EP0499775A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Gleitfähigmachen eines Drahtes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Gleitfähigmachen eines Drahtes Download PDF

Info

Publication number
EP0499775A1
EP0499775A1 EP92100241A EP92100241A EP0499775A1 EP 0499775 A1 EP0499775 A1 EP 0499775A1 EP 92100241 A EP92100241 A EP 92100241A EP 92100241 A EP92100241 A EP 92100241A EP 0499775 A1 EP0499775 A1 EP 0499775A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strand
wire
lubricant
feed
deflection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP92100241A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0499775B1 (de
Inventor
Gerhard Boockmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Boockmann GmbH
Original Assignee
Boockmann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Boockmann GmbH filed Critical Boockmann GmbH
Publication of EP0499775A1 publication Critical patent/EP0499775A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0499775B1 publication Critical patent/EP0499775B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/06—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length by rubbing contact, e.g. by brushes, by pads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/20—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C9/00—Cooling, heating or lubricating drawing material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H71/00—Moistening, sizing, oiling, waxing, colouring or drying filamentary material as additional measures during package formation
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/02—Machine details; Auxiliary devices
    • D07B7/12—Machine details; Auxiliary devices for softening, lubricating or impregnating ropes, cables, or component strands thereof

Definitions

  • wires such as electro-insulated winding wires for the manufacture of electrical engineering products, must have good sliding properties so that they can be easily and precisely positioned when manufacturing windings.
  • the sliding properties of the wire are intended to protect the electrical insulation layer during processing.
  • Another known process uses aqueous emulsions or dispersions of the paraffins instead of solutions of the paraffins in petrol or other organic solvents. This avoids the emission of organic solvents, but metering the emulsion with a wick or felt is difficult. Such a method is therefore not suitable if, as is often desired, very precisely defined amounts of paraffin have to be applied to the wire surface. Otherwise, the use of aqueous emulsions requires an additional drying process.
  • the object on which the invention is based was to avoid the disadvantages of the known methods for lubricating wires, in particular to obtain a method which is as simple and reliable as possible and to thereby avoid solvent emissions.
  • the method according to the invention for making a wire lubricant by coating the wire with a lubricant is characterized in that the wire is passed through at least one loop of at least one absorbent strand of material soaked with the lubricant and the strand of material at a substantially constant speed, the is slower than the feed speed of the wire.
  • the method has the additional advantage that the average coefficient of friction and its dispersion is lower than when using a solution of the lubricant.
  • any material that can be looped around the wire and has sufficient strength during the feed so that it does not tear off can be used as an absorbent strand of material.
  • This strand of material is expediently a yarn or thread or other type of thread at least once, usually several times, around the wire. Pure cotton threads are particularly suitable because they are particularly absorbent, but any other absorbent textile materials can also be used.
  • the thread or twine thickness is preferably such that it allows a good controllable preferred speed, but still gives sufficient tear resistance. Yarns or threads with a weight of 30 to 300 g / km are preferred.
  • a strand of material such as a thread or a twine, which is wrapped around the wire will be used in the process according to the invention, but two or more such strands of material can be wrapped around the wire in succession if a denser filling of the wire with the loops is desired .
  • Liquid or solid substances with sliding properties can be considered as lubricants, although solid lubricants at ambient temperature are preferred since they give a better sliding effect.
  • the usual lubricants are paraffins, but oils, fats and waxes can also be used.
  • all of these lubricants can also contain surfactants, such as and in particular the known fluorine-containing wetting agents.
  • a suitable lubricant can consist of 98 parts by weight of a paraffin with a melting range of 50 to 54 ° C and 2 parts by weight of a commercially available fluorine-containing wetting agent.
  • waxes can also be used as lubricants which, because of their high melting point and their tendency to crystallize, cannot be processed into solutions which are stable in the cold.
  • Such waxes such as bees or carnauba wax, improve the lubricity under certain rubbing stresses more than the relatively low-melting paraffins.
  • the amount of impregnation of the absorbent strand of material can be varied as desired.
  • the yarn or twine can contain lubricant in an amount of the order of approximately 100% of its own weight as an impregnation.
  • the amount of lubricant in the absorbent strand of material is a means of regulating the amount of lubricant applied to the wire. This amount can be controlled on the one hand by the lubricant content of the strand of material and on the other hand by the number of wraps of the wire, the feed or advance speed of the strand of material compared to the wire speed and the wire temperature.
  • the lubricant application it is sufficient for the lubricant application to rub the lubricant from the soaked strand of material through the wire pulled through the loops.
  • the wire in the region of the loops preferably has a temperature between the melting temperature of the lubricant and 200 ° C.
  • the speed of advance or advance of the wire is much greater than that of the strand of material impregnated with the lubricant.
  • the feed or preferred ratio of strand of material and wire in the range from 1: 100 to 1: 10,000 is particularly preferred.
  • the lubricant is expediently applied to the surface of the wire in an application thickness of 2 to 1000, preferably 20 to 100 mg / m2.
  • Such a thin application is particularly easy when using lubricants with melting points in the range from 35 to 140 ° C and when pulling the wire through the material strand loops at an elevated temperature.
  • the wire comes out of its pretreatment, such as electrical insulation coating, at an elevated temperature, so that it is expedient to use this temperature and to connect the lubricant coating directly.
  • the strand of material impregnated with the lubricant can be moved simultaneously or in opposite directions with respect to the direction of advance of the wire.
  • the former is mostly preferred.
  • the method according to the invention enables wires to be made free of emissions by sliding with the aid of simply constructed devices with a reliable coating thickness.
  • a particular advantage of the method according to the invention is that the control of the thread tension can be automatically and continuously determined whether the wire to be lubricated is actually supplied with lubricant. The method can therefore be particularly advantageously inserted into the fully automatic and unsupervised production of electrical winding wires. Furthermore, by detecting an increased thread tension, it can be indicated whether the wire has received an annoying roughness in the previous coating process. A corresponding signal can be used for corrections in the painting process.
