EP0670799B1 - Verfahren und einrichtung zum automatischen verschliessen von transportsäcken - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum automatischen verschliessen von transportsäcken Download PDF

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EP0670799B1
EP0670799B1 EP94926767A EP94926767A EP0670799B1 EP 0670799 B1 EP0670799 B1 EP 0670799B1 EP 94926767 A EP94926767 A EP 94926767A EP 94926767 A EP94926767 A EP 94926767A EP 0670799 B1 EP0670799 B1 EP 0670799B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bag
process according
height
gusset
grooving
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94926767A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0670799A1 (de
Inventor
Markus NÜTZI
Peter Näf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler AG
Original Assignee
Buehler AG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from CH297793A external-priority patent/CH687977A5/de
Priority claimed from CH13694A external-priority patent/CH687978A5/de
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Publication of EP0670799A1 publication Critical patent/EP0670799A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0670799B1 publication Critical patent/EP0670799B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/02—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks
    • B65B7/06—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks by collapsing mouth portion, e.g. to form a single flap
    • B65B7/08—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks by collapsing mouth portion, e.g. to form a single flap and folding

Definitions

  • the invention relates to a method for automatically closing transport bags after filling with a bulk material according to the preamble of claim 1, and a device for performing the method.
  • the method according to the invention and the associated device are used in particular when bagging and closing transport bags (preferably paper bags) for large packaging (approx. 10-50 kg) of flours, animal feed and the like. the like
  • valve bags In the case of so-called valve bags, the closure is relatively unproblematic due to the filler opening which can be closed in the manner of a valve, but for reasons of bagging performance, the empty bag price and sanitation are only used to a limited extent for food and feed.
  • EP-A-123784 it is proposed to loosen a paper layer by a few centimeters before the fold and to subsequently glue the flaps thus formed as protective flaps over the fold directly to a point on the sack material that lies outside the fold. This can provide additional protection for the bag closure against peeling, even if the adhesive is not optimally attached.
  • a disadvantage here is also a complication of the folding process, which can impair reliability, in particular with high system performance. It is also only used for multi-layer paper.
  • the invention is based on the object, while avoiding the disadvantages of the prior art, to develop a method for the automatic closing of transport bags, which makes it possible to close the transport bags simply and precisely with a capacity of approx. 1200 bags per hour and packaging masses of to achieve at least 5 kg to approx. 50 kg per sack.
  • This object is achieved according to the characterizing features of claims 1 and 15.
  • the invention is also based on the object of providing a device for carrying out the method, with a high degree of flexibility with regard to the size and shape of the bags used, preferably being made of paper.
  • the sack is on a horizontal base, a transport element, preferably a conveyor chain, and its position is monitored by sensors.
  • the transport element is adjustable in height and has a secure longitudinal stabilization. This makes it possible to use simple, trapezoidal height adjustment elements.
  • the sack After filling and placing on the transport element, the sack is moved constantly and constantly, also to avoid kinking the sack.
  • the device for carrying out the method according to the invention is distinguished by a comparatively low mechanical outlay and space requirement.
  • robotic means and sensors enables not only precise movements but also the recording of manipulated variables in regulated movement sequences.
  • Modified external and internal operating conditions known to those skilled in the art can be used to detect the drifting of manipulated variables.
  • the spreading operation of the sack must already take place precisely and with a defined force.
  • a deep immersion of the expansion elements (knives) in the sack close to the surface of the crop also allows air pockets to be squeezed out well.
  • the preferred use of two inner knives and one gusset knife for placing a gusset results in transverse spreading of the inner knives before the side gusset is pressed in so that the sack is evenly stretched all round. Due to the same side lengths of the front and back of the bag, this not only results in a better appearance, but above all a higher tightness of the closure.
  • the spreading elements are moved in coordination with the transport element.
  • the frictional connection between the spreading knives and the bag wall is used to bring the upper edge of the bag into the correct position by moving the spreading elements up or down with the same drives that perform the diving movement.
  • the sack is preferably drawn into the closing device in such a way that only a horizontal distance from sack to sack is required on the conveyor belt. This is possible for. B. by a double-beak feed system.
  • a parallel positioning of the front beak parts also enables the movable clamping carriage to be moved at a constant distance from the sack. The sack is thereby held in its position even while the spreading knives are being pulled out, while the beaks as the holder of the clamping belt are still not closed.
  • the clamping force in the beak as in the immovable part can be freely selected and waste bags can be removed by releasing the clamping force, if necessary also by selectively releasing the clamping force in the moving or fixed part, in which a missing bag is currently located.
  • the transport element is lowered in parallel.
  • the sack is advantageously folded in several steps. First, the fold is pre-grooved and folded, regardless of the paper thickness.
  • the grooving rollers are cylindrical, so that the upper part of the roller of the second folder can also serve as a press roller for the first folder.
  • the height of the folding devices is preferably adjustable in order to enable any folding width.
  • the folding channel is preferably designed such that tensions in the folding area of the sack can be reduced.
  • Sensors for detecting false sacks are preferably arranged in the area of the pre-grooving (first grooving).
  • the adhesive is applied, the application nozzle preferably being able to be moved in a curve in order to achieve an optimal position of the adhesive bead and a constant distance from the adhesive edge to the first fold to achieve the entire sack width. Independent again on the paper thickness and arched or slightly folded folds.
  • the gluing point is preferably pressed in pairs in order to achieve a high specific pressure, which results in very short pressing times and a low glue requirement due to good distribution and intensive networking with the paper.
  • the device according to the invention allows continuous and low-man operation with high performance, because firstly all movements are carried out in a recipe-controlled manner by means of the robotics means, sensors and controllers, secondly when the conditions change, the recipe-related parameters are automatically updated, and thirdly because the freely programmable axes are program-controlled at all times , can automatically process another sack format (correction after recipe control and readjustment after assessment).
  • the link between the individual stations is the transport element.
  • FIG. 1 shows schematically the combination according to the invention of previous spreading and the alignment of the sack 1, in particular the sack edge 2 shown here.
  • the sack edge 2 can be aligned both horizontally and vertically. It is essential that after the alignment according to the invention, the edge of the bag 2 is guided through the subsequent processing stage 4 at an unchanged height.
  • a clamping conveyor belt 5 is provided, which can be driven synchronously with the transport element 3.
  • the height of the edge of the bag 2 can, for. B. vary by external conditions such as changed product volume with the same weight or different bag mass.
