angeordneten Laufschiene (7) einerseits verschieblich und andererseits drehbeweglich gehaltert ist.
7. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) an der Innenwand des Deckels (3) mit ihrer Öffnung nach innen gerichtet durchgehend im Deckelquerschnitt über die gesamte Deckellänge angeordnet ist, und daß die dadurch bedingten vorderen und hinteren Öffnungen (31) im Querschnitt des Deckels (3) über ein Rastprofil (9) abdeckbar sind.
8. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum /71) für das Scharnierteil (81) besitzt, wobei der Körper des Scharnierteils (81) im vertieften Mittelbereich (72) der Laufschiene (7) geführt ist und die Scharnierbolzen (811, 812) in zum vertieften Mittelteil (72) gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten (73, 74) der Laufschiene (7) verschieblich und drehbar gelagert sind.
9. Verpackungsbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten (73, 74) nach außen gerichtete Aufnahmen (75, 76) besitzt, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen (32, 33) des Deckels (3) stehen.
10. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 9, dadurch gekennzeichnet, daß an den zugeordneten Querschnittsflächen (32, 33) des Deckels (3) mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge (341) flächige Erhöhungen (34) angeformt sind, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen (911) in den Halteflächen (91) des Rastprofils (9) entsprechen.
11. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Rastprofil (9) in definiertem Abstand von den Halteflächen (91) nach innen versetzte Stege (92) besitzt, welche in die Aufnahmen (75, 76) der Laufschiene (7) eingreifen.
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