  • the device for carrying out the method according to the invention has a feed or feed device for a wire and a feed or feed device for at least one strand of material wrapped around the wire, the feed or feed ratio being set such that the strand of material is slower than the wire advances.
  • the feed or feed device for the strand of material preferably has a device which regulates the supply of the strand of material in a controlled manner and a device which receives the strand of material in a regulated manner and prevents it from returning.
  • the device which absorbs the strand of material after depletion of lubricant is most simply a take-up spool which is expediently driven and pulls the strand of material through the device. But it is also conceivable that the strand of material is pulled through the device by a separate device and then wound on a winding spool. Instead of such a take-up reel, a suction device can also be used, which sucks off and accumulates the strand of material depleted in lubricant at the end of the device.
  • a take-up spool As the device that receives the material strand in a controlled manner, it is expedient if its core is conical or tapers towards one end. In such a take-up spool, the wound strand of material slides towards the tapered end, so that a spool is formed over the entire spool without a special traversing device.
  • the device metering the supply of the strand of material in a controlled manner can be designed differently and can consist of a device that brakes the unwinding device for the strand of material.
  • This device is expediently a separate drive roller with a pressure roller which, in cooperation, feed the strand of material to the device at a uniform speed. It is essential that the material strand between the feed device and the receiving device runs essentially taut and with essentially the same Speed of the device is supplied and removed from it.
  • a favorable device for this is that the metering device regulating the supply of the material strand and the device regulatingly receiving the material are driven coils by means of a synchronous motor, i. H. driven by the same motor.
  • the synchronization of the two coils can expediently take place with the aid of a drive belt connecting the axes of rotation or shafts of the two coils, which drive belt, for example, runs over a pulley seated on the shaft of the respective coil.
  • the dancer device For fine regulation and to avoid material strand breaks, it is expedient to control the ratio of the metered quantity to the absorbed quantity of the material strand with the aid of a dancer device.
  • a dancer device When using a synchronous motor and a drive belt driving the take-up spool, it is expedient to arrange the dancer device in such a way that this drive belt is tightened or loosened by it. If, for example, the tension of the strand of material increases so that there is a risk of the strand of material breaking, the dancer device loosens the drive belt while increasing the slip so that the increased tension of the strand of material is compensated for. If the tension is then reduced, the dancer device tightens the drive belt, thereby reducing its slippage and increasing the tension of the strand of material.
  • this has a braked or regulated unwinding device for the material strand, two deflection rollers and a driven winding device, the deflection rollers being arranged in relation to the wire to be made slidable such that the material strand between the two deflection rollers is the wire in the form of at least one loop.
  • an auxiliary roller is preferably arranged on the device in such a way that it deflects the strand of material which wraps around the wire twice at least once in opposite directions. It is further preferred that the feed or feed device for the wire gives it a linear movement in the area between the deflection rollers.
  • a device for regulating the preferred speed for the wire and / or the strand of material is provided.
  • the take-up spool is expediently driven with a constant winding tension.
  • the unwinding spool or a device connected downstream of it expediently has a specific winding resistance and or a specific unwinding speed.
  • a dancer device In order to avoid material strand tears, a dancer device was described above as preferred. Instead, a second motor can also be provided, which compensates for undesirably high tensile stresses that possibly lead to material strand breaks.
  • This preferably consists of a deflection device for the strand of material which can be moved in two end positions and which can be pulled from the strand of material into a first end position and can be brought into a second end position by a pretensioning, a signal transmitter device triggering a signal in the second end position of the strand of material.
  • Such a device triggers a signal if the strand of material breaks, if the operator has forgotten to put on a new strand of material strand, if the strand of material tension is too low, if the drive motor is defective or the supply spool for the strand of material is at the end.
  • This deflection device expediently sits between the deflection rollers for the material strand and advantageously near the wire.
  • This deflection device can be a roller or a mandrel over which the thread is drawn.
  • This deflection device is expediently arranged on a lever arm which can be pivoted about an axis and is biased by a spring. The deflection device can be designed such that in the first end position it closes an electrical contact, a signal of which is triggered when it is opened.
  • the strand of material pulls the deflection device against the spring tension to the electrical contact under normal conditions. If the thread tension is now reduced or released, the deflection device is lifted from the electrical contact under the spring tension and goes into the second end position, a signal being triggered, such as an optical and / or acoustic signal.
  • the wire is drawn in the direction of the arrow by a preferred device, not shown, linearly from right to left over the rollers 10 and 11 through four loops 5 of the strand of material (yarn or twine) soaked with lubricant.
  • the material strand 2 is unwound from a braked unwinding device, which results in a certain winding resistance, and is guided in turns around the wire 1 to the deflection roller 7 and from there to the driven rewinder 8 via a tension measuring device 4 and a deflection roller 6.
  • FIG. 2 differs from that of FIG. 1 by an additional auxiliary roller 9 between the deflection rollers 6 and 7.
  • the auxiliary roller 9 enables the wire to be wrapped in opposite directions with the strand of material 2.
  • FIGS. 3 to 6 has the structure described below, in which figures the same functional parts as in FIGS. 1 and 2 have the same reference numerals.
  • a housing 14 with a downwardly projecting carrier 13 and a pivotable sword 27 attached to it is arranged on the console 12.
  • the supply spool or unwinding spool 3 for a thread 2 impregnated with lubricant is rotatably arranged on the console 12.
  • the thread 2 runs around a thread deflecting shaft 15 via deflection rollers 39 and 16 three times around the guide roller 17 and the drive roller 18, the pressure roller 19 pressing against two thread loops of the drive roller 18.