  • the main steps of the sack spreading are shown in FIG.
  • the spreading elements are lowered and the inner knives 6 are preferably immersed in the sack 1 deeply to just above the flour level, while a gusset knife 7 is ready on the outside near the narrow sides of the sack 1.
  • the gusset knife 7 By opening the inner knives 6 in the transverse direction, the sack material is stretched into a rectangle, the gusset knives 7 simultaneously moving inwards and forming the gusset 8.
  • the gusset knife 7 generates an adjustable clamping force on the bag material, which allows the bag opening to be aligned by means of all the knives.
  • the transverse spreading by turning the inner knives 6 outward results in a uniformly stretched sack 1 before the side fold is pressed in.
  • the rotation for transverse spreading is carried out, for example, by pneumatic cylinders, with the piston and piston rod having a pivot point at the front on the piston rod or on the piston itself, so that a Piston rod guide, a separate swivel joint and thus overall length can be saved.
  • the use of two inner knives 6 and one gusset knife 7 allows the placement of a gusset 8 or the use of the gusset knives 7 for expanding bags 1 without a gusset 8, the gusset knives 7 taking the starting position of the inner knives 6 and the inner knives 6 in a parking position Accept the position of the gusset knife 7.
  • the total of six knives 6, 7 move on only two rails, not explicitly shown, with a U-shaped gripping of a holder of the inner knives 6 via a carriage of the gusset knives 7.
  • two motors drive the inner knives 6 and the gusset knives 7 independently of one another on the respective common rails via a traction means in a manner known per se using a forward and returning belt strand.
  • This allows a synchronous, opposite direction of movement of the two matching carriages for inner knife 6 and gusset knife 7.
  • the drive chains for the drive sprocket of the gusset and inner knife belts are preferably also used as bearing points for the deflection pinion of the opposite axis.
  • the drive pinion for the inner knives 6 is preferably fixedly coupled to the shaft, the deflection pinion, the gusset knife 7 is loose.
  • the correct diving start point of the spreading elements is determined by detecting the bag width via light barriers known per se.
  • Weight compensation of the knife holder by compressed air cylinders loaded on one side enables smaller driving forces and thus lighter motors up to the drive of the entire axis.
  • Known robotics including sensors and controls, ensure a precise, real-time movement.
  • a straightening optic which is adjustable in relation to the bag formats to be processed is provided.
  • the directional optics can easily be placed freely in the coordinate system.
  • the regulation of the height of the upper edge of the edge of the sack 2 (and thus also the height of the belt of the transport element) relative to the spreading device is carried out by comparing the detected actual straightening path with a predetermined target straightening path. Drifting the height of the top edge of the sack edge 2, e.g. B. due to different contents, is intercepted by adjusting the height of the belt of the transport element. Permanent observation or manual intervention is therefore not necessary.
  • the sack 1 is drawn into the closing unit by means of a double-beak pull-in system (FIG. 5), whereby a sack spacing on the transport element 3 in the order of the sack width is possible.
  • the beak construction with a double joint enables the front pair of beaks to be placed in parallel, which enables the clamping carriage (clamping conveyor belt 5) to be mounted on clamping carriage rails aligned parallel to the direction of travel of the bag 1 and thus allows the clamping carriage to be moved at a constant distance from the bag 1.
  • the "fully spread" sack 1 is held by the clamping carriage while the inner knives 6 are being moved out of the sack 1 (FIG. 5) in order to avoid changes in the position of the sack 1 at a point in time at which the clamping band is not yet closed, but the inner knives 6 are already move out of bag 1.
  • the clamp carriage is transported back without its own drive simply by frictional engagement on the returning clamp band strand.
  • the sack 1 is clamped for synchronous transport through the closing device by means of vertically guided profile toothed belts, pneumatically pressed on, which enables a freely selectable setting of the clamping force with a low-effort pressure control.
  • the pressure pistons are located in a cylinder that is open at the front, a lip acts as a wiper on the front and a seal on the cylinder side.
  • FIG. 3 shows the main steps in the folding and gluing of the open sack edge 2 of the clamped sack 1.
  • a first pair of grooving rollers 9 produces a first grooving 10 (pre-grooving).
  • the first fold is then produced via a first folding device 12.
  • a second pair of grooving rollers 13 subsequently produces a second grooving 14.
  • An adhesive film 16 is then applied via a glue nozzle 15 in a manner to be described. This is immediately followed by the second folding by a second folding device 17, whereupon the double fold 18 formed is brought to a firm and flat bond in a pair of press rollers 19.
  • the bond point is then passively cooled in a manner known per se by the ambient air and the closed bag 1 is now fed to further treatment (palletizing or the like).
  • the pre-grooving (grooving 10) enables the fold 11 to be loosely folded in a spiral channel of the folding device 12 with little friction and regardless of the paper thickness of the bag 1. Due to the cylindrical design of the grooving rollers 9, 13, the grooving roller 13 can also serve as a press roller for the first fold 11. It is driven only one roller, the second of a pair is driven by the friction on the circumference, so that a mechanical overdrive can be avoided.
  • the fold height and fold position are automatically adjustable, so that the length of the closed bag 1 can be freely selected for the purpose of optimal adaptation to the pallet size.
  • the design of the folding channel as a shaft with parallel side walls, between which the folded sack part runs after passing the spiral folder, enables stresses in the folding area to be reduced, caused by uneven paths through which the leading edge of the fold has to travel in relation to the part in the folding area. This not only results in a straight fold 11, but also the possibility of an extremely short spiral chuck if no higher demands are made on the straightness of the fold 11.
  • false sacks are ejected at the latest at the end of the closing device in order to rule out that such false sacks are placed on a palletizer or the like. reach.
  • the glue nozzle 15 is fixed on a positioning axis perpendicular to the fold axis or arranged to be curved. With a curve control, an adhesive film 16 running parallel to this fold 11 can be applied, in particular also in its initial area, in spite of typically slightly curved / kinked fold 11. Different thicknesses of the adhesive film 16 or an adhesive bead can also be corrected in such a way that the adhesive extends exactly to the lower fold edge after pressing.
  • the applied bead of adhesive or the adhesive film 16 precipitates over the first and last millimeters. After pressing, this affects the width of the adhesive film 16.
  • the curve control is used to correct the resulting fish shape and to align the adhesive edge with the folded edge.
  • the use of a pair of press rollers 19 instead of a conventional, longer press section enables a very high pressure of the adhesive on a line with a low power requirement.
