EP3739089A1 - Zuführvorrichtung einer vliesbildungsanlage - Google Patents

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EP3739089A1
EP3739089A1 EP19174837.5A EP19174837A EP3739089A1 EP 3739089 A1 EP3739089 A1 EP 3739089A1 EP 19174837 A EP19174837 A EP 19174837A EP 3739089 A1 EP3739089 A1 EP 3739089A1
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EP
European Patent Office
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roller
feed
starting material
strand
draw
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EP19174837.5A
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EP3739089B1 (de
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Johann Philipp Dilo
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Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
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Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
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    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
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    • D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
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Definitions

  • the present invention relates to a feed device for feeding dissolved fibers onto a transport device, a web-forming system comprising such a feed device, and a method for forming or profiling a material web.
  • fiber flocks are usually delivered from a fiber flock feeder to a transport device, which transports them in the form of a fiber flock mat to a pile producer, such as a carding machine, a nonwoven forming machine or a bonding machine, such as a needle loom.
  • a pile producer such as a carding machine, a nonwoven forming machine or a bonding machine, such as a needle loom.
  • the weight of the fiber flock mat can be measured by means of a belt scale and the feed speed of the pile generator can be adjusted on this basis.
  • a feeding device for feeding dissolved fibers or fiber flocks onto a transport device which comprises a plurality of feed segments arranged transversely to the transport direction and horizontally next to one another.
  • Each of these feed segments has its own draw-in roller, which interacts with an opening roller of the feed device for breaking up a strand of a starting material, for example a fiber sliver or a fiber fleece strip. It is thereby possible to adjust and vary the amount of fibers or fiber flocks dispensed by each feed segment of the feed device.
  • Fibers can be delivered to the transport device across the width of the transport device transversely to its transport direction in order to compensate for defects or irregularities in a material web, such as a fiber flock mat or nonwoven web, or to generate a predetermined transverse profile.
  • Each feed segment is fed with its own strand of the starting material, which is fed to the feed segment centrally with respect to the width of its feed roller. This has the result that the dissolved fibers or fiber flocks are sometimes not distributed completely evenly on the transport device over the width of the respective feed segment are dispensed, with more fibers or fiber flocks being dispensed in the center than towards the edges of each feed segment.
  • each feed segment has its own draw-in roller, which must be rotatably mounted and driven individually, appropriate installation space must be provided between the draw-in rollers of adjacent feed segments, so that the draw-in rollers cannot usually connect directly to one another in the axial direction. There can therefore be places at right angles to the transport direction of the transport device and thus of the material web to be formed at which no fibers or fiber flocks are released by the feed device. This leads to a reduced strength of the web of material in the transverse direction and not all defects or irregularities can be reliably compensated for.
  • a feed device for feeding loosened fibers onto a transport device comprises a draw-in roller which is set up to draw a plurality of strands of a starting material made of fibers arranged next to one another in an axial direction of the draw-in roller into the feed device, as well as an opener roller which is connected to the draw-in roller for Dissolving the strands of the starting material cooperates.
  • the feed device furthermore comprises a plurality of metering devices assigned to the feed roller, each metering device of the plurality of metering devices being set up to regulate the feed of at least one strand of the starting material to the feed roller.
  • the supply of a strand of the starting material and thus the amount of fibers produced therefrom and discharged onto the transport device can be regulated without it being necessary to provide individually controllable feed rollers for this purpose.
  • a plurality of strands can be drawn in by means of the same draw-in roller, the possibility of dispensing different amounts of fibers transversely to the transport direction of the transport device (hereinafter also referred to as "transverse direction") being retained.
  • transverse direction the transport direction of the transport device
  • the draw-in roller preferably draws at least two, preferably at least three, at least five, at least ten, or at least twenty strands of the starting material made of fibers, arranged next to one another, into the feed device.
  • the feed device comprises at least two, preferably at least three, at least five, at least ten, or at least twenty metering devices arranged next to one another, which are distributed over the working width of the feed device.
  • the working width of the feeding device corresponds to the maximum width of the material web to be formed or profiled and is usually between 0.5 m and 6 m.
  • Each strand of the starting material can be formed, for example, by a fiber sliver, a yarn or a fiber fleece strip.
  • the strand can be partially or completely dissolved by the interaction of the draw-in roller and the opening roller, so that either fiber flocks or individual fibers are produced, which are also referred to herein as "dissolved fibers".
  • the draw-in roller and the opening roller work together in an area facing one another to dissolve the starting material.
  • the starting material is drawn in between the respective feed roller and the opening roller and separated into individual components, such as e.g. individual fibers or fiber flakes, dissolved.
  • the feed roller and the opening roller usually have sets of teeth which engage in the starting material and pull it apart in order to loosen fibers or fiber flocks from the starting material.
  • the draw-in and / or opening roller can, however, also be rubberized and grasp the starting material by means of frictional engagement.
  • An axial direction of the draw-in roller preferably extends parallel to an axial direction of the opening roller and transversely to the transport direction.
  • the feed device can form a new material web on the transport device by feeding the dissolved fibers onto the transport device or feed dissolved fibers to an existing material web conveyed along the transport device under the feed device.
  • a material web that is e.g. can be a fiber flake mat, a fiber batt or nonwoven web.
  • the material web is arranged on an essentially flat surface of the transport device. The axial direction of the feed roller and the opening roller preferably extends parallel to this flat surface and thus to the material web.
  • each of the plurality of metering devices is set up to regulate the supply of at least one strand of the starting material to the feed roller.
  • the metering device can change the supplied mass of the starting material in relation to the time or to one revolution of the feed roller, for example by inhibiting the supply, that is to say slowing it down or completely excluding it.
  • Each metering device can also regulate the mass of the supplied starting material in relation to its length, for example by stretching the respective strand of the starting material.
  • each metering device can be arranged relative to the strand in such a way that it can influence, in particular inhibit or exclude, its intake by the intake roller.
  • At least one first metering device of the plurality of metering devices can be actuated independently of at least one second metering device of the plurality of metering devices. Even more preferably, each metering device of the plurality of metering devices can be actuated independently of all other metering devices.
  • the metering devices are arranged next to one another in an axial direction of the feed roller and are each set up to regulate the feed of at least one strand of the starting material to the feed roller independently of the other strands of the starting material, the supply of fibers to the transport device in the transverse direction can be particularly precise and can be set with great flexibility.
  • the opening roller is driven, for example by a servo motor.
  • the opening roller is preferably formed continuously transversely to the transport direction, but can also be formed by a plurality of opening roller sections axially aligned with one another.
  • the provision of a continuous opening roller transversely to the transport direction leads to a particularly simple and inexpensive construction.
  • the draw-in roller is formed continuously over the entire working width of the feed device. This means that the feed device only comprises a single feed roller, which minimizes the number of bearings and drives. The feed device is then made as simple and inexpensive as possible in this regard.
  • a plurality of draw-in rollers or draw-in roller segments can also be provided transversely to the transport direction, with each draw-in roller being the A plurality of feed rollers or feed roller segments is still assigned a plurality of metering devices. As a result, the number of bearing points and drives can be reduced compared to embodiments with an individual feed roller for each strand of the starting material.
  • the plurality of strands is fed to the feed roller in a feed direction, preferably by means of the metering device.
  • the feed direction can extend radially or tangentially with respect to the draw-in roller or at any desired angle to the surface of the draw-in roller. A certain holding effect on the strand can be brought about if the feed direction is aligned radially to the draw-in roller and the strand is deflected by approximately 90 ° when it hits the draw-in roller.
  • Each metering device of the plurality of metering devices particularly preferably comprises a metering element which can be moved between a first position and a second position.
  • the metering element In the first position, the metering element is set up to allow the at least one strand of the starting material to be fed to the feed roller.
  • the strand of the starting material In the first position, the strand of the starting material is guided along a feed path through the metering device.
  • the metering element is set up to inhibit or exclude the supply of the at least one strand of the starting material to the feed roller.
  • the metering device has a particularly simple design and can be easily integrated into the feed device.
  • the metering element is preferably arranged in a stationary and fixed manner both in the first and in the second position, that is to say does not move.
  • the metering element is preferably arranged in such a way that it essentially does not hinder the infeed of the at least one strand of the starting material to the infeed roller by the infeed roller.
  • the metering element is designed such that it guides the at least one strand of the starting material in a feed direction in the first position.
  • the metering element opposes the respective strand of the starting material as little as possible, preferably no resistance.
  • the metering element is arranged in such a way that it inhibits the drawing-in of the at least one strand of the starting material to the draw-in roller by the draw-in roller, that is, if necessary, slows it down to a standstill, or the strand itself does not lead into the engagement area of the feed roller. If the supply of the strand is inhibited to a standstill or if the strand is not fed to the engagement area of the draw-in roller, the supply of further starting material to the draw-in roller is excluded.
  • the metering element can be pivotable between the first and the second position, that is to say can be moved in a rotational manner, or it can be displaceable, that is to say can be moved linearly.
  • the dosing element can also perform a combined rotary and linear movement by means of a suitable mechanism.
  • the inhibition or exclusion of the supply of the at least one strand of the starting material by the metering element takes place essentially without changing the speed of rotation of the intake roller, so that the other strands of the plurality of strands arranged next to one another in the axial direction of the intake roller continue to be fed to the intake roller and drawn in.
  • the metering element can be moved into any intermediate positions between the first and the second position.
  • the metering element is particularly preferably continuously adjustable between the first and the second position.
  • the mass of the starting material fed to the feed roller in relation to time or to one revolution can be changed in this way.
  • the metering element is designed as a clamping element, which is set up to engage in the second position with the at least one strand of the starting material in a position which is arranged in the feed direction in front of the feed roller in order to feed the at least one strand of the To inhibit or exclude starting material to the feed roller.
  • the strand of the starting material is preferably moved along a feed path through the metering device when the metering element is in the first position. In the second position, the metering element is then at least partially arranged in the feed path of the strand.
  • the metering device preferably comprises a corresponding counterpart which lies opposite the clamping element with respect to the feed path of the strand of the starting material.
  • the metering element In the second position, the metering element interacts with the counterpart in order to at least partially clamp the strand of the starting material between the clamping element and the counterpart and thereby slow down or clamp it.
  • the counterpart is preferably designed such that in the first position of the metering element it opposes the strand of the starting material as little as possible, preferably no resistance.
  • the counterpart can be designed as part of the metering element, the metering device or the feed device.
  • the counterpart is either arranged in a stationary manner or, analogously to the metering element, can also be moved between a first and a second position.
  • the distance between the metering element and the counterpart is increasingly reduced, whereby the respective strand of the starting material can be braked as desired.
  • the strand of the starting material can also be clamped completely between the clamping element and the counterpart, so that a further supply of the strand of the starting material is excluded.
  • the metering element is designed as a trough, which is designed to guide the at least one strand of the starting material into an engagement area of the feed roller in the first position and not the at least one strand of the starting material into the engagement area of the feed roller in the second position lead to inhibit or exclude the supply of the starting material.
  • the trough can be designed, for example, as a pedal trough.
  • the area of engagement of the feed roller is defined as the area in which the feed roller can grip the fed strand of the starting material. This is essentially the area that can be reached by the set of teeth on the feed roller. If the draw-in roller does not have any teeth, but is for example rubberized, the area of engagement in the radial direction of the draw-in roller is correspondingly smaller. Due to the air flow inside the feeding device due to the high rotational speeds of the rollers as well as due to any vibrations of the strand of the starting material, the engagement area can also be somewhat larger.
  • a guide surface of the trough facing the infeed roller is adapted to the circumferential surface or the radius of the infeed roller and is preferably designed to be complementary to this.
  • the trough In the first position, the trough is arranged at a first distance from the draw-in roller and leads the at least one strand of the starting material to the engagement area of the draw-in roller and along part of the circumference of the draw-in roller in this.
  • the trough In the second position, the trough is arranged at a second distance from the draw-in roller in such a way that it does not guide the at least one strand of the starting material into the engagement area of the draw-in roller.
  • the second distance is greater than the first distance.
  • the distance between the guide surface of the trough and the circumferential surface of the draw-in roller is decisive.
  • This arrangement means that there is no active resistance to the strand of the starting material. Rather, a further drawing-in of the starting material by the drawing-in roller is reliably prevented by means of suitable guidance of the strand of the starting material.
  • the dosing element can particularly preferably also be designed as a combination of a clamping element and a trough as described above.
  • the metering element therefore comprises a first and a second section.
  • the first section is then designed as a clamping element which is designed to engage in the second position with the at least one strand of the starting material at a position which is arranged in the feed direction in front of the feed roller in order to feed the at least one strand of the starting material inhibit or exclude.
