EP0437472A1 - Fadenspeicher- und -liefervorrichtung. - Google Patents

Fadenspeicher- und -liefervorrichtung.

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EP0437472A1
EP0437472A1 EP89911055A EP89911055A EP0437472A1 EP 0437472 A1 EP0437472 A1 EP 0437472A1 EP 89911055 A EP89911055 A EP 89911055A EP 89911055 A EP89911055 A EP 89911055A EP 0437472 A1 EP0437472 A1 EP 0437472A1
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EP
European Patent Office
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thread
storage
delivery device
sintered material
main component
Prior art date
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EP89911055A
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Alf Bengtsson
Paer Josefsson
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Iro AB
Original Assignee
Iro AB
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Publication date
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    • D03D47/36—Measuring and cutting the weft
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H57/00—Guides for filamentary materials; Supports therefor
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a thread storage and
  • the thread should pass through the device on its thread path
  • Components of the device come into contact several times, some of the components of the device rotating relative to the running thread, the thread
  • the quality of a thread storage and delivery device is in fact judged by the reliability, ie the frequency of the thread breaks during operation, because everyone
  • Thread breaks occur predominantly between the feed area and the storage element of the thread storage and delivery device, i.e. where, as a rule, a deflection of the thread occurs, coupled with friction, so that the assumption is obvious that between the frequency of the thread breaks and the thread guide surfaces and the action of the thread breaks.
  • Thread guide surfaces on the thread there is a connection Thread guide surfaces on the thread there is a connection.
  • the invention has for its object a
  • Thread guide surface containing thread guide surface in a very specific way, namely according to an isostatic
  • the hard materials of the element group Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W (silicon, boron, titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantalum, chromium, molybdenum, tungsten) , in particular of silicon and / or boron, can be in
  • Si ntermateri al achieve the sliding properties so favorable for the different threads, whereby the small grain sizes (around 1 micron) possible with these fabrics also make an probably important contribution.
  • the isostatic hot press sintering in a capsule shell prevents foreign or mechanical or
  • Sintered material with one of the specified hard materials, e.g. Silicon nitride, as the main component, is used in various fields of technology; however, the use and selection of this extremely expensive sintered material generally involves high mechanical loads in combination with strong thermal ones
  • this sintered material is used in a high density setting
  • the embodiment of claim 2 is advantageous. With such a large deflection angle, a significant contact pressure of the thread is also to be expected, which plays a role in the extent of the load in the thread. The low friction of the thread occurs in such guide surfaces
  • Silicon nitride has proven to be a particularly useful hard material. Small additions of boron nitride and / or carbide are advantageous. Yttrium oxide as Additive allows a high density and good adhesion of the components to be achieved.
  • the frequency of the thread breaks is already determined by the use of the high-density ceramic sintered material for the guide surfaces with a large, e.g. reduced deflection angle of the thread by more than 90 °; however, since the other guide surfaces in the thread path can also be the cause of thread breaks, it is expedient, according to claims 7 and 8, to use several or all of the guide surfaces made of the high-density sintered material, e.g. with silicon nitride as the main component, because the
  • the use of the isostatic hot pressing process leads, particularly in the preferred embodiment according to claim 10, to low surface friction.
  • Trigger area of the device is used, goes from the
  • the device can also be a zone that is critical with regard to yarn breaks, especially if guide surfaces with extremely favorable sliding properties are already present upstream and downstream. It is therefore advantageous to use the high-density ceramic sintered material with the specified values in this area too
  • Hard materials e.g. with silicon nitride, as
  • FIGS Claims 13 and 14 in which the storage member is arranged stationary and the winding member one of a hollow, connected to a rotary drive
  • Main shaft protrudes radially outward beyond the storage area of the adjacent storage organ
  • Pipe socket is in the free end of the
  • the thread has the same, favorable sliding conditions throughout the groove. Even in the event of unavoidable spinning movements of the thread during its run, it essentially always touches the guide surface over the same length. There are no sharp edges or protrusions at which local strain on the thread could occur.
  • the thread also finds optimal sliding conditions when it runs up or down the guide surface. The loads exerted to deflect the thread are distributed evenly over the effective length of the guide surface and remain as a result of the low friction, in particular when using silicon nitride
  • the embodiment according to claim 16 is also important because the funnel-shaped trough allows the thread to move laterally without it coming into contact with rubbing edges and because the same thread guide can be used for both directions of rotation of the winding member.
  • the embodiment according to claim 17 is structurally simple and easy to assemble.
  • the cylindrical outer section serves to fix the thread guide body.
  • the inner thread guide surface with the collar is responsible for the gentle treatment of the thread, the thread never coming into contact with the component of the device on which the
  • Thread guide is set.
  • the high abrasion resistance and high mechanical strength are welcome in the sintered material, as this means that the thread guiding surfaces even after a long time
  • Thread guide body can be designed to be delicate and therefore easy, which - if they move - is too small
  • Fig. 1 is a schematic representation of the thread path
  • Fig. 2 is a side view with partial longitudinal section of a thread storage and delivery device
  • FIGS. 1 and 2 associated views, partially in section, of a thread guide, as can be used in FIGS. 1 and 2.
  • a typical path of a thread Y through a thread storage and delivery device F is schematic indicated in order to show how the thread Y, which is conveyed in the direction of the arrow, passes several thread guide surfaces L lying one behind the other in the thread path, touching and deflecting them and conveying them further.
  • the thread storage and delivery device F has one for storing the thread in one of several
  • drum-shaped storage element S for example, drum-shaped storage element S, the outer circumference of which defines a storage area 2.
  • a head end of the storage element S Facing a withdrawal side A for the thread, a head end of the storage element S is provided with a withdrawal edge 4, over which the thread is withdrawn with deflection.
  • Storage organ S is designated 5.
  • the thread Y enters the device approximately in the axial direction and leaves it on the take-off side A again close to the axis.
  • Thread guide body 13 is provided, which is designed, for example, as a thread eyelet and fixed in place in a holder 6. The one on the feed side I.
  • Thread guide surface is in a thread guide body 8
  • main shaft 9 With the main shaft 9 is a rotary drive device, not shown in
  • Thread supply 3 i.e. as soon as the thread supply 3 becomes smaller when the thread is drawn off (the number of turns), the winding element M winds thread turns again onto the storage area 2.
  • a feed element (not shown) is provided, which the
  • the thread guide surface L in the thread guide body 12 defines a deflection area for the thread with a large deflection angle (180 ° - ⁇ , which here is even more than 90), which is for example between 175 and 120, preferably between 150 and 135, if ⁇ is between 15 ° and 60 °, preferably between 30 to 40 °
  • Deflection angle is also determined by the angle ß
  • the thread Y is not only deflected in a radial plane, as shown in this sectional view, but also at an angle of more than 90
  • Thread feeder and delivery device F represents the area of the thread path between the
  • Thread guide body 10 and the storage surface 2 represent a particularly critical area in that thread breaks occur here more than with the thread guide surfaces L of the thread guide bodies 8 and 13. This is due to the large deflection angle (180 ° -ß, 180 ° - ⁇ , and against Winding direction) and the associated frictional forces between the thread and the thread guide surfaces L.