  • the high specific pressure (calender-like) enables the adhesive to be rolled out into a thin film with extensive wetting of the paper right down to the material pores and thus a large adhesive surface. This is important in order to prevent the closure from tearing open even when peeling off.
  • a thin adhesive film 16 is flexible under bending stress, has less tendency to tear open compared to conventionally compressed and thick adhesive points between strips, and less adhesive is used.
  • the cooling time is also shorter and the bag 1 can be loaded as soon as it leaves the press rollers 19.
  • the pressing time is approx. 1/2 second and approx. 80% of the final strength is reached immediately. Extensive tests were unable to identify any peeling problems.
  • the overall length of the closing device is also reduced.
  • the spreading device has independently controllable drives 20, 21 for the inner knives 6 and gusset knives 7, which permit height adjustment on one or both sides and subsequent alignment.
  • the knives can be moved horizontally via a fluid drive or position drive (inner knife 6) and drives, not shown, and a clamping force can be applied accordingly.
  • the spreading device can be moved on a horizontal guide rail 22 parallel to the transport element 3 in order to synchronize the spreader with the bag 1 and to exclude disturbing forces during the spreading.
  • the alignment function is via sensors 23, for. B. light sensor is monitored and can be controlled or regulated by means of a process computer.
  • the filled bag 1 is brought from a bagging station 24 onto the transport element 3, with a side guide 25 holding the bag 1 vertically.
  • the bags 1 should be uniform and spaced short.
  • the transport element 3 (FIG. 6) can be adjusted in height in a coordinated manner using lifting trapezes 26.
  • the use of the integrated machine control sensor system for the simultaneous detection of incorrect behavior of the bags 1 via an object-related memory enables the bags 1 to be ejected at the location provided for this purpose.
  • the use of computer controls also enables the management of sack-specific recipes and automatic programming to other sack formats is possible via freely programmable axes. Incorrect settings when changing formats are almost impossible. Machine- and process-specific peculiarities can be corrected, the controller automatically adjusts to changing internal and external conditions by storing controller values even when working in batches.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken nach dem Befüllen mit einem Schüttgut nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung finden insbesondere Anwendung beim Absacken und Verschliessen von Transportsäcken (vorzugsweise Papiersäcke) für Grossverpackungen (ca. 10-50 kg) von Mehlen, Futtermitteln u. dgl.
  • Das Verschliessen von kleinen Konsumpackungen bis ca. 2 kg erfolgt zumeist in Verpackungsautomaten hoher Leistung. Auf Grund der Kleinheit der zu bewegenden Massen und Papierflächen können die Bewegungsabläufe mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden, was sehr hohe Leistungen ermöglicht.
  • Eine völlig andere Handhabung verlangen hingegen Grossverpackungen mit Massen grösser als 5 kg. Die hierbei vielfach verwendeten Transportsäcke können eine Masse bis 50 kg und mehr aufweisen. Auch wenn eine gewisse Tendenz zu kleineren Verpackungen zu erkennen ist, erlauben die zu bewegenden Massen, die unstabile Gebindeart und die flächigen Sackpartien nur vergleichsweise geringe Beschleunigungen. Zu hohe Beschleunigungen würden das Sackmaterial beschädigen oder das Gebinde mitsamt der Öffnung so deformieren, dass es für nachfolgende Arbeitsschritte unbrauchbar wird.
  • Zwar ist bei sogenannten Ventilsäcken das Verschliessen infolge der ventilartig verschliessbaren Einfüllöffnung relativ unproblematisch, jedoch werden sie aus Gründen der Absackleistung, des Leersackpreises und der Sanitation nur bedingt für Nahrungs- und Futtermittel verwendet.
  • Nahrungs- und Futtermittel, insbesondere auch Mahlgüter, erfordern einen dichten Verschluss des Transportsackes in beide Richtungen. Weder darf das Füllgut aus dem Sack austreten, noch dürfen Feuchtigkeit, Schadstoffe oder Insekten eindringen. Die Transportsäcke müssen sorgfältig durch Nahen (Löcher, Perforation) oder besser durch Leimen/Kleben verschlossen sein.
  • Ebenso ergeben selbst geringe Dichteunterschiede des Sackinhaltes Unterschiede im Füllgrad. Da ein Transportsack im ungeschlossenen Zustand keine exakt definierten Raummasse aufweist, ist seine automatisierte Handhabung und Palettierung problematisch. Jeder Sack muss trotzdem gleichmässig ausgeformt sein und darf auch keine Luftpolster einschliessen, um einen transportfähigen Sackstapel (Palettierung) zu ergeben. Es ist daher nicht möglich, z. B. lediglich den Mechanisierungsgrad einer Sackverschliesseinrichtung erhöhen zu wollen. Hinzu kommen sehr unterschiedliche Losgrössen, die ein häufiges Umstellen der Einrichtung erfordern.
  • Hierbei zeigen sich auch Grenzen des weitverbreiteten Nähens. Die Geschwindigkeit des Nähens ist nicht beliebig steigerbar, Säcke aus dünnem Material (Gewichtsverringerung) sind nicht dicht vernähbar und neigen zum Einreissen. Einen prinzipiellen Ausweg stellt das Verleimen/Kleben der Säcke dar.
  • Bei einem gefüllten und ungespreizten Transportsack kann die Lage der Ränder der Sacköffnung stark variieren, was ein exaktes Nähen oder Verleimen erschwert. Es ist z. B. notwendig und bekannt, für einen exakten Falzvorgang einen Streifen vom oberen Sackrand abzuschneiden, um eine genaue Horizontal- und Vertikallage dessen zu erhalten. Eine solche Lösung bedingt jedoch einen zusätzlichen, maschinenellen Aufwand und die Entsorgung des abgeschnittenen Materials. Zur Verringerung dieser Nachteile wird z. B. in der EP-A-293615 vorgeschlagen, für das Verschliessen von Seitenfalzsäcken aus Papier den gefüllten Sack direkt in der Füllstation klemmend zu ergreifen und mittels eines Schlittens in die nachfolgende Falzstation zu fahren. Nachteilig an dieser, an sich einfachen Ausführung ist der Umstand, dass zwar das offene Sackende relativ genau erfasst werden kann, das vorgeformte Gebilde jedoch oft nur sehr ungenau übernommen werden kann.