  • the second section is designed as a trough which is set up to guide the at least one strand of the starting material into an engagement area of the intake roller in the first position and the at least one in the second position not to guide a strand of the starting material into the engagement area of the feed roller in order to inhibit or exclude the supply of the starting material.
  • the first and the second section of the metering element can be formed integrally so that they form a single metering element.
  • the metering element can be pivotably mounted in the feed device, a first section of the metering element facing away from the feed roller being designed as a clamping element, while a second section of the metering element facing the feed roller is designed as a trough.
  • the metering element is to be designed such that pivoting it about the pivot axis into the second position causes the first section to move into the path of movement of the strand of the starting material and the second section to move away from the feed roller at least in sections.
  • the first and second sections of the metering element can, however, also be formed, for example, by two separate components which are preferably connected to one another in an articulated manner.
  • the metering element can be easily adapted to the conditions in the feed device and the movements or effects of the first and second sections can be configured individually.
  • each metering device of the plurality of metering devices comprises an actuating device for moving the respective metering element between the first and the second position.
  • Each actuating device preferably comprises a drive means, preferably a hydraulic or pneumatic cylinder or a spindle drive. This means that easily available, inexpensive components can also be used.
  • a nonwoven forming system for forming or profiling a material web comprises a transport device for conveying the material web in a transport direction and at least one feed device according to the preceding statements for feeding dissolved fibers onto the transport device.
  • the web-forming system can be used to form a new material web, to provide an existing material web with a surface profile in the transverse direction and / or in the longitudinal direction or to compensate for any defects in an existing material web in order to form a material web that is as uniform as possible .
  • the web-forming system can comprise two or more feed devices which are arranged one behind the other in the transport direction of the transport device.
  • the fibers fed in by a feed device can differ from the fibers fed in by at least one further feed device in at least one property of the fibers.
  • the at least one property of the fibers, in which the fibers differ is preferably selected from: the color of the fibers, the fiber type, the fiber material, the fiber diameter, the fiber length, the fiber treatment, the cross-sectional shape of the fibers, the roughness of the fibers or the fiber crimp.
  • Natural or synthetic fibers for example, form different types of fiber. Different fiber materials can e.g. include different natural fibers or different synthetic fibers.
  • each feed device can also feed fibers of the same starting material.
  • the amount of fibers produced from these strands and scattered onto the transport device can be varied as desired.
  • a profile of scattered fibers across the width of the transport device can be generated in the transverse direction and / or in the longitudinal direction or, alternatively, a material web that is as uniform as possible can be formed by compensating for defects or material fluctuations.
  • the method is preferably carried out by means of a feed device described above. All of the features, advantages and the method steps carried out by the feed device according to the invention described in relation to the feed device according to the invention can thus be transferred analogously to the method according to the invention.
  • Regulating the feed particularly preferably comprises changing a ratio of the fed mass of the starting material to the time, to one revolution of the feed roller or to the length of the starting material at least one of the first and second strand.
  • regulating the feed comprises allowing a substantially unhindered feed of at least one of the first and second strand to the feed roller, or comprises engaging in at least one of the first and second strand at a position which is in a feed direction before the Feed roller is arranged to inhibit or exclude further drawing.
  • the intervention in at least one of the first and second strand can include braking the respective strand up to a complete standstill.
  • a very fine metering of the feed of the starting material is thus possible.
  • the respective strand can be clamped more or less strongly in the feed direction in front of the draw-in roller.
  • the respective strand is reliably clamped between two components if further drawing-in can be ruled out. This at the same time ensures that the strand is held in the feed device, even if it is not drawn in any further, and that the strand is prevented from being pulled out of the feed device.
  • the intervention in at least one of the first and second lines takes place e.g. by a metering device of the feeding device.
  • regulating the feed can also include guiding at least one of the first and second strands into an engagement area of the draw-in roller to allow further drawing-in, or guiding at least one of the first and second strand out of the engagement area of the draw-in roller, to inhibit or exclude further drawing-in.
  • guiding the respective strand out of the engagement area of the draw-in roller further drawing in of the respective strand is very reliably avoided. It also ensures that the feed roller the strand can be drawn in again in a simple manner as soon as it is guided back into the engagement area of the draw-in roller.
  • the feed roller rotates at a constant speed during the regulation. This makes it possible that only the supplied amount of the respectively regulated strand of the starting material changes, while the remaining strands of the same draw-in roller supplied continue to be drawn in unchanged.
  • the amount of fibers discharged onto the transport device can thereby be varied locally in the transverse direction and thus across the width of the material web without changing the speed of rotation of the intake roller.
  • Fig. 1 shows a web formation system 2 in a schematic side view.
  • the web formation system 2 is set up to form a material web 4, in particular a fiber batt or nonwoven web.
  • the fleece formation system 2 comprises a transport device 6 for conveying the material web 4 in a transport direction T, as well as at least one feed device 8 for feeding dissolved fibers or fiber flocks onto the transport device 6.
  • the feed device 8 forms a new material web 4.
  • a material web 4 e.g.
  • any nonwoven intermediate product can already be arranged on the transport device 6 with respect to the transport direction T upstream of the feed device 8 and the nonwoven formation system 2 scatters additional fibers or to form a uniform material web 4 or a material web 4 with a desired profile Fiber flakes from this material web.
  • the transport device 6 is preferably moved continuously in the transport direction T.
  • the transport device 6 can be designed as an endlessly revolving transport belt, preferably as a sieve belt with suction.
  • the speed of the transport device 6 is preferably in the range from 0.2 to 20 m / min, more preferably in the range from 0.5 to 10 m / min.
  • One or more measuring devices which measure the mass per unit area of the material web 4 over its width running in the transverse direction Q can be provided upstream and / or or downstream of the feed device 8 in a manner known to those skilled in the art.
  • the transverse direction Q extends transversely to the transport direction T, in Fig. 1 perpendicular to the plane of the drawing. Based on the information from these measuring devices, the transverse profile and, due to the movement of the transport device 6 in the transport direction T, also the longitudinal profile of the material web 4 can be determined.
  • the material web 4 formed can alternatively be fed to various processing steps by means of the transport device 6.
  • the material web 4 is fed to a pile producer, preferably a carding machine, and is made uniform there.
  • the material web is directly a fleece former, for example a aerodynamic fleece former fed.
  • the material web is broken up again before further processing.
  • the material web is fed directly to a consolidation machine, for example a needle loom.
  • the web-forming system 2 further comprises a plurality of dispensing devices 12 for storing and dispensing in each case a strand 10 of a starting material 14 made of fibers, for example a fiber sliver or a non-woven strip.
  • the dispensing devices 12 are in the transverse direction Q, that is, transverse to the transport direction T and parallel to a support plane of the transport device 6 and thus in Fig. 1 arranged side by side perpendicular to the plane of the drawing, which is why in Fig. 1 only one dispenser 12 can be seen.
  • the dispensing device 12 is designed as a coil, but it can also be designed as a spinning can or the like.
  • the starting material 14 runs from the dispensing device 12 to a preferably rubberized storage roller 16, which extends in the transverse direction Q and horizontally, preferably over the entire width of the feed device 8.
  • a strand 10 of the starting material 14 provided by the dispensing device 12 is wound around the storage roller 16.
  • the storage roller 16 is driven, preferably by means of a servo motor 18 and also preferably continuously at a relatively slow speed. In certain embodiments, the storage roller 16 can also be omitted.
  • the storage roller 16 can be formed in one piece.
  • the storage roller 16 can also take up several strands 10 of the starting material 14 next to one another at the same time.
  • the web-forming system 2 furthermore comprises a rotating, preferably garnished, intake roller 20 to which the strands 10 of the starting material 14 are fed.
  • the draw-in roller 20 draws a plurality of strands 10 of the starting material 14 arranged next to one another in an axial direction of the draw-in roller 20 into the feed device 8.
  • the feed roller 20 pulls off the starting material 14 provided by the associated dispensing devices 12, either with the interposition of the storage roller 16 or directly.
  • the draw-in roller 20 is preferably driven by a servomotor 22.
  • the draw-in roller 20 is preferably formed in one piece and extends in the transverse direction Q over the entire width of the feed device 8, preferably at least over the entire width of the material web 4 to be formed.
  • the draw-in roller 20 can, however, also comprise individual segments which are preferably axially aligned with one another in the transverse direction Q.
  • the starting material 14, which is moved along by the infeed roller 20, is preferably fed to a garnished opening roller 26 by means of a trough 24.
  • the opening roller 26 can also be designed in one piece and extend in the transverse direction Q over the entire width of the feed device 8, preferably over the entire width of the material web 4 to be formed.
  • the opening roller 26 can, however, also comprise individual segments which are axially aligned with one another in the transverse direction Q.
  • the opening roller 26 can be driven in the same direction of rotation as the feed roller 20.
  • the opening roller 26 also has a set of protruding teeth.
  • the feed roller 20 comprises a set with teeth protruding backwards with respect to the direction of rotation of the feed roller 20
  • the opening roller 26 comprises a set with teeth protruding forward with respect to the direction of rotation of the opening roller 26.
  • the tooth sets of the feed roller 20 and the opening roller 26 can, however, also be designed in other conventional ways.
  • the opening roller 26 cooperates with the feed roller 20 to dissolve the starting material 14.
  • the opening roller 26 and the feed roller 20 release the twisted or compacted starting material 14 of the strand 10, e.g. a fiber sliver or a fiber fleece strip, so that loose fiber flakes or even fine fibers are detached. These fall into a corresponding delivery chute 28 and from there onto the transport device 6.
  • a cleaning roller 30 can optionally be provided, which wipes off fibers or fiber flocks that have stuck to the teeth of the opening roller 26 so that they are also delivered into the delivery chute 28 .
  • a feed device 8 according to the invention with a plurality of metering devices 32 assigned to a respective feed roller 20 is shown.
  • the feed devices 8 shown can each be part of a web-forming system 2, as described with reference to FIG Fig. 1 is described. All features of the web-forming system 2 are correspondingly Fig. 1 on the embodiments according to Figures 2 to 7 transferable, which differ essentially only in the embodiment of the respective metering device 32 and its arrangement with respect to the opening roller 26.
  • metering devices 32 Of the majority of the metering devices 32 is shown in the side views Figures 2 to 7 only one metering device 32 can be seen in each case.
  • the further metering devices 32 of the plurality of metering devices 32 are arranged in the axial direction of the respective intake roller 20 next to the metering device 32 shown in each case.
  • each metering device 32 of the plurality of metering devices 32 is set up to regulate the supply of at least one strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20. This means that each metering device 32 is set up to change the amount of feed material 14 that is fed in and dissolved by the interaction of the feed roller 20 and the opening roller 26, without changing the rotational speed of the feed roller 20 for this purpose.
  • Each metering device 32 can also regulate the supply of a plurality of strands 10 arranged next to one another in the axial direction of the draw-in roller 20 to the draw-in roller 20, the supply of this plurality of strands 10 then only being controllable together.
  • each metering device 32 of the plurality of metering devices 32 comprises a metering element 34 which can be moved between a first position and a second position.
  • the metering element 34 In the first position, the metering element 34 is designed to allow the at least one strand 10 of the starting material 14 to be fed to the feed roller 20.
  • the metering element 34 In the second position, the metering element 34 is set up to inhibit or exclude the supply of the at least one strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20.
  • the dosing element 34 can also be moved into any intermediate positions between the first and the second position.
  • Each metering device 32 can optionally also comprise a second metering element 36 (see Sect. Fig. 2, 3 ), which can be moved between a first position and a second position in accordance with the first metering element 34.
  • the advantage of providing a second metering element 36 within a metering device 32 is that the starting material 14 fed to the first metering element 32 can differ from the starting material 14 fed to the second metering element 36 in at least one property of the fibers.
  • the at least one property of the fibers of the two starting materials in which the fibers differ is preferably selected from: the color of the fibers, the type of fiber, the fiber material, the fiber diameter, the fiber length, the fiber treatment, the cross-sectional shape of the fibers, the roughness of the fibers or the fiber crimp.
  • Natural or synthetic fibers for example, form different types of fiber. Different fiber materials can, for. B. comprise different natural fibers or different synthetic fibers.
  • chemical treatments of the fibers can be provided, for example.
  • the properties of the fibers have a corresponding effect on the properties of the material web 4 formed by them.
  • the same starting material 14 can also be supplied to all metering elements 34, 36. Although only in the Figs. 2 and 3 shown, the embodiments according to Figures 4 to 7 accordingly comprise a second metering element.
  • a plurality of metering devices 32 along the circumference of the opening roller 26, which are aligned with one another in the circumferential direction and to each of which the same or a different starting material 14 is fed. This also ensures that at one point in the transverse direction Q of the material web 4, different fibers can be scattered alternately or in any mixing ratios onto the transport device 6.
  • the metering element 34 is designed as a trough.