  • the thread continues over the deflecting rollers 22, 6, 7, 28, 26, 23 and 25 to the take-up or take-up spool 8 with the core 31 tapering conically to the left in the area between the deflecting rollers 6 and 7 the thread 2 is the wire 1 guided in the same direction over the wire support rollers 11 and 10 and runs approximately in the middle between the deflection rollers 6 and 7 over the deflection mandrel 29, the function of which is described below.
  • the sword 27 can be pivoted in the horizontal and vertical directions, for example 180 ° horizontally and 15 ° vertically.
  • the vertical swivels can be locked in a slot with a fixing screw 30.
  • the housing 14 contains a synchronous motor which drives the exchangeable drive roller 18, which doses the thread feed, via a shaft 47.
  • a pulley 33 is fastened on the shaft 47, via which the belt 48 runs over the deflection roller 36 to the pulley 34 on the shaft 46 of the take-up spool 8.
  • the take-up spool is given the same thread take-off speed by the synchronous motor 32 as the thread metering speed of the drive roller 18.
  • the belt tension can be regulated.
  • the dancer device 24 which is biased into its normal position with the aid of the spring 35, serves to compensate for undesirably high thread tensions. With the help of the adjusting screw 20, the spring tension can be regulated.
  • the deflecting mandrel 29 is fastened in the region of the sword 27 on the mandrel lever 40, which can be pivoted about the axis of rotation 41.
  • the mandrel lever 40 is biased upwards by means of the spring 42. This preload can be adjusted with the help of the regulating screw 45.
  • the deflecting mandrel 29 By pivoting the mandrel lever 40, the deflecting mandrel 29 can be moved in the elongated hole 46 from the lower end position shown in FIG. 6 to an upper end position.
  • the mandrel lever 40 lies against the actuating lever 43 of a microswitch 44 and thereby closes an electrical circuit.
  • This lower end position assumes the deflection mandrel 29 when it is pulled by the thread 2 in the direction of arrow 50 in the normal operating position, when the thread, as shown in FIG. 3, runs over the deflection mandrel.
  • the deflecting mandrel 29 is pressed upward in the direction of arrow 51 under the force of the spring 42 in the elongated hole 46, the electrical contact being interrupted, which leads to the triggering of a signal, for example with the help the signal lights 37 or 38 is made visible in FIG. 5.
  • the wire still has a surface temperature of 60 ° C in front of the fume cupboard, which is 4 m away from the furnace exit.
  • the wire is drawn off at 100 m / min.
  • a lubricant-impregnated thread is drawn off at a take-off speed of 0.1 m / min with four times the wrap against the take-off direction of the winding wire.
  • the thread tension is set to 10 g.
  • the thread is a cotton thread with 40 g / km (40 tex) starch and a lubricant content of 35 to 45 g / km.
  • the lubricant consists of 98% paraffin, 50 to 54 ° C and 2% Netzmiottel (FC 170).
  • FC 170 Netzmiottel
  • the thread pulling device is installed 0.5 m in front of the wire take-off device.
  • the wire then has a lubricity that corresponds to the wire treated with paraffin solution.
  • An electric winding wire with a diameter of 0.58 mm and 40 ⁇ m esterimide varnish emerges from the varnishing device after the varnish application and drying device with a surface temperature of 200 ° C.
  • the wire still has a surface temperature of 60 ° C in front of the fume cupboard, which is 4 m away from the furnace exit.
  • the wire is drawn off at 50 m / min.
  • a lubricant-impregnated thread is drawn along at a take-off speed of 0.063 m / min with four-fold looping in the take-off direction of the winding wire.
  • the thread tension is set to 50 g.
  • the thread is a cotton thread with 45 g / km (45 tex) starch and a lubricant content of 75 g / km. Beeswax is used as a lubricant.
  • the thread was impregnated, cooled and wound up by immersion and stripping using a rubber nozzle.
  • the thread pulling device is installed 2 m behind the exit of the drying oven.
  • the wire then has a lubricity that corresponds to the wire treated with paraffin solution.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Gleitfähigmachen eines Drahtes durch Beschichten des Drahtes mit einem festen oder flüssigen Gleitmittel ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Draht (1) durch wenigstens eine an dem Draht anliegende Schlinge (5) wenigstens eines mit dem Gleitmittel getränkten saugfähigen Materialstranges (2) führt und dabei den Materialstrang mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit, die geringer als die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes ist, vorrückt. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besitzt eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für einen Draht und eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für wenigstens einen um den Draht geschlungenen Materialstrang.

Description

  • Drähte, wie elektroisolierte Wickeldrähte zur Herstellung elektrotechnischer Erzeugnisse, müssen bekanntermaßen eine gute Gleitfähigkeit besitzen, damit sie bei der Hertellung von Wicklungen leicht und genau positioniert werden können. Außerdem soll durch die Gleitfähigkeit des Drahtes die Elektroisolationsschicht bei der Verarbeitung geschützt werden.
  • Zum Gleitfähigmachen von Drähten sind verschiedene Verfahren bekannt. Überwiegend werden als Gleitmittel Paraffine verwendet, die in Form von Lösungen in Benzin oder anderen organischen Lösemitteln über einen Filz auf den zumeist noch warmen Draht als Überzug aufgebracht werden. Das Lösemittel wird dabei verdampft, wobei eine dünne Paraffinschicht auf der Drahtoberfläche verbleibt. Bei diesen Aufbringungsverfahren werden 1/2-bis 1 %ige Paraffinlösungen verwendet, so daß das Gleitfähigmachen hohe Lösungsmittelverluste und damit wirtschaftliche Einbußen und gleichzeitig eine beträchtliche Belastung der Luft mit sich bringt.