  • Gemäss der EP-A-123784 wird vorgeschlagen, eine Papierlage vor der Falzung um einige Zentimeter zu losen und den so gebildeten Lappen nachträglich als Schutzlappen über der Falzstelle direkt mit einer Stelle des Sackmaterials zu verleimen, die ausserhalb der Falzstelle liegt. Dadurch kann eine zusätzliche Sicherung des Sackverschlusses gegen ein Aufschälen gegeben sein, selbst wenn die Klebung nicht optimal angebracht ist. Nachteilig ist auch hier eine Verkomplizierung des Falzvorganges, die insbesondere bei hoher Anlageleistung die Zuverlässigkeit beeinträchtigen kann. Eine Anwendung ist zudem nur bei mehrlagigem Papier gegeben.
  • Eine ähnliche Lösung ist in der DE-A-2520744 beschrieben, wobei durch eine spezielle Sackkonfektionierung der Betreiber in der Wahl des Sackmaterials eingeschränkt ist.
  • Eine Lösung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 15 ist aus der DE-A-1 931 100 bekannt.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der aufgezeigten Nachteile des Standes der Technik ein Verfahren zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken zu entwickeln, das es ermöglicht, ein einfaches und präzises Verschliessen der Transportsäcke bei Leistungen von ca. 1200 Säcken pro Stunde und Verpackungsmassen von mindestens 5 kg bis ca. 50 kg pro Sack zu erreichen. Diese Aufgabe wird nach den kennzeichnenden Merkmalen der Anspruche 1 und 15 gelöst.
  • Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wobei eine hohe Flexibilität bzgl. Grösse und Form der verwendeten Säcke, vorzugsweise aus Papier zu erreichen ist.
  • Durch sofortiges intensives Pressen der Klebestelle in Pressrollen wird eine dichte Verbindung erreicht, die bereits in kürzester Zeit nach dem Verlassen der Kleberollen den grössten Teil der Endfestigkeit erlangt.
  • Während des gesamten Prozesses befindet sich der Sack auf einer horizontalen Unterlage, einem Transportelement, vorzugsweise einer Förderkette und wird in seiner Lage sensorisch überwacht.
  • Das Transportelement ist höhenverstellbar und weist eine sichere Längsstabilisierung auf. Dadurch ist es möglich, einfach gebaute, trapezförmige Höhenverstellelemente einzusetzen.
  • Der Sack wird nach dem Füllen und Aufsetzen auf das Transportelement stetig und konstant bewegt, auch um ein Knicken des Sackes zu vermeiden.
  • In umfangreichen Untersuchungen wurde gefunden, dass die Verknüpfung an sich bekannter Einzelfunktionen mit neuen Funktionen, unter Hinzuziehung von Sensorik- und Robotikmitteln sowie Reglern eine völlig neue Anlagengeneration mit teilweise überraschenden Ergebnissen geschaffen werden kann. Die Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich durch einen vergleichsweise geringen mechanischen Aufwand und Platzbedarf aus. Bisher übliche Zusatzeinrichtungen, z. B. für ein Beschneiden der Sackkanten sowie zur Entsorgung des Abfalls entfallen.
  • Der Einsatz von Robotikmitteln und Sensoren ermöglicht neben präzisen Bewegungen auch das Erfassen von Stellgrössen in geregelten Bewegungssequenzen. Zum Erkennen des Driftens von Stellgrössen können vom Fachmann bekannte, veränderte äussere und innere Betriebsbedingungen herangezogen werden.
  • Gerade beim Absacken mit labilen Papiersäcken und sich verändernden Eigenschaften des abzusackenden Gutes im Laufe von Minuten oder Stunden infolge externer Gegebenheiten und Bedingungen ist ein aktives Nachführen vorgegebener Parameter zur Aufrechterhaltung einer störungsfreien, automatischen und mannlosen Produktion unumgänglich.
  • Erfindungsgemäss ist erkannt worden, dass bereits der Spreizvorgang des Sackes präzise und mit definierter Krafteinwirkung erfolgen muss. Ein tiefes Eintauchen der Spreizelemente (Messer) in den Sack bis nahe an die Gutoberfläche gestattet es zudem, Lufteinschlüsse gut auszupressen. Durch den bevorzugten Einsatz je zweier Innenmesser und eines Gussetmessers zum Legen eines Gussets (oder Verwendung der Gussetmesser zum Innenspreizen eines Sackes ohne Gusset) ergibt sich durch Querspreizung der Innenmesser, vor dem Eindrücken der Seitenfalte ein rundum gleichmässig gespannter Sack. Dies ergibt durch gleiche Seitenlängen der Sackvorder- und Rückseite nicht nur ein besseres Aussehen, sondern vor allem eine höhere Dichtigkeit des Verschlusses. Die Spreizelemente werden koordiniert mit dem Transportelement mitbewegt.
  • Der Reibschluss zwischen Spreizmessern und Sackwand wird ausgenutzt, um durch Bewegen der Spreizelemente nach unten oder oben mit denselben Antrieben, welche die Tauchbewegung ausführen, auch die Sackoberkante in die richtige Position zu bringen.
  • Damit ist es erstmalig gegeben, eine präzise Vorbereitung des offenen Sackoberteils für das eigentliche Verschliessen ohne Sackrandschnitt o. dgl. Manipulationen zu erreichen.
  • Der Einzug des Sackes in die Verschliesseinrichtung erfolgt bevorzugt so, dass nur ein horizontaler Abstand von Sack zu Sack auf dem Förderband erforderlich ist. Möglich wird dies z. B. durch ein Doppelschnabel-Einzugsystem. Ein Parallelstellen der vorderen Schnabelteile ermöglicht zudem, den darauf verfahrbaren Klemmwagen mit konstantem Abstand zum Sack zu bewegen. Der Sack wird dadurch auch während des Herausziehens der Spreizmesser, während die Schnäbel als Halter des Klemmriemens noch ungeschlossen sind, in seiner Lage fixiert gehalten. Die Klemmkraft im Schnabel wie im unbeweglichen Teil, ist frei wählbar und Ausschussäcke können durch Lösen der Klemmkraft entfernt werden, wenn nötig auch durch selektives Lösen der Klemmkraft im beweglichen oder feststehenden Teil, in welchem ein Fehlsack sich gerade befindet. Das Transportelement wird parallel hierzu abgesenkt.
