EP0670799A1 - Verfahren und einrichtung zum automatischen verschliessen von transportsäcken. - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum automatischen verschliessen von transportsäcken.

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EP0670799A1
EP0670799A1 EP94926767A EP94926767A EP0670799A1 EP 0670799 A1 EP0670799 A1 EP 0670799A1 EP 94926767 A EP94926767 A EP 94926767A EP 94926767 A EP94926767 A EP 94926767A EP 0670799 A1 EP0670799 A1 EP 0670799A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sack
bag
transport
folding
bags
Prior art date
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EP94926767A
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English (en)
French (fr)
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EP0670799B1 (de
Inventor
Markus Nuetzi
Peter Naef
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Buehler AG
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Buehler AG
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Publication date
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Priority claimed from CH13694A external-priority patent/CH687978A5/de
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Publication of EP0670799A1 publication Critical patent/EP0670799A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0670799B1 publication Critical patent/EP0670799B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/02—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks
    • B65B7/06—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks by collapsing mouth portion, e.g. to form a single flap
    • B65B7/08—Closing containers or receptacles deformed by, or taking-up shape, of, contents, e.g. bags, sacks by collapsing mouth portion, e.g. to form a single flap and folding

Definitions

  • the invention relates to a method for automatically closing transport bags after filling with a bulk material according to the preamble of claim 1, and to a device for carrying out the method.
  • the method according to the invention and the associated device are used in particular when bagging and closing transport bags (preferably paper bags) for large packagings (approx. 10-50 kg) of flours, animal feed and the like. like.
  • valve bags In the case of so-called valve bags, the closing is relatively unproblematic owing to the filler opening which can be closed in the manner of a valve, but they are The empty bag price and sanitation are only used to a limited extent for food and feed.
  • EP-A-123784 it is proposed to loosen a paper layer before folding by a few centimeters and to subsequently glue the flap thus formed as protective flaps over the folding point directly to a point of the sack material that lies outside the folding point. This can provide additional security for the bag closure against peeling, even if the adhesive is not optimally attached.
  • a disadvantage here is also a complication of the folding process, which can impair the reliability, in particular with high system output. It is also only used for multi-layer paper.
  • the invention is based on the object, while avoiding the disadvantages of the prior art, to develop a method for automatically closing transport bags which enables simple and precise closing of the transport bags with a capacity of approximately 1200 bags per Hour and packaging mass of at least 5 kg to approx. 50 kg per sack.
  • This object is achieved according to the characterizing features of claim 1.
  • the invention is further based on the object of providing a device for carrying out the method, with a high degree of flexibility with regard to the size and shape of the bags used, preferably being made of paper.
  • the solution according to the invention is characterized in that the free-standing upper edge of a filled transport bag is spread from the inside in a manner known per se and at the same time a side fold is worked in from the outside on both sides and the height of the bag is subsequently aligned. This is followed by a known clamping, however, the aligned sack is fixed in its height in a manner not previously known in order to enable the spreading knife to emerge and is fed to a pre-grooving and first folding. This is followed by further grooving and application of an adhesive film, folding and gluing of both folds.
  • the sack is located on a horizontal base, a transport element, preferably a conveyor chain, and its position is monitored by sensors.
  • the transport element is adjustable in height and has a secure longitudinal stabilization. This makes it possible to use simple, trapezoidal height adjustment elements.
  • the bag is preferably moved continuously and constantly after filling and placing on the transport element, also in order to avoid kinking of the bag.
  • the device for carrying out the method according to the invention is distinguished by a comparatively low mechanical outlay and space requirement.
  • robotic means and sensors enables not only precise movements but also the acquisition of manipulated variables in regulated movement sequences.
  • a drifting of manipulated variables can be used to identify changed, external and internal operating conditions known to the person skilled in the art.
  • the spreading operation of the sack must already take place precisely and with a defined force.
  • a deep immersion of the expansion elements (knives) in the sack close to the surface of the crop also allows air pockets to be squeezed out well.
  • the preferred use of two inner knives and one gusset knife for placing a gusset results in a transverse spreading of the inner knives before the side fold is pressed in, so that the sack is uniformly stretched all round. Due to the same side lengths of the front and back of the sack, this not only results in a better appearance, but above all a higher tightness of the closure.
  • the spreading elements are moved in coordination with the transport element.
  • the frictional connection between the spreading knife and the bag wall is used to bring the upper edge of the bag into the correct position by moving the spreading elements down or up with the same drives that perform the diving movement. This is the first time that the open upper part of the sack has been precisely prepared for the actual closing without sack edge cutting or similar manipulations.
  • the sack is preferably drawn into the closing device such that only a horizontal distance from sack to sack is required on the conveyor belt. This is possible for. B. by a double beak Einzug ⁇ ystem. A parallel positioning of the front beak parts also makes it possible to move the clamping carriage that can be moved thereon at a constant distance from the sack. The sack is thereby fixed in its position even when the spreading knives are pulled out, while the beaks as holders of the clamping belt are still unclosed held.
  • the clamping force in the beak as well as in the immovable part can be freely selected and reject bags can be removed by releasing the clamping force, if necessary also by selectively releasing the clamping force in the movable or fixed part, in which a missing bag is currently located.
  • the transport element is lowered in parallel.
  • the sack is advantageously folded in several steps. First, the fold is pre-grooved and folded, regardless of the paper thickness.
  • the grooving rollers are cylindrical, so that the upper part of the roller of the second folder can also serve as a press roller for the first folder.
  • the height of the folding devices is preferably adjustable in order to enable any folding width.
  • the folding channel is preferably designed such that tensions in the folding area of the sack can be reduced.
  • Sensors for detecting faulty bags are preferably arranged in the area of the pre-grooving (first grooving).
  • the adhesive is applied, the application nozzle preferably being movable in a curve, in order to achieve an optimal position of the adhesive bead and a constant distance from the adhesive edge to the first fold to achieve the entire sack width. Again independent depending on the paper thickness and arched or slightly bent folds.
  • the gluing point is preferably pressed in pairs in order to achieve a high specific pressure. This results in very short pressing times and, due to good distribution and intensive networking with the paper, a low glue requirement.
  • the device according to the invention permits continuous and low-man operation with high output, since firstly all movements are recipe-controlled by means of the robotics means, sensors and controllers, secondly in the case of changing conditions, the recipe-related parameters are automatically updated, and thirdly because the freely programmable axes can be program-controlled at any time and can automatically process a different bag format (correction according to recipe control and readjustment after assessment).
  • the link between the individual stations is the transport element.
  • Fig. 2 the sack spread in steps (as a prerequisite for straightening)
  • Fig. 3 essential steps of bag folding and gluing
  • Fig. 4 the closed and glued sack still held by a clamping conveyor belt
  • Fig. 5 the device for the automatic closing of transport bags showing the individual interventions
  • Fig. 6 the height-adjustable transport element in its extreme positions.
