EP0684185B1 - Faltbarer Verpackungsbehälter - Google Patents

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EP0684185B1
EP0684185B1 EP95106951A EP95106951A EP0684185B1 EP 0684185 B1 EP0684185 B1 EP 0684185B1 EP 95106951 A EP95106951 A EP 95106951A EP 95106951 A EP95106951 A EP 95106951A EP 0684185 B1 EP0684185 B1 EP 0684185B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
side walls
lid
packaging container
front wall
flange
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP95106951A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0684185B2 (de
EP0684185A1 (de
Inventor
Stefan c/o Rehau AG & CO Badura
Klaus c/o REHAU AG & Co Hangen
Uwe c/o Rehau AG & CO Brun
Dietmar c/o Rehau AG & Co Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rehau Automotive SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6908685&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0684185(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
Publication of EP0684185A1 publication Critical patent/EP0684185A1/de
Publication of EP0684185B1 publication Critical patent/EP0684185B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0684185B2 publication Critical patent/EP0684185B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/18—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected
    • B65D11/1846—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected whereby all side walls are hingedly connected to each other
    • B65D11/1853—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected whereby all side walls are hingedly connected to each other and one or more side walls being foldable along a median line

Definitions

  • the invention consists of a foldable packaging container with a bottom, one Front and a rear wall, foldable side walls and a lid, the Bottom, the side walls and the lid are hinged to the rear wall, and the floor in the area of the side walls perpendicular to the floor level has towering web that limits a receiving volume into which the front and the rear wall can be countersunk and covered by the side walls and the cover.
  • Another packaging container is known from EP 0 236 652 B1. With this Containers are divided and the side walls by longitudinal hinge areas articulated together. These side walls can be inside the box can be folded in, taking the front wall in the direction of the rear wall.
  • the rear part of the floor is designed as a double joint, which on the one hand Floor itself and on the other hand is articulated on the rear wall. This double joint can be placed perpendicular to the floor surface and then has a height that the thickness the rear wall, the front wall and the folded, doubled side wall corresponds.
  • a collapsible transport container is known from DE-A 1 177 545, which hinged side walls and hinged lid and Has floor elements.
  • the side walls can be zigzagged together.
  • the disadvantage of this container is that the foldable element parts for installation must be screwed together.
  • the lid can be folded finally be folded with its outer surface against the outer surface of the rear wall, so that the packaging container forms a folded unit.
  • a disadvantage of this foldable packaging container is that the packed unit remains movable in itself, and that thereby easily damage can occur on this unit. Furthermore, the difficult setup Criticize the walls on the floor because the box will only be in its final form receives when the side walls are fully opened and the lower edge of the two unfolded side walls and the lower edge of the front wall Have undercut all-round recess.
  • the web extends circumferentially at a height perpendicular to the ground, the sum of the double wall thickness of one of the foldable side walls and the simple wall thickness of the front wall and the rear wall corresponds, and that on the web in Area of the side walls and the front wall at defined intervals groove-shaped Locking recesses are formed in which from the plane of the lower cross-sectional area the side walls and the front wall are shaped accordingly intervene holding.
  • the circumferential ridge takes it through he created volume all foldable and articulated together Wall parts that are then covered by the cover part.
  • the packaging container according to the invention thus represents the folded state a compact unit whose individual parts are almost absolutely free from damage are protected.
  • the lid Since the lid is articulated longitudinally on its inner edge on the rear wall is articulated, can be removed at the same time the rear wall can be taken from its rest position. Since the two foldable side walls in their rear part articulated the rear wall is hinged, the side walls are accommodated simultaneously with the inclusion of the rear wall. The front wall will then pulled out of their rest position and the articulated unfold Side walls over their central longitudinal hinge part.
  • the latching recesses can advantageously be used as cross-sectional depressions be formed in the free edge of the web, in which from the lower free edge of the side walls and the front wall opposite to the Engage locking recesses as raised counter-locking.
  • the strong pull and Internal pressure loading offers advantages, it seems appropriate that the Locking recesses on the inside of the web in the form of a or formed several, one behind the other, U-shaped receiving grooves and that at the lower free ends of the side walls and the front wall correspondingly shaped counter detents have trained groove shape.
  • the counter catches at the lower free ends of the side walls and the front wall tied into the grooves at the end of the unfolding process and form a connection that is resistant to tensile and internal pressure between the web and the connected wall parts.
  • the free edge of the web pinnacle-like elevations, which extend to the free Alternate the depressions in the edge of the web.
  • This crenellated Raises engage in opposite directions on the side walls and the Front wall arranged wells in and into the wells on Corresponding ridges grip the side walls and the front wall a.
  • the crenellated elevations can be at their free Have surface at least in partial areas with which them when they are assembled in recesses in the corresponding sub-areas the side walls and the front wall engage.