  • the thread guide surface L in the thread guide body 12 consists of a high-density ceramic sintered material with one or more carbide, nitride or carbonide nitride hard materials of the element group: Si, B, Ti, Zr, Hf, V , Nb, Ta, Cr, Mo, W, as
  • Main component preferably two silicon nitride, the surface of which is suitable for threads of all qualities (both
  • the thread guide surface L has a coating or layer made of this high-density sintered material.
  • the thread guide body 12 is entirely a molded part made of this high density
  • Sintered material made by hot isostatic pressing in a capsule shell can also be done without a capsule shell in one
  • the thread is deflected on its path and also rubs against the other thread guide surfaces, it is expedient if the other thread guide surfaces, at least those with a significant deflection angle, are made of the same high-density sintered material, for example with Silicon nitride as the main component. This also applies to the pull-off edge 4 of the storage element S, where a coating or an insert ring 16 made of high-density sintered material is applied in order to form the thread guide surface L over which the thread is pulled off and
  • Discharge side A is the thread guide surface critical with respect to thread breaks with a larger deflection angle.
  • FIG. 2 A practical thread feeder and delivery device F is described with reference to FIG. 2, which operates according to the functional principle of FIG. 1. Corresponding components are used with those in FIG. 1
  • the housing 7 in which the main shaft 9 and the
  • Storage member S are rotatably mounted, is attached to a bracket 14 on a support member, not shown.
  • magnets 17 are distributed in the housing, which are aligned with the magnet 18 connected to the rotatable storage element S on the main shaft 9 and upon rotation of the main shaft 9 Keep storage device S still.
  • a winding cone 19 connected to the main shaft 9 extends, on which the pipe socket 11 is located, in the free end of which the thread guide body 12 is attached with the guide surface L of the largest deflection angle (180 ° - ⁇ ) here, such . that the thread emerging diagonally radially from the pipe socket 11 is placed opposite to the winding direction substantially tangentially on the storage surface 2 of the storage member S.
  • the storage element S consists of two interlocking rod drum halves 20a and 20b, the axis of rotation of the rod drum half 20b being aligned with the axis 5, while the axis of rotation of the
  • Bar drum half 20a is arranged eccentrically and obliquely with respect to the axis 5
  • a filler 21 is provided in the interior of the storage element S, which prevents the ingress of contaminants.
  • the trigger edge 4 of the storage element S is assigned a brake ring 22 which, in a known manner, forms an inhibition for the thread take-off point rotating when the thread is being pulled off, with elastic members.
  • the longitudinal holder 6 for the thread guide body 13 is provided on the housing 7, in which a sensor arrangement 23 is also accommodated for monitoring the size of the thread supply.
  • the thread guide body 8 is an attachment unit V
  • Thread guide surface L contains.
  • the attachment unit can, for example, be a thread movement monitor or a
  • the thread guide body 10 is accommodated in the hollow main shaft 9 and connects the channel in the main shaft 9 with the pipe socket 11.
  • the greatest deflection in the thread path results in the thread guide body 12 along the thread guide surface L, corresponding to FIG. 1.
  • the strongest deflection can also occur on another thread guide surface.
  • At least the thread guide surface L in the thread guide body 12 consists of high-density sintered material, for example with the main component silicon nitride.
  • the other thread guide surfaces L provided in the thread path can also consist of the same material.
  • 3a and 3b illustrate a special one
  • Embodiment of the thread guide body 12 of Figs. 1 and 2. The made of high density sintered material, e.g. with the main ingredient silicon nitride, existing
  • Thread guide body 12 has a sleeve-shaped
  • Base body 24 which has a continuous channel 28 with inner walls 25.
  • a straight wall section 26 runs at the top of the channel 28, where the thread normally hardly comes into contact.
  • On the lower side of the channel 28 is the one
  • Thread guide surface L as a convexly curved groove 30
  • circumferential, inclined collar 27 runs out.
  • the end region of the channel 28 facing the collar 27 widens in a funnel shape to form a trough 32 (indicated by dashed lines with its boundary) in order to allow the thread to run off slightly against the winding direction
  • the inclined end of the collar 27 is designated 34, the perpendicular to the axis of the sleeve-shaped body 24, rear
  • Base body 24 for inserting the thread guide body 12 into the pipe socket 11 has a cylindrical section 36
  • the rear of the collar 27 forms one
  • the thread guide body 12 can be fixed in the pipe socket in a press fit.
  • the thread guide body 12 is a molded part made of high-density sintered material, e.g. B. with silicon nitride as
  • This may include
  • Sintered material furthermore between 1% by volume and 8% by volume, preferably approximately 2.5%, boron nitride and / or
  • Thread guide body 12 is through with this shape
  • Preform made of ceramic raw material is covered with a boron carbide or boron nitride layer
  • Prevent constituents in the preform body usually a Aufsehlämmung of silicon nitride powder is formed in order to separate coarser grains, so that only more in the preform body
  • Grain sizes of approx. 1 micron remain, which are ultimately responsible for the high density and smoothness of the finished product. Smaller in mass
  • Silicon nitride grains which can be mixed with the usual additives for ceramic sintered material, become the at moderate pressure and low temperature Preform formed, its dimension still
  • Preform body is then e.g. in the aforementioned
  • the angle ⁇ (Fig. 1) was 45 ° during the
  • Deflection angle (180 ° - ⁇ ) 1570 or the angle was 23 °.
  • the ratio between forces F1 and F2 was measured, this ratio being equal to the value e u .
  • the force F1 occurred in the thread between the thread guide body 12 and the storage flat 2.
  • the force F2 occurred in the thread between the thread guide body 10 and the thread guide body 12.
  • Thread guide surface L made of high-density sintered material with silicon nitride as the main component and approx. 2.5%
  • Boron carbide or yttrium oxide gave a value of 1.64. This means an improvement of around 12.7%.
  • Sintered material for the same thread gave a value of 1.98. This means an improvement of around 10.4%.
  • Cotton thread of a common thread count has a value of 2.04, while with the same thread on the same guide surface made of high-density sintered material with the
  • testing was carried out with a thread length of 2 x 20 cm at a load of approx. 30 cN, both the thread guide and the thread used for the test being cleaned with alcohol after each test run.
  • a PES thread ie a polyester or nylon thread, and a cotton thread were used for the test, each with a first Speed of 100 mm / min. and then at a second speed of 1000 mm / min. was pulled over the thread guide surface under load.
  • Thread guiding surfaces which consist of conventional sintered material. This gentle treatment of the thread results in a decrease in thread breaks, which was previously the case predominantly occurred in the area of the thread path in which the strongest deflection and therefore the greatest mechanical stress was present for the thread. This applies to all thread counts and thread qualities on such thread feeders and feeders
  • the mechanical abrasion resistance of the high-density sintered material with silicon nitride as the main component ensures a long service life without any noticeable
  • Sintered material is the contribution of the thread guiding surfaces to the smallest and most uniform possible
  • Thread take-up tension as it is cheap for modern textile machines.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Guides For Winding Or Rewinding, Or Guides For Filamentary Materials (AREA)
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Description

Beschreibung
Fadenspeicher- und -liefervorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Fadenspeicher- und
-liefervorrichtung der im Oberbegriff der
Pat ent a ns p rüc he 1 und 9 angegebenen Art.