  • FIG. 1 shows schematically the combination according to the invention of previous spreading and here shown alignment of the bag 1, in particular the bag edge 2.
  • the bag edge 2 can be aligned both horizontally and vertically. It is essential that, after the alignment according to the invention, the edge of the bag 2 is guided through the subsequent processing stage 4 at an unchanged height.
  • a clamping conveyor belt 5 is provided, which can be driven synchronously with the transport element 3.
  • the height of the sack edge 2 can, for. B. vary due to external conditions such as changed product volume with the same weight or different bag mass.
  • the main steps of sack spreading are shown in FIG.
  • the spreading elements are lowered and the inner seaters 6 preferably dip deeply into the sack 1 shortly above the flour level, while one gusset knife 7 is ready on the outside near the narrow sides of the sack 1.
  • the inner knife 6 By opening the inner knife 6 in the transverse direction, the sack material is stretched into a rectangle, the gusset knives 7 simultaneously moving inwards and forming the gusset 8.
  • an adjustable clamping force is generated on the sack material, which allows the sack opening to be aligned by means of all the knives.
  • the transverse spreading by turning the inner 6 outwards gives a uniformly stretched sack 1 before the side fold is pressed in.
  • the rotation for transverse spreading is carried out, for example, by pneumatic cylinders, with the piston and piston rod having a fulcrum at the front on the piston rod or on the piston itself, so that a piston rod guide, a separate swivel joint and thus overall length can be saved.
  • the use of two inner knives 6 and one gusset knife 7 allows the placement of a gusset 8 or the use of the gusset knife 7 for the internal spreading of bags 1 without the cast set 8, the knife set 7 assuming the starting position of the inner knife 6 and the inner knife 6 in a parking position Assume position of the gusset knife 7.
  • the total of six knives 6, 7 move on only two rails, not explicitly shown, with a U-shaped gripping of a holder of the inner knives 6 via a carriage of the gusset knives 7.
  • two motors drive the inner knives 6 and the gusset knives 7 independently of one another on the respective common rails via a traction means in a manner known per se using a forward and returning belt strand.
  • This allows a synchronous, opposite direction of movement of the two matching carriages for inner knife 6 and cast knife 7.
  • the drive chains for the drive pinion of the gusset and inner knife belts also preferably serve as bearing points for the deflecting pinion of the opposite axes.
  • the drive pinion for the inner knife 6 is preferably firmly coupled to the shaft, the deflecting pinion, the gusset knife 7 is loose.
  • the correct diving starting point of the spreading elements is determined by detecting the bag width via light barriers known per se.
  • a weight force compensation of the knife holder by pressurized air cylinders acting on one side enables smaller loads driving forces and thus lighter motors to drive the entire axis.
  • Known robotics including sensors and controls, ensure a precise, real-time movement.
  • a straightening optic that is adjustable in relation to the bag formats to be processed is provided.
  • the directional optics can easily be placed freely in the coordinate system.
  • the regulation of the height of the upper edge of the sack edge 2 (and thus also the height of the band of the transport element) relative to the spreading device is carried out by comparing the detected direction of travel with a predetermined target direction of travel. Drifting the height of the top edge of the sack edge 2, e.g. B. as a result of different contents, is intercepted by adjusting the height of the belt of the transport element. Permanent observation or manual intervention is therefore not necessary.
  • the sack 1 is drawn into the closing unit by a double-beak pull-in system (FIG. 1, clamping device 9), whereby a sack spacing on the transport element 3 in the order of the sack width is possible.
  • the beak construction with a double joint enables the front pair of beaks to be placed in parallel, which enables the mounting of the clamping carriage (clamping conveyor belt 5) on clamping carriage rails aligned parallel to the direction of travel of the bag 1 and thus enables the clamping carriage to be moved at a constant distance from the bag 1.
  • the "ready-spread" sack 1 is held by the clamping carriage while the inner knife 6 is being moved out of the sack 1 (FIG. 5) in order to avoid changes in position of the sack 1 at a point in time at which the clamping band is not yet closed, but the inner knife 6 is already move out of bag 1.
  • the clamp carriage is transported back without its own drive simply by frictional engagement on the returning clamp band strand.
  • the sack 1 is clamped for synchronous transport through the closing device by means of vertically guided profile toothed belts, pneumatically pressed on, which enables a freely selectable setting of the clamping force with a low-effort pressure control.
  • the pressure pistons are located in a cylinder that is open at the front, a lip acts on the front as a wiper and on the cylinder side as a seal.
  • Reject bags u. The like can be automatically removed by discharging the clamping band air in sectors in the area of the relevant bag 1 and lowering the transport element 3.
  • FIG. 3 shows the main steps of folding and gluing the open edge of the bag 2 of the clamped bag 1.
  • a first pair of grooving rollers 9 produces a first grooving 10 (pre-grooving). The first fold is then produced via a first folding device 12.
  • a second pair of grooving rollers 13 subsequently produces a second grooving 14. Then an adhesive film 16 is applied in a manner to be described via a glue nozzle 15. This is immediately followed by the second folding by a second folding device 17, whereupon the double fold 18 formed is brought to a firm and flat bond in a pair of press rollers 19.
  • the adhesive site is subsequently passively cooled in a manner known per se by the ambient air, and the closed bag 1 is then passed on for further treatment (palletizing or the like).
  • the grooving roller 13 can also serve as a press roller for the first fold 11. It is only one roller is driven, the respective second pair is driven by the friction on the circumference, so that mechanical overdriving can be avoided.
  • the fold height and fold position are automatically adjustable, so that the length of the closed bag 1 can be freely selected for optimal adaptation to the pallet size.
  • the formation of the folding channel as a shaft with parallel side walls, between which the folded-over part of the sack runs after passing the spiral folder, enables the reduction of tensions in the folding area, caused by uneven lengths, through which the leading edge of the fold traverses the part in the folding area Has. This not only results in a straight fold 11, but also the possibility of an extremely short spiral chuck if no higher demands are made on the straightness of the fold 11.
  • missing bags are ejected later at the end of the closing device in order to exclude that such missing bags are placed on a palletizer or the like. reach.
  • the glue nozzle 15 is fixed on a position axis perpendicular to the fold axis or arranged to be curved. With a curve control, an adhesive film 16 extending parallel to this fold 11 can be applied, in particular also in its initial area, in spite of typically a slightly curved / folded fold 11. Likewise, different thicknesses of the adhesive film 16 or an adhesive bead can be corrected in such a way that the adhesive reaches exactly to the lower fold edge after pressing.
  • the applied adhesive bead or film 16 falls on the first and last millimeters. After pressing, this affects the width of the adhesive film 16. In order to correct the resulting fish shape and to bring the adhesive edge into line with the fold edge, the curve control is used.
  • a thin adhesive film 16 is flexible under bending stress, has less tendency to tear open compared to conventionally compressed and thick adhesive points between tapes, and less adhesive is used.