  • Bei einem anderen bekannten Verfahren werden statt Lösungen der Paraffine in Benzin oder anderen organischen Lösungsmitteln wäßrige Emulsionen oder Dispersionen der Paraffine verwendet. Dies vermeidet die Emission organischer Lösungsmittel, doch ist die Dosierung der Emulsion mittels Docht oder Filz schwierig. Ein solches Verfahren eignet sich daher nicht, wenn, wie vielfach erwünscht, sehr genau definierte Paraffinmengen auf die Drahtoberfläche aufgebracht werden müssen. Im übrigen erfordert die Verwendung wäßriger Emulsionen einen zusätzlichen Trocknungsvorgang.
  • Alle bisher bekannten Verfahren, in welchen das Gleitmittel mittels Filz auf den Draht aufgebracht wird, haben außerdem den zusätzlichen Nachteil, daß der Filz nach langer Laufdauer der Drähte abgerieben wird, wobei häufig nicht erkannt wird, daß aufgrund dieses Abriebs der Gleitmittelauftrag nur noch einseitig oder unvollständig erfolgt.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand nun darin, die Nachteile der bekannten Verfahren zum Gleitfähigmachen von Drähten zu vermeiden, insbesondere ein möglichst einfaches und zuverlässiges Verfahren zu bekommen und dabei Lösungsmittelemissionen zu vermeiden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Gleitfähigmachen eines Drahtes durch Beschichten des Drahtes mit einem Gleitmittel ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Draht durch wenigstens eine an dem Draht anliegende Schlinge wenigstens eines mit dem Gleitmittel getränkten saugfähigen Materialstranges führt und dabei den Materialstrang mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit, die geringer als die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes ist, vorrückt.
  • Wenn hier von einer Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes die Rede ist, so kann diese durch ein Schieben oder aber üblicherweise durch ein Ziehen des Drahtes erzeugt werden.
  • Das Verfahren hat den zusätzlichen Vorteil, daß der durchschnittliche Reibwert und dessen Streuung niedriger als bei Verwendung einer Lösung des Gleitmittels ist.
  • Als saugfähiger Materialstrang kann jedes Material verwendet werden, das um den Draht schlingbar ist und beim Vorschub eine ausreichende Festigkeit besitzt, um nicht abzureißen. Zweckmäßig ist dieser Materialstrang ein Garn oder Zwirn oder andersartiger Faden, der wenigstens einmal, im Regelfall mehrfach, um den Draht geschlungen ist. Besonders eignen sich reine Baumwollfäden, da diese besonders gut saugfähig sind, doch kommen auch beliebige andere saugfähige Textilmaterialien in Betracht. Die Garn- oder Zwirnstärke ist vorzugsweise derart, daß sie eine gute kontrollierbare Vorzuggeschwindigkeit erlaubt, aber dennoch eine ausreichende Reißfestigkeit ergibt. Bevorzugt sind Garne oder Zwirne mit einem Gewicht von 30 bis 300 g/km.
  • Im allgemeinen wird man in dem erfindungsgemäßen Verfahren einen um den Draht geschlungenen Materialstrang, wie ein Garn oder einen Zwirn, verwenden, doch können auch zwei oder mehrere solcher Materialstränge hintereinander um den Draht geschlungen werden, wenn eine dichtere Besetzung des Drahtes mit den Schlingen erwünscht ist.
  • Als Gleitmittel kommen flüssige oder feste Stoffe mit Gleiteigenschaften in Betracht, wobei allerdings bei Umgebungstemperatur feste Gleitmittel bevorzugt sind, da sie eine bessere Gleitwirkung ergeben. Die üblichen Gleitmittel sind Paraffine, doch können auch Öle, Fette und Wachse eingesetzt werden. Alle diese Gleitmittel können zur Verbesserung der Benetzung der Drahtoberfläche auch Tenside enthalten, wie beispielsweise und insbesondere die bekannten fluorhaltigen Netzmittel. Beispielhalber kann ein geeignetes Gleitmittel aus 98 Gewichtsteilen eines Paraffins mit einem Schmelzbereich von 50 bis 54°C und 2 Gewichtstellen eines handelsüblichen fluorhaltigen Netzmittels bestehen.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es besonders vorteilhaft, daß auch Wachse als Gleitmittel verwendet werden können, die wegen ihres hohen Schmelzpunktes und ihrer Kristallisationsneigung nicht zu in der Kälte stabilen Lösungen verarbeitet werden können. Solche Wachse, wie beispielsweise Bienen- oder Carnaubawachs, verbessern bei bestimmten reibenden Beanspruchungen die Gleitfähigkeit stärker als die verhältnismäßig niedrigschmelzenden Paraffine.
  • Die Tränkungsmenge des saugfähigen Materialstranges kann beliebig variiert werden. Beispielsweise kann das Garn oder der Zwirn Gleitmittel in einer Menge in der Größenordnung von etwa 100 % ihres Eigengewichtes als Imprägnierung enthalten. Die Gleitmittelmenge in dem saugfähigen Materialstrang ist ein Mittel zur Regulierung der Auftragmenge des Gleitmittels auf dem Draht. Diese Menge kann einerseits durch den Gleitmittelgehalt des Materialstranges und andererseits durch die Anzahl der Umschlingungen des Drahtes, die Vorschub- oder Vorzuggeschwindigkeit des Materialstranges gegenüber der Drahtgeschwindigkeit sowie die Drahttemperatur gesteuert werden.
  • Vielfach genügt es, für den Gleitmittelauftrag das Gleitmittel von dem getränkten Materialstrang durch den durch die Schlingen gezogenen Draht abzureiben. Bevorzugt ist es jedoch, den Draht mit erhöhter Temperatur durch die Schlingen des Materialstranges zu ziehen und ein Gleitmittel zu verwenden, das bei der Drahttemperatur schmilzt. Auf diese Weise wird das Gleitmittel als gleichmäßiger zusammenhängender Überzug der Gleitmittelschmelze auf der Drahtoberfläche aufgebracht. Bevorzugt hat der Draht im Bereich der Schlingen eine Temperatur zwischen der Schmelztemperatur des Gleitmittels und 200 °C.