  • Das Falzen des Sackes erfolgt vorteilhaft in mehreren Schritten. Zunächst erfolgt ein Vorrillieren und Umlegen des Falzes, unabhängig von der Papierdicke. Die Rillierrollen sind zylindrisch, so dass die obere Partie der Rolle des zweiten Falzers zugleich als Pressrolle für den ersten Falz dienen kann.
  • Die Falteinrichtungen sind vorzugsweise in ihrer Höhe verstellbar, um beliebige Faltbreiten zu ermöglichen. Der Faltkanal ist bevorzugt so ausgebildet, dass Spannungen im Faltbereich des Sackes abgebaut werden können. Vorzugsweise im Bereich der Vorrillierung (erste Rillierung) sind Sensoren zur Erkennung von Fehlsäcken angeordnet.
  • Unmittelbar nach dem zweiten Rillieren erfolgt der Klebstoffauftrag , wobei die Auftragsdüse vorzugsweise kurvenartig verfahrbar ist, um eine optimale Position der Klebstoffraupe und einen möglichst konstanten Abstand des Klebstoffrandes zum ersten Falt, die gesamte Sackbreite zu erreichen. Wiederum unabhängig von der Papierdicke und bogenförmigen bzw. leicht geknickten Falzen.
  • Das Verpressen der Klebestelle erfolgt bevorzugt durch Pressrollen in paarweiser Anordnung, um eine hohe spezifische Pressung zu erreichen, daraus resultieren die sehr kurzen Presszeiten und durch gute Verteilung und intensive Vernetzung mit dem Papier ein geringer Klebstoffbedarf.
  • Die erfindungsgemässe Einrichtung erlaubt einen kontinuierlichen und mannarmen Betrieb mit hoher Leistung, da mittels der Robotikmittel, Sensoren und Regler erstens alle Bewegungen rezeptgesteuert erfolgen, zweitens bei sich ändernden Bedingungen, die rezeptbedingten Parameter automatisch nachgeführt werden, und drittens, weil die frei programmierbaren Achsen jederzeit programmgesteuert, automatisch ein anderes Sackformat bearbeiten können (Korrektur nach Rezeptsteuerung und Neueinstellung nach Beurteilung).
  • Bindeglied zwischen den einzelnen Stationen ist das Transportelement.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel an Hand einer Zeichnung mit weiteren Einzelheiten erläutert. In der Zeichnung zeigen die
    • Fig. 1:
    die erfindungsgemässe Ausrichtung nach dem Spreizen des Sackrandes
    Fig. 2:
    die Sackspreizung in Schritten (als Voraussetzung zum Richten)
    Fig. 3:
    wesentliche Schritte der Sackfalzung und -verleimung
    Fig. 4:
    den verschlossenen und verleimten Sack noch von einem Klemmförderband gehalten
    Fig. 5:
    die Einrichtung zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken mit Darstellung der einzelnen Eingriffe
    Fig. 6:
    das höhenverstellbare Transportelement in seinen Extremlagen.
  • Ein in bekannter Weise geöffneter und in einer Füllstation mit z. B. Mehl gefüllter Sack 1 (Transportsack aus Papier) wird auf ein Transportelement 3 aufgesetzt und auf das erforderliche Niveau beschleunigt (vgl. Fig. 5) und stetig und konstant weiterbewegt.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch die erfindungsgemässe Kombination von vorausgegangenem Spreizen und hier dargestelltem Ausrichten des Sackes 1, insbesondere des Sackrandes 2. Der Sackrand 2 ist sowohl horizontal als auch vertikal ausrichtbar. Wesentlich ist, dass nach dem erfindungsgemässen Ausrichten der Sackrand 2 in unveränderter Höhenlage durch die anschliessende Verarbeitungsstufe 4 geführt wird. Dafür ist ein Klemmförderband 5 vorgesehen, das synchron mit dem Transportelement 3 antreibbar ist.
  • Die Höhe des Sackrandes 2 kann z. B. durch äussere Bedingungungen wie verändertes Produktvolumen bei gleichem Gewicht oder unterschiedliche Sackmasse variieren.
  • In der Figur 2 sind die Hauptschritte des Sackspreizens dargestellt. Zunächst werden die Spreizelemente abgesenkt und die Innenmesser 6 tauchen vorzugsweise tief bis kurz über dem Mehlniveau in den Sack 1 ein, während je ein Gussetmesser 7 nahe der Schmalseiten des Sackes 1 aussen parat sind. Durch Öffnen der Innenmesser 6 in Querrichtung wird das Sackmaterial zu einem Rechteck gespannt, wobei die Gussetmesser 7 gleichzeitig nach innen fahren und das Gusset 8 bilden. Insbesondere über die Gussetmesser 7 wird eine einstellbare Spannkraft auf das Sackmaterial erzeugt, die die Ausrichtung der Sacköffnung mittels aller Messer erlaubt.
  • Das Querspreizen durch Nachaussendrehen der Innenmesser 6 ergibt vor dem Eindrücken der Seitenfalte einen rundum gleichmässig gespannten Sack 1. Die Drehung zum Querspreizen erfolgt zum Beispiel durch Pneumatikzylinder, wobei Kolben und Kolbenstange einen Drehpunkt vorn an der Kolbenstange bzw. am Kolben selbst aufweisen, so dass eine Kolbenstangenführung, ein separates Drehgelenk und somit auch Baulänge eingespart werden.
  • Der Einsatz je zweier Innenmesser 6 und je eines Gussetmessers 7 gestattet das Legen eines Gussets 8 oder die Verwendung der Gussetmesser 7 zum Innenspreizen von Säcken 1 ohne Gusset 8, wobei die Gussetmesser 7 die Startposition der Innenmesser 6 annehmen und die Innenmesser 6 eine Parkstellung in der Position der Gussetmesser 7 annehmen. Um ein solches Vertauschen der Aufgaben zu übernehmen, bewegen sich die insgesamt sechs Messer 6, 7 auf lediglich zwei, nicht explizit dargestellten Schienen , bei U-förmigem Übergreifen eines Halters der Innenmesser 6 über einen Laufwagen der Gussetmesser 7. Vorzugsweise treiben zwei Motoren die Innenmesser 6 und die Gussetmesser 7 unabhängig voneinander auf je den gemeinsamen Schienen über ein Zugmittel in an sich bekannter Weise unter Ausnutzung eines vor- und rücklaufenden Riementrums. Dies gestattet eine synchrone, gegenläufige Bewegungsrichtung der je zwei zusammengehörenden Wagen für Innenmesser 6 und Gussetmesser 7. Die Antriebsketten für die Antriebsritzel von Gusset- und Innenmesserriemen dienen in bevorzugter Weise auch als Lagerstellen für die Umlenkritzel der konträren Achse. Das Antriebsritzel für die Innenmesser 6 ist bevorzugt fest mit der Welle gekoppelt, das Umlenkritzel, das Gussetmesser 7 ist ist lose.
