EP0631961A1

EP0631961A1 - Fadenführendes Bauteil mit verbesserter Oberfläche

Info

Publication number: EP0631961A1
Application number: EP94108859A
Authority: EP
Inventors: Josef Dr. Bach; Jürgen Dr. Lorenz; Eugen Morach
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1993-06-19
Filing date: 1994-06-09
Publication date: 1995-01-04
Anticipated expiration: 2014-06-09
Also published as: US5528799A; EP0631961B1; JPH0711510A; DE59404761D1

Abstract

Beschrieben werden fadenführende Bauteile in Vorrichtungen zur Herstellung, Behandlung und Verarbeitung von Fasermaterialien mit einer mit den Fasermaterialien in Kontakt tretenden Oberfläche, wobei die mit dem Fasermaterial in Kontakt tretende Oberfläche der Bauteile eine durch bestimmte Werte der maximalen gemittelten Rauhtiefe RZ und der für bestimmte Schnittiefen errechneten Werte des Traganteils definiert ist. Die definierte Oberfläche besteht aus einem Metallkeramik-Werkstoff. Vorzugsweise ist auf diesem noch eine 0,1 bis 10,0 µm starke Außenschicht aus Nitriden und/oder Carbiden von Titan oder Chrom abgeschieden. Die Bauteile zeichnen sich durch eine wesentlich erhöhte Langzeitstabilität der Oberflächeneigenschaften aus. Vorzugsweise handelt es sich bei den Bauteilen um Galetten. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft fadenführende Bauteile einer Anlage zur Herstellung, Behandlung und Verarbeitung von Fasermaterialien mit einer mit den Fasermaterialien oder deren Rohstoffen in Kontakt tretenden Oberfläche, deren Eigenschaften sich im laufenden Betrieb über lange Zeit nur wenig ändern und die daher im Vergleich zu entsprechenden herkömmlichen Bauteilen eine erheblich verbesserte Standzeit haben.
Bei der Herstellung von Synthesefasern werden zahlreiche Bauteile benutzt, die mit den ersponnenen, schnell laufenden Fäden in engen Kontakt kommen und dabei verschiedene Aufgaben zu erfüllen haben. Beispiele für derartige Bauteile sind Bündelungs- und Umlenkorgane, die Filamentscharen zusammenfassen oder die Laufrichtung von Filamentbündeln ändern sollen, Streckstifte, die den Streckpunkt von Filamentbahnen festlegen müssen, Abzugsgaletten, d.h. Rollen, die die Fadenscharen von der Spinndüse abziehen, Streckgaletten, zwischen denen die Filamentbündel verstreckt und damit orientiert und verfestigt werden, Verwirbelungsdüsen, in denen die durchlaufenden Filamentbündel durch eingeblasene Druckluft verwirbelt werden, um die textile Wirkung der Fäden und den Zusammenhalt der Einzelfilamente der Fäden (Fadenschluß) zu verbessern.
Je nach der Art der Aufgabe kommen die Filamente mit den Bauteilen in einen gleitenden Kontakt, wie z.B. bei Umlenkorganen oder Verwirbelungsdüsen, oder sie sollen mit den Bauteilen in einen mehr oder weniger formschlüssigen oder zumindest kraftschlüssigen Kontakt treten wie z.B. bei Abzugs- oder Verstreckgaletten oder in gleitenden Kontakt, bei dem jedoch definierte Kräfte übertragen werden sollen, wie z.B. bei Streckstiften.
Es hat sich nun seit langem gezeigt, daß die Qualität der erhaltenen Fäden in hohem Maße von der einwandfreien Beschaffenheit der Oberflächen dieser Bauteile abhängt und daß Änderungen der Oberfläche im laufenden Betrieb nach einer gewissen Betriebsdauer ("Standzeit") zu einer starken Zunahme der Fehlstellen im erzeugten Fasermaterial führen, wodurch ein Auswechseln des Bauteils erforderlich wird. Das Auswechseln des Bauteils verursacht erhebliche Unkosten, da nicht nur die Kosten für eine neues oder überholtes Baute aufzuwenden sind, sondern auch die Produktion für eine gewisse Zeit unterbrochen werden muß, was zusätzliche Kosten in beträchtlicher Höhe verursacht.
Es ist daher üblich, derartige fadenführende Bauteile aus möglichst verschleißfesten Materialien herzustellen, die über eine lange Betriebsdauer eine definierte Oberflächen behalten, um möglichst lange Standzeiten zu gewährleisten.
Eine Quelle besonders häufiger Störungen stellen die Galetten dar, die der Förderung der Fasermaterialien dienen. Sie müssen einerseits auf die sie umschlingenden Fasermaterialien eine hohe Zugkraft ausüben können, was einen formschlüssigen, zumindest aber kraftschlüssigen Kontakt erfordert, sie dürfen aber nicht dazu neigen, die Einzelfilamente zu stark zu binden, da diese sonst aus dem Faserbündel herausgerissen werden und störende Wickel auf der Galette bilden. Von derartigen Galetten wird daher ein möglichst günstiges "grip-release"- Verhalten gefordert. Filamentbrüche beeinträchtigen aber nicht nur den Produktionsprozeß sondern stellen Qualitätsmängel dar, die zu ernsten Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung der Fäden führen können.