  • At least in The crenellated elevations can also undercut areas have when merging with corresponding undercuts cooperate in the associated edges of the side walls and the front wall. In this case, the connection of the side walls and the Front wall by inserting the undercuts on the walls from the side into the undercuts on the crenellated ridges.
  • the lid, the back wall and the foldable side walls can be advantageous constructed from one-piece, plate-shaped hollow chamber profiles be.
  • the lid can be pivoted on the top via an articulated connection Be articulated edge of the rear wall. This type of connection results from the state of the art.
  • the lid has at least two edges arranged on the rear wall, is hinged in rotatable double hinges, the one Hinge part in a hinge recess in the hollow chamber of the rear wall at least 180 ° pivoted on a hinge pin is and wherein the other hinge part in a on the inner wall of the Cover arranged slide rail on the one hand and on the other hand is rotatably supported.
  • a rotary sliding cover which can be used for packaging containers of different wall heights can. Because the height of a packaging container in the described foldable shape from the standard height, then an easy one Rotating lid no longer able to when folded to lie flush on the basic box. Rather, it becomes broad protrude from the low container wall on one side above the basic box.
  • the invention helps with this disadvantage with the combined rotating and sliding cover insofar as after the folding of the packaging container with the wall heights deviating from the standard height from the rotary flaps of the lid resulting in one-sided projection by moving of the cover over that guided in the cover rail Hinge part is brought into the cover end position on the basic box.
  • the running rail has a central, C-shaped receiving space for the hinge part, the body of the hinge part in the recessed central region is guided and the hinge pin in directed to the recessed middle part U-shaped grooves of the running rail can be moved and are rotatably mounted.
  • the locking profile When fastening the locking profile to cover the front and rear openings in the lid cross section, it is advantageous that at the assigned cross-sectional areas of the cover with an outwardly directed Raised bevels are formed, which in their length correspond to the snap-in openings in the holding surfaces of the snap-in profile.
  • the locking profile at a defined distance from the holding surfaces have inwardly offset webs, which in the Intervene in the mounts of the running rail.
  • FIG. 1 shows the packaging container 1 in a front view. You can see in this representation, the front wall 11, the circumferential web 21 of the Bottom 2 and the lid 3.
  • FIG. 1 The detail X from FIG. 1 is shown enlarged in FIG. To can be seen in partial section the cross-sectional recess 22 in the plane 211 of the peripheral edge 21. In the cross-sectional recess 22 is the counter-detent 12 designed as an increase introduced from the Level 13 of the lower cross-sectional area of the front wall 11 is formed is.
  • This type of connection ensures that the side walls are secured against displacement 4 and the front wall 11 when external tensile loads occur on the one hand and internal pressure loads on the other.
  • FIG 3a shows the detail in the connection of the rear wall 14 to the rear Web 21. It is clear that the rear web 21 opposite the webs 21 in the area of the side walls 4 and the front wall 1 around the height (H) of the U-shaped receiving grooves on the web 21 up to the level 211 is set back. This reset is necessary to when the walls 4, 11 are folded in, the rear wall 14 has at least three Pages in the receiving volume of the webs 21 through the front and immerse laterally formed receiving volume.
  • 3b shows an example of the inner film hinge 15, via which the rear wall 14 in the plane 211 on the rear web 21st is connected.
  • 3c shows the detail of the connection of the side walls 4 to the circumferential one Web 21.
  • the recess 24 on the inside of the web 21 are U-shaped receiving grooves formed, in which the bottom free edge 13 of the illustrated side wall 4 is shaped accordingly Engage the counter detents 43 in a holder.
  • Fig. 4a shows the packaging container 1 in a side view with the Side wall 4, which is divided into the two part walls 41, 42 and over the central longitudinal hinge 5 is designed to be foldable.
  • the Cover 3 is shown here in its function as a rotating cover is turned away from the packaging container 1 in the direction of the arrow.
  • Fig. 4b shows the lid 3 in its function as a sliding lid, wherein only a portion of the lid 3 in the plane of the top of the Packaging container 1 is moved. In this way, partial areas of the packaging container 1 opened and thus made accessible will.
  • Fig. 4c the lid from the illustration of Fig. 4b is in one Angle pivoted down and in Fig. 4d, the lid 3 is folded down on the rear wall of the packaging container 1.
  • the turning and sliding movement the lid is made possible by the double hinge 8, which is explained with its effective individual parts in Fig.6.
  • FIG. 5 shows the special case of a packaging container 1 with reduced Wall heights.
  • Such containers can be made from a standard base part and a corresponding standard-compliant cover, but less Show wall heights.
  • Fig. 5a shows the corresponding packaging container in partially collapsed Shape, with the front wall, the back wall and the side walls already folded, but not yet in the volume 23 of the bottom part 2 are lowered.
  • the lid 3 is in the shown representation still folded back.
  • FIG. 5b shows the state of the packaging container in which the front wall, the rear wall and the side walls into the receiving volume 23 of the bottom 2 are lowered.