  • the metering device 32 optionally comprises the second metering element 36, which is designed like the first metering element 34 and is only offset with respect to its arrangement relative to the feed roller 20.
  • the first metering element 34 is shown in the first position, in which it allows the supply of the strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20.
  • the metering device 32 feeds the strand 10 of the starting material 14 in a feed direction Z to the intake roller 20 and along the intake roller 20 to the opening roller 26.
  • the metering element 34 is like that with reference to FIG Fig. 1 trough 24 described and formed at least partially complementary to the peripheral surface of the feed roller 20.
  • the metering element 34 guides the strand 10 of the starting material 14 into an engagement area of the intake roller 20 in which the intake roller 20 or its teeth or rubberized surface can grip the strand 10 of the intake material 14.
  • the strand 10 of the starting material 14 fed to the first metering element 34 is dissolved in an area between the draw-in roller 20 and the opening roller 26 by the interaction of the same and the dissolved fibers are scattered through the discharge chute 28 onto the transport device 6, where they the material web 4 form.
  • the optional second metering element 36 is in Fig. 2 arranged in the second position in which it does not lead the strand 10 of the starting material 14 fed to it into the area of engagement of the feed roller 20. Rather, it keeps the strand 10 at a distance from the feed roller.
  • the first metering element 34 is in the second position in which it does not lead the strand 10 of the starting material 14 fed to it into the area of engagement of the feed roller 20 and thereby inhibits or excludes the feed of the starting material 14 to the feed roller 20.
  • the metering element 34 is arranged in the first position at a first distance from the intake roller 20, which is smaller than a second distance from the intake roller 20, at which the metering element 34 is arranged in the second position.
  • the first distance is so small that the set of teeth or the rubberized outer surface of the feed roller 20 grip the strand 10 of the starting material 14.
  • the second distance is so great that the set of teeth or the rubberized outer surface of the feed roller 20 can essentially no longer engage in the strand 10 of the starting material 14.
  • the metering element 34 no longer guides the strand 10 of the starting material 14 into the area of engagement of the intake roller 20.
  • the intake roller 20 continues to rotate, the strand 10 of the starting material 14 can no longer be conveyed by it.
  • the metering element 34 can be displaced essentially linearly between the first and the second position or can be pivoted between the first and the second position.
  • the strand 10 can also be clamped at one point in the feed direction Z in front of the draw-in roller 20.
  • the metering element 34 can comprise a first section 34a and a second section 34b which can be moved relative to one another in order to clamp the strand 10 between them.
  • One of the first and second sections, in particular a stationary section of these, can, however, also be formed by the feed device 8 or the metering device 32.
  • a second embodiment of a metering device 32 is shown.
  • the metering element 34 of the metering device 32 is designed as a clamping element.
  • This metering element 34 is set up in the second position ( Fig. 5 ) to intervene with the at least one strand 10 of the starting material 14 at a position which is arranged in the feed direction Z in front of the feed roller 20 in order to inhibit or exclude the supply of the at least one strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20.
  • the metering element 34 which is designed as a clamping element, in the first position allows the feed of the starting material 14 to the feed roller 20 essentially unhindered.
  • the interaction of the feed roller 20 and the opening roller 26 detaches the fibers of the starting material 14 from the strand 10, along the The circumference of the opening roller 26 is conveyed into the delivery shaft 28 and scattered there onto the transport device 6 in order to form or profile the material web 4.
  • the metering element 34 is arranged in the second position, in which it inhibits or excludes the supply of the strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20.
  • the metering element 34 engages in the strand 10 of the starting material 14.
  • the dosing element 34 can be moved into the feed path of the starting material 14, along which the strand 10 is guided in the first position of the dosing element 34, and press the strand 10 against a corresponding counterpart.
  • the counterpart can be part of the feed device 8 or the metering device 32.
  • the metering element 34 can also comprise a first section 34a and a second section 34b, which can be moved relative to one another, so that one of these sections 34a, 34b forms the corresponding counterpart.
  • the supply of the strand 10 of the starting material 14 is braked, so that less starting material 14 reaches the feed roller 20.
  • the strand 10 of the starting material 14 can, however, also be clamped completely by the dosing element 34 or between the dosing element 34 and the corresponding counterpart, so that a further supply of the starting material 14 to the feed roller 20 is excluded. Fibers of the starting material which are arranged after the clamping point in the feed direction Z at the time of clamping are combed out by the draw-in roller 20 and drawn in. Fibers that are clamped by the metering element 34 at this point in time remain in the area of engagement of the draw-in roller 20, but cannot be drawn in any further. If the metering element 34 is opened again and thereby releases the starting material 14, these fibers can be grasped by the draw-in roller 20, as a result of which the strand 10 of the starting material 14 is drawn in again.
  • the metering element 34 designed as a clamping element can optionally also have a second distance to the intake roller 20 in the second position, which is greater than a first distance of the metering element 34 to the intake roller 20 in the first position. If the metering element 34 is again arranged closer to the intake roller 20 in the first position, the renewed intake of the strand 10 of the starting material 14 is also ensured if it has fibers of a very short length.
  • the metering element 34 in turn comprises a first section 34a and a second section 34b.
  • the first section 34a is designed as a trough, which in the first position after Fig. 6 feeds the strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 20, guides the starting material 14 into the engagement area of the feed roller 20 and along part of the circumference of the feed roller 20.
  • the strand 10 of the starting material 14 is dissolved and the dissolved fibers are conveyed along the circumference of the opening roller 26 into the discharge chute 28 and scattered by this onto the transport device 6.
  • the second section 34b of the metering element 34 is arranged in the first position of the metering element 34 in such a way that it enables the feed of the strand 10 of the starting material 14 to the feed roller 10 essentially unhindered.
  • the first and second sections 34a, 34b of the metering element 34 clamp the strand 10 of the starting material 14 by engaging in the strand 10 in a position which is arranged in front of the feed roller 20 in the feed direction Z.
  • the first and second sections 34a, 34b are connected to one another in an articulated manner for this purpose and are rotated relative to one another into the second position, so that the cord 10 is clamped between them.
  • the first section 34a of the metering element 34 can also be designed such that in the second position it clamps the strand 10 of the starting material 14 with a corresponding counterpart of the feed device 8 or the metering device 32, so that the second section 34b does not necessarily have to be present.
  • the first section 34a is preferably mounted in an articulated manner in the feed device 8 or the metering device 32 with the end facing away from the second section 34b that the movement of the first section 34a relative to the second section 34b into the second position at the same time causes at least one part of the first section 34a, removed from the draw-in roller 20 and arranged at a second, greater distance from the draw-in roller 20.
  • an actuating device 38 for moving the metering element 34 between the first and the second position is also shown, as it can also be used for the first and second embodiment.
  • the actuator 38 comprises a drive, e.g. a hydraulic or pneumatic cylinder, a spindle drive, etc ..
  • the actuating device 38 can be connected directly to the metering element 34 and move it linearly or rotationally between the first and the second position.
  • the actuating device 38 can, however, also be connected to the metering element 34 via a mechanism, whereby it is possible to combine different forms of movement or to realize a movement of several components.
  • the actuating device 38 is connected to the second section 34b of the metering element 34.
  • the second section 34b is in turn articulated to the first section 34a of the metering element 34.
  • causes the actuation of the actuator 38 that an end of the second section 34b of the metering element 34 connected to the actuating device 38 is displaced.
  • the first and the second section 34a, 34b are pivoted relative to one another in order to engage in the strand 10 of the starting material 14.
  • the first section 34a is pivoted relative to the draw-in roller 20 in order no longer to guide the starting material 14 into the area of engagement of the draw-in roller 20. This reliably prevents further starting material 14 from being fed to the feed roller 20. In addition, it is ensured that the strand 10 of the starting material 14 is not pulled out of the feed device 8, since its end is clamped by the dosing element 34.
  • the invention has so far been described with a continuous draw-in roller 20.
  • draw-in rollers next to one another each of which draws in a plurality of strands of the starting material arranged next to one another in an axial direction of the draw-in roller.
  • feed rollers each of which draws in a plurality of strands of the starting material arranged next to one another in an axial direction of the feed roller, to be arranged offset in the circumferential direction along the circumference of the opening roller.
  • the draw-in rollers can be formed continuously over the width of the opening roller, or they can be formed in an axial line along the circumference of the opening roller, or they can also be arranged offset in the axial direction of the opening roller.

Abstract

Die Zuführvorrichtung (8) zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung (6) umfasst eine Einzugswalze (20), die dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl von nebeneinander angeordneten Strängen (10) eines Ausgangsmaterials (14) einzuziehen, und eine Öffnerwalze (26), die mit der Einzugswalze (20) zum Auflösen der Stränge (10) des Ausgangsmaterials (14) zusammenwirkt. Die Zuführvorrichtung (8) umfasst ferner eine Mehrzahl von der Einzugswalze (20) zugeordneten Dosiereinrichtungen (32), wobei jede Dosiereinrichtung (32) dazu eingerichtet ist, die Zufuhr zumindest eines Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) zu regulieren.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung, eine Vliesbildungsanlage umfassend eine solche Zuführvorrichtung, sowie ein Verfahren zum Bilden oder Profilieren einer Materialbahn.
  • Bei der Erzeugung von Faservliesen werden üblicherweise Faserflocken aus einem Faserflockenspeiser an eine Transportvorrichtung abgegeben, die sie in Form einer Faserflockenmatte zu einem Florerzeuger, wie zum Beispiel einer Krempel, einem Vliesbildner oder einer Verfestigungsmaschine, wie zum Beispiel einer Nadelmaschine, weiter transportiert. In der Regel ist es wünschenswert, ein Faservlies mit sehr hoher Gleichmäßigkeit zu erzeugen. Hierzu existieren an verschiedenen Stellen der Anlage entsprechende Eingriffsmöglichkeiten. Beispielsweise kann das Gewicht der Faserflockenmatte mittels einer Bandwaage gemessen und auf dieser Basis die Einzugsgeschwindigkeit des Florerzeugers angepasst werden. Alternativ zu einem sehr gleichmäßigen Faservlies ist es bei manchen Anwendungen auch erwünscht, ein Vlies mit einem Oberflächenprofil zu bilden.
  • Aus der EP 2 695 976 A1 ist eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern oder Faserflocken auf eine Transportvorrichtung bekannt, die eine Mehrzahl von quer zur Transportrichtung und horizontal nebeneinander angeordneten Zuführsegmenten umfasst. Jedes dieser Zuführsegmente weist eine eigene Einzugswalze auf, die mit einer Öffnerwalze der Zuführvorrichtung zum Auflösen eines Strangs eines Ausgangsmaterials, beispielsweise einer Faserlunte oder einem Faservliesstreifen, zusammenwirkt. Es ist dadurch möglich, die von jedem Zuführsegment der Zuführvorrichtung abgegebene Menge an Fasern oder Faserflocken einzustellen und zu variieren. Über die Breite der Transportvorrichtung quer zu deren Transportrichtung können somit gezielt Fasern auf die Transportvorrichtung abgegeben werden, um Fehlstellen oder Ungleichmäßigkeiten in einer Materialbahn, wie z.B. einer Faserflockenmatte oder Vliesbahn, auszugleichen oder ein vorbestimmtes Querprofil zu erzeugen.
  • Jedes Zuführsegment wird dabei mit einem eigenen Strang des Ausgangsmaterials gespeist, der dem Zuführsegment mittig bezüglich der Breite seiner Einzugswalze zugeführt wird. Dies führt dazu, dass die aufgelösten Fasern oder Faserflocken über die Breite des jeweiligen Zuführsegments bisweilen nicht vollständig gleichmäßig verteilt auf die Transportvorrichtung abgegeben werden, wobei mittig mehr Fasern oder Faserflocken abgegeben werden als zu den Rändern jedes Zuführsegments hin.
  • Da jedes Zuführsegment eine eigene Einzugswalze umfasst, die drehbar zu lagern und individuell anzutreiben ist, ist zwischen den Einzugswalzen nebeneinander angeordneter Zuführsegmente entsprechender Bauraum vorzusehen, sodass die Einzugswalzen in axialer Richtung in der Regel nicht direkt aneinander anschließen können. Es kann daher quer zur Transportrichtung der Transportvorrichtung und somit der zu bildenden Materialbahn Stellen geben, an denen durch die Zuführvorrichtung keine Fasern oder Faserflocken abgeben werden. Dies führt zu einer verringerten Festigkeit der Materialbahn in Querrichtung und es können nicht alle Fehlstellen oder Ungleichmäßigkeiten zuverlässig ausgeglichen werden.