  • the cooling time is shorter and the bag 1 can be loaded immediately after leaving the press rolls 19.
  • the pressing time is approx. 1/2 second and approx. 80% of the final strength is reached immediately. Extensive tests have not revealed any peeling problems. The overall length of the closing device is also reduced.
  • the spreading device has independently controllable drives 20, 21 for the inner knives 6 and cast iron knives 7, which allow height adjustment on one or both sides and subsequent alignment.
  • a fluid drive or position drive inner knife 6
  • the spreading device can be moved on a horizontal guide rail 22 parallel to the transport element 3 in order to synchronize the spreader with the bag 1 and to exclude disturbing forces during the spreading.
  • the alignment function is carried out via sensors 23, e.g. B. light sensor is monitored and can be controlled or regulated by means of a process computer.
  • the filled bag 1 is brought from a bagging station 24 onto the transport element 3, with a side guide 25 holding the bag 1 vertically.
  • the bags 1 should be uniform and spaced short.
  • the transport element 3 (FIG. 6) can be adjusted in height by means of lifting trapezoids 26.
  • the use of the integrated machine control sensor system for the simultaneous detection of incorrect behavior of the bags 1 via an object-related memory enables the bags 1 to be ejected at the location set up for this purpose.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken, insbesondere Säcken aus Papier für Mehl, Futtermittel u. dgl. mit einer Masse von mehr als 5 kg. Die Aufgabe besteht darin, ein automatisches Verschliessen derartiger Säcke bei Absackung bis ca. 1200 Sack pro Stunde mit hoher Flexibilität bzgl. Abmessungen und Gewicht der Säcke mit vergleichsweise geringem Aufwand zu ermöglichen. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die gefüllten Säcke zunächst gespreizt und in ihrer Höhe ausgerichtet, danach geklemmt und mit einem Doppelfalz versehen werden. Zwischen den Falzschritten wird ein Klebstoff aufgetragen und der gebildete Doppelfalz mit der Klebstelle in Pressrollen verpresst.

Description

Be s ehre ibung
Verfahren und Einrichtung zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Ver¬ schliessen von Transportsäcken nach dem Befüllen mit einem Schüttgut nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Das erfindungεgemässe Verfahren und die dazugehörige Vorrich¬ tung finden insbesondere Anwendung beim Absacken und Ver¬ schliessen von Transportsäcken (vorzugsweise Papiersäcke) für Grossverpackungen (ca. 10-50 kg) von Mehlen, Futtermitteln u. dgl.
Das Verschliessen von kleinen Konsumpackungen bis ca. 2 kg er¬ folgt zumeist in Verpackungsautomaten hoher Leistung. Auf Grund der Kleinheit der zu bewegenden Massen und Papierflächen können die Bewegungsabläufe mit hoher Geschwindigkeit durchge¬ führt werden, was sehr hohe Leistungen ermöglicht.
Eine völlig andere Handhabung verlangen hingegen Grossver¬ packungen mit Massen grösser als 5 kg. Die hierbei vielfach verwendeten Transportsacke können eine Masse bis 50 kg und mehr aufweisen. Auch wenn eine gewisse Tendenz zu kleineren Verpackungen zu erkennen ist, erlauben die zu bewegenden Mas¬ sen, die unstabile Gebindeart und die flächigen Sackpartien nur vergleichsweise geringe Beschleunigungen. Zu hohe Be¬ schleunigungen würden das Sackmaterial beschädigen oder das Gebinde mitsamt der Öffnung so deformieren, dass es für nach¬ folgende Arbeitsschritte unbrauchbar wird.
Zwar ist bei sogenannten Ventilsäcken das Verschliessen in¬ folge der ventilartig verschliessbaren Einfüllöffnung relativ unproblematisch, jedoch werden sie aus Gründen der Absacklei- stung, des Leersackpreises und der Sanitation nur bedingt für Nahrungs- und Futtermittel verwendet.
Nahrungs- und Futtermittel, insbesondere auch Mahlgüter, er¬ fordern einen dichten Verschluss des Transpqrtsackes in beide Richtungen. Weder darf das Füllgut aus dem Sack austreten, noch dürfen Feuchtigkeit, Schadstoffe oder Insekten eindrin¬ gen. Die Transportsäcke müssen sorgfältig durch Nähen (Löcher, Perforation) oder besser durch Leimen/Kleben verschlossen sein.
Ebenso ergeben selbst geringe Dichteunterschiede des Sackin- haltes Unterschiede im Füllgrad. Da ein Transportsack im unge¬ schlossenen Zustand keine exakt definierten Raummasse auf¬ weist, ist seine automatisierte Handhabung und Palettierung problematisch. Jeder Sack rauss trotzdem gleichmässig ausge¬ formt sein und darf auch keine Luftpolster einschliessen, um einen transportfähigen Sackstapel (Palettierung) zu ergeben. Es ist daher nicht möglich, z. B. lediglich den Mechanisie¬ rungsgrad einer Sackverschliesseinrichtung erhöhen zu wollen. Hinzu kommen sehr unterschiedliche Losgrössen, die ein häufi¬ ges Umstellen der Einrichtung erfordern.
Hierbei zeigen sich auch Grenzen des weitverbreiteten Nähens. Die Geschwindigkeit des Nähens ist nicht beliebig steigerbar, Säcke aus dünnem Material (Gewichtsverringerung) sind nicht dicht vernähbar und neigen zum Einreissen. Einen prinzipiellen Ausweg stellt das Verleimen/Kleben der Säcke dar.
Bei einem gefüllten und ungespreizten Transportsack kann die Lage der Ränder der Sacköffnung stark variieren, was ein exak¬ tes Nähen oder Verleimen erschwert. Es ist z. B. notwendig und bekannt, für einen exakten Falzvorgang einen Streifen vom obe¬ ren Sackrand abzuschneiden, um eine genaue Horizontal- und Vertikallage dessen zu erhalten. Eine solche Lösung bedingt jedoch einen zusätzlichen, maschinenellen Aufwand und die Ent¬ sorgung des abgeschnittenen Materials. Zur Verringerung dieser Nachteile wird z. B. in der EP-A-293615 vorgeschlagen, für das Verschliessen von Seitenfalzsäcken aus Papier den gefüllten Sack direkt in der Füllstation klemmend zu ergreifen und mit¬ tels eines Schlittens in die nachfolgende Falzstation zu fah¬ ren. Nachteilig an dieser, an sich einfachen Ausführung ist der Umstand, dass zwar das offene Sackende relativ genau er- fasst werden kann, das vorgeformte Gebilde jedoch oft nur sehr ungenau übernommen werden kann.