  • Zweckmäßig ist die Vorschub- oder Vorzuggeschwindigkeit des Drahtes viel größer als die des mit dem Gleitmittel getränkten Materialstranges. Besonders bevorzugt ist das Vorschub- oder Vorzugsverhältnis von Materialstrang und Draht im Bereich von 1 : 100 bis 1 : 10 000.
  • Das Gleitmittel wird auf der Oberfläche des Drahtes zweckmäßig in einer Auftragdicke von 2 bis 1000, vorzugsweise von 20 bis 100 mg/m² aufgebracht. Besonders einfach ist ein solch dünner Auftrag bei Verwendung von Gleitmittel mit Schmelzpunkten im Bereich von 35 bis 140 °C und bei einem Ziehen des Drahtes mit erhöhter Temperatur durch die Materialstrangschlingen. Im Regelfall kommt der Draht aus seiner Vorbehandlung, wie Elektroisolationsbeschichtung, mit erhöhter Temperatur heraus, so daß es zweckmäßig ist, diese Temperatur auszunutzen und die Gleitmittelbeschichtung unmittelbar anzuschließen.
  • Häufig ist es zweckmäßig, einen mit dem Gleitmittel vorimprägnierten Materialstrang zu verwenden, da auf diese Weise die Vorrichtung am einfachsten und sichersten gestaltet werden kann. Es ist aber auch möglich, den Materialstrang im wesentlichen unmittelbar vor seiner Berührung mit dem Draht zu tränken, indem man den Materialstrang vor der Berührungsstelle mit dem Draht durch ein Bad des geschmolzenen oder flüssigen Gleitmittels und gegebenenfalls anschließend durch eine Abstreifvorrichtung führt. Bei einer solchen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein endlos umlaufender Materialstrang verwendet werden, der in geschlossenem Kreislauf durch die Gleitmitteltränkeinrichtung und über den Draht geführt wird.
  • Man kann den mit dem Gleitmittel getränkten Materialstrang mitläufig oder gegenläufig bezüglich der Vorschubrichtung des Drahtes bewegen. Ersteres ist zumeist bevorzugt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf einfache Weise ein emissionsfreies Gleitfähigmachen von Drähten mit Hilfe einfach konstruierter Vorrichtungen zuverlässiger Beschichtungsdicke. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß durch die Kontrolle des Fadenzugs automatisch und kontinuierlich festgestellt werden kann, ob dem gleitfähig zu machenden Draht auch wirklich Gleitmittel zugeführt wird. Das Verfahren läßt sich daher besonders vorteilhaft in die vollautomatische und nicht überwachte Produktion von Elektrowickeldrähten einfügen. Weiterhin läßt sich durch Feststellen eines erhöhten Fadenzuges anzeigen, ob der Draht im vorhergehenden Lackierprozeß eine störende Rauhigkeit erhalten hat. Ein entsprechendes Signal kann dabei zu Korrekturen im Lackierprozeß herangezogen werden.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzt eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für einen Draht und eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für wenigstens einen um den Draht geschlungenen, an diesem anliegenden Materialstrang, wobei das Vorschub- oder Vorzugverhältnis so eingestellt ist, daß der Materialstrang langsamer als der Draht vorrückt.
  • Bevorzugt weist die Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für den Materialstrang eine die Zufuhr des Materialstranges geregelt dosierende und eine den Materialstrang geregelt aufnehmende und gegen Rücklauf sichernde Vorrichtung auf.
  • Die den Materialstrang nach Verarmung an Gleitmittel aufnehmende Vorrichtung ist am einfachsten eine Aufwickelspule, die zweckmäßig angetrieben ist und den Materialstrang durch die Vorrichtung zieht. Es ist aber auch denkbar, daß der Materialstrang durch eine gesonderte Einrichtung durch die Vorrichtung gezogen wird und anschließend auf einer Aufwickelspule aufgewickelt wird. Statt einer solchen Aufwickelspule kann auch eine Absaugeinrichtung verwendet werden, die den an Gleitmittel verarmten Materialstrang am Ende der Vorrichtung absaugt und anhäuft.
  • Bei Verwendung einer Aufwickelspule als den Materialstrang geregelt aufnehmende Vorrichtung ist es zweckmäßig, wenn deren Kern konisch oder nach einem Ende sich verjüngend ausgebildet ist. Bei einer solchen Aufwickelspule rutscht der aufgewickelte Materialstrang zum verjüngten Ende hin nach, so daß ein über die ganze Spule verteilter Wickel ohne spezielle Traversiereinrichtung entsteht.
  • Die die Zufuhr des Materialstranges geregelt dosierende Vorrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein und in einer die Abwickeleinrichtung für den Materialstrang bremsenden Einrichtung bestehen. Zweckmäßig ist diese Vorrichtung aber eine gesonderte Antriebsrolle mit einer Andruckrolle, die in Zusammenwirken den Materialstrang mit gleichmäßiger Geschwindigkeit der Vorrichtung zuführen. Wesentlich ist, daß der Materialstrang zwischen der Zufuhrvorrichtung und der Aufnahmevorrichtung im wesentlichen straff verläuft und mit im wesentlichen gleicher Geschwindigkeit der Vorrichtung zugeführt und aus dieser abgeführt wird.
  • Eine günstige Einrichtung hierfür besteht darin, daß die die Zufuhr des Materialstranges geregelt dosierende Vorrichtung und die den Material geregelt aufnehmende Vorrichtung mit Hilfe eines Synchronmotors angetriebene Spulen sind, d. h. mit Hilfe desselben Motors angetrieben werden. Die Synchronisierung der beiden Spulen kann zweckmäßig mit Hilfe eines die Drehachsen oder Wellen der beiden Spulen verbindenden Antriebriemens erfolgen, der beispielsweise über jeweils ein auf der Welle der betreffenden Spule sitzendes Riemenrad läuft.