  • Mit bekannten Zuführvorrichtungen ist es daher bisweilen nicht möglich, eine Materialbahn, wie eine Faserflocken-, Faserflor- oder Vliesbahn, mit der gewünschten Gleichmäßigkeit quer zur Transportrichtung oder ein gewünschtes Querprofil in der erforderlichen Auflösung zu erzeugen. Zudem führt das Vorsehen von Lagerstellen und Antrieben für jede der Mehrzahl von Einzugswalzen zu einer aufwändigen Konstruktion der Zuführvorrichtung sowie zu hohen Kosten.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zuführvorrichtung, eine Vliesbildungsanlage sowie ein Verfahren zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung bereitzustellen, die eine möglichst feine Auflösung der Faserabgabe quer zur Transportrichtung ermöglichen und zu einem weniger aufwändigen, kostengünstigeren Aufbau der Zuführvorrichtung führen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Zuführvorrichtung nach Anspruch 1, eine Vliesbildungsanlage nach Anspruch 10, sowie ein Verfahren nach Anspruch 11 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß umfasst eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung eine Einzugswalze, die dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl von in einer axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordneten Strängen eines Ausgangsmaterials aus Fasern in die Zuführvorrichtung einzuziehen, sowie eine Öffnerwalze, die mit der Einzugswalze zum Auflösen der Stränge des Ausgangsmaterials zusammenwirkt. Die Zuführvorrichtung umfasst weiterhin eine Mehrzahl von der Einzugswalze zugeordneten Dosiereinrichtungen, wobei jede Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen dazu eingerichtet ist, die Zufuhr zumindest eines Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze zu regulieren.
  • Auf diese Weise kann die Zufuhr eines Strangs des Ausgangsmaterials und somit die aus diesem erzeugte und auf die Transportvorrichtung abgegebene Menge von Fasern reguliert werden, ohne dass es erforderlich ist, hierfür einzeln zu lagernde und einzeln ansteuerbare Einzugswalzen vorzusehen. Vielmehr kann eine Mehrzahl von Strängen mittels derselben Einzugswalze eingezogen werden, wobei dennoch die Möglichkeit zur Abgabe unterschiedlicher Fasermengen quer zur Transportrichtung der Transportvorrichtung (im Folgenden auch "Querrichtung" genannt) erhalten bleibt. Dadurch können Lagerstellen für Einzugswalzen zwischen den nebeneinander angeordneten Strängen des Ausgangsmaterials entfallen, sodass es zu einer gleichmäßigeren Abgabe von Fasern auf die Transportvorrichtung kommt, bzw. eine höhere Auflösung der Faserabgabe auf die Transportvorrichtung erreicht wird. Durch die Verringerung von Lagerstellen sowie der Anzahl an einzeln ansteuerbaren Einzugswalzen und entsprechenden Antrieben werden zudem die Kosten für die Zuführvorrichtung erheblich gesenkt.
  • Vorzugsweise zieht die Einzugswalze mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, mindestens fünf, mindestens zehn, oder mindestens zwanzig nebeneinander angeordnete Stränge des Ausgangsmaterials aus Fasern in die Zuführvorrichtung ein. Entsprechend ist es bevorzugt, dass die Zuführvorrichtung mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, mindestens fünf, mindestens zehn, oder mindestens zwanzig nebeneinander angeordnete Dosiereinrichtungen umfasst, die über die Arbeitsbreite der Zuführvorrichtung verteilt sind. Die Arbeitsbreite der Zuführvorrichtung entspricht der maximalen Breite der zu bildenden oder zu profilierenden Materialbahn und beträgt in der Regel zwischen 0,5 m und 6 m.
  • Jeder Strang des Ausgangsmaterials kann beispielsweise durch eine Faserlunte, ein Garn oder einen Faservliesstreifen gebildet sein. Der Strang kann durch das Zusammenwirken der Einzugswalze und der Öffnerwalze teilweise oder auch vollständig aufgelöst werden, sodass entweder Faserflocken oder einzelne Fasern entstehen, die hierin gleichermaßen als "aufgelöste Fasern" bezeichnet werden.
  • Die Einzugswalze und die Öffnerwalze wirken hierzu in einem einander zugewandten Bereich zum Auflösen des Ausgangsmaterials zusammen. Hierbei wird das Ausgangsmaterial zwischen die jeweilige Einzugswalze und die Öffnerwalze eingezogen und in einzelne voneinander gelöste Bestandteile, wie z.B. einzelne Fasern oder Faserflocken, aufgelöst. Die Einzugswalze und die Öffnerwalze weisen hierzu üblicherweise Garnituren von Zähnen auf, die in das Ausgangsmaterial eingreifen und dieses auseinander ziehen, um Fasern oder Faserflocken aus dem Ausgangsmaterial heraus zu lösen. Die Einzugs- und/oder Öffnerwalze kann aber auch gummiert sein und das Ausgangsmaterial mittels Reibschluss erfassen. Das Zusammenwirken von Einzugswalze und Öffnerwalze sowie deren bevorzugte Ausführungen sind dem Fachmann bekannt. Eine axiale Richtung der Einzugswalze erstreckt sich bevorzugt parallel zu einer axialen Richtung der Öffnerwalze sowie quer zur Transportrichtung.
  • Je nach gewünschtem Einsatzzweck und Anordnung der Zuführvorrichtung im Vliesbildungsprozess kann die Zuführvorrichtung durch Zuführen der aufgelösten Fasern auf die Transportvorrichtung eine neue Materialbahn auf der Transportvorrichtung bilden oder aufgelöste Fasern einer bestehenden und auf der Transportvorrichtung unter der Zuführvorrichtung entlang geförderten Materialbahn zuführen. Um die verschiedenen Möglichkeiten allgemein abzudecken, ist im Folgenden von einer Materialbahn die Rede, die z.B. eine Faserflockenmatte, eine Faserflor- oder Vliesbahn sein kann. Die Materialbahn ist auf einer im Wesentlichen ebenen Oberfläche der Transportvorrichtung angeordnet. Die axiale Richtung der Einzugswalze und der Öffnerwalze erstreckt sich bevorzugt parallel zu dieser ebenen Oberfläche und somit zur Materialbahn.
  • Wie bereits oben ausgeführt, ist jede der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen dazu eingerichtet, die Zufuhr zumindest eines Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze zu regulieren. Dies bedeutet, dass die Dosiereinrichtung die zugeführte Masse des Ausgangsmaterials im Verhältnis zur Zeit oder zu einer Umdrehung der Einzugswalze verändern kann, z.B. indem sie die Zufuhr hemmt, also verlangsamt oder vollkommen ausschließt. Jede Dosiereinrichtung kann auch die Masse des zugeführten Ausgangsmaterials im Verhältnis zu dessen Länge regulieren, z.B. indem sie den jeweiligen Strang des Ausgangsmaterials streckt.
  • Um die Zufuhr zumindest eines Strangs des Ausgangsmaterials zu regulieren, ist jede Dosiereinrichtung relativ zum Strang derart anordenbar, dass sie dessen Einzug durch die Einzugswalze beeinflussen, insbesondere hemmen oder ausschließen kann.
  • Es ist bevorzugt, dass zumindest eine erste Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen unabhängig von zumindest einer zweiten Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen betätigbar ist. Noch mehr bevorzugt ist jede Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen unabhängig von jeweils allen anderen Dosiereinrichtungen betätigbar.
  • Da die Dosiereinrichtungen in einer axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordnet sind und jeweils dazu eingerichtet sind, jeweils die Zufuhr zumindest eines Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze unabhängig von den anderen Strängen des Ausgangsmaterials zu regulieren, kann die Zufuhr von Fasern auf die Transportvorrichtung in Querrichtung besonders genau und mit hoher Flexibilität eingestellt werden.
  • Es kann aber auch wünschenswert sein, die Dosiereinrichtungen der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen teilweise gemeinsam oder alle gemeinsam zu betätigen, z.B. um eine neue Materialbahn sehr gleichmäßiger Dicke auf der Transportvorrichtung zu erzeugen.
  • Die Öffnerwalze wird angetrieben, zum Beispiel von einem Servomotor. Die Öffnerwalze ist bevorzugt durchgängig quer zur Transportrichtung ausgebildet, kann aber auch durch mehrere axial zueinander ausgerichtete Öffnerwalzenabschnitte gebildet sein. Das Vorsehen einer quer zur Transportrichtung durchgängigen Öffnerwalze führt zu einem besonders einfachen und kostengünstigen Aufbau.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Einzugswalze durchgehend über die gesamte Arbeitsbreite der Zuführvorrichtung ausgebildet. Das heißt, dass die Zuführvorrichtung nur eine einzige Einzugswalze umfasst, wodurch die Anzahl an Lagerstellen und Antrieben minimiert wird. Die Zuführvorrichtung ist dann in dieser Hinsicht so einfach und kostengünstig wie möglich ausgebildet.
  • Alternativ kann auch eine Mehrzahl von Einzugswalzen beziehungsweise Einzugswalzensegmenten quer zur Transportrichtung vorgesehen sein, wobei jeder Einzugswalze der Mehrzahl von Einzugswalzen beziehungsweise Einzugswalzensegmenten dennoch eine Mehrzahl von Dosiereinrichtungen zugeordnet ist. Bereits dadurch kann die Anzahl von Lagerstellen und Antrieben gegenüber Ausführungsformen mit einer individuellen Einzugswalze für jeden Strang des Ausgangsmaterials reduziert werden.
  • Die Mehrzahl von Strängen wird der Einzugswalze in einer Zuführrichtung, vorzugsweise mittels der Dosiereinrichtung, zugeführt. Die Zuführrichtung kann sich radial oder tangential bezüglich der Einzugswalze erstrecken oder aber auch in einem beliebigen Winkel zur Oberfläche der Einzugswalze. Eine gewisse Haltewirkung auf den Strang kann bewirkt werden, wenn die Zuführrichtung radial zur Einzugswalze ausgerichtet ist und der Strang um etwa 90° umgelenkt wird, wenn er auf die Einzugswalze trifft.
  • Besonders bevorzugt umfasst jede Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen ein Dosierelement, das zwischen einer ersten Stellung und einer zweiten Stellung bewegbar ist. Das Dosierelement ist in der ersten Stellung dazu eingerichtet, die Zufuhr des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze zu erlauben. In der ersten Stellung ist der Strang des Ausgangsmaterials entlang eines Zuführpfads durch die Dosiereinrichtung geführt. In der zweiten Stellung ist das Dosierelement dazu eingerichtet, die Zufuhr des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze zu hemmen oder auszuschließen. Dadurch ist die Dosiereinrichtung besonders einfach ausgebildet und lässt sich gut in die Zuführvorrichtung integrieren. Vorzugsweise ist das Dosierelement sowohl in der ersten als auch in der zweiten Stellung stationär und feststehend angeordnet, bewegt sich also nicht.
  • In der ersten Stellung ist das Dosierelement vorzugsweise derart angeordnet, dass es den Einzug des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze durch die Einzugswalze im Wesentlichen nicht behindert. Zum Beispiel ist das Dosierelement so ausgebildet, dass es den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials in der ersten Stellung in einer Zuführrichtung führt. Dabei setzt das Dosierelement dem jeweiligen Strang des Ausgangsmaterials einen möglichst geringen, vorzugsweise keinen Widerstand entgegen.
  • In der zweiten Stellung ist das Dosierelement derart angeordnet, dass es den Einzug des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze durch die Einzugswalze hemmt, also gegebenenfalls bis zum Stillstand verlangsamt, oder den Strang von Hause aus nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze führt. Wird die Zufuhr des Strangs bis zum Stillstand gehemmt oder wird der Strang nicht dem Eingriffsbereich der Einzugswalze zugeführt, ist die Zufuhr weiteren Ausgangsmaterials zur Einzugswalze ausgeschlossen.
  • Das Dosierelement kann zwischen der ersten und der zweiten Stellung schwenkbar, also rotatorisch bewegbar, sein, oder es kann verschiebbar, also linear bewegbar sein. Das Dosierelement kann mittels eines geeigneten Mechanismus auch eine kombinierte rotatorische und lineare Bewegung ausführen.
  • Das Hemmen beziehungsweise Ausschließen der Zufuhr des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials durch das Dosierelement erfolgt im Wesentlichen ohne Veränderung der Umdrehungsgeschwindigkeit der Einzugswalze, sodass die anderen Stränge der Mehrzahl von in der axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordneten Strängen weiter der Einzugswalze zugeführt und eingezogen werden.
  • Um die Zufuhr eines Strangs des Ausgangsmaterials möglichst genau einstellen zu können, ist das Dosierelement in beliebige Zwischenstellungen zwischen der ersten und der zweiten Stellung bewegbar. Besonders bevorzugt ist das Dosierelement stufenlos zwischen der ersten und der zweiten Stellung verstellbar. Dadurch kann der zumindest eine Strang des Ausgangsmaterials nicht nur ungehindert zugeführt oder vollständig abgebremst werden, sondern auch beliebig um eine beliebige Rate verzögert werden.