  • the lid 3 is now approximately in the Position, as shown in Fig. 4b to a standard container.
  • Fig. 5c the cover is from the position shown in Fig. 5b the hinge part of the double hinge guided in the cover track 7 8 moved forward and closes the receiving volume 23 of the folded packaging container 1 from.
  • Fig. 6 shows the facial expression of the rotary sliding cover 3.
  • the running rail 7 is embedded.
  • the running track 7 has a central, C-shaped receiving space 71, in which the hinge part 81 of the double hinge 8 engages.
  • the body of the hinge part 81 is in the recessed central region 72 Track 7 out.
  • the hinge bolts 811, 812 are in the U-shaped receiving grooves directed towards the recessed central part 72 73, 74 of the running rail 7 and are there displaceably and rotatably mounted.
  • the front and rear openings caused by the running rail 7 31 in cross section of the cover 3 can be covered by the locking profile 9.
  • the running rail 7 has the same plane as the U-shaped receiving grooves 73, 74, outward-facing receptacles 75, 76, which with their outer side walls at a defined distance from the assigned Cross-sectional areas 32, 33 of the lid 3 are available.
  • the locking profile 9 has a defined distance from the holding surfaces 91 inwardly offset webs 92, which in the U-shaped receiving grooves 73, 74 of the running rail 7 engage.
  • the body 81 of the hinge part 8 engages with its Hinge bolts 811, 812 in the C-shaped receiving space 71 and in the U-shaped receiving grooves 73, 74 of the running rail 7.
  • the locking profile 9 is pushed over this opening, the holding surfaces 91 at a defined distance between the cross-sectional areas 32, 33 of the Cover 3 and the free ends of the receiving grooves 75, 76 engage.
  • the webs 92 of the locking profile 9 in turn engage in this merge holding in the receptacles 75, 76 of the running rail.
  • With increasing Displacement of the latching profile 9 extends the holding surfaces 91 over the outward slope 341 of the flat elevations 34, which on the assigned cross-sectional areas 32, 33 of the Cover 3 are molded.
  • the double hinge 8 has in that facing away from the hinge part 81 Hinge area 82 has an opening 821 through which a hinge rod 6 engages and the double hinge 8 can be pivoted by at least 180 ° in this area defines the rear wall 12.
  • FIG. 7 finally also shows a side view of the web (21) the crenellated ridges (212), some with undercuts (2121) and some are equipped with locking beads (2120). With these formations the edge (21) engages in appropriately designed Raises and depressions at the bottom of the side walls (4) and the front wall (11) - not shown in the drawing - a.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Buffer Packaging (AREA)
  • Cartons (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Description

Die Erfindung besteht aus einem faltbaren Verpackungsbehälter mit einem Boden, einer Vorder- und einer Rückwand, einfaltbaren Seitenwänden und einem Deckel, wobei der Boden, die Seitenwände und der Deckel mit der Rückwand gelenkig verbunden sind, und wobei der Boden im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene hochragenden Steg aufweist, der ein Aufnahmevolumen begrenzt, in das die Vorder- und die Rückwand versenk-und durch die Seitenwände und den Deckel überdeckbar ist.
Aus der PCT/EP 93/00091 (WO 93/13991) ist ein Behälter aus Kunststoff mit klappbaren Wänden bekannt, dessen Boden im Bereich der Seitenwände einen senkrecht von der Bodenebene abragenden Steg aufweist. Dieser Steg besitzt eine Höhe, die der Wanddicke der beiden Stirnwände dieses Behälters entspricht. Diese Stirnwände können also in das durch den Seitensteg geschaffene Aufnahmevolumen versenkt und danach können die beiden klappbaren Seitenwände auf den Stirnwänden planeben abgelegt werden. Diese Ausführungsform hat den Nachteil, daß die eingeklappten Seitenwände während des Transports des Zusammengeklappten Behälters über die Verbindungsscharniere mit dem Steg beweglich bleiben und dadurch ungewollt beschädigt werden können.
Aus der EP 0 236 652 B 1 ist ein weiterer Verpackungsbehälter bekannt. Bei diesem Behälter sind die Seitenwände durch längsverlaufende Scharnierbereiche unterteilt und gelenkig miteinander verbunden. Diese Seitenwände können in das Kisteninnere eingeklappt werden, wobei die Vorderwand in Richtung der Rückwand mitgenommen wird. Der rückwärtige Teil des Bodens ist als Doppelgelenk ausgebildet, welches einerseits am Boden selbst und andererseits an der Rückwand angelenkt ist. Dieses Doppelgelenk kann senkrecht zur Bodenfläche aufgestellt werden und besitzt dann eine Höhe, die der Dicke der Rückwand, der Vorderwand und der eingeklappten, verdoppelten Seitenwand entspricht.