Weit verbreitet sind Galetten deren Oberfläche aus einem keramischen Material bestehen, vorzugsweise aus einer keramischen Mischung aus Al₂O₃ mit 3 bis 20 Gew.-% TiO₂, insbesondere mit ca. 13 Gew.% TiO₂.
Diese Standardgaletten lassen sich sowohl in Liefer- als auch in Abzugswerken einsetzen und gestatten einen zumindest praktikablen Dauerbetrieb einer Spinnanlage. Allerdings läßt auch bei diesen Galetten die Standzeit noch zu wünschen übrig, insbesondere streuen die Standzeiten von Galette zu Galette in statistischer Weise und zusätzlich wird diese Schwankung durch unterschiedliche Belastung der Galetten, je nach der ihnen zukommenden Aufgabe, vergrößert.
Den zunehmenden Galettenverschleiß erkennt der Fachmann an der Zunahme der Fehlstellen (Filamentbrüchen) und es ergibt sich dann das zusätzliche Problem, aus der großen Zahl von Galetten, die in einer Spinnanlage eingebaut sind, diejenige ausfindig zu machen, die diese Fehlstellen verursacht.
Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, die Standzeit von fadenführenden Bauteilen von Spinnanlagen, insbesondere von Galetten zu verbessern.
Aus der Deutschen Patentschrift 32 18 402 ist es beispielsweise bekannt, fadenführende Bauteile, wie Galetten oder Streckstifte mit einer Beschichtung aus einer Metall-Keramik-Mischung mit 50-90 Gew.% Chromkarbid als Keramikanteil und 50-10 Gew.-% einer Nickel-Chrom-Legierung als Metallanteil zu versehen. Gegenüber herkömmlichen Oberflächen aus Al₂O₃/TiO₂ erweist sich diese Oberfäche als deutlich überlegen. Dennoch bleiben Wünsche offen; insbesondere ist auch bei dieser Oberfläche der Abnutzungszustand nicht ohne weiteres zu erkennen.
Aus dem Europäischen Patent 0 230 633 ist es bekannt, die Oberfläche fadenführender Bauteile mit einem Keramik- oder Metallcarbid-Überzug zu versehen, wobei Wolframcarbid, aber auch Titancarbid, Wolfram/Titan-carbid und Chromcarbid, ggf. in Kombination mit Kobalt, Nickel, Chrom oder Eisen, aber auch reine Keramikmassen aus Aluminium-, Aluminium/Titan-, Chrom-, Chrom/Aluminium- oder Zirkon/Magnesium-Oxiden besonders hervorgehoben werden. Diese Schichten werden zur Herstellung einer definierten Oberflächenbeschaffenheit zunächst mit einem Epoxydharz behandelt, das die Poren der Schicht verschließt, anschließend auf eine geringe Rauhigkeit von Ra = 0,2 bis 0, 76 µm geschliffen und schließlich durch Lasergravur mit einer Vielzahl, beispielweise 80 bis 550, Vertiefungen pro inch versehen, die eine Tiefe von wenigen µm bis über 140 µm haben.
Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, die Nachteile des Standes der Technik dadurch zu überwinden, daß man in Vorrichtungen zur Herstellung, Behandlung und Verarbeitung von Fasermaterialien Bauteile einsetzt, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die mit dem Fasermaterial oder dem Rohstoff in Kontakt tretende Oberfläche des Bauteils aus einer ersten 0,1 bis 10,0 µm , vorzugsweise 1 bis 5 µm, starken Schicht aus Nitriden und/oder Carbiden von Titan oder Chrom besteht, die auf einem Bauteil oder einer zweiten Schicht aus einem Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm abgeschieden ist. Diese Maßnahme führt zwar zu einer wertvollen anwendungstechnischen Verbesserung der Bauteile, die Langzeitkonstanz der Oberflächeneigenschaften läßt aber immer noch Wünsche offen.
Es bestand daher noch immer ein Bedürfnis, die Oberfläche der Galetten so zu gestalten, daß eine Oberflächenstruktur mit einem günstigen "grip-release"-Verhalten im Betrieb über möglichst lange Zeit aufrecht erhalten bleibt.
Es hat sich nun gezeigt, daß man die Langzeitbeständigkeit der Galettenoberflächen entscheidend weiter verbessern kann, wenn man von vornherein darauf achtet eine bestimmte Topographie der Oberfläche zu erzeugen.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit fadenführende Bauteile insbesondere Galetten, mit definierter Oberflächentopographie.
Die erfindungsgemäßen fadenführenden Bauteile weisen zumindest in den mit dem Fasermaterial in Kontakt tretenden Bereichen eine Oberfläche aus einem Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm auf, die dadurch gekennzeichnet ist,
daß