Bei Fadenspeicher- und -liefervorrichtungen soll der Faden auf seinem Fadenweg durch die Vorrichtung
möglichst schonend behandelt und möglichst geringen Reibbelastungen unterworfen werden, wenn er mit
Komponenten der Vorrichtung mehrfach in Kontakt kommt, wobei sich zum Teil die Komponenten der Vorrichtung relativ zum laufenden Faden drehen, der Faden
mitgenommen und umgelenkt wird, bzw. relativ zu
stillstehenden Komponenten umläuft, oszilliert,
ruckweise beschleunigt und verzögert und zwischen beabstandeten Leitflächen ballonbildend bewegt wird. Wo Kontakte des Fadens zu erwarten sind, werden
üblieherweise Fadenleitflächen vorgesehen, die mit keramischem Sintermaterial beschichtet sind oder daraus bestehen. Bis heute wird hierfür herkömmliches
abriebfestes Sintermaterial eingesetzt. Bei modernen Fadenspeicher- und -liefervorrichtungen für moderne Textilmaschinen, z.B. Düsenwebmaschinen, wird trotz zunehmend höherer Fadenlauf geschwindigkeiten, z.B. 2.000 m/min. und mehr, eine immer kompaktere Bauweise
angestrebt, so daß speziell den im Fadenweg auf den Faden einwirkenden Kräften steigende Bedeutung beikommt. Die Qualität einer Fadenspeicher- und -liefervorrichtung wird nämlich nach der Zuverlässigkeit beurteilt, d.h., der Frequenz der Fadenbrüche im Betrieb, weil jeder
Fadenbruch einen Stillstand der versorgten
Textilmaschine und ggf. weiterer, nachgeschalteter
Anlagen bedingt. Jeder Stillstand führt zu einem
Produktionsausfall mit hohen Verlustkosten. Fadenbrüche treten überwiegend zwischen dem Zuführbereich und dem Speicherorgan der Fadenspeicher- und -liefervorrichtung auf, d.h. dort, wo in der Regel gepaart mit Reibung eine Umlenkung des Fadens eintritt, so daß die Vermutung naheliegt, daß zwischen der Frequenz der Fadenbrüche und den Fadenleitflächen sowie der Einwirkung der
Fadenleitflachen auf den Faden ein Zusammenhang besteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Fadenspeicher- und Liefervorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der die Frequenz der Fadenbrüche verringerbar ist.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil jeweils des Patentanspruchs 1 und 9 angegebenen Merkmale gelöst.
Durch die Verwendung dieses Sintermaterials zumindest in Leitflächen mit großem Umlenkwinkel für den Faden läßt sich überraschend die Frequenz der Fadenbrüche
verringern. Die Ursache für diese überraschende
Verbesserung liegt vermutlich in dem materialbedingt spürbar verringerten Reibungswiderstand des Fadens an der Leitfläche, der zu geringeren mechanischen
Belastungen für den Faden führt, was sich insbesondere bei hohen Fadenlauf geschwindigkeiten positiv auf die Qualität der Fadenspeicher- und -liefervorrichtung auswirkt. Erstaunlicherweise zeigt sich, daß mit diesem Sintermaterial für praktisch alle Fadenarten und
Qualitäten eine Verminderung der Reibung gegenüber der Reibung an herkömmliehem Sintermaterial eintritt, d.h. daß sowohl bei einem Synthetikfaden als auch bei einem Baumwollfaden zwar nominell verschiedene Reibungen meßbar sind, daß die Reibung aber jeweils geringer ist als an herkömmliehem Sintermaterial. Dabei kann für die geringe Reibung mitentscheidend sein, daß der die
Fadenleitflache enthaltende Fadenleitkörper auf ganz bestimmte Weise, nämlich nach einem isostatischen
Heißpreß-Sinterverfahren in einer Einkapselung,
hergestellt wird. Diese Voraussetzung spielt sowohl mit der Hartstoff-Auswahl als auch alleine eine Rolle. Die Hartstoffe der E lementeng ruppe Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W (Silizium, Bor, Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Wolfram), insbesondere von Silizium und/oder Bor, lassen im
Si ntermateri al die für die verschiedenen Fäden so günstigen Gleiteigenschaften erzielen, wobei auch die bei diesen Stoffen möglichen geringen Korngrößen (um 1 Mikron) einen vermutlich wichtigen Beitrag leisten. Das isostatische Heißpreß-Sintern in einer Kapselhülle verhindert, daß fremde oder den mechanischen bzw.
thermischen Eigenschaften abträgliche Substanzen in die Sinterrohmasse eindringen. Das hat aber auch Einfluß auf die hervorragende Gleiteigenschaft der Oberfläche der Fadenleitflache.
Sintermaterial mit einem der angegebenen Hartstoffe, z.B. Silizium-Nitrid, als Hauptbestandteil, wird zwar in verschiedenen Gebieten der Technik eingesetzt; jedoch sind für den Einsatz und die Wahl dieses außerordentlich teuren Sintermaterials in der Regel hohe mechanische Belastungen in Kombination mit starken thermischen
Belastungen (Hochtemperaturbereich) die entscheidenden Voraussetzungen. Beispielsweise wird dieses Sintermaterial in hochdichter Einstellung für
Tu rbinenschaufe ln, Brennraumauskleidungen, Düsen,
Pumpenteile, Ventilsitze, Schneidwerkzeugeinsätze,
Wälzkörper für Wälzlager, Komponenten für Sehlagmühlen, u.dgl. verwendet. Einsatzzwecke, bei denen weder die hohe mechanische Festigkeit noch die
Hochtemperaturfestigkeit eine Rolle spielen, sind für dieses Sintermaterial nicht bekannt.
Da aus Kostengründen und wegen der u.a. abhängig vom Umlenkwinkel und der Länge des Kontaktbereiches
unterschiedlichen mechanischen Belastungen für den Faden eine Auswahl unter den Leitflächen zu treffen ist, die als Ursache für Fadenbrüche in Frage kommen, ist die Ausführungsform von Anspruch 2 vorteilhaft. Denn bei derart großem Umlenkwinkel ist auch ein nennenswerter Auflagedruck des Fadens zu erwarten, der für das Ausmaß der Belastung im Faden eine Rolle spielt. In solchen Leitflächen kommt die geringe Reibung des Fadens
besonders spürbar zur Geltung.
Weitere zweckmäßige Ausführungsformen gehen aus den Ansprüchen 3, 4, 5 und 6 hervor. Diese Hauptbestandteile des Sintermaterials sind an sich im Hinblick auf
besondere mechanische Belastungen und/oder thermische Belastungen üblich. In einer Fadenleitflache ergibt sich jedoch die an sich sekundäre, jedoch für Fäden besonders wichtige extrem niedrige Reibung, auch deshalb, weil das Keramikmaterial mit kleiner Korngröße der Hartstoffe eine hochdichte Einstellung hat, die an sich, eigentlich der Gestaltfestigkeit des Materials zugutekommt.