Gemäss der EP-A-123784 wird vorgeschlagen, eine Papierlage vor der Falzung um einige Zentimeter zu lösen und den so ge¬ bildeten Lappen nachträglich als Schutzlappen über der Falz- stelle direkt mit einer Stelle des Sackmaterials zu verleimen, die ausserhalb der Falzstelle liegt. Dadurch kann eine zusätz¬ liche Sicherung des Sackverschlusses gegen ein Aufschälen ge¬ geben sein, selbst wenn die Klebung nicht optimal angebracht ist. Nachteilig ist auch hier eine Verkomplizierung des Falz¬ vorganges, die insbesondere bei hoher Anlageleistung die Zu¬ verlässigkeit beeinträchtigen kann. Eine Anwendung ist zudem nur bei mehrlagigem Papier gegeben.
Eine ähnliche Lösung ist in der DE-A-2520744 beschrieben, wo¬ bei durch eine spezielle Sackkonfektionierung der Betreiber in der Wahl des Sackmaterials eingeschränkt ist.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der aufgezeigten Nachteile des Standes der Technik ein Verfah¬ ren zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken zu entwickeln, das es ermöglicht, ein einfaches und präzises Ver¬ schliessen der Transportsäcke bei Leistungen von ca. 1200 Säcken pro Stunde und Verpackungsmassen von mindestens 5 kg bis ca. 50 kg pro Sack zu erreichen. Diese Aufgabe wird nach den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, eine Ein¬ richtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wobei eine hohe Flexibilität bzgl. Grosse und Form der verwendeten Säcke, vorzugsweise aus Papier zu erreichen ist. Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass die freistehende Oberkante eines gefüllten Transportsackes von innen in an sich bekannter Weise gespreizt und zugleich von aussen beidseitig ein Seitenfalz eingearbeitet wird und nach¬ folgend der Sack in seiner Höhe ausgerichtet wird. Dem folgt ein an sich bekanntes Klemmen, wobei jedoch in nicht vorbekannter Weise der ausgerichtete Sack in seiner Höhenlage fixiert wird, um ein Austauchen der Spreizermesser zu ermögli¬ chen und einem Vorrillieren und erstem Falten zugeführt wird. Dem schliesst sich ein weiteres Rillieren und auftragen eines Klebstoffilmes, Falten und Verkleben beider Falze an.
Durch sofortiges intensives Pressen der Klebestelle in Presεrollen wird eine dichte Verbindung erreicht, die bereits in kürzester Zeit nach dem Verlassen der Kleberollen den grössten Teil der Endfestigkeit erlangt.
Während des gesamten Prozesses befindet sich der Sack auf einer horizontalen Unterlage, einem Transportelement, vor¬ zugsweise einer Förderkette und wird in seiner Lage sensorisch überwacht.
Das Transportelement ist höhenverstellbar und weist eine si¬ chere Längsstabilisierung auf. Dadurch ist es möglich, einfach gebaute, trapezförmige Höhenverstellelemente einzusetzen.
Bevorzugt wird der Sack nach dem Füllen und Aufsetzen auf das Transportelement stetig und konstant bewegt, auch um ein Knicken des Sackes zu vermeiden.
In umfangreichen Untersuchungen wurde gefunden, dass die Ver¬ knüpfung an sich bekannter Einzelfunktionen mit neuen Funk¬ tionen, unter Hinzuziehung von Sensorik- und Robotikmitteln sowie Reglern eine völlig neue Anlagengeneration mit teilweise überraschenden Ergebnissen geschaffen werden kann. Die Ein¬ richtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich durch einen vergleichsweise geringen mechani¬ schen Aufwand und Platzbedarf aus. Bisher übliche Zu- satzeinrichtungen, z. B. für ein Beschneiden der Sackkanten sowie zur Entsorgung des Abfalls entfallen.
Der Einsatz von Robotikmitteln und Sensoren ermöglicht neben präzisen Bewegungen auch das Erfassen von Stellgrössen in ge¬ regelten BewegungsSequenzen. Ein Driften von Stellgrössen kann zum Erkennen dem Fachmann bekannter, veränderter äusserer und innerer Betriebsbedingungen herangezogen werden.
Gerade beim Absacken mit labilen Papiersäcken und sich verän¬ dernden Eigenschaften des abzusackenden Gutes im Laufe von Mi¬ nuten oder Stunden infolge externer Gegebenheiten und Bedin¬ gungen ist ein aktives Nachführen vorgegebener Parameter zur Aufrechterhaltung einer störungsfreien, automatischen und mannlosen Produktion unumgänglich.
Erfindungsgemäss ist erkannt worden, dass bereits der Spreiz- Vorgang des Sackes präzise und mit definierter Krafteinwirkung erfolgen muss. Ein tiefes Eintauchen der Spreizelemente (Messer) in den Sack bis nahe an die Gutoberfläche gestattet es zudem, Lufteinschlüsse gut auszupressen. Durch den bevor¬ zugten Einsatz je zweier Innenmesser und eines Gussetmessers zum Legen eines Gussetε (oder Verwendung der Gussetmesser zum Innenspreizen eines Sackes ohne Gusset) ergibt sich durch Querspreizung der Innenmesser, vor dem Eindrücken der Seiten¬ falte ein rundum gleichmässig gespannter Sack. Dies ergibt durch gleiche Seitenlängen der Sackvorder- und Rückseite nicht nur ein besseres Aussehen, sondern vor allem eine höhere Dich¬ tigkeit des Verschlusses. Die Spreizelemente werden koordi¬ niert mit dem Transportelement mitbewegt.
Der Reibschluss zwischen Spreizmesεern und Sackwand wird aus¬ genutzt, um durch Bewegen der Spreizelemente nach unten oder oben mit denselben Antrieben, welche die Tauchbewegung ausfüh¬ ren, auch die Sackoberkante in die richtige Position zu brin¬ gen. Damit ist es erstmalig gegeben, eine präzise Vorbereitung des offenen Sackoberteils für das eigentliche Verschliesεen ohne Sackrandεchnitt o. dgl. Manipulationen zu erreichen.
Der Einzug deε Sackeε in die Verschliesseinrichtung erfolgt bevorzugt so, dasε nur ein horizontaler Abstand von Sack zu Sack auf dem Förderband erforderlich ist. Möglich wird dies z. B. durch ein Doppelschnabel-Einzugεystem. Ein Parallelstellen der vorderen Schnabelteile ermöglicht zudem, den darauf ver¬ fahrbaren Klemmwagen mit konstantem Abstand zum Sack zu bewe¬ gen. Der Sack wird dadurch auch während des Herausziehens der Spreizmesser, während die Schnäbel als Halter des Klemmriemens noch ungeschlossen sind, in seiner Lage fixiert gehalten. Die Klemmkraft im Schnabel wie im unbeweglichen Teil, ist frei wählbar und Ausschuεεäcke können durch Löεen der Klemmkraft entfernt werden, wenn nötig auch durch selektives Lösen der Klemmkraft im beweglichen oder festεtehenden Teil, in welchem ein Fehlsack sich gerade befindet. Das Transportelement wird parallel hierzu abgesenkt.