  • Durch Erfassen der Sackbreite über an sich bekannte Lichtschranken wird der richtige Tauchstartpunkt der Spreizelemente ermittelt.
  • Eine Gewichtskraftkompensation der Messerhalter durch einseitig beaufschlagte Druckluftzylinder ermöglicht kleinere Antriebskräfte und damit leichtere Motoren bis hin zum Antrieb der gesamten Achse.
  • An sich bekannte Robotikmittel, incl. Sensoren und Steuerungen sorgen für einen präzisen, echtzeitigen Bewegungsablauf.
  • Für das nachfolgende vertikale Richten (Fig. 5) ist eine, in Bezug auf die zu verarbeitenden Sackformate einstellbare Richtoptik vorgesehen. Die Richtoptik kann in einfacher Weise frei im Koordinatensystem plaziert werden. Die Regelung der Höhe der Oberkante des Sackrandes 2 (und damit auch die Höhenlage des Bandes des Transportelementes) relativ zur Spreizeinrichtung erfolgt durch einen Vergleich des erkannten Istrichtweges mit einem vorgegebenen Sollrichtweg. Ein Driften der Höhe der Oberkante des Sackrandes 2, z. B. infolge unterschiedlichem Füllgutes, wird so durch ein Verstellen der Höhe des Bandes des Transportelementes abgefangen. Ein permanentes Beobachten oder manuelles Eingreifen ist somit nicht erforderlich.
  • Der Einzug des Sackes 1 in die Verschliesseinheit erfolgt durch ein Doppelschnabel-Einzugssystem (Fig. 5), wodurch ein Sackabstand auf dem Transportelement 3 in der Grössenordnung der Sackbreite möglich ist. Die Schnabelkonstruktion mit einem Doppelgelenk ermöglicht die Parallelstellung des vorderen Schnabelpaares, was die Lagerung des Klemmwagens (Klemmförderband 5) auf parallel zur Durchlaufrichtung des Sackes 1 ausgerichteten Klemmwagenschienen und damit ein Verfahren des Klemmwagens mit konstantem Abstand zum Sack 1 ermöglicht.
  • Der "fertiggespreizte" Sack 1 wird vom Klemmwagen während des Herausfahrens der Innenmesser 6 aus dem Sack 1 gehalten (Fig 5), um Positionsveränderungen des Sackes 1 zu einem Zeitpunkt zu vermeiden, zu dem das Klemmband noch nicht geschlossen ist, die Innenmesser 6 sich aber bereits aus dem Sack 1 herausbewegen.
  • Der Rücktransport des Klemmwagens erfolgt ohne eigenen Antrieb lediglich durch Reibschluss am rücklaufenden Klemmbandtrum.
  • Das Klemmen des Sackes 1 für einen synchronen Transport durch die Verschliesseinrichtung erfolgt durch vertikal geführte Profilzahnriemen, pneumatisch angepresst, was eine frei wählbare Einstellung der Klemmkraft mit einer aufwandsarmen Druckregelung ermöglicht. Die Anpresskolben befinden sich in einem vorn offenen Zylinder, eine Lippe wirkt vorderseitig als Abstreifer und zylinderseitig als Dichtung.
  • Ausschusssäcke u. dgl. können durch sektorenweises Ablassen der Klemmbandluft im Bereich des betreffenden Sackes 1 und Absenken des Transportelementes 3 automatisch entfernt werden.
  • Die Figur 3 zeigt die Hauptschritte der Falzung und Verleimung des offenen Sackrandes 2 des geklemmten Sackes 1. Ein erstes Paar von Rillierrollen 9 erzeugt eine erste Rillierung 10 (Vorrillierung). Anschliessend wird der erste Falz über eine erste Falzeinrichtung 12 hergestellt. Ein zweites Paar Rillierrollen 13 erzeugt nachfolgend eine zweite Rillierung 14. Dann wird über eine Leimdüse 15 ein Klebfilm 16 in noch zu beschreibender Weise aufgetragen. Es folgt unmittelbar die zweite Falzung durch eine zweite Falzeinrichtung 17, worauf der gebildete Doppelfalz 18 in einem Paar Pressrollen 19 zu einem festen und flachen Verbund gebracht wird.
  • Die Klebstelle wird nachfolgend in an sich bekannter Weise passiv durch die Umgebungsluft gekühlt und der geschlossene Sack 1 wird nun der weiteren Behandlung (Palettierung o. a.) zugeführt.
  • Durch das Vorrillieren (Rillierung 10) ist ein loses Umlegen des Falzes 11 in einem spiralförmigen Kanal der Falzeinrichtung 12 mit geringer Reibung und unabhängig von der Papierdicke des Sackes 1 möglich. Durch die zylinderförmige Ausbildung der Rillierrollen 9, 13 kann die Rillierrolle 13 zugleich als Pressrolle für den ersten Falz 11 dienen. Es ist jeweils nur eine Rolle angetrieben, die jeweils zweite eines Paares wird über die Reibung am Umfang getrieben, so dass ein mechanischer Übertrieb vermeidbar ist.
    Die Falzhöhe und Falzposition sind automatisch einstellbar, so dass die Länge des verschlossenen Sackes 1 zwecks optimaler Anpassung an die Palettengrösse frei wählbar ist.
  • Die Ausbildung des Falzkanals als Schacht mit parallelen Seitenwänden, zwischen denen der umgefaltete Sackteil nach dem Passieren des Spiralfalters läuft, ermöglicht den Abbau von Spannungen im Falzbereich, hervorgerufen durch ungleichlange Wege, den die Falzvorderkante gegenüber dem Teil im Falzbereich zu durchlaufen hat. Dies ergibt nicht nur einen geraden Falz 11, sondern auch die Möglichkeit eines extrem kurzen Spiralfutters, falls keine höheren Anforderungen an die Geradheit des Falzes 11 gestellt werden.
  • Durch optische Grenztaster (je nach Faltbreite positionierbar) nach den ersten Rillierrollen 9 können falsch ausgerichtete Säcke 1 erkannt und aussortiert werden. Ebenso können hier auch Säcke 1 mit falschem Gewicht u. a. ausgestossen werden.