  • Zum einen kann auf diese Weise die im Verhältnis zur Zeit bzw. zu einer Umdrehung der Einzugswalze zugeführte Masse des Ausgangsmaterials verändert werden. Zum anderen ist es möglich, den Strang des Ausgangsmaterials zu strecken. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Einzugswalze den Strang schneller einzieht als es die Dosiereinrichtung zulässt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Dosierelement als Klemmelement ausgebildet, das dazu eingerichtet ist, in der zweiten Stellung mit dem zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials in einer Position einzugreifen, die in der Zuführrichtung vor der Einzugswalze angeordnet ist, um die Zufuhr des zumindest einen Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze zu hemmen oder auszuschließen. Vorzugsweise wird der Strang des Ausgangsmaterials entlang eines Zuführpfads durch die Dosiereinrichtung bewegt, wenn sich das Dosierelement in der ersten Stellung befindet. In der zweiten Stellung ist das Dosierelement dann zumindest teilweise im Zuführpfad des Strangs angeordnet. Bevorzugt umfasst die Dosiereinrichtung ein entsprechendes Gegenstück, das dem Klemmelement bezüglich des Zuführpfads des Strangs des Ausgangsmaterials gegenüberliegt. In der zweiten Stellung wirkt das Dosierelement mit dem Gegenstück zusammen, um den Strang des Ausgangsmaterials zwischen dem Klemmelement und dem Gegenstück zumindest teilweise einzuklemmen und dadurch zu verlangsamen oder festzuklemmen. Das Gegenstück ist bevorzugt derart ausgebildet, dass es dem Strang des Ausgangsmaterials in der ersten Stellung des Dosierelements einen möglichst geringen, vorzugsweise keinen Widerstand entgegensetzt. Das Gegenstück kann als Teil des Dosierelements, der Dosiereinrichtung oder der Zuführvorrichtung ausgebildet sein. Das Gegenstück ist entweder stationär angeordnet oder analog zum Dosierelement auch zwischen einer ersten und einer zweiten Stellung bewegbar.
  • Durch das Bewegen des Dosierelements zwischen der ersten und der zweiten Stellung wird der Abstand zwischen dem Dosierelement und dem Gegenstück zunehmend verringert, wodurch der jeweilige Strang des Ausgangsmaterials beliebig gebremst werden kann. Der Strang des Ausgangsmaterials kann auch vollständig zwischen dem Klemmelement und dem Gegenstück eingeklemmt werden, sodass eine weitere Zufuhr des Strangs des Ausgangsmaterials ausgeschlossen ist.
  • In einer alternativen Ausführungsform ist das Dosierelement als Mulde ausgebildet, die dazu eingerichtet ist, in der ersten Stellung den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze zu führen und in der zweiten Stellung den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze zu führen, um die Zufuhr des Ausgangsmaterials zu hemmen oder auszuschließen. Die Mulde kann zum Beispiel als Pedalmulde ausgebildet sein.
  • Der Eingriffsbereich der Einzugswalze ist als der Bereich definiert, in dem die Einzugswalze den zugeführten Strang des Ausgangsmaterials ergreifen kann. Dies ist im Wesentlichen der Bereich, der durch die Garnitur von Zähnen der Einzugswalze erreichbar ist. Weist die Einzugswalze keine Zähne auf, sondern ist z.B. gummiert, ist der Eingriffsbereich in radialer Richtung der Einzugswalze entsprechend kleiner. Aufgrund des Luftzugs innerhalb der Zuführvorrichtung aufgrund der hohen Drehgeschwindigkeiten der Walzen sowie aufgrund etwaiger Schwingungen des Strangs des Ausgangsmaterials kann der Eingriffsbereich auch etwas größer ausfallen.
  • Um das Ausgangsmaterial entlang der Einzugswalze zur Öffnerwalze zu führen, ist eine der Einzugswalze zugewandte Führungsfläche der Mulde an die Umfangsfläche beziehungsweise den Radius der Einzugswalze angepasst und bevorzugt komplementär zu dieser ausgebildet.
  • In der ersten Stellung ist die Mulde in einem ersten Abstand zur Einzugswalze angeordnet und führt den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials dem Eingriffsbereich der Einzugswalze zu und in diesem an einem Teil des Umfangs der Einzugswalze entlang. In der zweiten Stellung ist die Mulde in einem zweiten Abstand zur Einzugswalze derart angeordnet, dass sie den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze führt. Der zweite Abstand ist größer als der erste Abstand. Maßgebend ist insbesondere der Abstand der Führungsfläche der Mulde zur Umfangsfläche der Einzugswalze.
  • Durch diese Anordnung wird dem Strang des Ausgangsmaterials kein aktiver Widerstand entgegen gesetzt. Vielmehr wird ein weiterer Einzug des Ausgangsmaterials durch die Einzugswalze mittels geeigneter Führung des Strangs des Ausgangsmaterials zuverlässig verhindert.
  • Das Dosierelement kann besonders bevorzugt auch als Kombination aus einem Klemmelement und einer Mulde gemäß vorangehender Beschreibung ausgebildet sein.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Dosierelement deshalb einen ersten und einen zweiten Abschnitt. Der erste Abschnitt ist dann als Klemmelement ausgebildet, das dazu eingerichtet ist, in der zweiten Stellung mit dem zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials an einer Position einzugreifen, die in der Zuführrichtung vor der Einzugswalze angeordnet ist, um die Zufuhr des zumindest einen Strangs der Ausgangsmaterials zu hemmen oder auszuschließen. Der zweite Abschnitt ist als Mulde ausgebildet, die dazu eingerichtet ist, in der ersten Stellung den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze zu führen und in der zweiten Stellung den zumindest einen Strang des Ausgangsmaterials nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze zu führen, um die Zufuhr des Ausgangsmaterials zu hemmen oder auszuschließen.
  • Dadurch wird gewährleistet, dass der zumindest eine Strang des Ausgangsmaterials in der zweiten Stellung des Dosierelements sicher nicht weiter eingezogen wird, da er nicht mehr in den Eingriffsbereich der Einzugswalze geführt wird. Auf der anderen Seite wird sichergestellt, dass der Strang des Ausgangsmaterials nicht entgegen der Zuführrichtung aus der Zuführvorrichtung gezogen wird, während er nicht weiter eingezogen wird, da er durch den ersten Abschnitt zuverlässig geklemmt wird.
  • Der erste und der zweite Abschnitt des Dosierelements können integral ausgebildet sein, sodass sie ein einziges Dosierelement bilden. Beispielsweise kann das Dosierelement schwenkbar in der Zuführvorrichtung gelagert sein, wobei ein der Einzugswalze abgewandter erster Abschnitt des Dosierelements als Klemmelement ausgebildet ist, während ein der Einzugswalze zugewandter zweiter Abschnitt des Dosierelements als Mulde ausgebildet ist. Das Dosierelement ist dabei so auszulegen, dass ein Schwenken desselben um die Schwenkachse in die zweite Stellung bewirkt, dass sich der erste Abschnitt in den Bewegungspfad des Strangs des Ausgangsmaterials bewegt und sich der zweite Abschnitt zumindest abschnittsweise von der Einzugswalze entfernt.
  • Der erste und der zweite Abschnitt des Dosierelements können aber zum Beispiel auch durch zwei getrennte Komponenten gebildet sein, die vorzugsweise gelenkig miteinander verbunden sind. Dadurch ist das Dosierelement einfach an die Gegebenheiten in der Zuführvorrichtung anpassbar und die Bewegungen bzw. Wirkungen des ersten und des zweiten Abschnitts sind individuell gestaltbar.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, dass jede Dosiereinrichtung der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen eine Betätigungseinrichtung zum Bewegen des jeweiligen Dosierelements zwischen der ersten und der zweiten Stellung umfasst. Dadurch kann die Mehrzahl von Dosiereinrichtungen besonders einfach individuell angesteuert werden.
  • Vorzugsweise umfasst jede Betätigungseinrichtung jeweils ein Antriebsmittel, bevorzugt einen hydraulischen oder pneumatischen Zylinder oder einen Spindelantrieb. Dadurch kann auch auf leicht verfügbare, kostengünstige Komponenten zurückgegriffen werden.
  • Eine Vliesbildungsanlage zum Bilden oder Profilieren einer Materialbahn umfasst erfindungsgemäß eine Transportvorrichtung zum Fördern der Materialbahn in einer Transportrichtung sowie mindestens eine Zuführvorrichtung gemäß den vorangehenden Ausführungen zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf die Transportvorrichtung.
  • Auf diese Weise sind die bezüglich der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung beschriebenen Vorteile beliebig im Vliesbildungsprozess nutzbar. Wie bereits beschrieben, kann die Vliesbildungsanlage dazu verwendet werden, eine neue Materialbahn zu bilden, eine bereits bestehende Materialbahn mit einem Oberflächenprofil in Querrichtung und/oder in Längsrichtung zu versehen oder etwaige Fehlstellen in einer bereits bestehenden Materialbahn auszugleichen, um eine möglichst gleichmäßige Materialbahn zu bilden.
  • In einer Ausführungsform kann die Vliesbildungsanlage zwei oder mehr Zuführvorrichtungen umfassen, die in Transportrichtung der Transportvorrichtung hintereinander angeordnet sind. Dabei können sich die durch eine Zuführvorrichtung zugeführten Fasern von den durch zumindest eine weitere Zuführvorrichtung zugeführten Fasern in zumindest einer Eigenschaft der Fasern unterscheiden. Die zumindest eine Eigenschaft der Fasern, in der sich die Fasern unterscheiden, ist vorzugsweise gewählt aus: der Farbe der Fasern, der Faserart, dem Fasermaterial, dem Faserdurchmesser, der Faserlänge, der Faserbehandlung, der Querschnittsform der Fasern, der Rauheit der Fasern bzw. der Faserkräuselung. Natur- oder Kunstfasern bilden beispielsweise unterschiedliche Faserarten. Unterschiedliche Fasermaterialien können z.B. unterschiedliche Naturfasern oder unterschiedliche Kunstfasern umfassen. Bezüglich der Faserbehandlung können beispielsweise chemische Behandlungen der Fasern vorgesehen sein. Die Eigenschaften der Fasern wirken sich entsprechend auf die Eigenschaften der durch sie gebildeten Materialbahn aus, sodass die mechanischen Eigenschaften oder eine Musterung der Materialbahn gezielt beeinflusst werden können. Es kann aber auch jede Zuführvorrichtung Fasern desselben Ausgangsmaterials zuführen.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Bilden oder Profilieren einer Materialbahn mittels einer Zuführvorrichtung, die eine Einzugswalze und eine mit der Einzugswalze zusammenwirkende Öffnerwalze umfasst, umfasst folgende Schritte:
    • Zuführen einer Mehrzahl von Strängen eines Ausgangsmaterials aus Fasern zur Einzugswalze, wobei die Stränge in einer axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordnet sind;
    • Einziehen der ihr zugeführten Mehrzahl von Strängen des Ausgangsmaterials in Richtung der Öffnerwalze durch die Einzugswalze;
    • Auflösen der eingezogenen Mehrzahl von Strängen des Ausgangsmaterials durch die Öffnerwalze zur Bildung von aufgelösten Fasern;
    • Abstreuen der aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung zum Bilden oder Profilieren der Materialbahn; und
    • Regulieren der Zufuhr zumindest eines ersten und eines zweiten Strangs der Mehrzahl von Strängen des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze relativ zueinander.
  • Auf diese Weise kann die Zufuhr eines Strangs des Ausgangsmaterials und somit die aus diesem erzeugte und auf die Transportvorrichtung abgegebene Menge von Fasern reguliert werden, ohne dass es erforderlich ist, hierfür einzeln zu lagernde und einzeln ansteuerbare Einzugswalzen vorzusehen. Vielmehr kann eine Mehrzahl von Strängen mittels derselben Einzugswalze eingezogen werden, wobei dennoch die Möglichkeit zur Abgabe unterschiedlicher Fasermengen quer zur Transportrichtung und/oder in Transportvorrichtung, also in Längsrichtung und/oder in Querrichtung, erhalten bleibt. Dadurch können Lagerstellen für Einzugswalzen zwischen den nebeneinander angeordneten Strängen des Ausgangsmaterials entfallen, sodass es zu einer gleichmäßigeren Abgabe von Fasern auf die Transportvorrichtung kommt bzw. eine höhere Auflösung der Faserabgabe auf die Transportvorrichtung erreicht wird. Durch die Verringerung von Lagerstellen sowie der Anzahl an einzeln ansteuerbaren Einzugswalzen und entsprechenden Antrieben können zudem erheblich Kosten gesenkt.