a) der aus 5 Messungen ermittelte Mittelwert $\bar{R_{max}}$
ihrer maximalem Rauhtiefe R_max zwischen 20 und 30 µm liegt, mit einer Streubreite von 3 bis 8 µm, und
b) der aus 5 Messungen ermittelte Mittelwert $\bar{R_{Z}}$
ihrer gemittelten Rauhtiefe R_Z zwischen 15 und 25 µm liegt, mit einer Streubreite von 2 bis 5 µm.

Vorzugsweise wird die mit dem Fasermaterial in Kontakt tretende Oberfläche so gestaltet, daß

c) sich ein Traganteil von 10 % sich in einer Ebene von 6 bis 12 µm Schnittiefe und ein Traganteil von 90 % sich in einer Ebene von 18 bis 25 µm Schnittiefe errechnet, und
d) die Steigung der Schnittiefen/Traganteil-Funktion im Bereich zwischen 30 und 70 % Traganteil bei 0,11 bis 0,16 µm/% liegt.

Die erfindungsgemäßen Bauteile können, insbesondere wenn sie kleinere Ausmaße haben, wie sie z.B. bei Verwirbelungsdüsen gegeben sind, vollständig aus dem Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm bestehen.
Größere Bauteile, wie z.B. Galetten, bestehen dagegen zweckmäßigerweise wie üblich aus geeigneten Stählen und werden zumindest in den mit den Fasermaterialien in Kontakt tretenden Bereichen ihrer Oberfläche mit einer ''Dickschicht'' aus einem derartigen Metallkeramik-Werkstoff versehen.
Eine solche, als Beschichtung aufgebrachte "Dickschicht" hat üblicherweise eine Schichtdicke von 100 bis 400 µm, vorzugsweise 150 bis 300 µm.
Die Messung der Oberflächentopographie erfolgt mit einem Gerät, das die Kontur der Oberfläche längs einer Meßlinie von üblicherweise 5 mm Länge mit einer Tastnadel abgetastet, deren Spitze zweckmäßigerweise einen Verrundungsradius von etwas 5 µm aufweist.
Die angegebenen Topographiewerte beziehen sich auf eine derartige Abtastung. Geeigent für die Bestimmung der Oberflächentopographie ist beispielweise ein Gerät Perthometer M4P der Fa. Feinprüf-Perthen, bestückt mit einer Abtastnadel vom Typ TKX 300 mit einer Verrundung von 5 µm.
Die Auslenkungen der Nadel werden digital gespeichert und der so erhaltene Verlauf der Oberflächenprofils rechnerisch ausgewertet.
Gleichzeitig kann eine graphische Darstellung des Oberflächenprofils läng der Meßlinie erfolgen.
Fig 1. zeigt eine schematische Darstellung eines solchen Oberflächenprofils zur Erläuterung der Begriffe ''Maximale Rauhtiefe'' und ''gemittelte Rautiefe''. Die Figur 2. dient der Erläuterung des Begriffs "Traganteil".
Aus der Figur 1 ersieht man, daß die Rauhtiefe der Abstand in µm zwischen dem tiefsten Punkt und dem höchsten Punkt eines Profilabschnitts ist.
Zur Bestimmung der gemittelten Rauhtiefe R_Z wird eine Meßstrecke l_m in 5 gleiche Abschnitte l₀ geteilt und für jeden Abschnitt l₀ seine individuelle Rauhtiefe R_Zi bestimmt. Der arithmetische Mittelwert der dabei erhaltenen 5 Einzelwerte R_Z1, R_Z2 .... u.s.w. ist der Wert der gemittelten Rautiefe R_Z.