Siliziumnitrid hat sich dabei als besonders brauchbarer Hartstoff erwiesen. Geringe Zusätze an Bor-Nitrid und/oder -karbid sind vorteilhaft. Yttrium-Oxid als Additiv läßt eine hohe Dichte und eine gute Haftung der Bestandteile erzielen.
Zwar wird die Frequenz der Fadenbrüche bereits durch die Verwendung des hochdichten keramischen Sintermaterials für die Leitflächen mit einem großen, z.B. mehr als 90° betragenden Umlenkwinkel des Fadens reduziert; da jedoch auch die anderen Leitflächen im Fadenweg Ursache für Fadenbrüche sein können, ist es zweckmäßig, gemäß den Ansprüchen 7 und 8 mehrere bzw. alle Leitflächen aus dem hochdichten Sintermaterial, z.B. mit Silizium-Nitrid als Hauptbestandteil, auszubilden, weil sich damit die
Wahrscheinlichkeit nicht genau zu lokalisierender
Fadenbrüche weiter verringert.
Die Anwendung des isostatischen Heißpreßverfahrens führt besonders bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß Anspruch 10 zu geringer Oberflächenreibung.
Eine weitere, zweckmäßige Ausführungsform, bei der das Speicherorgan trommelförmig ausgebildet ist und einen Abzugsrand für den Faden aufweist, der als
Fadenleitfläche zwischen dem Fadenspeicher und dem
Abzugsbereich der Vorrichtung dient, geht aus den
Ansprüchen 11 und 12 hervor. Dieser Bereich der
Vorrichtung kann nämlich ebenfalls eine im Hinblick auf Fadenbrüche kritische Zone sein, insbesondere dann, wenn stromauf und stromab schon Leitflächen mit extrem günstigen Gleiteigenschaften vorliegen. Deshalb ist es vorteilhaft, auch in diesem Bereich das hochdichte keramische Sintermaterial mit den angegebenen
Hartstoffen, z.B. mit Silizium-Nitrid, als
Hauptbestandteil einzusetzen.
Günstig sind ferner die Ausführungsformen gemäß den Ansprüchen 13 und 14, bei denen das Speicherorgan stillstehend angeordnet und das Wickelorgan ein von einer hohlen, mit einem Drehantrieb verbundenen
Hauptwelle radial nach außen bis über die Speicherfläche des benachbart liegenden Speicherorgans ragender
Rohrstutzen ist, in dessen freiem Ende der
Fadenleitkörper mit der einen großen, z.B. über 90° betragenden, Umlenkwinkel für den aus der Hauptquelle zur Speicherfläche verlaufenden Faden definierenden Leitfläche angeordnet ist. In der Rinne liegen für den Faden durchgehend gleiche, günstige Gleitverhältnisse vor. Auch bei unvermeidbaren SpieIbewegungen des Fadens während seines Laufes berührt er die Leitfläche im wesentlichen stets über die gleiche Länge. Es gibt keine scharfen Kanten oder Vorsprünge, an denen eine lokale Überbeanspruchung des Fadens eintreten könnte. Auch beim Auflaufen bzw. Ablaufen von der Leitfläche findet der Faden optimale Gleitverhältnisse vor. Die zum Umlenken des Fadens ausgeübten, Belastungen werden gleichmäßig über die wirksame Länge der Leitfläche verteilt und bleiben wegen der niedrigen Reibung, insbesondere bei der Verwendung von Siliziumnitrid als
Hartstoff-Hauptbestandteil, gering.
Die vorerwähnte, gleichmäßige Verteilung der geringen und beim Umlenken auf den Faden einwirkenden Kräfte wird in besonderem Maß bei der Ausführungsform gemäß Anspruch 15 sichergestellt, wenn sich der Krümmungsradius nicht verändert.
Wichtig ist ferner die Ausführungsform gemäß Anspruch 16, weil die trichterförmige Mulde dem Faden eine seitliche Spielbewegung gestattet, ohne daß er gegen reibende Kanten gerät und weil derselbe Fadenleitkörper für beide Drehrichtungen des Wickelorgans benutzt werden kann. Baulich einfach und leicht zu montieren ist schließlich die Ausführungsform gemäß Anspruch 17. Der zylindrische Außenabschnitt dient zum Festlegen des Fadenleitkörpers. Die innenliegende Fadenleitflache ist mit dem Kragen für die schonende Behandlung des Fadens verantwortlich, wobei der Faden zu keiner Zeit mit der Komponente der Vorrichtung in Berührung kommt, an der der
Fadenleitkörper festgelegt ist.
Bei dieser Verwendungsart dieses speziellen
Sintermaterials sind Sekundar die hohe Abriebfestigkeit und die hohe mechanische Festigkeit willkommen, da hierdurch die Fadenleitflachen selbst nach langen
Standzeiten und auch bei abrasiven Fäden keinem
spürbaren Verschleiß unterliegen, und weil die
Fadenleitkörper grazil und damit leicht gestaltet werden können, was - wenn sie sich bewegen - zu geringen
Massenk räften führt.
Anhand der Zeichnung werden Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Fadenweges
in einer Fadenspeicher- und -liefervorrichtung,
Fig. 2 eine Seitenansicht mit teilweisem Längsschnitt einer Fadenspeicher- und -liefervorrichtung, und
Fig. 3a und 3b einander zugeordnete Ansichten, teilweise im Schnitt, eines Fadenleitkörpers, wie er in den Fig. 1 und 2 eingesetzt werden kann.
In Fig. 1 ist ein typischer Laufweg eines Fadens Y durch eine Fadenspeicher- und -liefervorrichtung F schematisch angedeutet, um aufzuzeigen, wie der Faden Y, der in Pfeilrichtung gefördert wird, mehrere im Fadenweg hintereinanderliegende Fadenleitflächen L passiert, diese dabei berührt und umgelenkt und weitergefördert wird. Die Fadenspeicher- und -liefervorrichtung F weist zum Speichern des Fadens in einem aus mehreren
Fadenwindungen bestehenden Fadenvorrat 3 ein
beispielsweise trommeiförmiges Speicherorgan S auf, dessen Außenumfang eine Speicherfläche 2 definiert.