Das Falzen des Sackes erfolgt vorteilhaft in mehreren Schrit¬ ten. Zunächst erfolgt ein Vorrillieren und Umlegen deε Falzeε, unabhängig von der Papierdicke. Die Rillierrollen sind zylin¬ drisch, so dasε die obere Partie der Rolle deε zweiten Falzers zugleich als Pressrolle für den ersten Falz dienen kann.
Die Falteinrichtungen sind vorzugsweise in ihrer Höhe ver¬ stellbar, um beliebige Faltbreiten zu ermöglichen. Der Falt¬ kanal ist bevorzugt so ausgebildet, dass Spannungen im Falt- bereich des Sackeε abgebaut werden können. Vorzugεweise im Be¬ reich der Vorrillierung (erste Rillierung) sind Sensoren zur Erkennung von Fehlsäcken angeordnet.
Unmittelbar nach dem zweiten Rillieren erfolgt der Klebstoff¬ auftrag , wobei die Auftragsdüεe vorzugεweiεe kurvenartig ver¬ fahrbar iεt, um eine optimale Position der Klebstoffraupe und einen möglichst konstanten Abstand des Klebstoffrandeε zum er¬ sten Falt, die gesamte Sackbreite zu erreichen. Wiederum unab- hängig von der Papierdicke und bogenförmigen bzw. leicht ge¬ knickten Falzen.
Das Verpressen der Klebestelle erfolgt bevorzugt durch Press- rollen in paarweiser Anordnung, um eine hohe spezifische Pres¬ sung zu erreichen, daraus resultieren die sehr kurzen Press¬ zeiten und durch gute Verteilung und intensive Vernetzung mit dem Papier ein geringer Klebstoffbedarf.
Die erfindungsgemässe Einrichtung erlaubt einen kontinuierli¬ chen und mannarmen Betrieb mit hoher Leistung, da mittels der Robotikmittel, Sensoren und Regler erstens alle Bewegungen re¬ zeptgesteuert erfolgen, zweitens bei sich ändernden Bedin¬ gungen, die rezeptbedingten Parameter automatisch nachgeführt werden, und drittens, weil die frei programmierbaren Achsen jederzeit programmgesteuert, automatisch ein anderes Sackfor¬ mat bearbeiten können (Korrektur nach RezeptSteuerung und Neu¬ einstellung nach Beurteilung) .
Bindeglied zwischen den einzelnen Stationen ist das Trans¬ portelement.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel an Hand einer Zeichnung mit weiteren Einzelheiten erläutert. In der Zeichnung zeigen die
Fig. l: die erfindungεgemäεse Ausrichtung nach dem Spreizen des Sackrandes
Fig. 2: die Sackspreizung in Schritten (als Voraussetzung zum Richten)
Fig. 3: wesentliche Schritte der Sackfalzung und -verleimung
Fig. 4: den verschlosεenen und verleimten Sack noch von einem Klemmförderband gehalten Fig. 5: die Einrichtung zum automatischen Verschliessen von Transportsäcken mit Darstellung der einzelnen Eingriffe
Fig. 6: das höhenverstellbare Transportelement in seinen Extremlagen.
Ein in bekannter Weise geöffneter und in einer Füllstation mit z. B. Mehl gefüllter Sack 1 (Transportsack aus Papier) wird auf ein Transportelement 3 aufgeεetzt und auf das erforderli¬ che Niveau beschleunigt (vgl. Fig. 5) und stetig und konstant weiterbewegt.
Die Figur 1 zeigt schematisch die erfindungsgemäεεe Kombina¬ tion von vorauεgegangenem Spreizen und hier dargeεtelltem Auε- richten des Sackeε 1, insbesondere des Sackrandes 2. Der Sack¬ rand 2 ist sowohl horizontal als auch vertikal ausrichtbar. Weεentlich iεt, dass nach dem erfindungsgemäsεen Ausrichten der Sackrand 2 in unveränderter Höhenlage durch die anschlies- sende Verarbeitungsεtufe 4 geführt wird. Dafür iεt ein Klemm¬ förderband 5 vorgesehen, das synchron mit dem Transportelement 3 antreibbar ist.
Die Höhe des Sackrandeε 2 kann z. B. durch äuεsere Bedingun- gungen wie verändertes Produktvolumen bei gleichem Gewicht oder unterschiedliche Sackmasse variieren.
In der Figur 2 sind die Hauptεchritte des Sackspreizenε dar¬ gestellt. Zunächst werden die Spreizelemente abgesenkt und die Innenmeεεer 6 tauchen vorzugεweiεe tief biε kurz über dem Mehlniveau in den Sack 1 ein, während je ein Guεsetmesser 7 nahe der Schmalεeiten deε Sackeε 1 aussen parat sind. Durch Öffnen der Innenmeεser 6 in Querrichtung wird das Sackmaterial zu einem Rechteck gespannt, wobei die Gussetmesser 7 gleich¬ zeitig nach innen fahren und das Gusset 8 bilden. Inεbeεondere über die Gussetmesεer 7 wird eine einstellbare Spannkraft auf das Sackmaterial erzeugt, die die Auεrichtung der Sacköffnung mittelε aller Meεεer erlaubt. Das Querspreizen durch Nachausεendrehen der Innenmeεεer 6 er¬ gibt vor dem Eindrücken der Seitenfalte einen rundum gleichmässig gespannten Sack 1. Die Drehung zum Querεpreizen erfolgt zum Beispiel durch Pneumatikzylinder, wobei Kolben und Kolbenstange einen Drehpunkt vorn an der Kolbenεtange bzw. am Kolben selbst aufweisen, so dasε eine Kolbenεtangenführung, ein separates Drehgelenk und somit auch Baulänge eingespart werden.
Der Einsatz je zweier Innenmesser 6 und je eines Gussetmessers 7 gestattet das Legen eines Gussets 8 oder die Verwendung der Gussetmeεεer 7 zum Innenspreizen von Säcken 1 ohne Gusεet 8, wobei die Guεεetmesser 7 die Startposition der Innenmesser 6 annehmen und die Innenmesεer 6 eine Parkstellung in der Posi¬ tion der Gussetmesser 7 annehmen. Um ein solches Vertauschen der Aufgaben zu übernehmen, bewegen sich die insgesamt sechs Mesεer 6, 7 auf lediglich zwei, nicht explizit dargestellten Schienen , bei U-förmigem Übergreifen eines Halters der Innen- meεεer 6 über einen Laufwagen der Gussetmesser 7. Vorzugsweise treiben zwei Motoren die Innenmesser 6 und die Gussetmesser 7 unabhängig voneinander auf je den gemeinsamen Schienen über ein Zugmittel in an εich bekannter Weise unter Ausnutzung eines vor- und rücklaufenden Riementrums. Dies gestattet eine synchrone, gegenläufige Bewegungsrichtung der je zwei zusam¬ mengehörenden Wagen für Innenmesser 6 und Gusεetmesser 7. Die Antriebsketten für die Antriebsritzel von Gusset- und Innen- messerriemen dienen in bevorzugter Weise auch als Lagerεtellen für die Umlenkritzel der konträren Achεe. Das Antriebsritzel für die Innenmeεser 6 ist bevorzugt fest mit der Welle gekop¬ pelt, das Umlenkritzel, das Gussetmesser 7 iεt ist lose.