Aus der DE-A 1 177 545 ist ein zusammenklappbarer Transportbehälter bekannt, der gelenkig miteinander verbundene Seitenwände sowie an diese angelenkte Deckel- und Bodenelemente aufweist. Die Seitenwände können zickzackartig aneinandergelegt werden. Nachteil an diesem Behälter ist, daß zum Aufstellen die klappbaren Elementteile miteinander verschraubt werden müssen. In eingefaltetem Zustand kann der Deckel schließlich mit seiner Außenfläche gegen die Außenfläche der Rückwand geklappt werden, so daß der Verpackungsbehälter eine zusammengeklappte Einheit bildet.
Als nachteilig ist bei diesem faltbaren Verpackungsbehälter weiter anzusehen, daß die zusammengepackte Einheit in sich beweglich bleibt, und daß dadurch leicht Beschädigungen an dieser Einheit auftreten können. Weiterhin ist die schwierige Aufstellung der Wände auf dem Boden zu kritisieren, da die Kiste nur dann ihre aufgestellte Endform erhält, wenn die Seitenwände vollkommen aufgeklappt sind und der untere Rand der beiden aufgeklappten Seitenwände sowie der untere Rand der Vorderwand einem am Boden umlaufenden Rücksprung hintergriffen haben.
Hier setzt die Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe gestellt hat, die zum Stand der Technik bekannten Nachteile zu vermeiden und einen faltbaren Verpackungsbehälter anzugeben, der sowohl während des zusammengefalteten Transports die Gefahr der Beschädigung einzelner Wandbereiche weitgehend ausschließt, als auch eine wesentliche Vereinfachung bei der Aufstellung der falt- und klappbaren Wände bringt. Erfindungsgemäß wird dazu vorgeschlagen, daß der Steg umlaufend in einer Höhe senkrecht vom Boden absteht, die der Summe aus der doppelten Wanddicke einer der faltbaren Seitenwände und der einfachen Wanddicke der Vorderwand und der Rückwand entspricht, und daß am Steg im Bereich der Seitenwände und der Vorderwand in definierten Abständen nutenförmige Rastausnehmungen ausgeformt sind, in welche aus der Ebene der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände und der Vorderwand entsprechend ausgeformte Gegenrasten halternd eingreifen.
Der umlaufende Steg nimmt beim erfindungsgemäßen Verpackungsbehälter in das durch ihn geschaffene Aufnahmevolumen alle faltbaren und gelenkig miteinander verbundenen Wandteile auf, die anschließend noch durch den Deckelteil abgedeckt sind. In zusammengefaltenem Zustand stellt der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter damit eine kompakte Baueinheit dar, deren Einzelteile vor Beschädigung nahezu absolut geschützt sind.
Das Aufstellen dieser Baueinheit zu dem eigentlichen Verpackungsbehälter geschieht auf einfache Weise durch Herausnahme des Deckels aus seinem Verpackungssitz.
Da der Deckel längsseitig an seinem inneren Rand an der Rückwand gelenkig angelenkt ist, kann mit der Herausnahme des Deckels gleichzeitig die Rückwand aus ihrer Ruhelage aufgenommen werden. Da die beiden faltbaren Seitenwände in ihrem rückwärtigen Teilbereich gelenkig an die Rückwand angelenkt sind, erfolgt die Aufnahme der Seitenwände gleichzeitig mit der Aufnahme der Rückwand. Die Vorderwand wird dann aus ihrer Ruhelage gezogen und dabei entfalten sich die angelenkten Seitenwände über ihren mittig längsverlaufenden Scharnierteil.
Die Rastausnehmungen können vorteilhaft als Querschnittsvertiefungen im freien Rand des Steges ausgebildet sein, in welche aus dem unteren freien Rand der Seitenwände und der Vorderwand gegengleich zu den Rastausnehmungen als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten eingreifen.
In einer anderen Ausführungsform, die beim Auftreten starker Zug- und Innendruckbelastung Vorteile bietet, erscheint es zweckmäßig, daß die Rastausnehmungen an der Innenseite des Steges in Form von einer oder mehreren, hintereinander angeordneten, U-förmigen Aufnahmenuten ausgeformt sind, und daß die an den unteren freien Enden der Seitenwände und der Vorderwand entsprechend ausgeformten Gegenrasten gegengleich ausgebildete Nutenform besitzen.
Sobald die Seitenwände voll entfaltet sind, werden sie zusammen mit der Vorderwand zum umlaufenden Rand hin abgesenkt. Dabei greifen die aus der Ebene der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände und der Vorderwand als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten halternd in die zugeordneten Querschnittsvertiefungen im umlaufenden Steg ein und setzen auf diese Weise die Seitenwände und die Vorderwand auf dem Boden fest.
Durch Überklappen des Deckels, der am oberen Rand der Rückwand gelenkig angelenkt ist, wird damit ein geschlossener Verpackungsbehälter geschaffen.