  • Durch das Regulieren der Zufuhr zumindest eines ersten und eines zweiten Strangs des Ausgangsmaterials zur Einzugswalze kann die aus diesen Strängen erzeugte und auf die Transportvorrichtung abgestreute Menge von Fasern beliebig variiert werden. Dadurch kann in Querrichtung und/oder in Längsrichtung ein Profil abgestreuter Fasern über die Breite der Transportvorrichtung erzeugt werden oder alternativ eine möglichst gleichmäßige Materialbahn durch Ausgleichen von Fehlstellen oder Materialschwankungen gebildet werden.
  • Bevorzugt wird das Verfahren mittels einer zuvor beschriebenen Zuführvorrichtung ausgeführt. Alle bezüglich der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung beschriebenen Merkmale, Vorteile und die durch diese ausgeführten Verfahrensschritte lassen sich somit analog auf das erfindungsgemäße Verfahren übertragen.
  • Besonders bevorzugt umfasst das Regulieren der Zufuhr das Verändern eines Verhältnisses der zugeführten Masse des Ausgangsmaterials zur Zeit, zu einer Umdrehung der Einzugswalze oder zur Länge des Ausgangsmaterials zumindest eines aus erstem und zweitem Strang.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, dass das Regulieren der Zufuhr das Erlauben einer im Wesentlichen ungehinderten Zufuhr zumindest eines aus erstem und zweitem Strang zur Einzugswalze umfasst, oder das Eingreifen in zumindest einen aus erstem und zweitem Strang an einer Position umfasst, die in einer Zuführrichtung vor der Einzugswalze angeordnet ist, um das weitere Einziehen zu hemmen oder auszuschließen.
  • Das Eingreifen in zumindest einen aus erstem und zweitem Strang kann das Abbremsen des jeweiligen Strangs bis hin zum vollständigen Stillstand umfassen. Somit ist eine sehr feine Dosierung der Zufuhr des Ausgangsmaterials möglich. Zum Beispiel kann der jeweilige Strang in Zuführrichtung vor der Einzugswalze mehr oder weniger stark geklemmt werden. Besonders bevorzugt wird der jeweilige Strang zuverlässig zwischen zwei Komponenten eingeklemmt, wenn das weitere Einziehen auszuschließen ist. Dadurch wird zugleich gewährleistet, dass der Strang in der Zuführvorrichtung gehalten wird, auch wenn er nicht weiter eingezogen wird, und ein Herausziehen des Strangs aus der Zuführvorrichtung vermieden wird. Das Eingreifen in zumindest einen aus erstem und zweitem Strang erfolgt z.B. durch eine Dosiereinrichtung der Zuführvorrichtung.
  • Zusätzlich oder alternativ kann das Regulieren der Zufuhr auch das Führen zumindest eines aus erstem und zweitem Strang in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze umfassen, um das weitere Einziehen zu erlauben, oder das Führen zumindest eines aus erstem und zweitem Strang aus dem Eingriffsbereich der Einzugswalze heraus umfassen, um das weitere Einziehen zu hemmen oder auszuschließen. Durch das Führen des jeweiligen Strangs aus dem Eingriffsbereich der Einzugswalze heraus wird das weitere Einziehen des jeweiligen Strangs sehr zuverlässig vermieden. Zudem wird gewährleistet, dass die Einzugswalze den Strang auf einfache Weise wieder einziehen kann, sobald dieser wieder in den Eingriffsbereich der Einzugswalze geführt wird.
  • Schließlich ist es bevorzugt, dass sich die Einzugswalze während des Regulierens mit konstanter Geschwindigkeit dreht. Dadurch ist es möglich, dass sich nur die zugeführte Menge des jeweils regulierten Strangs des Ausgangsmaterials verändert, während die übrigen der derselben Einzugswalze zugeführten Stränge weiterhin unverändert eingezogen werden. Die auf die Transportvorrichtung abgegebene Menge von Fasern kann dadurch in Querrichtung und somit über die Breite der Materialbahn lokal variiert werden, ohne die Umdrehungsgeschwindigkeit der Einzugswalze zu verändern.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
    • Fig. 1
    ist eine schematische Seitenansicht einer Vliesbildungsanlage;
    Fig. 2
    ist eine schematische Seitenansicht eines Teils einer Vliesbildungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform in einem ersten Zustand;
    Fig. 3
    ist eine schematische Seitenansicht der Vliesbildungsanlage nach Fig. 2 mit der Zuführvorrichtung in einem zweiten Zustand;
    Fig. 4
    ist eine schematische Seitenansicht eines Teils einer Vliesbildungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform in einem ersten Zustand;
    Fig. 5
    ist eine schematische Seitenansicht der Vliesbildungsanlage nach Fig. 4 mit der Zuführvorrichtung in einem zweiten Zustand;
    Fig. 6
    ist eine schematische Schnittansicht einer Vliesbildungsanlage mit einer erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform in einem ersten Zustand; und
    Fig. 7
    ist eine schematische Schnittansicht der Vliesbildungsanlage nach Fig. 6 mit der Zuführvorrichtung in einem zweiten Zustand.
  • Fig. 1 zeigt eine Vliesbildungsanlage 2 in einer schematischen Seitenansicht. Die Vliesbildungsanlage 2 ist zur Bildung einer Materialbahn 4, insbesondere einer Faserflor- oder Vliesbahn, eingerichtet. Die Vliesbildungsanlage 2 umfasst eine Transportvorrichtung 6 zum Fördern der Materialbahn 4 in einer Transportrichtung T, sowie mindestens eine Zuführvorrichtung 8 zum Zuführen von aufgelösten Fasern oder Faserflocken auf die Transportvorrichtung 6. In der dargestellten Ausführungsform bildet die Zuführvorrichtung 8 eine neue Materialbahn 4. In einer alternativen Ausführungsform kann auf der Transportvorrichtung 6 bezüglich der Transportrichtung T stromaufwärts der Zuführvorrichtung 8 bereits eine Materialbahn 4, z.B. ein beliebiges Vlies-Zwischenprodukt, angeordnet sein und die Vliesbildungsanlage 2 streut zur Bildung einer gleichmäßigen Materialbahn 4 oder einer Materialbahn 4 mit einem gewünschten Profil zusätzliche Fasern oder Faserflocken auf diese Materialbahn ab.
  • Die Transportvorrichtung 6 wird vorzugsweise kontinuierlich in Transportrichtung T bewegt. Die Transportvorrichtung 6 kann als endlos umlaufendes Transportband, vorzugsweise als untersaugtes Siebband, ausgebildet sein. Die Geschwindigkeit der Transportvorrichtung 6 liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 20 m/min, mehr bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 m/min.
  • Eine oder mehrere Messvorrichtungen (nicht dargestellt), die die Flächenmasse der Materialbahn 4 über ihre in Querrichtung Q verlaufende Breite messen, können stromaufwärts und/oder oder stromabwärts der Zuführvorrichtung 8 auf dem Fachmann bekannte Art und Weise vorgesehen sein. Die Querrichtung Q erstreckt sich quer zur Transportrichtung T, in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene. Basierend auf den Informationen dieser Messvorrichtungen kann das Querprofil und aufgrund der Bewegung der Transportvorrichtung 6 in Transportrichtung T auch das Längsprofil der Materialbahn 4 ermittelt werden.
  • Die gebildete Materialbahn 4 kann mittels der Transportvorrichtung 6 alternativ verschiedenen Bearbeitungsschritten zugeführt werden. In einer ersten Alternative wird die Materialbahn 4 einem Florerzeuger, vorzugsweise einer Krempel, zugeführt und dort vergleichmäßigt. In einer zweiten Alternative wird die Materialbahn direkt einem Vliesbildner, z.B. einem aerodynamischen Vliesbildner zugeführt. In einer dritten Variante wird die Materialbahn vor der weiteren Verarbeitung nochmals aufgelöst. In einer vierten Alternative wird die Materialbahn direkt einer Verfestigungsmaschine, z.B. einer Nadelmaschine, zugeführt.
  • Die Vliesbildungsanlage 2 umfasst ferner eine Mehrzahl von Spendevorrichtungen 12 zur Lagerung und Abgabe jeweils eines Strangs 10 eines Ausgangsmaterials 14 aus Fasern, z.B. einer Faserlunte oder eines Faservliesstreifens. Die Spendevorrichtungen 12 sind in Querrichtung Q, also quer zur Transportrichtung T und parallel zu einer Auflageebene der Transportvorrichtung 6 und somit in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene nebeneinander angeordnet, weshalb in Fig. 1 nur eine Spendevorrichtung 12 zu sehen ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Spendevorrichtung 12 als Spule ausgebildet, sie kann aber auch als Spinnkanne oder dergleichen gestaltet sein.
  • Das Ausgangsmaterial 14 verläuft von der Spendevorrichtung 12 zu einer vorzugsweise gummierten Speicherwalze 16, die sich in Querrichtung Q und horizontal vorzugsweise über die gesamte Breite der Zuführvorrichtung 8 erstreckt. Eine Windung eines von der Spendevorrichtung 12 bereitgestellten Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 ist um die Speicherwalze 16 gewickelt. Die Speicherwalze 16 ist angetrieben, vorzugsweise mittels eines Servomotors 18 und ebenso bevorzugt kontinuierlich mit relativ langsamer Geschwindigkeit. In bestimmten Ausführungsformen kann die Speicherwalze 16 auch entfallen.
  • Die Speicherwalze 16 kann einstückig ausgebildet sein. Die Speicherwalze 16 kann auch mehrere Stränge 10 des Ausgangsmaterials 14 gleichzeitig nebeneinander aufnehmen.
  • Die Vliesbildungsanlage 2 umfasst weiterhin eine sich drehende, vorzugsweise garnierte, Einzugswalze 20, der die Stränge 10 des Ausgangsmaterials 14 zugeführt werden. Die Einzugswalze 20 zieht eine Mehrzahl von in einer axialen Richtung der Einzugswalze 20 nebeneinander angeordneten Strängen 10 des Ausgangsmaterials 14 in die Zuführvorrichtung 8 ein. In der dargestellten Ausführungsform zieht die Einzugswalze 20 das von den zugehörigen Spendevorrichtungen 12 bereitgestellte Ausgangsmaterial 14 ab, entweder unter Zwischenschaltung der Speicherwalze 16 oder direkt. Die Einzugswalze 20 wird bevorzugt durch einen Servomotor 22 angetrieben. Die Einzugswalze 20 ist bevorzugt einstückig ausgebildet und erstreckt sich in Querrichtung Q über die gesamte Breite der Zuführvorrichtung 8, bevorzugt zumindest über die gesamte Breite der zu bildenden Materialbahn 4. Die Einzugswalze 20 kann aber auch einzelne Segmente umfassen, die vorzugsweise in Querrichtung Q axial zueinander ausgerichtet sind.
  • Das von der Einzugswalze 20 mitbewegte Ausgangsmaterial 14 wird vorzugsweise mittels einer Mulde 24 zu einer garnierten Öffnerwalze 26 geführt. Auch die Öffnerwalze 26 kann einstückig ausgebildet sein und sich in Querrichtung Q über die gesamte Breite der Zuführvorrichtung 8, bevorzugt über die gesamte Breite der zu bildenden Materialbahn 4 erstrecken. Die Öffnerwalze 26 kann aber auch einzelne Segmente umfassen, die in Querrichtung Q axial zueinander ausgerichtet sind.
  • Die Öffnerwalze 26 kann in derselben Drehrichtung angetrieben sein wie die Einzugswalze 20. Außerdem weist auch die Öffnerwalze 26 eine Garnitur von abragenden Zähnen auf. Beispielsweise umfasst die Einzugswalze 20 eine Garnitur mit bezüglich der Drehrichtung der Einzugswalze 20 rückwärts abragenden Zähnen und die Öffnerwalze 26 umfasst eine Garnitur mit bezüglich der Drehrichtung der Öffnerwalze 26 vorwärts abragenden Zähnen. Die Zahngarnituren der Einzugswalze 20 und der Öffnerwalze 26 können aber auch auf andere herkömmliche Art und Weise ausgebildet sein.
  • Die Öffnerwalze 26 wirkt mit der Einzugswalze 20 zum Auflösen des Ausgangsmaterials 14 zusammen. Insbesondere lösen die Öffnerwalze 26 und die Einzugswalze 20 das verdrillte oder verdichtete Ausgangsmaterial 14 des Strangs 10, also z.B. einer Faserlunte oder eines Faservliesstreifens, besonders gut auf, sodass lose Faserflocken oder sogar feine Fasern abgelöst werden. Diese fallen in einen entsprechenden Abgabeschacht 28 und von dort aus auf die Transportvorrichtung 6. Weiterhin kann optional eine Reinigungswalze 30 vorgesehen sein, die an den Zähnen der Öffnerwalze 26 hängen gebliebene Fasern oder Faserflocken von dieser abstreift, sodass auch diese in den Abgabeschacht 28 abgegeben werden.