Durch Erfassen der Sackbreite über an sich bekannte Licht¬ schranken wird der richtige Tauchstartpunkt der Spreizelemente ermittelt.
Eine Gewichtskraftkompensation der Mesεerhalter durch einsei¬ tig beaufschlagte Drucklu tzylinder ermöglicht kleinere An- triebεkräfte und damit leichtere Motoren biε hin zum Antrieb der geεamten Achεe.
An sich bekannte Robotikmittel, incl. Sensoren und Steuerungen sorgen für einen präzisen, echtzeitigen Bewegungsablauf.
Für das nachfolgende vertikale Richten (Fig. 5) iεt eine, in Bezug auf die zu verarbeitenden Sackformate einεtellbare Richtoptik vorgesehen. Die Richtoptik kann in einfacher Weise frei im Koordinatensystem plaziert werden. Die Regelung der Höhe der Oberkante des Sackrandes 2 (und damit auch die Hö¬ henlage des Bandeε deε Transportelementes) relativ zur Spreiz- einrichtung erfolgt durch einen Vergleich deε erkannten Iεtrichtwegeε mit einem vorgegebenen Sollrichtweg. Ein Driften der Höhe der Oberkante deε Sackrandeε 2, z. B. infolge unter¬ schiedlichem Füllgutes, wird so durch ein Verstellen der Höhe des Bandes des Transportelementes abgefangen. Ein permanentes Beobachten oder manuelles Eingreifen ist εomit nicht erforder¬ lich.
Der Einzug deε Sackeε 1 in die Verεchlieεseinheit erfolgt durch ein Doppelschnabel-Einzugssyεtem (Fig. 1, Klemmeinrich¬ tung 9) , wodurch ein Sackabstand auf dem Transportelement 3 in der Gröεεenordnung der Sackbreite möglich ist. Die Schna¬ belkonstruktion mit einem Doppelgelenk ermöglicht die Paral- lelεtellung deε vorderen Schnabelpaares, was die Lagerung deε Klemmwagens (Klemmförderband 5) auf parallel zur Durchlauf¬ richtung deε Sackes 1 ausgerichteten Klemmwagenεchienen und damit ein Verfahren deε Klemmwagens mit konstantem Abstand zum Sack 1 ermöglicht.
Der "fertiggeεpreizte" Sack 1 wird vom Klemmwagen während deε Herauεfahrenε der Innenmeεser 6 aus dem Sack 1 gehalten (Fig 5) , um Poεitionεveränderungen des Sackes 1 zu einem Zeitpunkt zu vermeiden, zu dem das Klemmband noch nicht geschlosεen iεt, die Innenmeεεer 6 εich aber bereits aus dem Sack 1 her- auεbewegen. Der Rücktransport des Klemmwagens erfolgt ohne eigenen Antrieb lediglich durch Reibschluss am rücklaufenden Klemmbandtrum.
Das Klemmen deε Sackeε 1 für einen synchronen Transport durch die Verschliesseinrichtung erfolgt durch vertikal geführte Profilzahnriemen, pneumatisch angepresst, was eine frei wähl¬ bare Einstellung der Klemmkraft mit einer aufwandsarmen Druck¬ regelung ermöglicht. Die Anpresskolben befinden sich in einem vorn offenen Zylinder, eine Lippe wirkt vorderseitig als Ab- εtreifer und zylinderseitig als Dichtung.
Ausschussεäcke u. dgl. können durch sektorenweises Ablassen der Klemmbandluft im Bereich des betreffenden Sackes 1 und Ab¬ senken des Tranεportelementeε 3 automatisch entfernt werden.
Die Figur 3 zeigt die Hauptεchritte der Falzung und Verleimung des offenen Sackrandes 2 des geklemmten Sackes 1. Ein erstes Paar von Rillierrollen 9 erzeugt eine erste Rillierung 10 (Vorrillierung) . Anschliessend wird der erste Falz über eine erste Falzeinrichtung 12 hergestellt. Ein zweites Paar Ril¬ lierrollen 13 erzeugt nachfolgend eine zweite Rillierung 14. Dann wird über eine Leimdüse 15 ein Klebfilm 16 in noch zu be¬ schreibender Weise aufgetragen. Es folgt unmittelbar die zweite Falzung durch eine zweite Falzeinrichtung 17, worauf der gebildete Doppelfalz 18 in einem Paar Pressrollen 19 zu einem festen und flachen Verbund gebracht wird.
Die Klebstelle wird nachfolgend in an sich bekannter Weise passiv durch die Umgebungsluft gekühlt und der geεchloεsene Sack 1 wird nun der weiteren Behandlung (Palettierung o. a.) zugeführ .
Durch das Vorrillieren (Rillierung 10) ist ein loses Umlegen des Falzes 11 in einem spiralförmigen Kanal der Falzeinrich¬ tung 12 mit geringer Reibung und unabhängig von der Papier¬ dicke des Sackeε 1 möglich. Durch die zylinderförmige Auεbil- dung der Rillierrollen 9, 13 kann die Rillierrolle 13 zugleich als Preεεrolle für den erεten Falz 11 dienen. Es iεt jeweilε nur eine Rolle angetrieben, die jeweilε zweite eineε Paareε wird über die Reibung am Umfang getrieben, εo daεε ein mecha- niεcher Übertrieb vermeidbar ist.
Die Falzhöhe und Falzposition sind automatisch einstellbar, so daεε die Länge des verschloεεenen Sackeε 1 zweckε optimaler Anpaεsung an die Palettengröεεe frei wählbar iεt.
Die Auεbildung deε Falzkanalε alε Schacht mit parallelen Sei¬ tenwänden, zwischen denen der umgefaltete Sackteil nach dem Passieren des Spiralfalterε läuft, ermöglicht den Abbau von Spannungen im Falzbereich, hervorgerufen durch ungleichlange Wege,, den die Falzvorderkante gegenüber dem Teil im Falzbe¬ reich zu durchlaufen hat. Dieε ergibt nicht nur einen geraden Falz 11, sondern auch die Möglichkeit eines extrem kurzen Spi¬ ralfutters, falls keine höheren Anforderungen an die Geradheit deε Falzeε 11 geεtellt werden.
Durch optiεche Grenztaεter (je nach Faltbreite positionierbar) nach den ersten Rillierrollen 9 können falsch ausgerichtete Säcke 1 erkannt und ausεortiert werden. Ebenso können hier auch Säcke 1 mit falschem Gewicht u. a. ausgeεtossen werden.