Einer Abzugsseite A für den Faden zugewandt ist ein Kopfende des Speicherorgans S mit einem Abzugsrand 4 versehen, über den hinweg der Faden unter Umlenkung abgezogen wird. Die Achse der Vorrichtung und des
Speicherorgans S ist mit 5 bezeichnet. Der Faden Y tritt in die Vorrichtung in etwa in Achsrichtung ein und verläßt diese an der Abzugsseite A wiederum nahe der Achse Dort ist eine Fadenleitfläche L in einem
Fadenleitkörper 13 vorgesehen, der beispielsweise als Fadenöse ausgebildet und in einer Halterung 6 ortsfest festgelegt ist. Die an der Zuführseite I liegende
Fadenleitfläche ist in einem Fadenleitkörper 8
ausgebildet, der im ortsfesten Gehäuse 7 in einer hohlen Hauptwelle 9 festgelegt ist. Mit der Hauptwelle 9 steht eine nicht dargestellte Drehantriebsvorrichtung in
Verbindung. Am Ende der Hauptwelle 9 ist eine weitere Fadenleitflache L in einem Fadenleitkörper 10
vorgesehen, der als Fadenöse ausgebildet ist und die Fadenlaufrichtung von der Achse 5 schräg und radial nach außen umlenkt (Umlenkwinkel 180°-ß). An der Hauptwelle 9 ist unter einem Winkell ß mit der Achse 5 ein mit dieser drehbarer Rohrstutzen 11 befestigt, der nach außen bis über die Speicherfläche 2 des Speicherorgans S ragt und dort eine weitere Leitfläche L in einem Fadenleitkörper 12 besitzt. Der Rohrstutzen 11 bildet ein Wickelorgan M, bei dessen Drehung der Faden von einer nicht dargestellten Vorratsspule abgezogen und auf Speicherfläche 2 aufgewickelt wird. An der Abzugsseite A wirkt eine Abzugskraft auf den Faden, die ihn nach
Bedarf aus dem Fadenvorrat 3 abzieht. Die Drehbewegung der Hauptwelle 9 und des Wickelorgans M erfolgt
beispielsweise in Abhängigkeit von der Größe des
Fadenvorrates 3, d.h., sobald bei Abzug des Fadens der Fadenvorrat 3 kleiner wird (die Zahl der Windungen), wickelt das Wickelorgan M neuerlich Fadenwindungen auf die Speicherfläche 2. Gegebenenfalls ist ein nicht dargestelltes Vorschuborgan vorgesehen, das die
Fadenwindungen im Fadenvorrat in Richtung zum Abzugsrand 4 vorwärtsfördert. Alternativ könnte auch das
Speicherorgan S mit zwei ineinandergreifenden
Trommelelementen ausgebildet sein, die relativ
zueinander schräge und exzentrische Drehachsen besitzen, um auf diese Weise eine Vorschubbewegung für den
Fadenvorrat und eine Trennung der Fadenwindungen zu erzeugen. Diese Prinzipien sind hinlänglich bekannt.
Die Fadenleitflache L im Fadenleitkörper 12 bestimmt für den Faden einen Umlenkbereich mit einem großen, hier sogar mehr als 90 betragenden Umlenkwinkel (180°-∞ , der beispielsweise zwischen 175 und 120 , vorzugsweise zwischen 150 und 135 , liegt, wenn α zwischen 15° und 60°, vorzugsweise zwischen 30 bis 40° beträgt. Der
Umlenkwinkel wird mitbestimmt durch den Winkel ß
zwischen der Achse 5 und dem Rohrstutzen 11, der z.B. zwischen 45° und 60 liegt. Dabei wird der Faden Y nicht nur - sowie in dieser Schnittansicht dargestellt - in einer radialen Ebene umgelenkt, sondern zusätzlich noch unter einem mehr als 90 betragenden Winkel
entgegengesetzt zur Wickelrichtung des Rohrstutzens 11.
Bei der schematisch angedeuteten Ausführungsform der Fadenspeieher- und -liefervorrichtung F gemäß Fig. 1 stellt der Bereich des Fadenl aufweges zwischen dem
Fadenleitkörper 10 und der Speicherfläche 2 einen besonders kritischen Bereich dahingehend dar, daß hier Fadenbrüche eher auftreten, als bei den Fadenleitflächen L der Fadenleitkörper 8 und 13. Dies ist durch die großen Umlenkwinkel (180°-ß, 180° - α, und gegen die Wickelrichtung) und die damit verbundenen Reibungskräfte zwischen dem Faden und den Fadenleitflächen L bedingt.
Damit der Reibungswiderstand in diesem kritischen
Bereich gering ist und der Faden Y möglichst schonend behandelt wird, besteht zumindest die Fadenleitfläche L im Fadenleitkörper 12 aus einem hochdichten keramischen Sintermaterial mit einem oder mehreren Karbid-, Nitridoder Karbonidnitrid-Hartstoffen der Elementengruppe: Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, als
Hauptbestandteil, vorzugszwei se Silizium-Nitrid, dessen Oberfläche für Fäden aller Qualitäten (sowohl
synthetische als auch natürliche) optimale
Gleiteigenschaften hat. Es reicht dabei aus, wenn die Fadenleitflache L eine Beschichtung oder Auflage aus diesem hochdichten Sintermaterial besitzt.
Zweckmäßigerweise ist aber der Fadenleitkörper 12 zur Gänze ein Formteil aus diesem hochdichten
Sintermaterial, der durch isostatisches Heißpressen in einer Kapselhülle hergestellt ist. Das isostatische Heißpressen kann auch ohne Kapselhülle in einem
geeigneten Formhohlraum erfolgen.
Da der Faden auf seinem Laufweg auch an den anderen Fadenleitflachen umgelenkt wird und daran reibt, ist es zweckmäßig, wenn auch die anderen Fadenleitflachen, zumindest die mit einem nennenswerten Umlenkwinkel, aus demselben hochdichten Sintermaterial, z.B. mit Siliziumnitrid als Hauptbestandteil, bestehen. Dies gilt auch für den Abzugsrand 4 des Speicherorgans S, wo eine Beschichtung oder ein Einsatzring 16 aus hochdichtem Sintermaterial angebracht ist, um die Fadenleitfläche L auszubilden, über die der Faden beim Abziehen und
Umlenken in Richtung zur Achse 5 hin gleitet. Das
Speicherorgan S steht bei dieser Ausführungsform still, während sich das Wickelorgan M dreht. Es ist aber auch denkbar, ein umgekehrtes Arbeitsprinzip zu wählen, bei dem das Wickelorgan steht, während sich das
Speicherorgan S dreht. Dann ist konstruktionsbedingt häufig eine Fadenleitflache L nahe oder an der der
Abzugsseite A die hinsichtlich Fadenbrüchen kritische Fadenleitflache mit einem größeren Umlenkwinkel.
Anhand Fig. 2 wird eine praxistaugliehe Fadenspeieherund -liefervorrichtung F beschrieben, die nach dem ung das Funktionsprinzip von Fig. 1 arbeitet. Entsprechende Komponenten sind mit den in Fig. 1 verwendeten
Bezugszeichen gekennzeichnet.
Das Gehäuse 7, in dem die Hauptwelle 9 sowie das
Speicherorgan S drehbar gelagert sind, wird mit einer Halterung 14 an einem nicht dargestellten Tragteil befestigt. Im Gehäuse 7 befindet sich ein Antriebsmotor 15 für die Hauptwelle 9 mit dem Rohrstutzen 11. Ferner sind im Gehäuse Magneten 17 verteilt, die auf mit dem an sich auf der Hauptwelle 9 drehbaren Speicherorgan S verbundene Magneten 18 ausgerichtet sind und bei Drehung der Hauptwelle 9 das Speicherorgan S stillhalten.