  • Um die auf dem Draht aufgebrachten Gleitmittelmengen zu verändern, kann man beispielsweise die Antriebsrolle austauschbar machen. Bei einer Antriebsrolle mit größerem Durchmesser wird pro Umdrehung eine größere Menge des Materialstranges zugeführt, so daß eine größere Menge Gleitmittel auf dem Draht pro Längeneinheit desselben abgelagert wird.
  • Für eine Feinregulierung und zur Vermeidung von Materialstrangbrüchen ist es zweckmäßig, das Verhältnis von Dosierungsmenge zu Aufnahmemenge des Materialstranges mit Hilfe einer Tänzereinrichtung zu steuern. Bei Verwendung eines Synchronmotors und eines die Aufnahmespule antreibenden Antriebsriemens ist es zweckmäßig, die Tänzereinrichtung so anzuordnen, daß dieser Antriebsriemen von ihr gestrafft oder gelockert wird. Wenn sich beispielsweise die Zugspannung des Materialstranges erhöht, so daß die Gefahr eines Bruches des Materialstranges besteht, lockert die Tänzereinrichtung den Antriebsriemen unter Erhöhung des Schlupfes, so daß die erhöhte Zugspannung des Materialstranges kompensiert wird. Wenn die Zugspannung anschließend vermindert wird, strafft die Tänzereinrichtung den Antriebsriemen, vermindert damit seinen Schlupf und erhöhte die Zugspannung des Materialstranges.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist diese für den Materialstrang eine gebremste oder geregelte Abwickeleinrichtung, zwei Umlenkrollen und eine angetriebene Aufwickelvorrichtung auf, wobei die Umlenkrollen in Bezug auf den gleitfähig zu machenden Draht derart angeordnet sind, daß der Materialstrang zwischen den beiden Umlenkrollen den Draht in Form wenigstens einer Schlinge umgibt.
  • Vorzugsweise ist außerdem eine Hilfsrolle so an der Vorrichtung angeordnet, daß sie den Materialstrang, welcher den Draht zweimal mindestens einfach gegenläufig umschlingt, umlenkt. Weiterhin ist es bevorzugt, daß die Vorschub- oder Vorzugvorrichtung für den Draht diesem im Bereich zwischen den Umlenkrollen eine Linearbewegung erteilt.
  • Weiterhin ist es zweckmäßig, daß eine Vorrichtung zum Regulieren der Vorzuggeschwindigkeit für den Draht und/oder den Materialstrang vorgesehen ist. Die Aufwickelspule wird zweckmäßig mit einem konstanten Wickelzug angetrieben. Die Abwickelspule oder eine ihr nachgeschaltete Einrichtung weist zweckmäßig einen bestimmten Wickelwiderstand und oder eine bestimmte Abwickelgeschwindigkeit auf.
  • Zur Vermeidung von Materialstrangrissen wurde oben als bevorzugt eine Tänzereinrichtung beschrieben. Stattdessen kann auch ein zweiter Motor vorgesehen sein, der unerwünscht hohe, gegebenenfalls zu Materialstrangbrüchen führende Zugspannungen kompensiert.
  • Da während des Betriebes der erfindungsgemäßen Vorrichtung Störungen auftreten können, die bei fehlender Beachtung dazu führen, daß der behandelte Draht stellenweise nicht oder nur ungenügend mit Gleitmittel versehen wird, ist es zweckmäßig, die Vorrichtung mit einer speziellen Kontrolleinrichtung zu versehen. Diese besteht bevorzugt aus einer in zwei Endstellungen bewegbaren Umlenkeinrichtung für den Materialstrang, die von dem Materialstrang in eine erste Endstellung ziehbar und durch eine Vorspannung in eine zweite Endstellung bringbar ist, wobei eine Signalgebereinrichtung in der zweiten Endstellung des Materialstranges ein Signal auslöst. Eine solche Einrichtung löst ein Signal aus, wenn der Materialstrang reißt, wenn von dem Bedienungspersonal vergessen wurde, eine neue Materialstrangrolle aufzusetzen, wenn die Materialstrangspannung zu gering ist, wenn der Antriebsmotor defekt ist oder die Vorratsspule für den Materialstrang am Ende ist. Zweckmäßig sitzt diese Umlenkeinrichtung zwischen den Umlenkrollen für den Materialstrang und günstigerweise nahe dem Draht. Diese Umlenkeinrichtung kann eine Rolle oder ein Dorn sein, über die oder den der Faden gezogen wird. Zweckmäßig ist diese Umlenkeinrichtung auf einem um eine Achse schwenkbaren, durch eine Feder vorgespannten Hebelarm angeordnet. Die Umlenkeinrichtung kann so ausgebildet sein, daß sie in der ersten Endstellung einen elektrischen Kontakt schließt, bei dessen Öffnung ein Signal ausgelöst wird.
  • Bei einer solchen Vorrichtung zieht unter Normalbedingungen der Materialstrang die Umlenkeinrichtung entgegen der Federspannung zu dem elektrischen Kontakt. Wenn nun die Fadenspannung vermindert oder aufgehoben wird, wird die Umlenkeinrichtung unter der Federspannung von dem elektrischen Kontakt abgehoben und geht in die zweite Endstellung, wobei ein Signal ausgelöst wird, wie beispielsweise ein optisches und/oder akustisches Signal.