Generell werden Fehlsäcke späteεtenε am Ende der Verschliess- einrichtung ausgestossen, um auszuεchlieεεen, das solche Fehl¬ säcke auf einen Palettierer o. a. gelangen.
Die Leimdüse 15 ist auf einer Poεitionierachεe senkrecht zur Falzachse fixiert oder kurvenförmig bewegbar angeordnet. Mit einer Kurvensteuerung kann, trotz typiεcherweise leicht bo¬ genförmig/geknicktem Falz 11 ein parallel zu diesem Falz 11 verlufender Klebfilm 16 aufgetragen werden, insbesondere auch in dessen Anfangsbereich. Ebenfallε können unterεchiedliche Dicken deε Klebfilmε 16 bzw. einer Klebεtoffwulεt so korri¬ giert werden, daεε der Klebεtoff nach dem Preεεen genau biε zur unteren Falzkante reicht.
Unterschiedliche Papierdicken ergeben bei gleicher Einεtellung der Faltpoεition ungleich breite Falze infolge einer ungleich langen neutralen Faser im Biegeradius. Dadurch verschiebt sich die Abεolutposition der idealen Klebεtoffauftragεlinie. Mit- telε der Kurvenεteuerung und einer Rzeptverwaltung für jedeε Sackformat kann dieεes typische Verhalten korrigiert werden.
Beim Starten und Stoppen der Leimdüse 15 fällt auf den ersten und letzten Millimetern der aufgetragenen Klebstoffwulst bzw. des Klebfilms 16 auε. Nach dem Verpressen wirkt sich dies auf die Breite des Klebfilms 16 auε. Um die entstehende Fischform zu korrigieren und den Klebstoffrand mit dem Falzrand in Über¬ einstimmung zu bringen, wird die Kurvensteuerung verwendet.
Der Einsatz eines Presεrollenpaareε 19 an Stelle einer übli¬ chen, längeren Preεsstrecke ermöglicht eine sehr hohe Pressung des Klebstoffes auf einer .Linie bei geringem Kraftbedarf. Die hohe spezifische Pressung (kalanderartig) ermöglicht das Aus¬ walzen des Klebstoffeε zu einem dünnen Film bei grossflächiger Benetzung des Papiers bis in die Materialporen und damit eine grosse klebende Fläche. Dies ist wichtig, um selbst bei Ab¬ schälbewegungen ein Aufreisεen deε Verschlusses zu verhindern.
Zudem ist ein dünner Klebfilm 16 flexibel unter Biegebean- spruchung, neigt weniger zum Aufreisεen gegenüber herkömmlich zwiεchen Bändern verpressten und dicken Klebstellen und es wird weniger Klebεtoff verbraucht. Ebenfallε iεt die Abkühl- zeit geringer und der Sack 1 ist bereits unmittelbar nach Ver¬ lassen der Presεrollen 19 belastbar. Die Presεzeit beträgt ca. 1/2 Sekunde und eε werden ca. 80% der Endfestigkeit sofort er¬ reicht. Auf chälprobleme konnten in umfangreichen Versuchen nicht festgestellt werden. Ebenso wird die Baulänge der Ver- εchlieεεeinrichtung verringert.
Wie die Rillierrollen 9, 13, wird nur eine Pressrolle 19 an¬ getrieben und die zweite wird über die Reibung am Umfang ge¬ trieben. Der Kraftflusε am Umfang bleibt immer erhalten, mit oder ohne geklemmten Sack 1. In der Figur 5 ist eine ganze Verschliesεeinrichtung darge- εtellt. Die Spreizeinrichtung weist unabhängig steuerbare An¬ triebe 20, 21 für die Innenmesser 6 und Gusεetmeεser 7 auf, welche eine ein- oder beidseitige Höhenverstellung und an- εchlieεεende Auεrichtung geεtatten. Über einen Fluidantrieb bzw. Poεitionsantrieb (Innenmesεer 6) , nicht dargeεtellte An¬ triebe können die Meεεer horizontal bewegt und entsprechend eine Spannkraft aufgebracht werden. Die Spreizeinrichtung ist an einer horizontalen Führungsschiene 22 parallel zum Trans¬ portelement 3 verfahrbar, um den Spreizer mit dem Sack 1 zu synchroniεieren und störende Kräfte während der Spreizung aus- zuschliesεen. Die Auεrichtfunktion wird über Sensoren 23, z. B. Lichttaster überwacht und kann mittelε eines Prozesε- rechners roboterartig gesteuert bzw. geregelt werden.
Der gefüllte Sack 1 wird von einer Absackstation 24 auf das Transportelement 3 gebracht , wobei eine Seitenführung 25 den Sack 1 senkrecht hält. Aus Gründen einer hohen Funktionssi¬ cherheit sollen die Säcke 1 gleichmäsεig und kurz beabstandet sein.
Das Tranεportelement 3 (Fig. 6) iεt mittelε Hubtrapezen 26 koordiniert höhenverεtellbar.
Daε Nutzen der integrierten Maschinensteuersensorik zur gleichzeitigen Erkennung von Fehlverhalten der Säcke 1 über ein o jektbezogeneε Memory ermöglicht daε Auεεtoεεen dieser Säcke 1 am dazu eingerichteten Ort.
Die Nutzung von Computersteuerungen ermöglicht zudem die Ver¬ waltung εackεpezifiεcher Rezepte und über frei programmierbare Achεen iεt eine automatische Einstellung auf andere Sackfor¬ mate gegeben. Fehleinεtellungen bei Formatwechεel werden na¬ hezu ausgeschlossen. Maschinen- und verfahrensεpezifiεche Eigenheiten εind korrigierbar, über Regler iεt eine automati- εche Einεtellung auf veränderte innere und äuεεere Bedingungen gegeben, durch Speicherung von Reglerwerten auch bei batchwei- sem Arbeiten. Verzeichnis der Kurzzeichen
Sack
Sackrand
Transportelement
Klemmeinrichtung
Klemmförderband
Innenmesser
Gussetmesεer
Gusset
Rillierrolle
Rillierung
Falz
Falzeinrichtung
Rillierrolle
Rillierung
Leimdüse
Klebfilm
Falzeinrichtung
Doppelfalz
Presεrolle
Antrieb
Antrieb
Führungεεchiene
Sensor
Absackstation
Seitenführung
Hu trapez

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum automatischen Verschliesεen von Tranεport- säcken nach dem Befüllen mit einer vorgegebenen Füllmenge an Schüttgut und Förderung zu einer Verschliesεeinrichtung mit nachfolgendem Klemmen deε Transportsackes, Falzen und Verlei¬ men/Verkleben des oberen, offenen Sackrandes sowie nachfol¬ gendem Pressen und Kühlen der Klebestelle, dadurch gekenn¬ zeichnet, dasε der Tranεportεack (Sack (l) ) nach einem Aufεpreizen deε oben offenen Sackeε (1) zusätzlich in seiner Höhe bzgl. des oberen Sackrandes (2) auεgerichtet und fixiert wird, durch ein Zuεammenziehen, Luft aus dem Sack (1) gepresst wird und der ausgerichtete Sack (1) einem Doppelschabeleinzugssy- stem der Verschlieεεeinrichtung übergeben wird, der fixierte und auεgerichtete Sack (1) zuεammengezogen und doppelt in einem Einzugsystem geklemmt wird, nachfolgend eine erste Rillierung (10) erfolgt und ein erεter Falz (11) gebildet wird, hierauf eine zweite, unterhalb der ersten angeordnete Rillie¬ rung (14) erfolgt und unterhalb dieser zweiten Rillierung (14) ein Klebfilm (16) aufgetragen wird, anschlieεεend ein Doppelfalz (18) unter Bildung eines Kleb¬ streifens erzeugt und mit hoher Flächenpreεεung gepreεεt wird,
wobei der Sack (1) horizontal auf einem Transportelement (3) stetig und konstant vorwärtε bewegt wird.