$R_{Z} {= 1/5 · (R}_{Z1} {+ R}_{Z2} {+ R}_{Z3} {+ R}_{Z4} {+ R}_{Z5})$

Die Maximale Rauhtiefe R_max ist der größte der fünf ermittelten Einzelwerte der Rautiefe.
Die oben unter Punkt a) angegebenen Mittelwerte $\bar{R_{max}}$
und $\bar{R_{Z}}$
ergeben sich durch arithmetische Mittelwertbildung aus 5 Messungen von R_max bzw. von R_Z.

$\bar{R_{max}} {= 1/5 · (R}_{max1} {+ R}_{max2} {+ R}_{max3} {+ R}_{max4} {+ R}_{max5})$

Jedem angegebenen Mittelwert $\bar{R_{max}}$
und $\bar{R_{Z}}$
liegen somit die Meßwerte von 25 Einzelabschnitten l₀ zugrunde.
Die Figur 2 zeigt einen Abschnitt eines Oberflächen-Schnittprofils in das die Schnittebenen (1) und (2) gestrichelt eingezeichnet sind. Die Schnittebene (1) schneidet das Profil in den verstärkt ausgezogenen Bereichen (11), (12) und (13), die Schnittebene (2) in den Bereichen (21), (22), (23) und (24).
Die Summe der Länge l_is dieser Bereiche im Verhältnis zur Gesamtlänge der Meßstrecke l_X ist der Traganteil TA_S in der Schnittiefe S.

Der Traganteil TA_S ist demnach eine Funktion der Schnittiefe S.