Zwischen den Magneten 17 und 18 greift ein mit der Hauptwelle 9 verbundener Wickelkonus 19 durch, an dem sich der Rohrstutzen 11 befindet, in dessen freiem Ende der Fadenleitkörper 12 mit der Leitfläche L des hier größten Umlenkwinkels (180°-α ) angebracht ist, derart. daß der aus dem Rohrstutzen 11 schräg radial austretende Faden entgegengesetzt zur Wickelrichtung im wesentlichen tangential auf die Speicherfläche 2 des Speicherorgans S aufgelegt wird. Das Speicherorgan S besteht aus zwei ineinandergreifenden Stabtrommelhälften 20a und 20b, wobei die Drehachse der Stabtrommelhälfte 20b mit der Achse 5 fluchtet, während die Drehachse der
Stabtrommelhälfte 20a gegenüber der Achse 5 exzentrisch und schräggestelIt angeordnet ist, um eine
Vorschubbewegung für die Fadenwindungen im nicht
dargestellten Fadenvorrat zu erzeugen. Im Inneren des Speicherorgans S ist ein Füllkörper 21 vorgesehen, der das Eindringen von Verunreinigungen verhindert.
Dem Abzugsrand 4 des Speicherorgans S ist ein Bremsring 22 zugeordnet, der mit elastischen Gliedern in bekannter Weise eine Hemmung für den beim Abziehen des Fadens umlaufenden Fadenabzugspunkt bildet. Am Gehäuse 7 ist die längsverlaufende Halterung 6 für den Fadenleitkörper 13 vorgesehen, in der ferner zur Überwachung der Größe des Fadenvorrates eine Sensoranordnung 23 untergebracht ist.
Dem Fadenleitkörper 8 ist eine Vorsatzeinheit V
vorgesetzt, die einlaßseitig eine weitere
Fadenleitflache L enthält. Die Vorsatzeinheit kann beispielsweise ein Fadenbewegungswächter oder eine
Fühleinheit sein. Der Fadenleitkörper 10 ist in der hohlen Hauptwelle 9 untergebracht und verbindet den Kanal in der Hauptwelle 9 mit dem Rohrstutzen 11. Die stärkste Umlenkung im Fadenlaufweg ergibt sich bei dieser Ausführungsform im Fadenleitkörper 12 entlang der Fadenleitfl a c h e L, entsprechend von Fig. 1. Bei anderen Ausf ührungsbeispielen kann die stärkste Umlenkung aber auch an einer anderen Fadenleitfläche auftreten. Zumindest die Fadenleitfläche L im Fadenleitkörper 12 besteht aus hochdichtem Sintermaterial, z.B. mit dem Hauptbestandteil Silizium-Nitrid. Jedoch können auch die anderen im Fadenweg vorgesehenen Fadenleitflachen L aus demselben Material bestehen.
Fig. 3a und 3b verdeutlichen eine spezielle
Ausführungsform des Fadenleitkörpers 12 der Fig. 1 und 2. Der aus hochdichtem Sintermaterial, z.B. mit dem Hauptbestandteil Silizium-Nitrid, bestehende
Fadenleitkörper 12 weist einen hülsenförmigen
Grundkörper 24 auf, der einen durchgehenden Kanal 28 mit Innenwänden 25 besitzt. Ein gerader Wandabschnitt 26 verläuft an der Oberseite des Kanals 28, dort wo der Faden normalerweise kaum zur Anlage kommt. An der unteren Seite des Kanals 28 ist die mit einer
durchgehend gleichbleibenden Krümmung ausgebildete
Fadenleitflache L als konvex gekrümmte Rinne 30
ausgebildet, die an einem Ansatz 29 relativ schmal beginnt und seitlich gerundete Flanken 31 besitzt. Nach dem höchsten Punkt der Fadenleitflache L senkt sich diese nach außen, bis sie schließlich in einem zumindest über einen Teil des Umfangs des Grundkörpers 24
umlaufenden, schräggestellten Kragen 27 ausläuft. Der dem Kragen 27 zugewandte Endbereich des Kanals 28 weitet sich trichterförmig zu einer Mulde 32 (strichliert mit ihrer Begrenzung angedeutet) auf, um dem Faden einen leichten Ablauf entgegen der Wickelrichtung zu
gewährleisten, und zwar unabhängig von der Drehrichtung der Hauptwelle 9. Die schrägstehende Stirnseite des Kragens 27 ist mit 34 bezeichnet, die zur Achse des hülsenförmigen Grundkörpers 24 senkrechte, hintere
Stirnseite mit 33. Am Außenumfang besitzt der
Grundkörper 24 zum Einstecken des Fadenleitkörpers 12 in den Rohrstutzen 11 einen zylindrischen Abschnitt 36. Die Hinterseite des Kragens 27 bildet eine
Einsteckbegrenzung 37. Der Fadenleitkörper 12 kann in dem Rohrstutzen in einem Preßsitz festgelegt sein.
Denkbar ist aber auch ein Festkleben oder ein Verrasten des Fadenleitkörpers 12. Wichtig ist, daß. der Einlauf und der Auslauf des Fadens (strichpunktiert angedeutet) an der Fadenle itfläche L annähernd tangential zum Beginn und zum Ende der Fadenleitfläche L erfolgt und daß der Krümmungsradius der Fadenleitflache über deren
Erstreckung im wesentlichen gleich bleibt, um die
Reibungskräfte für den Faden zu vergleichmäßigen.
Der Fadenleitkörper 12 ist ein Formteil aus hochdichtem Sintermaterial, z. B. mit Silizium-Nitrid als
Hauptbestandteil. Gegebenenfalls enthält das
Sintermaterial ferner zwischen 1 Vol.-% und 8 Vol.-%, vorzugsweise annähernd 2,5 %, Bor-Nitrid und/oder
Bor-Karbid und/oder als Additiv Yttrium-Oxid. Der
Fadenleitkörper 12 ist mit dieser Form durch
isostatisches Heißpreß-Sintern in einem Formhohlraum oder einer Umhüllung, z.B. einer Glaseinkapselung hergestellt, wobei in der Glaseinkapselung ein
Vorformling aus Keramik-Rohmaterial mit einer Bor-Karbid oder Bor-Nitridschicht abgedeckt ist, um ein
unerwünschtes Eindringen von Glas- oder anderen
Bestandteilen in den Vorformkörper zu verhindern, üblicherweise wird hierbei zunächst eine Aufsehlämmung von Silizium-Nitrid-Pulver gebildet, um gröbere Körner auszuscheiden, so daß im Vorformkörper nur mehr
Korngrößen von ca. 1 Mikron verbleiben, die letztendlich für die hohe Dichte und Glätte des Fertigprodukts mitverantwortlich sind. Aus Masse kleiner
Silizium-Nitridkörner, die mit üblichen Zusätzen für keramisches Sintermaterial versetzt sein können, wird bei moderatem Druck und niedriger Temperatur der Vorformkörper gebildet, dessen Dimension noch
geringfügig größer ist als die endgültige Dimension des Fadenleitkörpers 12. Der derart verfestigte
Vorformkörper wird dann z.B. in die vorerwähnte
Glaseinkapselung eingebracht und unter einen Druck gesetzt, der über das Heißpreß-Sinterverfahren konstant gehalten bleibt. Danach wird zum Sintern über eine beträchtliche Zeitdauer hohe Temperatur aufgebracht, ehe die Einkapselung entfernt und die Oberfläche von Resten der Umhüllung gesäubert wird. Der Fadenleitkörper 12 ist dann einsatzbereit. Mit Minem Fadenleitkörper 12 gemäß den Fig. 3a, 3b wurden Versuche gefahren, um die statische Reibungskraft und den Reibungskoeffizienten für zwei Fadentypen zu bestimmen.