  • In den Fig. 2 bis 7 ist jeweils eine erfindungsmäße Zuführvorrichtung 8 mit einer Mehrzahl von einer jeweiligen Einzugswalze 20 zugeordneten Dosiereinrichtungen 32 dargestellt. Die dargestellten Zuführvorrichtungen 8 können jeweils Teil einer Vliesbildungsanlage 2 sein, wie sie unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben ist. Entsprechend sind alle Merkmale der Vliesbildungsanlage 2 nach Fig. 1 auf die Ausführungsformen nach Fig. 2 bis 7 übertragbar, welche sich im Wesentlichen nur durch die Ausführungsform der jeweiligen Dosiereinrichtung 32 sowie deren Anordnung bezüglich der Öffnerwalze 26 unterscheiden.
  • Von der Mehrzahl der Dosiereinrichtungen 32 ist in den Seitenansichten nach Fig. 2 bis 7 jeweils nur eine Dosiereinrichtung 32 erkennbar. Die weiteren Dosiereinrichtungen 32 der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen 32 sind in axialer Richtung der jeweiligen Einzugswalze 20 neben der jeweils dargestellten Dosiereinrichtung 32 angeordnet.
  • Im Allgemeinen ist jede Dosiereinrichtung 32 der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen 32 dazu eingerichtet, die Zufuhr zumindest eines Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 zu regulieren. Das heißt, dass jede Dosiereinrichtung 32 dazu eingerichtet ist, die Menge des zugeführten und durch Zusammenwirken der Einzugswalze 20 und der Öffnerwalze 26 aufgelösten Ausgangsmaterials 14 zu verändern, ohne hierzu die Drehgeschwindigkeit der Einzugswalze 20 zu verändern. Jede Dosiereinrichtung 32 kann auch die Zufuhr einer Mehrzahl von in axialer Richtung der Einzugswalze 20 nebeneinander angeordneten Strängen 10 zur Einzugswalze 20 regulieren, wobei die Zufuhr dieser Mehrzahl von Strängen 10 dann nur gemeinsam regulierbar ist.
  • Es ist bevorzugt, dass jede Dosiereinrichtung 32 der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen 32 ein Dosierelement 34 umfasst, das zwischen einer ersten Stellung und einer zweiten Stellung bewegbar ist. Das Dosierelement 34 ist in der ersten Stellung dazu eingerichtet, die Zufuhr des zumindest einen Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 zu erlauben. In der zweiten Stellung ist das Dosierelement 34 dazu eingerichtet, die Zufuhr des zumindest einen Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 zu hemmen oder auszuschließen. Das Dosierelement 34 kann auch in beliebige Zwischenstellungen zwischen der ersten und der zweiten Stellung bewegt werden.
  • Jede Dosiereinrichtung 32 kann optional auch ein zweites Dosierelement 36 umfassen (s. Fig. 2, 3), das entsprechend dem ersten Dosierelement 34 zwischen einer ersten Stellung und einer zweiten Stellung bewegbar ist. Der Vorteil des Vorsehens eines zweiten Dosierelements 36 innerhalb einer Dosiereinrichtung 32 liegt darin, dass sich das dem ersten Dosierelement 32 zugeführte Ausgangsmaterial 14 von dem dem zweiten Dosierelement 36 zugeführten Ausgangsmaterial 14 in zumindest einer Eigenschaft der Fasern unterscheiden kann. Die zumindest eine Eigenschaft der Fasern der beiden Ausgangsmaterialien, in der sich die Fasern unterscheiden, ist vorzugsweise gewählt aus: der Farbe der Fasern, der Faserart, dem Fasermaterial, dem Faserdurchmesser, der Faserlänge, der Faserbehandlung, der Querschnittsform der Fasern, der Rauheit der Fasern bzw. der Faserkräuselung. Natur- oder Kunstfasern bilden beispielsweise unterschiedliche Faserarten. Unterschiedliche Fasermaterialien können z. B. unterschiedliche Naturfasern oder unterschiedliche Kunstfasern umfassen. Bezüglich der Faserbehandlung können beispielsweise chemische Behandlungen der Fasern vorgesehen sein. Die Eigenschaften der Fasern wirken sich entsprechend auf die Eigenschaften der durch sie gebildeten Materialbahn 4 aus. Es kann aber auch allen Dosierelementen 34, 36 dasselbe Ausgangsmaterial 14 zugeführt werden. Obwohl nur in den Fig. 2 und 3 dargestellt, können auch die Ausführungsformen nach Fig. 4 bis 7 entsprechend ein zweites Dosierelement umfassen.
  • Im Allgemeinen ist es auch denkbar, entlang des Umfangs der Öffnerwalze 26 eine Mehrzahl von Dosiereinrichtungen 32 anzuordnen, die in Umfangsrichtung miteinander ausgerichtet sind und denen jeweils dasselbe oder ein unterschiedliches Ausgangsmaterial 14 zugeführt wird. Auch dadurch wird erreicht, dass an einer Stelle in Querrichtung Q der Materialbahn 4 unterschiedliche Fasern abwechselnd oder in beliebigen Mischverhältnissen auf die Transportvorrichtung 6 abgestreut werden können.
  • Gemäß der ersten Ausführungsform nach Fig. 2 und Fig. 3 ist das Dosierelement 34 als Mulde ausgebildet. In der dargestellten Ausführungsform umfasst die Dosiereinrichtung 32 optional das zweite Dosierelement 36, das wie das erste Dosierelement 34 ausgebildet ist und lediglich bezüglich seiner Anordnung relativ zur Einzugswalze 20 versetzt ist.
  • In Fig. 2 ist das erste Dosierelement 34 in der ersten Stellung dargestellt, in der es die Zufuhr des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 erlaubt. Hierzu führt die Dosiereinrichtung 32 den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 in einer Zuführrichtung Z der Einzugswalze 20 zu und entlang der Einzugswalze 20 zur Öffnerwalze 26. Das Dosierelement 34 ist hierzu wie die unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschriebene Mulde 24 ausgebildet und zumindest teilweise komplementär zur Umfangsfläche der Einzugswalze 20 ausgebildet. Das Dosierelement 34 führt den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze 20, in dem die Einzugswalze 20 bzw. deren Zähne oder gummierte Oberfläche den Strang 10 des Einzugsmaterials 14 ergreifen können.
  • Wie weiterhin in Figur 2 zu sehen ist, wird der dem ersten Dosierelement 34 zugeführte Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 in einem Bereich zwischen der Einzugswalze 20 und der Öffnerwalze 26 durch Zusammenwirken derselben aufgelöst und die aufgelösten Fasern werden durch den Abgabeschacht 28 auf die Transportvorrichtung 6 abgestreut, wo sie die Materialbahn 4 bilden.
  • Das optionale zweite Dosierelement 36 ist in Fig. 2 in der zweiten Stellung angeordnet, in der es den ihm zugeführten Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze 20 führt. Vielmehr hält es den Strang 10 beabstandet zur Einzugswalze.
  • Gemäß Fig. 3 befindet sich das erste Dosierelement 34 in der zweiten Stellung, in der es den ihm zugeführten Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze 20 führt und dadurch die Zufuhr des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 hemmt bzw. ausschließt.
  • Dies kann dadurch erreicht werden, dass das Dosierelement 34 in der ersten Stellung in einem ersten Abstand zur Einzugswalze 20 angeordnet ist, der kleiner ist als ein zweiter Abstand zur Einzugswalze 20, in dem das Dosierelement 34 in der zweiten Stellung angeordnet ist. Der erste Abstand ist dabei so gering, dass die Garnitur von Zähnen oder die gummierte Mantelfläche der Einzugswalze 20 den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 ergreifen. Der zweite Abstand ist hingegen so groß, dass die Garnitur von Zähnen oder die gummierte Mantelfläche der Einzugswalze 20 im Wesentlichen nicht mehr in den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 eingreifen kann. Somit führt das Dosierelement 34 den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 nicht mehr in den Eingriffsbereich der Einzugswalze 20. Obwohl sich die Einzugswalze 20 weiter dreht, kann der Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 nicht weiter von ihr gefördert werden.
  • Das Dosierelement 34 kann im Wesentlichen linear zwischen der ersten und der zweiten Stellung verschoben werden oder kann zwischen der ersten und der zweiten Stellung geschwenkt werden.
  • Um die weitere Zufuhr des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 noch zuverlässiger zu unterbinden und zu verhindern, dass der Strang 10 aus der Zuführvorrichtung 8 rutscht, kann der Strang 10 zudem an einer Stelle in Zuführrichtung Z vor der Einzugswalze 20 geklemmt werden. Zum Beispiel kann das Dosierelement 34 hierzu einen ersten Abschnitt 34a und einen zweiten Abschnitt 34b umfassen, die relativ zu einander bewegbar sind, um den Strang 10 zwischen sich einzuklemmen. Einer aus erstem und zweitem Abschnitt, insbesondere ein stationär angeordneter Abschnitt von diesen, kann aber auch durch die Zuführvorrichtung 8 oder die Dosiereinrichtung 32 gebildet sein.
  • In den Fig. 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform einer Dosiereinrichtung 32 dargestellt. Gemäß dieser Ausführungsform ist das Dosierelement 34 der Dosiereinrichtung 32 als Klemmelement ausgebildet. Dieses Dosierelement 34 ist dazu eingerichtet, in der zweiten Stellung (Fig. 5) mit dem zumindest einen Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 an einer Position einzugreifen, die in Zuführrichtung Z vor der Einzugswalze 20 angeordnet ist, um die Zufuhr des zumindest einen Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 zu hemmen oder auszuschließen.
  • Wie in Fig. 4 zu sehen ist, erlaubt das als Klemmelement ausgebildete Dosierelement 34 in der ersten Stellung im Wesentlichen ungehindert die Zufuhr des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20. Durch Zusammenwirken der Einzugswalze 20 und der Öffnerwalze 26 werden die Fasern des Ausgangsmaterials 14 aus dem Strang 10 gelöst, entlang des Umfangs der Öffnerwalze 26 in den Abgabeschacht 28 gefördert und dort auf die Transportvorrichtung 6 abgestreut, um die Materialbahn 4 zu bilden oder zu profilieren.
  • Gemäß Fig. 5 ist das Dosierelement 34 in der zweiten Stellung angeordnet, in der es die Zufuhr des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 hemmt oder ausschließt. Hierzu greift das Dosierelement 34 in den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 ein. Das Dosierelement 34 kann in den Zuführpfad des Ausgangsmaterials 14, entlang dessen der Strang 10 in der ersten Stellung des Dosierelements 34 geführt wird, hineinbewegt werden und den Strang 10 gegen ein entsprechendes Gegenstück drücken. Das Gegenstück kann Teil der Zuführvorrichtung 8 oder der Dosiereinrichtung 32 sein. Wie dargestellt, kann aber auch das Dosierelement 34 einen ersten Abschnitt 34a und einen zweiten Abschnitt 34b umfassen, die relativ zu einander bewegbar sind, sodass einer dieser Abschnitte 34a, 34b das entsprechende Gegenstück bildet.
  • Wird das Dosierelement 34 nur teilweise in den Zuführpfad des Strangs 10 bewegt, wird die Zufuhr des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 gebremst, sodass weniger Ausgangsmaterial 14 zur Einzugswalze 20 gelangt. Der Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 kann aber auch vollständig durch das Dosierelement 34 bzw. zwischen dem Dosierelement 34 und dem entsprechenden Gegenstück geklemmt werden, sodass eine weitere Zufuhr des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 20 ausgeschlossen ist. Fasern des Ausgangsmaterials, die zum Zeitpunkt der Klemmung in Zuführrichtung Z nach der Klemmstelle angeordnet sind, werden durch die Einzugswalze 20 ausgekämmt und eingezogen. Fasern, die zu diesem Zeitpunkt durch das Dosierelement 34 eingeklemmt sind, verbleiben im Eingriffsbereich der Einzugswalze 20, können jedoch nicht weiter eingezogen werden. Wird das Dosierelement 34 wieder geöffnet und gibt dadurch das Ausgangsmaterial 14 frei, können diese Fasern durch die Einzugswalze 20 erfasst werden, wodurch der Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 erneut eingezogen wird.
  • Wie in den Fig. 4 und 5 angedeutet, kann auch das als Klemmelement ausgebildete Dosierelement 34 optional in der zweiten Stellung einen zweiten Abstand zur Einzugswalze 20 aufweisen, der größer ist als ein erster Abstand des Dosierelements 34 zur Einzugswalze 20 in der ersten Stellung. Wird das Dosierelement 34 in der ersten Stellung wieder näher an der Einzugswalze 20 angeordnet, ist auch der erneute Einzug des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 gewährleistet, wenn dieser Fasern sehr kurzer Länge aufweist.