Bei der Variante mit den U-förmigen Aufnahmeseiten werden die Gegenrasten an den unteren freien Enden der Seitenwände und der Vorderwand als Abschluß des Entfaltungsvorgangs in die Aufnahmenuten eingeknüpft und bilden auf diese Weise eine zug- und innendruckfeste Verbindung zwischen dem Steg und den verbundenen Wandteilen.
In einer weiteren Ausführungsform können vom freien Rand des Steges zinnenartige Erhöhungen aufragen, welche sich mit bis auf den freien Rand des Steges asbfallenden Vertiefungen abwechseln. Diese zinnenartigen Erhöhungen greifen in gegengleich an den Seitenwänden und der Vorderwand angeordnete Vertiefungen ein und in die Vertiefungen am Steg greifen entsprechende Erhöhungen an den Seitenwänden und der Vorderwand ein. Dabei können die zinnenartigen Erhöhungen an ihrer freien Oberfläche wenigstens in Teilbereichen Rastwülste besitzen, mit denen sie beim Zusammenfügen in Rastvertiefungen an entsprechenden Teilbereichen der Seitenwände und der Vorderwand eingreifen. Wenigstens in Teilbereichen können die zinnenartigen Erhöhungen auch Hinterschnitte aufweisen, die beim Zusammenfügen mit entsprechenden Hinterschnitten in den zugeordneten Rändern der Seitenwände und der Vorderwand zusammenwirken. In diesem Fall muß die Verbindung der Seitenwände und der Vorderwand durch seitliches Einschieben der Hinterschnitte an den Wänden in die Hinterschnitte an den zinnenartigen Erhöhungen erfolgen.
Der Deckel, die Rückwand und die faltbaren Seitenwände können vorteilhaft aus einstückigen, plattenförmigen Hohlkammerprofilen aufgebaut sein. Der Deckel kann über eine Gelenkverbindung verschwenkbar am oberen Rand der Rückwand angelenkt sein. Diese Verbindungsart ergibt sich aus dem Stand der Technik.
Es hat sich gegenüber diesem bekannten Stand als vorteilhaft erwiesen, daß der Deckel über wenigstens zwei randnah an der Rückwand angeordnete, in sich drehbare Doppelscharniere angelenkt ist, wobei das eine Scharnierteil in einer Scharnierausnehmung der Hohlkammer der Rückwand wenigstens um 180° verschwenkbar über einen Scharnierbolzen gehaltert ist und wobei das andere Scharnierteil in einer an der Innenwand des Deckels angeordneten Laufschiene einerseits verschieblich und andererseits drehbeweglich gehaltert ist.
Dadurch wird erfindungsgemäß ein Dreh-Schiebedeckel geschaffen, der für Verpackungsbehälter unterschiedlicher Wandhöhen eingesetzt werden kann. Weicht nämlich die Höhe eines Verpackungsbehälters in der beschriebenen einfaltbaren Form von der Normhöhe ab, dann ist ein einfacher Drehdeckel nicht mehr in der Lage, in eingefaltetem Zustand bündig auf dem Grundkasten aufzuliegen. Er wird vielmehr in der Breite der niedrigen Behälterwand einseitig über den Grundkasten vorstehen. Diesem Nachteil hilft die Erfindung mit dem kombinierten Dreh-Schiebedeckel insofern ab, als nach der Einfaltung des Verpackungsbehälters mit den von der Normhöhe abweichenden Wandhöhen der aus den Drehklappen des Deckels resultierende einseitige Überstand durch das Verschieben des Deckels über das in der deckelseitigen Laufschiene geführte Scharnierteil in die Deckelendlage auf dem Grundkasten gebracht wird.
Bei der Verwendung des Dreh-Schiebedeckels hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß die Laufschiene an der Innenwand des Deckels mit ihrer Öffnung nach innen gerichtet durchgehend im Deckelquerschnitt über die gesamte Deckellänge angeordnet ist, und daß die dadurch bedingten vorderen und hinteren Öffnungen im Deckelquerschnitt über ein Rastprofil abdeckbar sind. Mit dieser Maßnahme ist der Verschiebeweg des Deckels über die gesamte Deckellänge gewährleistet und es kann keine Situation eintreten, in der der Deckel nicht bündig auf dem Grundkasten aufliegt.
Weiter hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, daß die Laufschiene einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum für das Scharnierteil besitzt, wobei der Körper des Scharnierteils im vertieften Mittelbereich geführt ist und die Scharnierbolzen in zum vertieften Mittelteil gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten der Laufschiene verschieblich und drehbar gelagert sind.
Ferner erscheint es zweckmäßig, daß die Laufschiene in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten nach außen gerichtete Aufnahmen besitzt, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen des Deckels stehen.