Beispiel 1:
Der Winkel β (Fig. 1) betrug 45°, während der
Umlenkwinkel (180°-α)1570 bzw. der Winkel 23° betrug. Gemessen wurde das Verhältnis zwischen Kräften F1 und F2, wobei dieses Verhältnis dem Wert eu gleich ist. Die Kraft F1 trat im Faden zwischen dem Fadenleitkörper 12 und der Speicherflacht 2 auf. Die Kraft F2 trat im Faden zwischen dem Fadenleitkörper 10 und dem Fadenleitkörper 12 auf. Herkömmliches keramisches Sintermaterial, so wie es bisher für Fadenleitflächen eingesetzt wurde,
erbrachte für einen Faden einer gängigen Garnzahl einen Wert für F1:F2 von 1,88, während diesselbe
Fadenleitfläche L aus hochdichtem Sintermaterial mit Silizium-Nitrid als Hauptbestandteil und ca. 2,5 %
Bor-Karbid oder Yttrium-Oxid einen Wert von 1,64 ergab. Dies bedeutet eine Verbesserung um rund 12,7 %.
Bei einem synthetischen Filamentfaden einer gängigen Garnzahl ergab sich bei herkömmlichem Keramikmaterial ein Wert von 2,21, während sich für die gleiche
Leitfläche aus dem vorerwähnten hochdichten
Sintermaterial für denselben Faden ein Wert von 1,98 ergab. Dies bedeutet eine Verbesserung um rund 10,4 %.
Beispiel 2:
Bei einem Winkel β von 60 und einem Umlenkwinkel von 177° (α= 13°) ergab sich bei einer Leitfläche aus herkömmlichem keramischem Sintermaterial für einen
BaumwolIfaden einer gängigen Garnzahl ein Wert von 2,04, während mit demselben Faden an der gleichen Leitfläche aus mit hochdichtem Sintermaterial mit dem
Hauptbestandteil Silizium-Nitrid und ca. 2,5 Vol.-% Bor-Karbid oder Yttrium-Oxid ein Wert von 1,75
festgestellt wurde. Dies bedeutet eine Verbesserung um rund 14,2 %.
Unter denselben Bedingungen ergab sich bei einem
synthetischen Filamentfaden einer gängigen Garnnummer ein Wert von 2,45, während mit dem hochdichten
Sintermaterial ein Wert von 2,17 festgestellt wurde.
Dies bedeutet eine Verbesserung um rund 11,4 %.
Beispiel 3:
(Bestimmung des Reibungskoeffizienten)
Zur Feststellung des Reibungskoeffizienten wurde mit einer Fadenlänge von 2 x 20 cm bei einer Last von ca. 30 cN geprüft, wobei sowohl der Fadenleitkörper als auch der für den Test benutzte Faden nach jedem Testdurchgang mit Alkohol gereinigt wurden. Für den Test wurden ein PES-Faden, d.h. ein Polyester- oder Nylonfaden, und ein Baumwollfaden benutzt, die jeweils mit einer ersten Geschwindigkeit von 100 mm/min. und danach mit einer zweiten Geschwindigkeit von 1000 mm/min. unter Last über die Fadenleitflache gezogen wurde.
Es wurden jeweils drei Testdurchgänge mit jeder Geschwindigkeit und jedem Faden gefahren.
Dabei zeigte sich die Tendenz, daß der Reibungskoeffizient für den Baumwollfaden mit jedem Testdurchgang geringfügig abnahm, während er mit jedem Testdurchgang bei dem PES-Faden geringfügig zunahm.
Im einzelnen wurden als Mittelwerte aus den jeweils drei gefahrenen Durchgängen ermittelt:
Aus diesen Versuchen ist klar zu entnehmen, daß mit Fadenleitflächen aus als Hauptbestandteil Siliziumnitrid enthaltendem Sintermaterial der Faden trotz des für die Versuche extrem gewählten Umlenkwinkels mechanisch weitaus schonender behandelt wird als auf
Fadenleitflachen, die aus herkömmlichem Sintermaterial bestehen. Aus dieser schonenden Behandlung des Fadens resultiert eine Abnahme der Fadenbrüche, die bisher vorwiegend in dem Bereich des Fadenwegs auftraten, in dem die stärkste Umlenkung und damit die stärkste mechanische Beanspruchung für den Faden vorlag. Dies gilt für alle Garnzahlen und Fadenqualitäten, die auf solchen Fadenspeieher- und -liefervorrichtungen
verarbeitet werden.
Zusätzlich sichert die mechanische Abriebfestigkeit des hochdichten Sintermaterials mit Silizium-Nitrid als Hauptbestandteil hohe Standzeiten ohne erkennbaren
Verschleiß, auch bei besonders abrasiven Fäden (Lurex oder andere Effektfädenbzw. -Garne), und ermöglicht es die hohe mechanische Festigkeit des Sintermaterials, die Fadenleitkörp er sehr grazil und leicht auszubilden, was insbesondere beim Fadenleitkörper im Wickelorgan zu wünschenswert geringen bewegten Massen führt. Ein weiterer, positiver Aspekt des hochdichten
Sintermaterials ist der Beitrag der Fadenleitflächen zu einer möglichst geringen und gleichmäßigen
Fadenabzugsspannung, wie sie für moderne Textilmaschinen günstig ist.

Claims

Fadenspeicher- und -liefervorrichtung Patentansprüche
1. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung für
Textilmaschinen, mit einem eine Speieherfläche bildenden Speicherkörper und einem Wickelorgan für den Faden, wobei das Wickelorgan und das Speicherorgan relativ zueinander verdrehbar sind, um den Faden von einer
Zuführseite der Vorrichtung auf die Speieherfläehe des Speicherorgans zu bringen und einen Fadenvorrat zu bilden, aus dem der Faden zur Abzugsseite der
Vorrichtung abgezogen wird, mit im Fadenweg vom
Zuführbereich zum Abzugsbereich angeordneten
Fadenleitkörpern, die mit keramischem Sintermaterial belegte oder aus keramischem Sintermaterial bestehende Fadenleitflächen aufweisen, wobei der Faden an den Fadenleitflächen unter unterschiedlichen Winkeln umgelenkt wird, gekennzeichnet durch ein Sintermaterial in zumindest der Fadenleitfläche (L) mit einem großen
Umlenkwinkel (180º-α), das als Hauptbestandteil einen oder mehrere der Nitrid-, Karbid- und/oder
Karbonitrid-Hartstoffe der folgenden Elementengruppe enthält:
Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W.