${TA}_{S} = f(S)$
Die Figur 3 zeigt eine graphische Darstellung einer solchen Funktion im Bereich von 10 bis 90 % Traganteil.
Besonders bevorzugt sind erfindungsgemäße Bauteile, insbesondere Galetten, die auf der oben beschriebenen Oberfläche definierter Topographie noch eine besonders harte Außenschicht aufweisen.
Die Außenschicht, die aufgrund ihrer geringen Dicke als sogenannte "Dünnschicht" anzusehen ist, besteht vorzugsweise aus Titannitrid (TiN), und/oder Titancarbonitrid (Ti(C,N)) und/oder Chromnitrid (CrN), insbesondere aus Titannitrid (TiN), und/oder Titancarbonitrid (Ti(C,N)).
Die Dünnschichten aus diesen Materialien weisen Eigenfärbungen auf. Titannitridschichten haben gelbe, Mischkristallschichten mit Titankarbid broncefarbene oder bräunliche Nuancen, Titancarbonitridschichten haben einen blaugrauen bis violetten Farbton und Chromnitridschichten sind weiß bis braungrau.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Zusammensetzung des Werkstoffs so ausgewählt, daß man Außenschichten mit goldgelber bis bronzefarbener Nuance erhält.
Die Überlegenheit der erfindungsgemäßen Vorrichtungen ergibt sich aus dem Zusammenwirken der Außenschicht mit der Struktur der Oberfläche, auf der sie abgeschieden ist.
Galetten mit der erfindungsgemäßen Oberflächenstruktur, d.h. mit einer Rautiefe von 15 bis 25 µm dienen vorzugsweise zur kraftschlüssigen Förderung von Fasermaterialien oder für Führung und Bündelung von Fasermaterialien, z.B. als Galetten mit hoher Umschlingung in Abzugs-und Streckwerken oder in Verwirbelungsdüsen.
Aus dem Zusammenwirken einer solchen Oberfläche definierter Topographie mit der oben beschriebenen harten Außenschicht ergeben sich zwischen den Oberflächen und dem Fasermaterialien relativ niedrige Trockenreibungskoeffizienten.
Die erfindungsgemäßen Bauteile können z.B. durch an sich bekannte Press- und Sinterverfahren aus Metallkeramik-Werkstoffen mit einem spezifischen Widerstand von höchstens 25 µΩ·cm geformt werden. Solche Bauteile können z. B. Verwirbelungsdüsen sein.
Größere Bauteile, wie z.B. Galetten, werden dagegen zweckmäßigerweise wie üblich aus geeigneten Stählen gefertigt und zumindest in den mit dem Fasermaterial in Kontakt tretenden Bereichen seiner Oberfläche mit einer "Dickschicht" aus einem derartigen Metallkeramik-Werkstoff versehen.
Auf dieser "Dickschicht" definierter Oberflächenstruktur befindet sich in der besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die harte Außenschicht.
Die Figur 4 zeigt schematisch einen Querschnitt senkrecht zur Mittellinie einer zylinderförmigen erfindungsgemäßen Galette (41), mit dem aus Metall gefertigten Grundkörper (42), der auf dessen Oberfläche abgeschiedenen Dickschicht (43) mit einer wie oben definierten Rauhtiefe und der auf dieser aufgebrachten Außenschicht (44), wobei die in der Figur gezeigten Dimensionen von Galettenradius und Schichtdicken nicht maßstabsgerecht gezeichnet wurden, um eine ausreichende Deutlichkeit zu gewährleisten.
Ein bevorzugtes Metallkeramik-Material für die Dickschicht besteht aus Wolframcarbid (WC) mit einem Kohlenstoffgehalt von mindestens 6,15 Gew.-% mit einem Zusatz von 10 bis 20 Gew.-% eines Metalls der Gruppe 8 des Periodensystems, vorzugsweise von Kobalt.
Beispielsweise hat sich ein Metall-Keramikmaterial aus 85 bis 88 Gew.-% WC und 15 bis 12 Gew.-% Kobalt als besonders gut geeigneter Werkstoff für eine solche Dickschicht erwiesen.
Ferner kann der Werkstoff aber auch noch bis zu 5 Gew.-% weiterer in Hartwerkstoffen übliche Zusätze enthalten.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Bauteile erfolgt, indem zunächst ein entsprechendes Bauteil mit einer Oberfläche, die die oben definierte Topographie aufweist, hergestellt wird.
Je nach der Größe und Form der erfindungsgemäßen ausgestalteten Vorrichtung erfolgt dies dadurch, daß entweder das gewünschte Bauteil z.B. durch an sich bekannte Press- und Sinterverfahren aus dem oben beschriebenen Metallkeramik-Werkstoff hergestellt wird, wobei die Rauhtiefe R_Z der Oberfläche auf einen Wert von 15 bis 25 µm eingestellt wird, oder das aus üblichem Stahl hergestellte Bauteil wird durch bekannte Plasmaspritzverfahren, wie sie z.B. in "Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie", vierte Ausgabe, Band 16, Seite 546, sowie Band 2, Seiten 400-405 und die dort zitierte Primärliteratur beschrieben sind, mit einer 100 bis 400 µm starken Dickschicht aus dem oben genannten Dickschicht-Werkstoff beschichtet. Dabei werden die Spritzparameter so eingestellt, daß die oben beschriebene Topographie erreicht wird.
Auf der so hergestellten Dickschicht kann dann zur Herstellung der bevorzugten Ausführungsform die Außenschicht aus den oben genannten Werkstoffen aufgedampft werden. Das Aufdampfen dünner Schichten ist ebenfalls eine bekannte Operation und beispielsweise in "Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie", vierte Ausgabe, Band 10, Seiten 257 bis 260, und der dort zitierten Primärliteratur beschrieben.
Besonders bevorzugt ist es, Galetten erfindungsgemäß auszugestalten.