2. Verfahren nach Anεpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daεε daε Ausrichten des Sackeε (1) über die Klemmkraft der Spreiz- einrichtung erfolgt, wobei der Sack (1) ganz oder teilweiεe bewegt wird.
3. Verfahren nach Anεpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daεε beim Spreizen und Klemmen deε oben offenen Sackeε (1) Luft- polεter im Sackinnern entfernt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Sackende (Sackrand (2) ) in eine vorwählbare Höhen¬ lage gebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizeinrichtung den gespannten, zusammengezogenen und auεgerichteten Sack (1) einem Klemmförderband (5) mittels Klemmwagen übergibt, wobei das Klemmförderband (5) den Sack (1) synchron mit dem Transportelement (3) mitführt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasε durch selektives Lösen der Klemmkraft in einem beweglichen oder feststehenden Teil der DoppelSchnäbel und parallelem Ab¬ senken des Transportelementeε (3), Fehlεäcke auεεortiert wer¬ den.
7. Verfahren nach Anεpruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasε daε Zuεammenziehen des oberen Sackendes durch je zwei, sich nach dem Eintauchen in den Sack (1) winklig öffnende und schlieεsende Innenmeεεer (6) und von beiden Seiten je ein von auεsen zwischen die sich schliesεenden Innenmesεer (6) fah¬ rendes Guεεetmesser (7) , unter Bildung eines Guεεets (8) er¬ folgt, wobei die Messer (6, 7) koordiniert in Trans¬ portrichtung mitbewegt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass daε Gusset (8) durch Rückbewgung der Innenmesser (6) in eine Parallelstellung koordiniert mit der Einfahrbewegung der Gus- εetmesser (7) unter Spannung des Sackmaterials in der Trans¬ portrichtung deε Sackes (1) gebildet wird.
9. Verfahren nach Anεpruch 1,' dadurch gekennzeichnet, daεs das Transportelement (3) in seiner Höhe einstellbar iεt.
10. Verfahren nach Anεpruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das offene und zusammengezogene Sackende ab dem Zusammenziehen im Klemmförderband (5) in unveränderter Ausricht- bzw. Höhen¬ position bis zur Pressung gehalten und synchron zum Tranεport- element (3) mitgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Falzbildung in einem Spiralfalter und einem Faltkanal er¬ folgt, dessen Länge vorzugsweiεe der Falzlänge entspricht.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daεε daε Auftragen deε Klebstoffs mit einer kurvengesteuerten Leim¬ düse (15) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasε die zweite Rillierung (14) und das Auftragen des Klebfilmε
(16) gleichzeitig erfolgen.
14. Verfahren nach Anεpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daεε der Klebeεtreifen dichtεchliessend zwischen dem ersten Falz (11) und der Klebstoffauf ragsstelle erzeugt wird.
15. Einrichtung zum automatischen Verschliesεen von Tranε- portεäcken nach dem Befüllen mit einer vorgegebenen Menge an Schüttgut mit Stationen zum Spreizen, Klemmen und Falzen deε Tranεportεackeε, Beleimen und Preεεen der Klebestelle, wobei der Sack auf einem förderbandartigen Transportelement von Sta¬ tion zu Station bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Spreizeinrichtung mit εteuerbarem Antrieb zur Sprei¬ zung und Höhenauεrichtung deε Sackeε (1) , eine Klemmeinrichtung (4) mit einem Klemmförderband (5) , zwei in Tranεportrichtung nacheinander angeordnete Paare von Rillierrollen (9, 13) , denen jeweils Falzeinrichtungen (12, 17) nachgeordnet εind, wobei zwischen den Rillierrollen (13) und der Falzeinrichtung (17) eine Leimdüse (15) zum Auftragen eines Klebfilmε (16) angeordnet ist und nachgeordnet ein Paar Preεεrollen (19) εowie Sensoren, Robotikmittel und Regler enthält.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizeinrichtung zwei Paar horizontal und vertikal be¬ wegbare Innenmesεer (6) und je ein links und rechts seitlich angeordnetes Gusεetmesser (7) aufweiεt.
17. Einrichtung nach Anεpruch 15 und 16, dadurch gekennzeich¬ net, daεs den Innenmessern (6) ein separater Antrieb zum Öff¬ nen und Schlieεεen zugeordnet iεt.
18. Einrichtung nach Anspruch 15 (und 17), dadurch gekenn¬ zeichnet, dass Antriebsketten für Antriebsritzel von Innen- meεεerriemen und Guεεetmeεserriemen als Lagerεtellen für Um¬ lenkritzel der konträren Achse dienen und bevorzugt das An¬ triebsritzel für die Innenmesser (6) fest mit der Welle gekop¬ pelt, daε Umlenkritzel der Gussetmesser (7) jedoch lose ist.
19. Einrichtung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeich¬ net, daεε εie Sensoren zur Feststellung von Lage und Höhe des oberen Sackrandeε (2) enthält.
20. Einrichtung nach Anεpruch 15, dadurch gekennzeichnet, daεε von den paarweiεe angeordneten Rillierrollen (9, 13) und Preεεrollen (19) nur jeweilε eine Rolle angetrieben iεt.
21. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimdüse (15) kurvengeεteuert iεt.
22. Einrichtung nach Anεpruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportelement (3) höhenverstellbar ist und vorzugsweise zwei durch eine gemeinsame Kardanwelle koordiniert ver¬ stellbare Hubtrapezen (26) sowie mindestenε einen Knickhebel- Längεlenker zur Längsstabiliεierung aufweist.
23. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie Steuermittel und Regeleinrichtungen zur Vorwählbarkeit der Falthöhe, ferner Mittel zur Rezeptsteuerung und Festlegung der Höhe des Sackfalzes bzw. der fertigen Sacklänge sowie zur un¬ abhängigen Hδheneinstellung der Falzeinrichtungen ((12, 17) und zum Erkennen und Aussortieren von Fehlsäcken enthält.
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