2. Fadenspeicher- und - liefervorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Sintermaterial in der
Fadenleitfläche (L) mit einem 90° übersteigenden
Umlenkwinkel (180°-α), das als Hauptbestandteil einen oder mehrere Nitrid-, Karbid- und/oder
Karbonitrid-Hartstoffe der folgenden Elementengruppe enthält:
Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W.
3. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die
Fadenleitfläche (L) mit einem großen Umlenkwinkel
(180° α) aus Siliziumnitrid, -karbid oder Borkarbid oder -nitrid als Hauptbestandteil enthaltendem
Sintermaterial besteht.
4. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die
Fadenleitflächen (L) mit einem großen Umlenkwinkel
(180°-α) aus einem keramischen Sintermaterial mit
Siliziumnitrid als Hauptbestandteil besteht.
5. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die
Fadenleitfläche (L) mit einem 90 übersteigenden
Umlenkwinkel (180°-α ) aus einem hochdichten keramischen Sintermaterial mit Siliziumnitrid als Hauptbestandteil besteht.
6. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das die Leitflächen (L) bildende keramische Sintermaterial hochdicht ist und neben Silizium-Nitrid als
Hauptbestandteil zwischen 1Vol.-% und 8Vol.-%,
vorzugsweise ca. 2,5 Vol.-% , Bor-Nitrid und/oder
Bor-Karbid und/oder als wenigstens ein Additiv
Yttrium-Oxid enthält.
7. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß weitere Fadenleitflächen (L), ggfs. alle Leitflächen (L) entlang des gesamten Fadenwegs, aus hochdichtem keramischem Sintermaterial mit einem Hauptbestandteil von Karbid-, Nitrid- und/oder Karbonitrid-Hartstoffen der folgenden Gruppe bestehen:
Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W.
8. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß weitere Fadenleitflachen (L), ggfs. alle Leitflächen (L) entlang des gesamten Fadenwegs, aus hochdichtem, keramischem Sintermaterial mit Siliziumnitrid als Hauptbestandteil bestehen.
9- Fadenspeicher- und -liefervorrichtung, für
Textilmaschinen, mit einem eine Speicherfläche bildenden Speicherkörper und einem Wickelorgan für den Faden, wobei das Wickelorgan und das Speicherorgan relativ zueinander verdrehbar sind, um den Faden von einer
Zuführseite der Vorrichtung auf die Speicherfläche des Speicherorgans zu bringen und einen Fadenvorrat zu bilden, aus dem der Faden zur Abzugsseite der
Vorrichtung abgezogen wird, mit im Fadenweg vom
Zuführbereich zum Abzugsbereich angeordneten Fadenleitkörpern, wobei der Faden an den
Fadenleitflächen unter unterschiedlichen Winkeln
umgelenkt wird, gekennzeichnet durch wenigstens einen durch isostatisches Heißpreß-Sintern vorzugsweise in einer Kapselhülle, aus keramischem Sintermaterial hergestellten Fadenleitkörper (12; 8, 10, 13), das als Hauptbestandteil einen oder mehrere Karbid-,
Nitridund/oder Karbonitrid-Hartstoffe enthält.
10. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch einen durch isostatisches
Heißpreß-Sintern, vorzugsweise in einer Kapselhülle, hochdicht aus Sintermaterial hergestellten
Fadenleitkörper (12, 8, 10, 13), wobei das
Sintermaterial als Hauptbestandteil einen oder mehrere Karbid-, Nitrid und/oder Karbonitrid-Hartstoffe der folgenden Gruppe enthält:
Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W,
vorzugsweise Siliziumnitrid als Hauptbestandteil.
11. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 1 bis 10, wobei das Speicherorgan
trommelförmig ausgebildet ist und einen Abzugsrand für den Faden aufweist, der als Fadenleitflache zwischen dem Fadenspeicher und dem Abzugsbereich der Vorrichtung dient, dadurch gekennzeichnet, daß am Abzugsrand (4) des Speicherorgans (S) eine Beschichtung oder ein
Einsatzring (16) aus hochdichtem Sintermaterial
vorgesehen ist, das als Hauptbestandteil einen oder mehrere Karbid-, Nitrid- und/oder Karbonitrid-Hartstoffe der folgenden Elementengruppe aufweist:
Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W.
12. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Abzugsrand (4) des Speicherorgans (S) eine Beschichtung oder ein
Einsatzring (16) aus als Hauptbestandteil
Silizium-Nitrid aufweisendem hochdichtem Sintermaterial vorgesehen ist.
13. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 1 bis 12, wobei das Speicherorgan
stillstehend angeordnet und das Wickelorgan ein von einer hohlen, mit einem Drehantrieb verbundenen
Hauptwelle in etwa radial nach außen bis über die
Speicherfläche des benachbarten Speicherorgans stehender Rohrstutzen ist, der im freien Ende den Fadenleitkörper mit der einen über 90 betragenden Umlenkwinkel für den aus der Hauptwelle zur Speicherfläche verlaufenden Faden definierenden Leitfläche aufweist, dadurch
gekennzeichnet, daß der Fadenleitkörper (12) ein als Hauptbestandteil Karbid-, Nitrid- und/oder
Karbonitrid-Hartstoffe aus der Elementengruppe: Si, B, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W. enthaltender
hochdichter Sinterformteil ist, in dem die
Fadenleitflache (L) an der Innenwand (25) eines Kanals (28) als konvex gekrümmte Rinne (30) ausgebildet ist, deren Anfangs- und Endbereiche in etwa mit der
Fadenlaufrichtung zum und vom Fadenleitkörper (12) fluchten.
14. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenleitkörper (12) ein als Hauptbestandteil Siliziumnitrid enthaltender hochdichter Sintermaterialformteil ist, in die die
Fadenleitflache (L) an der Innenwand (25) eines Kanals (28) als konvex gekrümmte Rinne (30) ausgebildet ist, deren Anfangs- und Enbereiche in etwa mit der
Fadenlaufrichtung zum und vom Fadenleitkörper (12) fluchten.
15. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung der Rinne (30) - in einem Längsschnitt durch den Fadenleitkörper (12) gesehen - über den Umlenkwinkel mit gleichbleibendem Krümmungsradius ausgebildet ist.
16. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich der Rinne (30) als trichterförmige Mulde (32) ausgebildet ist, die sich - bezogen auf die Mitte des Kanals (28) - im Bogenmaß über annähernd 160° erstreckt.
17. Fadenspeicher- und -liefervorrichtung nach den
Ansprüchen 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenleitkörper (12) als Hülse mit einem zylindrischen Außenabschnitt (36) und einem gegenüber der Achse des Außenabschnittes (36) schräggestelIten Kragen (27) ausgebildet ist, der als Einfassung der Mulde (32) zumindest über einen Teil des Umfangs des zylindrischen Abschnitts (36) nach außen vorsteht und eine
Einsteckbegrenzung (37) für den Fadenleitkörper (12) bildet.
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