  • In der dritten Ausführungsform nach Fig. 6 und 7 umfasst das Dosierelement 34 wiederum einen ersten Abschnitt 34a und einen zweiten Abschnitt 34b. Dabei ist der erste Abschnitt 34a als Mulde ausgebildet, die in der ersten Stellung nach Fig. 6 den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 der Einzugswalze 20 zuführt, das Ausgangsmaterial 14 in den Eingriffsbereich der Einzugswalze 20 und entlang eines Teils des Umfangs der Einzugswalze 20 führt. Im Bereich zwischen der Einzugswalze 20 und der Öffnerwalze 26 wird der Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 aufgelöst und die aufgelösten Fasern werden entlang des Umfangs der Öffnerwalze 26 in den Abgabeschacht 28 gefördert und durch diesen auf die Transportvorrichtung 6 abgestreut. Der zweite Abschnitt 34b des Dosierelements 34 ist in der ersten Stellung des Dosierelements 34 derart angeordnet, dass er die Zufuhr des Strangs 10 des Ausgangsmaterials 14 zur Einzugswalze 10 im Wesentlichen ungehindert ermöglicht.
  • In der zweiten Stellung gemäß Fig. 7 klemmen der erste und der zweite Abschnitt 34a, 34b des Dosierelements 34 den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14, indem sie in einer Position, die in Zuführrichtung Z vor der Einzugswalze 20 angeordnet ist, in den Strang 10 eingreifen. In der dargestellten Ausführungsform sind der erste und der zweite Abschnitt 34a, 34b hierzu gelenkig miteinander verbunden und werden relativ zueinander in die zweite Stellung gedreht, sodass der Strang 10 zwischen ihnen eingeklemmt wird. Der erste Abschnitt 34a des Dosierelements 34 kann auch derart ausgebildet sein, dass er in der zweiten Stellung den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 mit einem entsprechenden Gegenstück der Zuführvorrichtung 8 oder der Dosiereinrichtung 32 klemmt, sodass der zweite Abschnitt 34 b nicht notwendigerweise vorhanden sein muss.
  • Der erste Abschnitt 34a ist bevorzugt mit dem dem zweiten Abschnitt 34b abgewandtem Ende derart gelenkig in der Zuführvorrichtung 8 oder der Dosiereinrichtung 32 gelagert, dass die Bewegung des ersten Abschnitts 34a relativ zum zweiten Abschnitt 34b in die zweite Stellung zugleich bewirkt, dass sich zumindest ein Teil des ersten Abschnitts 34a, von der Einzugswalze 20 entfernt und in einem zweiten, größeren Abstand zur Einzugswalze 20 angeordnet ist.
  • In den Fig. 6 und 7 ist weiterhin eine Betätigungseinrichtung 38 zum Bewegen des Dosierelements 34 zwischen der ersten und der zweiten Stellung abgebildet, wie sie auch für die erste und zweite Ausführungsform verwendet werden kann.
  • Die Betätigungseinrichtung 38 umfasst einen Antrieb, wie z.B. einen hydraulischen oder pneumatischen Zylinder, einen Spindelantrieb, etc.. Die Betätigungseinrichtung 38 kann direkt mit dem Dosierelement 34 verbunden sein und dieses zwischen der ersten und der zweiten Stellung linear oder rotatorisch bewegen. Die Betätigungseinrichtung 38 kann aber auch über einen Mechanismus mit dem Dosierelement 34 verbunden sein, wodurch es möglich ist, verschiedene Bewegungsformen zu kombinieren oder eine Bewegung mehrerer Komponenten zu realisieren.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist die Betätigungseinrichtung 38 mit dem zweiten Abschnitt 34b des Dosierelements 34 verbunden. Der zweite Abschnitt 34b ist wiederum gelenkig mit dem ersten Abschnitt 34a des Dosierelements 34 verbunden. Wie sich aus einer Zusammenschau der Fig. 6 und 7 ergibt, bewirkt die Betätigung der Betätigungseinrichtung 38, dass ein mit der Betätigungseinrichtung 38 verbundenes Ende des zweiten Abschnitts 34b des Dosierelements 34 verschoben wird. Dadurch werden zum einen der erste und der zweite Abschnitt 34a, 34b relativ zueinander geschwenkt, um in den Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 einzugreifen. Zum anderen wird der erste Abschnitt 34a relativ zur Einzugswalze 20 geschwenkt, um das Ausgangsmaterial 14 nicht mehr in den Eingriffsbereich der Einzugswalze 20 zu führen. So wird zuverlässig verhindert, dass weiteres Ausgangsmaterial 14 zur Einzugswalze 20 zugeführt wird. Zudem ist sichergestellt, dass der Strang 10 des Ausgangsmaterials 14 nicht aus der Zuführvorrichtung 8 herausgezogen wird, da sein Ende durch das Dosierelement 34 geklemmt ist.
  • Die Erfindung wurde bislang beschrieben mit einer durchgängigen Einzugswalze 20. Es ist aber auch möglich, mehrere Einzugswalzen nebeneinander vorzusehen, von denen jede eine Mehrzahl von in einer axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordneten Strängen des Ausgangsmaterials einzieht.
  • Ebenso ist es möglich, dass mehrere Einzugswalzen, von denen jede eine Mehrzahl von in einer axialen Richtung der Einzugswalze nebeneinander angeordneten Strängen des Ausgangsmaterials einzieht, in Umfangsrichtung versetzt entlang des Umfangs der Öffnerwalze angeordnet sind. Dabei können die Einzugswalzen durchgängig über die Breite der Öffnerwalze ausgebildet sein, oder in axialer Linie entlang des Umfangs der Öffnerwalze ausgebildet sein oder aber auch in axialer Richtung der Öffnerwalze versetzt angeordnet sein.
  • Beliebige Kombinationen der in den beiden letzten Absätzen beschriebenen Möglichkeiten sind auch denkbar.
  • Schließlich ist es möglich, mehrere erfindungsgemäße Zuführvorrichtungen in Transportrichtung der Materialbahn hintereinander anzuordnen.

Claims (15)

  1. Zuführvorrichtung (8) zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung (6), wobei die Zuführvorrichtung (8) umfasst:
    eine Einzugswalze (20), die dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl von in einer axialen Richtung der Einzugswalze (20) nebeneinander angeordneten Strängen (10) eines Ausgangsmaterials (14) aus Fasern in die Zuführvorrichtung (8) einzuziehen; und
    eine Öffnerwalze (26), die mit der Einzugswalze (20) zum Auflösen der Stränge (10) des Ausgangsmaterials (14) zusammenwirkt;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zuführvorrichtung (8) eine Mehrzahl von der Einzugswalze (20) zugeordneten Dosiereinrichtungen (32) umfasst, wobei jede Dosiereinrichtung (32) der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen (32) dazu eingerichtet ist, die Zufuhr zumindest eines Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) zu regulieren.
  2. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine erste Dosiereinrichtung (32) der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen (32) unabhängig von zumindest einer zweiten Dosiereinrichtung (32) der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen (32) betätigbar ist.
  3. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugswalze (20) durchgehend über die gesamte Arbeitsbreite der Zuführvorrichtung (8) ausgebildet ist.
  4. Zuführvorrichtung (8) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Dosiereinrichtung (32) der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen (32) ein Dosierelement (34) umfasst, das zwischen einer ersten Stellung und einer zweiten Stellung bewegbar ist,
    wobei das Dosierelement (34) in der ersten Stellung dazu eingerichtet ist, die Zufuhr des zumindest einen Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) zu erlauben, und
    wobei das Dosierelement (34) in der zweiten Stellung dazu eingerichtet ist, die Zufuhr des zumindest einen Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) zu hemmen oder auszuschließen.
  5. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierelement (34) in beliebige Zwischenstellungen zwischen der ersten und der zweiten Stellung bewegbar ist.
  6. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierelement (34) als Klemmelement ausgebildet ist, das dazu eingerichtet ist, in der zweiten Stellung mit dem zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) an einer Position in Eingriff zu stehen, die in einer Zuführrichtung (Z) vor der Einzugswalze (20) angeordnet ist, um die Zufuhr des zumindest einen Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) zu hemmen oder auszuschließen.
  7. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierelement (34) als Mulde ausgebildet ist, die dazu eingerichtet ist, in der ersten Stellung den zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) zu führen und in der zweiten Stellung den zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) zu führen, um die Zufuhr des Ausgangsmaterials (14) zu hemmen oder auszuschließen.
  8. Zuführvorrichtung (8) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dosierelement (34) einen ersten und einen zweiten Abschnitt (34a, 34b) umfasst,
    wobei der erste Abschnitt (34a) als Klemmelement ausgebildet ist, das dazu eingerichtet ist, in der zweiten Stellung mit dem zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) an einer Position in Eingriff zu stehen, die in einer Zuführrichtung (Z) vor der Einzugswalze (20) angeordnet ist, um die Zufuhr des zumindest einen Strangs (10) des Ausgangsmaterials (14) zu hemmen oder auszuschließen; und
    wobei der zweite Abschnitt (34b) als Mulde ausgebildet ist, die dazu eingerichtet ist, in der ersten Stellung den zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) zu führen und in der zweiten Stellung den zumindest einen Strang (10) des Ausgangsmaterials (14) nicht in den Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) zu führen, um die Zufuhr des Ausgangsmaterials (14) zu hemmen oder auszuschließen.
  9. Zuführvorrichtung (8) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Dosiereinrichtung (32) der Mehrzahl von Dosiereinrichtungen (32) eine Betätigungseinrichtung (38) zum Bewegen des jeweiligen Dosierelements (34) zwischen der ersten und der zweiten Stellung umfasst.
  10. Vliesbildungsanlage (2) zum Bilden oder Profilieren einer Materialbahn (4), wobei die Vliesbildungsanlage (2) umfasst:
    eine Transportvorrichtung (6) zum Fördern der Materialbahn (4) in einer Transportrichtung (T); und
    mindestens eine Zuführvorrichtung (8) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zum Zuführen von aufgelösten Fasern auf die Transportvorrichtung (6).
  11. Verfahren zum Bilden oder Profilieren einer Materialbahn (4) mittels einer Zuführvorrichtung (8), die eine Einzugswalze (20) und eine mit der Einzugswalze (20) zusammenwirkende Öffnerwalze (26) umfasst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
    - Zuführen einer Mehrzahl von Strängen (10) eines Ausgangsmaterials (14) aus Fasern zur Einzugswalze (20), wobei die Stränge (10) in einer axialen Richtung der Einzugswalze (20) nebeneinander angeordnet sind;
    - Einziehen der ihr zugeführten Mehrzahl von Strängen (10) des Ausgangsmaterials (14) in Richtung der Öffnerwalze (26) durch die Einzugswalze (20);
    - Auflösen der eingezogenen Mehrzahl von Strängen (10) des Ausgangsmaterials (14) durch die Öffnerwalze (26) zur Bildung von aufgelösten Fasern;
    - Abstreuen der aufgelösten Fasern auf eine Transportvorrichtung (6) zum Bilden oder Profilieren der Materialbahn (4); und
    - Regulieren der Zufuhr zumindest eines ersten und eines zweiten Strangs (10) der Mehrzahl von Strängen (10) des Ausgangsmaterials (14) zur Einzugswalze (20) relativ zueinander.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Regulieren der Zufuhr das Verändern eines Verhältnisses der zugeführten Masse des Ausgangsmaterials (14) zur Zeit, zu einer Umdrehung der Einzugswalze (20) oder zur Länge des Ausgangsmaterials (14) zumindest eines aus erstem und zweitem Strang (10) umfasst.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Regulieren der Zufuhr das Erlauben einer im Wesentlichen ungehinderten Zufuhr zumindest eines aus erstem und zweitem Strang (10) zur Einzugswalze (20) umfasst, oder das Eingreifen in zumindest einen aus erstem und zweitem Strang (10) an einer Position umfasst, die in einer Zuführrichtung (Z) vor der Einzugswalze (20) angeordnet ist, um das weitere Einziehen zu hemmen oder auszuschließen.
  14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Regulieren der Zufuhr das Führen zumindest eines aus erstem und zweitem Strang (10) in einen Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) umfasst, um das weitere Einziehen zu erlauben, oder das Führen zumindest eines aus erstem und zweitem Strang (10) aus dem Eingriffsbereich der Einzugswalze (20) heraus umfasst, um das weitere Einziehen zu hemmen oder auszuschließen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Einzugswalze (20) während des Regulierens mit konstanter Geschwindigkeit dreht.
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