Bei der Befestigung des Rastprofils zur Abdeckung der vorderen und hinteren Öffnungen im Deckelquerschnitt ist es vorteilhaft, daß an den zugeordneten Querschnittsflächen des Deckels mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge flächige Erhöhungen angeformt sind, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen in Halteflächen des Rastprofils entsprechen. Schließlich kann das Rastprofil in definiertem Abstand von den Halteflächen nach innen versetzte Stege aufweisen, welche in die Aufnahmen der Laufschiene eingreifen.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters und seiner Teilbereiche schematisch dargestellt; es zeigt:
  • Fig. 1 die Verpackungsbehälter in Vorderansicht
  • Fig. 2 die Einzelheit X aus Fig. 1
  • Fig. 3 die Verrasterung in Form von Nuten und Gegennuten
  • Fig. 4 die Bewegungsmöglichkeiten des Dreh-Schiebedeckels
  • Fig. 5 die Verwendung des Dreh-Schiebedeckels auf einem Faltbehälter mit geringen Wandhöhen
  • Fig. 6 die Bewegungsmimik des Dreh-Schiebedeckels
  • Fig. 7 die Verrasterung in Form von zinnenartigen Erhöhungen und entgegengesetzten Vertiefungen
    • Fig.1 zeigt den Verpackungsbehälter 1 in Vorderansicht. Zu sehen ist in dieser Darstellung die Vorderwand 11, der umlaufende Steg 21 des Bodens 2 sowie der Deckel 3.
    In Fig.2 ist die Einzelheit X aus Fig.1 vergrößert dargestellt. Zu sehen ist im Teilschnitt die Querschnittsvertiefung 22 in der Ebene 211 des umlaufenden Randes 21. In die Querschnittsvertiefung 22 ist die als Erhöhung ausgebildete Gegenraste 12 eingeführt, die aus der Ebene 13 der unteren Querschnittsfläche der Vorderwand 11 ausgeformt ist.
    Durch diese Verbindungsart erfolgt eine Verschiebesicherung der Seitenwände 4 und der Vorderwand 11 beim Auftreten von äußeren Zugbelastungen einerseits und Innendruckbelastungen andererseits.
    Fig. 3a zeigt das Detail in der Anbindung der Rückwand 14 an dem rückwärtigen Steg 21. Dabei wird deutlich, daß der rückwärtige Steg 21 gegenüber den Stegen 21 im Bereich der Seitenwände 4 und der Vorderwand 1 um die Höhe (H) der U-förmigen Aufnahmenuten am Steg 21 bis zur Ebene 211 zurückversetzt ist. Diese Zurückversetzung ist notwendig, um bei eingeklappten Wänden 4, 11 die Rückwand 14 wenigstens noch an drei Seiten in das Aufnahmevolumen der Stege 21 durch die vorderen und seitlich gebildeten Aufnahmevolumen eintauchen zu lassen.
    Fig. 3b zeigt als Beispiel noch das innenliegende Filmscharnier 15, über das die Rückwand 14 in der Ebene 211 an dem rückwärtigen Steg 21 angebunden ist.
    Fig. 3c zeigt das Detail der Anbindung der Seitenwände 4 an dem umlaufenden Steg 21. In der Rastausnehmung 24 an der Innenseite des Steges 21 sind U-förmige Aufnahmenuten eingeformt, in welche die am unteren freien Rand 13 der dargestellten Seitenwand 4 entsprechend ausgeformte Gegenrasten 43 halternd eingreifen.
    In Fig.4 sind die Bewegungsmöglichkeiten des Dreh-Schiebedeckels 3 dargestellt.
    Fig. 4a zeigt den Verpackungsbehälter 1 in seitlicher Ansicht mit der Seitenwand 4, die in die beiden Teilwände 41, 42 aufgeteilt und über das mittig längsverlaufende Scharnier 5 faltbar gestaltet ist. Der Deckel 3 ist hier in seiner Funktion als Drehdeckel dargestellt, der in Pfeilrichtung vom Verpackungsbehälter 1 weggedreht ist.
    Fig. 4b zeigt den Deckel 3 in seiner Funktion als Schiebedeckel, wobei lediglich ein Teilbereich des Deckels 3 in der Ebene der Oberseite des Verpackungsbehälters 1 verschoben ist. Auf diese Weise können Teilbereiche des Verpackungsbehälters 1 geöffnet und damit zugänglich gemacht werden.
    In Fig. 4c ist der Deckel aus der Darstellung der Fig. 4b in einem Winkel nach unten verschwenkt und in Fig. 4d liegt der Deckel 3 abgeklappt an der Rückwand des Verpackungsbehälters 1 an. Die Dreh-Verschiebebewegung des Deckels wird durch das Doppelscharnier 8 möglich, welches mit seinen wirksamen Einzelteilen in Fig.6 erläutert wird.
    Fig.5 zeigt den Sonderfall eines Verpackungsbehälters 1 mit verringerten Wandhöhen. Solche Behälter können aus einem normgerechten Bodenteil und einem entsprechend normgerechten Deckel bestehen, jedoch geringere Wandhöhen aufweisen.