  • In der Praxis ist es üblich, eine größere Anzahl von Drähten mit einem Drahtlack zu beschichten, wobei diese Drähte in relativ geringem Abstand voneinander die Lackieranlage verlassen. Wenn sich die Gleitmittelauftragsvorrichtung unmittelbar anschließen soll, muß für jeden die Lackieranlage verlassenden Draht eine solche Aufbringvorrichtung vorgesehen sein. Dies bereitet aus Platzgründen gewissen Schwierigkeiten, da die Aufbringvorrichtung gewöhnlich breiter als der Abstand der die Lackieranlage verlassenden Drähte ist. Zur Lösung dieses Problems ist es zweckmäßig, wenn an der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Umlenkrollen für den Materialstrang an einem an der Vorrichtung angelenkten Schwert befestigt sind, welches in horizontaler und/oder vertikaler Richtung verschwenkbar oder verschiebbar ist. Durch eine solche Verschwenkung läßt sich der Abstand der durch die Gleitmittelbeschichtungsanlage hindurchlaufenden parallelen Drähte vermindern.
  • In der Zeichnung erläutern
    • Fig. 1
    eine erste und
    Fig. 2
    eine zweite Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung in schematischer Weise.
    Fig. 3
    zeigt eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung,
    Fig. 4
    zeigt einen senkrechten Schnitt durch den oberen Antriebsbereich der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung.
    Fig. 5
    zeigt eine Draufsicht auf den in Fig. 4 dargestellten Bereich der Vorrichtung.
    Fig. 6
    zeigt in vergrößerter Darstellung den Mittelabschnitt des Schwertes der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung.
  • In Fig. 1 wird der Draht in Pfeilrichtung von einer nicht dargestellten Vorzugeinrichtung linear von rechts nach links über die Rollen 10 und 11 durch vier Schlingen 5 des mit Gleitmittel getränkten Materialstranges (Garn oder Zwirn) 2 gezogen. Der Materialstrang 2 wird von einer gebremsten Abwickelvorrichtung, die einen bestimmten Wickelwiderstand ergibt, abgewickelt und über eine Spannungsmeßeinrichtung 4 und eine Umlenkrolle 6 in Windungen um den Draht 1 zu der Umlenkrolle 7 und von dort zur angetriebenen Aufwickeleinrichtung 8 geführt.
  • Die Ausführungsform von Fig. 2 unterscheidet sich von der gemäß Fig. 1 durch eine zusätzliche Hilfsrolle 9 zwischen den Umlenkrollen 6 und 7. Die Hilfsrolle 9 ermöglicht eine gegenläufige Umschlingung des Drahtes mit dem Materialstrang 2.
  • Die in den Fig. 3 bis 6 gezeigte Vorrichtung hat den nachfolgend beschriebenen Aufbau, wobei in diesen Figuren die gleichen Funktionsteile wie in den Fig. 1 und 2 die gleichen Bezugszeichen haben.
  • Auf der Konsole 12 ist ein Gehäuse 14 mit nach unten ragendem Träger 13 und einem daran befestigten verschwenkbaren Schwert 27 angeordnet. Auf der Konsole 12 ist die Vorratsspule oder Abwickelspule 3 für einen mit Gleitmittel imprägnierten Faden 2 drehbar angeordnet. Der Faden 2 läuft um eine Fadenumlenkwelle 15 über Umlenkrollen 39 und 16 dreimal um die Führungsrolle 17 und die Antriebsrolle 18, wobei die Andruckrolle 19 gegen zwei Fadenumschlingungen der Antriebsrolle 18 drückt. Von der Antriebsrolle 18 läuft der Faden weiter über die Umlenkrollen 22, 6, 7, 28, 26, 23 und 25 zu der Aufnahme- oder Aufwickelspule 8 mit dem sich konisch nach links verjüngenden Kern 31. Im Bereich zwischen den Umlenkrollen 6 und 7 umschlingt der Faden 2 den in gleicher Richtung über die Drahtstützrollen 11 und 10 geführten Draht 1 und läuft etwa in der Mitte zwischen den Umlenkrollen 6 und 7 über den Umlenkdorn 29, dessen Funktion weiter unten beschrieben ist.
  • Das Schwert 27 ist in horizontaler und vertikaler Richtung schwenkbar, beispielsweise um 180° horizontal und um 15° vertikal. Die Vertikalschwenkungen sind mit einer Fixierschraube 30 in einem Langloch feststellbar.
  • Wie in Fig. 4 ersichtlich ist, enthält das Gehäuse 14 einen Synchronmotor, der über eine Welle 47 die austauschbare Antriebsrolle 18 antreibt, welche die Fadenzufuhr dosiert. Auf der Welle 47 ist ein Riemenrad 33 befestigt, über welches der Riemen 48 über die Umlenkrolle 36 zu dem Riemenrad 34 auf der Welle 46 der Aufnahmespule 8 läuft. Über diesen Riemen 48 wird der Aufnahmespule von dem Synchronmotor 32 die gleiche Fadenabzugsgeschwindigkeit wie die Fadendosiergeschwindigkeit der Antriebsrolle 18 erteilt. Mit Hilfe der Schraube 21 kann die Riemenspannung geregelt werden.
  • Zur Kompensation von unerwünscht hohen Fadenspannungen dient die Tänzereinrichtung 24, die mit Hilfe der Feder 35 in ihre Normalstellung vorgespannt ist. Mit Hilfe der Einstellschraube 20 kann die Federspannung reguliert werden.
  • Bei zu hoher Fadenspannung wird das Ende der Tänzereinrichtung mit der Umlenkrolle 25 nach unten gezogen, wobei über den Hebelarm der Tänzereinrichtung 24 die Umlenkrolle 36 für den Antriebsriemen 48 entgegen der Vorspannung durch die Feder 35 ebenfalls nach unten gezogen wird, wodurch der Schlupf des Antriebsriemens 48 erhöht und die überhöhte Fadenspannung kompensiert wird.
  • Wie insbesondere in Fig. 6 erkennbar ist, ist der Umlenkdorn 29 im Bereich des Schwertes 27 auf dem Dornhebel 40 befestigt, welcher um die Drehachse 41 verschwenkbar ist. Der Dornhebel 40 ist mit Hilfe der Feder 42 nach oben vorgespannt. Diese Vorspannung kann mit Hilfe der Regelschraube 45 eingestellt werden.