Die folgende Tabelle zeigt die Unterschiede in der Standzeit einer mit einer herkömmlichen Oberfläche aus Al₂O₃ mit 13 Gew.-% TiO₂ beschichteten und einer erfindungsgemäß ausgestalteten Galette unter identischen Betriebsbedingungen und gleicher Produktionsrate.
Das Ende der Standzeit ist dabei dadurch definiert, daß die Rauhtiefe unter einen R_z-Wert von 10 µm abgesunken ist und sich trotz geeigneter Abstreifvorrichtungen Galettenwickel bilden.

Tabelle

Art der Beschichtung	Standzeit (Tage)	Bemerkungen
Al₂O₃/TiO2 auf Stahl (herkömmliche Standard-Galette; Vergleich)	100	Abnutzungsgrad der Oberfläche visuell nicht erkennbar.
TiN-Dünnschicht auf WC/Co-Dickschicht (erfindungsgemäß)	> 300	Abnutzungsgrad der Oberfläche visuell erkennbar.

Ein besonderer Vorteil der bevorzugten, erfindungsgemäß mit einer Außenschicht beschichteten Galette besteht darin, daß ihr Oberflächenzustand an ihrer Färbung zu erkennen ist und daher noch vor Eintritt einer Qualitätsverschlechterung des erzeugten Fasermaterials ein gezielter Austausch vorgenommen werden kann.

Claims

Fadenführendes Bauteil in Vorrichtungen zur Herstellung, Behandlung und Verarbeitung von Fasermaterialien, das zumindest in den mit dem Fasermaterial in Kontakt tretenden Bereichen eine Oberfläche aus einem Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm aufweist, die dadurch gekennzeichnet ist,
daß
a) der aus 5 Messungen ermittelte Mittelwert $\bar{R_{max}}$
ihrer maximalem Rauhtiefe R_max zwischen 20 und 30 µm liegt, mit einer Streubreite von 3 bis 8 µm, und

b) der aus 5 Messungen ermittelte Mittelwert $\bar{R_{Z}}$
ihrer gemittelten Rauhtiefe R_Z zwischen 15 und 25 µm liegt, mit einer Streubreite von 2 bis 5 µm.
Fadenführendes Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche so gestaltet ist, daß
c) sich ein Traganteil von 10 % sich in einer Ebene von 6 bis 12 µm Schnittiefe und ein Traganteil von 90 % sich in einer Ebene von 18 bis 25 µm Schnittiefe errechnet, und

d) die Steigung der Schnittiefen/Traganteil-Funktion im Bereich zwischen 30 und 70 % Traganteil bei 0,11 bis 0,16 µm/% liegt.
Fadenführendes Bauteil gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es vollständig aus dem Metallkeramik-Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm besteht oder zumindest in den mit dem Fasermaterial in Kontakt tretenden Bereichen eine Dickschicht aus einem solchen Werkstoff aufweist.
Fadenführendes Bauteil gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Außenschicht aus Titannitrid (TiN) und/oder Titancarbonitrid (Ti(C,N)) und/oder Chromnitrid (CrN) aufweist.
Fadenführendes Bauteil gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkeramik-Werkstoff mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens 25, vorzugsweise 20 bis etwa 1,5 µΩ·cm aus Wolframcarbid (WC) mit einem Kohlenstoffgehalt von mindestens 6,15 Gew.-% mit einem Zusatz von 10 bis 20 Gew.-% eines Metalls der Gruppe 8 des Periodensystems, vorzugsweise von Kobalt, besteht.
Fadenführendes Bauteil gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, das es eine Galette ist.