    Fig. 5a zeigt den entsprechenden Verpackungsbehälter in teilweise zusamengeklappter Form, wobei die Vorderwand, die Rückwand und die Seitenwände zwar schon zusammengeklappt, aber noch nicht in das Aufnahmevolumen 23 des Bodenteils 2 abgesenkt sind. Der Deckel 3 ist in der gezeigten Darstellung noch nach hinten abgeklappt.
    Fig. 5b zeigt den Zustand des Verpackungsbehälters, bei dem die Vorderwand, die Rückwand und die Seitenwände in das Aufnahmevolumen 23 des Bodens 2 abgesenkt sind. Der Deckel 3 ist jetzt ungefähr in der Stellung, wie sie in Fig. 4b zu einem Normbehälter gezeigt ist.
    In Fig. 5c ist der Deckel aus der in Fig. 5b gezeigten Stellung über das in der Deckellaufschiene 7 geführte Scharnierteil des Doppelscharniers 8 nach vorn verschoben und schließt das Aufnahmevolumen 23 des zusammengeklappten Verpackungsbehälters 1 ab.
    Fig. 6 zeigt die Bewegungsmimik des Dreh-Schiebedeckels 3. In den Querschnitt des Deckels 3 ist die Laufschiene 7 eingelassen. Die Laufschiene 7 besitzt einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum 71, in welchen das Scharnierteil 81 des Doppelscharniers 8 eingreift. Der Körper des Scharnierteils 81 wird dabei im vertieften Mittelbereich 72 der Laufschiene 7 geführt. Die Scharnierbolzen 811, 812 befinden sich in den zum vertieften Mittelteil 72 gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 und sind dort verschieblich und drehbar gelagert.
    Die durch die Laufschiene 7 bedingten vorderen und hinteren Öffnungen 31 im Querschnitt des Deckels 3 sind über das Rastprofil 9 abdeckbar.
    Die Laufschiene 7 besitzt in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74, nach außen gerichtete Aufnahmen 75, 76, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33, des Deckels 3 stehen.
    An diesen zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33, des Deckels 3 sind mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge 341 flächige Erhöhungen 34 angeformt, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen 911 in den Halteflächen 91 des Rastprofils 9 entsprechen.
    Das Rastprofil 9 besitzt in definiertem Abstand von den Halteflächen 91 nach innen versetzte Stege 92, welche in die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 eingreifen.
    Beim Zusammenbau greift der Körper 81 des Scharnierteils 8 mit seinen Scharnierbolzen 811, 812 in den C-förmigen Aufnahmeraum 71 sowie in die U-förmigen Aufnahmenuten 73, 74 der Laufschiene 7 ein. Danach wird über diese Öffnung das Rastprofil 9 geschoben, wobei die Halteflächen 91 in definiertem Abstand zwischen den Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 und den freien Enden der Aufnahmenuten 75, 76 eingreifen. Die Stege 92 des Rastprofils 9 greifen ihrerseits bei dieser Zusammenführung in die Aufnahmen 75, 76 der Laufschiene halternd ein. Bei zunehmender Verschiebung des Rastprofils 9 verlaufen die Halteflächen 91 über die nach außen gerichtete Auflaufschräge 341 der flächigen Erhöhungen 34, die an den zugeordneten Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 angeformt sind.
    In der Endlage der Verschiebung des Rastprofils 9 rasten die flächigen Erhöhungen 34 an den Querschnittsflächen 32, 33 des Deckels 3 in die Einrastöffnungen 911 in den Halteflächen 91 des Rastprofils 9 ein und legen das Rastprofil 9 damit in seinem Endsitz fest.
    Das Doppelscharnier 8 besitzt in dem vom Scharnierteil 81 abgewandten Scharnierbereich 82 eine Öffnung 821, durch die ein Scharnierstab 6 eingreift und das Doppelscharnier 8 um wenigstens 180° verschwenkbar in diesem Bereich der Rückwand 12 festlegt.
    Fig. 7 zeigt schließlich auch eine Seitenansicht des Steges (21) mit den zinnenartigen Erhöhungen (212), welche teilweise mit Hinterschnitten (2121) und teilweise mit Rastwülsten (2120) ausgestattet sind. Mit diesen Ausformungen greift der Rand (21) in entsprechend gestaltete Erhöhungen und Vertiefungen am unteren Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) - in der Zeichnung nicht dargestellt - ein.