  • Generell werden Fehlsäcke spätestens am Ende der Verschliesseinrichtung ausgestossen, um auszuschliessen, das solche Fehlsäcke auf einen Palettierer o. a. gelangen.
  • Die Leimdüse 15 ist auf einer Positionierachse senkrecht zur Falzachse fixiert oder kurvenförmig bewegbar angeordnet. Mit einer Kurvensteuerung kann, trotz typischerweise leicht bogenförmig/geknicktem Falz 11 ein parallel zu diesem Falz 11 verlaufender Klebfilm 16 aufgetragen werden, insbesondere auch in dessen Anfangsbereich. Ebenfalls können unterschiedliche Dicken des Klebfilms 16 bzw. einer Klebstoffwulst so korrigiert werden, dass der Klebstoff nach dem Pressen genau bis zur unteren Falzkante reicht.
  • Unterschiedliche Papierdicken ergeben bei gleicher Einstellung der Faltposition ungleich breite Falze infolge einer ungleich langen neutralen Faser im Biegeradius. Dadurch verschiebt sich die Absolutposition der idealen Klebstoffauftragslinie. Mittels der Kurvensteuerung und einer Rezeptverwaltung für jedes Sackformat kann dieses typische Verhalten korrigiert werden.
  • Beim Starten und Stoppen der Leimdüse 15 fällt auf den ersten und letzten Millimetern der aufgetragene Klebstoffwulst bzw. der Klebfilm 16 aus. Nach dem Verpressen wirkt sich dies auf die Breite des Klebfilms 16 aus. Um die entstehende Fischform zu korrigieren und den Klebstoffrand mit dem Falzrand in Übereinstimmung zu bringen, wird die Kurvensteuerung verwendet.
  • Der Einsatz eines Pressrollenpaares 19 an Stelle einer üblichen, längeren Pressstrecke ermöglicht eine sehr hohe Pressung des Klebstoffes auf einer Linie bei geringem Kraftbedarf. Die hohe spezifische Pressung (kalanderartig) ermöglicht das Auswalzen des Klebstoffes zu einem dünnen Film bei grossflächiger Benetzung des Papiers bis in die Materialporen und damit eine grosse klebende Fläche. Dies ist wichtig, um selbst bei Abschälbewegungen ein Aufreissen des Verschlusses zu verhindern.
  • Zudem ist ein dünner Klebfilm 16 flexibel unter Biegebeanspruchung, neigt weniger zum Aufreissen gegenüber herkömmlich zwischen Bändern verpressten und dicken Klebstellen und es wird weniger Klebstoff verbraucht. Ebenfalls ist die Abkühlzeit geringer und der Sack 1 ist bereits unmittelbar nach Verlassen der Pressrollen 19 belastbar. Die Presszeit beträgt ca. 1/2 Sekunde und es werden ca. 80% der Endfestigkeit sofort erreicht. Aufschälprobleme konnten in umfangreichen Versuchen nicht festgestellt werden. Ebenso wird die Baulänge der Verschliesseinrichtung verringert.
  • Wie bei den Rillierrollen 9, 13, wird nur eine Pressrolle 19 angetrieben und die zweite wird über die Reibung am Umfang getrieben. Der Kraftfluss am Umfang bleibt immer erhalten, mit oder ohne geklemmtem Sack 1.
  • In der Figur 5 ist eine ganze Verschliesseinrichtung dargestellt. Die Spreizeinrichtung weist unabhängig steuerbare Antriebe 20, 21 für die Innenmesser 6 und Gussetmesser 7 auf, welche eine ein- oder beidseitige Höhenverstellung und anschliessende Ausrichtung gestatten. Über einen Fluidantrieb bzw. Positionsantrieb (Innenmesser 6) und nicht dargestellte Antriebe können die Messer horizontal bewegt und entsprechend eine Spannkraft aufgebracht werden. Die Spreizeinrichtung ist an einer horizontalen Führungsschiene 22 parallel zum Transportelement 3 verfahrbar, um den Spreizer mit dem Sack 1 zu synchronisieren und störende Kräfte während der Spreizung auszuschliessen. Die Ausrichtfunktion wird über Sensoren 23, z. B. Lichttaster überwacht und kann mittels eines Prozessrechners roboterartig gesteuert bzw. geregelt werden.
  • Der gefüllte Sack 1 wird von einer Absackstation 24 auf das Transportelement 3 gebracht , wobei eine Seitenführung 25 den Sack 1 senkrecht hält. Aus Gründen einer hohen Funktionssicherheit sollen die Säcke 1 gleichmässig und kurz beabstandet sein.
  • Das Transportelement 3 (Fig. 6) ist mittels Hubtrapezen 26 koordiniert höhenverstellbar.
  • Das Nutzen der integrierten Maschinensteuersensorik zur gleichzeitigen Erkennung von Fehlverhalten der Säcke 1 über ein objektbezogenes Memory ermöglicht das Ausstossen dieser Säcke 1 am dazu eingerichteten Ort.
  • Die Nutzung von Computersteuerungen ermöglicht zudem die Verwaltung sackspezifischer Rezepte und über frei programmierbare Achsen ist eine automatische Einstellung auf andere Sackformate gegeben. Fehleinstellungen bei Formatwechsel werden nahezu ausgeschlossen. Maschinen- und verfahrensspezifische Eigenheiten sind korrigierbar, über Regler ist eine automatische Einstellung auf veränderte innere und äussere Bedingungen gegeben, durch Speicherung von Reglerwerten auch bei batchweisem Arbeiten.