    Claims (11)

    1. Faltbarer Verpackungsbehälter (1) mit einem Boden (2), einer Vorder- und einer Rückwand (11, 14), einfaltbaren Seitenwänden (4) und einem Deckel (3), wobei der Boden (2), die Seitenwände (4) und der Deckel (3) mit der Rückwand (14) gelenkig verbunden sind und wobei der Boden (2) im Bereich der Seitenwände (4) einen senkrecht von der Bodenebene hochragenden Steg (21) aufweist, der ein Aufnahmevolumen begrenzt, in das die Vorder- und die Rückwand (11, 14) versenkbar sind, die ihrerseits duch die Seitenwände (4) und den Deckel (3) abgedeckt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (21) umlaufend in einer Höhe senkrecht vom Boden (2) absteht, die der Summe aus der doppelten Wanddicke einer der faltbaren Seitenwände (4) und der einfachen Wanddicke der Vorderwand (11) und der Rückwand (14) entspricht, und daß am Steg (21) im Bereich der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) in definitiven Abständen Rastausnehmungen (22, 24) ausgeformt sind, in welche aus der Ebene (13) der unteren Querschnittsfläche der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) entsprechend ausgeformte Gegenrasten (12, 43) halternd eingreifen.
    2. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastausnehmungen (22) Querschnittsvertiefungen im freien Rand des Steges (21) sind, in welche aus dem unteren freien Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) gegengleich zu den Rastausnehmungen (22) als Erhöhungen ausgeformte Gegenrasten (12) eingreifen.
    3. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastausnehmungen (24) an der Innenseite des Steges (21) in Form von einer oder mehreren, hintereinander angeordneten U-förmigen Aufnahmenuten ausgeformt sind, und daß die am unteren freien Rand der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) entsprechend ausgeformte Gegenrasten (43) gegengleich ausgebildete Nutenformen besitzen.
    4. Verpackungsbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (21) im Bereich der Rückwand (14) gegenüber dem Steg (21) im Bereich der Seitenwände (4) und der Vorderwand (11) um die Höhe (H) der U-förmigen Aufnahmenuten bis zur Ebene (211) zurückversetzt ist.
    5. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vom freien Rand des Steges (21) zinnenartige Erhöhungen (212) aufragen, welche sich mit bis auf den freien Rand des Steges (21) abgesenkten Vertiefungen (213) abwechseln, daß Teile der zinnenartigen Erhöhungen (212) an ihren freien Außenflächen eine Rastwulst (2120) aufweisen, die in zugeordnete Rastausnehmungen an den Seitenwändern (4) und der Vorderwand (11) eingreifen, und daß Teile der zinnenartigen Erhöhungen (212) hinterschnittene Aufnahmenuten (2121) begrenzen, in welche entsprechend ausgebildete Gegenrasten in den Seitenwänden (4) und der Vorderwand (11) eingreifen.
    6. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (3), die Rückwand (14) und die faltbaren Seitenwände (4) aus einstückigen, plattenförmigen Hohlkammerprofilen bestehen, und daß der Deckel (3) über wenigstens zwei randnah an der Rückwand (14) angeordnete, in sich drehbare Doppelscharniere (8) engelenkt ist, daß das Scharnierteil (82) in einer Scharnierausnehmung (141) der Hohlkammer (142) der Rückwand (14) wenigstens um 180° verschwenkbar über einen Scharnierbolzen (6) gehaltert ist, und daß das Scharnierteil (81) in einer an der Innenwand des Deckels (3) angeordneten Laufschiene (7) einerseits verschieblich und andererseits drehbeweglich gehaltert ist.
    7. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) an der Innenwand des Deckels (3) mit ihrer Öffnung nach innen gerichtet durchgehend im Deckelquerschnitt über die gesamte Deckellänge angeordnet ist, und daß die dadurch bedingten vorderen und hinteren Öffnungen (31) im Querschnitt des Deckels (3) über ein Rastprofil (9) abdeckbar sind.
    8. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) einen mittleren, C-förmigen Aufnahmeraum (71) für das Scharnierteil (81) besitzt, wobei der Körper des Scharnierteils (81) im vertieften Mittelbereich (72) der Laufschiene (7) geführt ist und die Scharnierbolzen (811, 812) in zum vertieften Mittelteil (72) gerichteten U-förmigen Aufnahmenuten (73, 74) der Laufschiene (7) verschieblich und drehbar gelagert sind.
    9. Verpackungsbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschiene (7) in gleicher Ebene wie die U-förmigen Aufnahmenuten (73, 74) nach außen gerichtete Aufnahmen (75, 76) besitzt, welche mit ihren äußeren Seitenwänden in definiertem Abstand zu den zugeordneten Querschnittsflächen (32, 33) des Deckels (3) stehen.
    10. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 9, dadurch gekennzeichnet, daß an den zugeordneten Querschnittsflächen (32, 33) des Deckels (3) mit einer nach außen gerichteten Auflaufschräge (341) flächige Erhöhungen (34) angeformt sind, welche in ihrer Länge den Einrastöffnungen (911) in den Halteflächen (91) des Rastprofils (9) entsprechen.
    11. Verpackungsbehälter nach Ansprüchen 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Rastprofil (9) in definiertem Abstand von den Halteflächen (91) nach innen versetzte Stege (92) besitzt, welche in die Aufnahmen (75, 76) der Laufschiene (7) eingreifen.
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