    • Verzeichnis der Kurzzeichen
    • 1
    Sack
    2
    Sackrand
    3
    Transportelement
    4
    Klemmeinrichtung
    5
    Klemmförderband
    6
    Innenmesser
    7
    Gussetmesser
    8
    Gusset
    9
    Rillierrolle
    10
    Rillierung
    11
    Falz
    12
    Falzeinrichtung
    13
    Rillierrolle
    14
    Rillierung
    15
    Leimdüse
    16
    Klebfilm
    17
    Falzeinrichtung
    18
    Doppelfalz
    19
    Pressrolle
    20
    Antrieb
    21
    Antrieb
    22
    Führungsschiene
    23
    Sensor
    24
    Absackstation
    25
    Seitenführung
    26
    Hubtrapez

Claims (23)

  1. Verfahren zum automatischen Verschliessen von Säcken nach dem Befüllen mit einer vorgegebenen Füllmenge an Schüttgut und Förderung zu einer Verschliesseinrichtung mit nachfolgendem Klemmen des Sackes, Falzen und Verleimen/Verkleben des oberen, offenen Sackrandes sowie nachfolgendem Pressen und Kühlen der Klebestelle, wobei der Sack (1) horizontal auf einem Transportelement (3) stetig und konstant vorwärts bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Sack (1) nach einem Aufspreizen seines oben offenen Sackrandes (2) zusätzlich in seiner Höhe bzgl. des oberen Sackrandes (2) ausgerichtet und fixiert wird,
    durch ein Zusammenziehen, Luft aus dem Sack (1) gepresst wird und der ausgerichtete Sack (1) einem Doppelschnabeleinzugssystem der Verschliesseinrichtung übergeben wird,
    der fixierte, ausgerichtete und zusammengezogene Sack (1) doppelt in einem Einzugsystem geklemmt wird,
    nachfolgend eine erste Rillierung (10) erfolgt und ein erster Falz (11) gebildet wird,
    hierauf eine zweite Rillierung, unterhalb der ersten angeordnete Rillierung (14) erfolgt und unterhalb dieser zweiten Rillierung (14) ein Klebfilm (16) aufgetragen wird,
    anschliessend ein Doppelfalz (18) unter Bildung eines Klebstreifens erzeugt und mit hoher Flächenpressung gepresst wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrichten des Sackes (1) über die Klemmkraft der Spreizeinrichtung erfolgt, wobei der Sack (1) ganz oder teilweise bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spreizen und Klemmen des oben offenen Sackes (1) Luftpolster im Sackinnern entfernt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    das freie Sackende (Sackrand (2)) in eine vorwählbare Höhenlage gebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spreizeinrichtung den gespannten, zusammengezogenen und ausgerichteten Sack (1) einem Klemmförderband (5) mittels Klemmwagen übergibt, wobei das Klemmförderband (5) den Sack (1) synchron mit dem Transportelement (3) mitführt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch selektives Lösen der Klemmkraft in einem beweglichen oder feststehenden Teil der Doppelschnäbel und parallelem Absenken des Transportelementes (3), Fehlsäcke aussortiert werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenziehen des oberen Sackendes durch je zwei, sich nach dem Eintauchen in den Sack (1) winklig öffnende und schliessende Innenmesser (6) und von beiden Seiten je ein von aussen zwischen die sich schliessenden Innenmesser (6) fahrendes Gussetmesser (7), unter Bildung eines Gussets (8) erfolgt, wobei die Messer (6, 7) koordiniert in Transportrichtung mitbewegt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gusset (8) durch Rückbewegung der Innenmesser (6) in eine Parallelstellung koordiniert mit der Einfahrbewegung der Gussetmesser (7) unter Spannung des Sackmaterials in der Transportrichtung des Sackes (1) gebildet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportelement (3) in seiner Höhe einstellbar ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    das offene und zusammengezogene Sackende ab dem Zusammenziehen im Klemmförderband (5) in unveränderter Ausricht- bzw. Höhenposition bis zur Pressung gehalten und synchron zum Transportelement (3) mitgeführt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Falzbildung in einem Spiralfalter und einem Faltkanal erfolgt, dessen Länge vorzugsweise der Falzlänge entspricht.
  12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen des Klebstoffs mit einer kurvengesteuerten Leimdüse (15) erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Rillierung (14) und das Auftragen des Klebfilms (16) gleichzeitig erfolgen.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebestreifen dichtschliessend zwischen dem ersten Falz (11) und der Klebstoffauftragsstelle erzeugt wird.
  15. Einrichtung zum automatischen Verschliessen von Säcken nach dem Befüllen mit einer vorgegebenen Menge an Schüttgut mit Stationen zum Spreizen, Klemmen und Falzen des Sackes, Beleimen und Pressen der Klebestelle, wobei der Sack auf einem förderbandartigen Transportelement von Station zu Station bewegt wird, und mit einer Klemmeinrichtung (4) mit einem Klemmförderband (5), sowie mit Sensoren, Robotikmittel und Regler, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Spreizeinrichtung mit steuerbarem Antrieb zur Spreizung und Höhenausrichtung des Sackes (1),
    zwei in Transportrichtung nacheinander angeordnete Paare von Rillierrollen (9, 13), denen jeweils Falzeinrichtungen (12, 17) nachgeordnet sind, wobei zwischen den Rillierrollen (13) und der Falzeinrichtung (17) eine Leimdüse (15) zum Auftragen eines Klebfilms (16) angeordnet ist
    und nachgeordnet ein Paar Pressrollen (19) enthält.
  16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizeinrichtung zwei Paar horizontal und vertikal bewegbare Innenmesser (6) und je ein links und, rechts seitlich angeordnetes Gussetmesser (7) aufweist.
  17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass den Innenmessern (6) ein separater Antrieb zum Öffnen und Schliessen zugeordnet ist.
  18. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass Antriebsketten für Antriebsritzel von Innenmesserriemen und Gussetmesserriemen als Lagerstellen für Umlenkritzel der konträren Achse dienen und bevorzugt das Antriebsritzel für die Innenmesser (6) fest mit der Welle gekoppelt, das Umlenkritzel der Gussetmesser (7) jedoch lose ist.
  19. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie Sensoren zur Feststellung von Lage und Höhe des oberen Sackrandes (2) enthält.
  20. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass von den paarweise angeordneten Rillierrollen (9, 13) und Pressrollen (19) nur jeweils eine Rolle angetrieben ist.
  21. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimdüse (15) kurvengesteuert ist.
  22. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportelement (3) höhenverstellbar ist und vorzugsweise zwei durch eine gemeinsame Kardanwelle koordiniert verstellbare Hubtrapezen (26) sowie mindestens einen KnickhebelLängslenker zur Längsstabilisierung aufweist.
  23. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie Steuermittel und Regeleinrichtungen zur Vorwählbarkeit der Falthöhe, ferner Mittel zur Rezeptsteuerung und Festlegung der Höhe des Sackfalzes bzw. der fertigen Sacklänge sowie zur unabhängigen Höheneinstellung der Falzeinrichtungen ((12, 17) und zum Erkennen und Aussortieren von Fehlsäcken enthält.
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