  • Durch Verschwenken des Dornhebels 40 kann der Umlenkdorn 29 in dem Langloch 46 aus der in Fig. 6 dargstellten unteren Endstellung in eine obere Endstellung bewegt werden. In der in Fig. 6 gezeigten unteren Endstellung liegt der Dornhebel 40 an dem Betätigungshebel 43 eines Mikroschalters 44 an und schließt dabei einen elektrischen Stromkreis. Diese untere Endstellung nimmt der Umlenkdorn 29 ein, wenn er in normaler Betriebslage von dem Faden 2 in Richtung des Pfeiles 50 gezogen wird, wenn der Faden, wie in Fig. 3 gezeigt ist, über den Umlenkdorn läuft. Wenn der Faden reißt oder die Fadenspannung zu gering wird, wird der Umlenkdorn 29 in Richtung des Pfeiles 51 unter der Kraft der Feder 42 in dem Langloch 46 nach oben gedrückt, wobei der elektrische Kontakt unterbrochen wird, was zur Auslösung eines Signals, beispielsweise mit Hilfe der Signalleuchten 37 oder 38 in Fig. 5 sichtbar gemacht wird.
    • Beispiel 1
  • Ein Elektrowickeldraht mit 0,3 mmm Durchmesser und 40 µm Esterimid Lackzunahme tritt nach der Lackauftrags- und Trockenvorrichtung mit einer Oberflächentemperatur von 200 °C aus der Lackiereinrichtung aus. Vor der Abzugseinrichtung, die 4 m von dem Ofenausgang entfernt steht, hat der Draht noch einen Oberflächentemperatur von 60 °C. Der Draht wird mit 100 m/min abgezogen. Mittels einer nach der Zeichnung beschriebenen Fadenvorzugvorrichtung wird ein gleitmittelgetränkter Faden mit einer Abzuggeschwindigkeit von 0,1 m/min mit vierfacher Umschlingung entgegen der Abzugsrichtung des Wickeldrahtes abgezogen. Die Fadenspannung wird auf 10 g eingestellt. Der Faden ist ein Baumwollzwirn mit 40 g/km (40 tex) Stärke und einem Gleitmittelgehalt von 35 bis 45 g/km. Das Gleitmittel besteht aus 98 % Paraffin, 50 bis 54 °C und 2 % Netzmiottel (FC 170). Der Zwirn wurde durch Eintauchen und Abstreifen mittels Gummidüse getränkt, gekühlt und aufgewickelt.
  • Die Fadenvorzugvorrichtung wird 0,5 m vor der Drahtabzugeinrichtung installiert. Der Draht weist anschließend eine Gleitfähigkeit auf, die der mittels Paraffinlösung behandelten Drahtes entspricht.
    • Beispiel 2
  • Ein Elektrowickeldraht mit 0,58 mm Durchmesser und 40 µm Esterimid Lackzunahme tritt nach der Lackauftrags- und Trockenvorrichtung mit einer Oberflächentemperatur von 200 °C aus der Lackiereinrichtung aus. Vor der Abzugseinrichtung, die 4 m von dem Ofenausgang entfernt steht, hat der Draht noch einen Oberflächentemperatur von 60 °C. Der Draht wird mit 50 m/min abgezogen. Mittels einer nach der Zeichnung beschriebenen Fadenvorzugvorrichtung wird ein gleitmittelgetränkter Faden mit einer Abzuggeschwindigkeit von 0,063 m/min mit vierfacher Umschlingung in Abzugsrichtung des Wickeldrahtes abgezogen mitlaufend. Die Fadenspannung wird auf 50 g eingestellt. Der Faden ist ein Baumwollzwirn mit 45 g/km (45 tex) Stärke und einem Gleitmittelgehalt von 75 g/km. Als Gleitmittel wird Bienenwachs eingesetzt. Der Zwirn wurde durch Eintauchen und Abstreifen mittels Gummidüse getränkt, gekühlt und aufgewickelt.
  • Die Fadenvorzugvorrichtung wird 2 m hinter dem Ausgang des Trockenofens installiert. Der Draht weist anschließend eine Gleitfähigkeit auf, die der mittels Paraffinlösung behandelten Drahtes entspricht.

Claims (31)

  1. Verfahren zum Gleitfähigmachen eines Drahtes durch Beschichten des Drahtes mit einem festen oder flüssigen Gleitmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man den Draht durch wenigstens eine an dem Draht anliegende Schlinge wenigstens eines mit dem Gleitmittel getränkten saugfähigen Materialstranges führt und dabei den Materialstrang mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit, die geringer als die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes ist, vorrückt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als saugfähigen Materialstrang ein Garn oder einen Zwirn, vorzugsweise aus Baumwolle, verwendet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Gleitmittel ein Paraffin, Wachs, Öl und/oder Fett verwendet.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Draht mit erhöhter Temperatur durch den Materialstrang zieht und ein festes Gleitmittel verwendet, das bei der Drahttemperatur schmilzt.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Vorschub- oder Vorzugverhältnis von Materialstrang zu Draht auf 1 : 100 bis 1 : 10 000 einstellt.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein festes Gleitmittel mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 35 bis 140 °C verwendet.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gleitmittel verwendet, dem ein Tensid, vorzugsweise ein fluorhaltiges Netzmittel, zugemischt ist.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Auftragmenge des Gleitmittels durch die Vorschub- oder Vorzuggeschwindigkeit von Materialstrang und/oder Draht und den Gleitmittelgehalt des Materialstranges steuert.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gleimittel auf dem Draht in einer Menge von 2 bis 1000, vorzugsweise 20 bis 100 mg/m² Drahtoberfläche aufbringt.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man einen mit dem Gleitmittel separat vorimprägnierten Materialstrang verwendet.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man den Materialstrang im wesentlichen unmittelbar vor seiner Berührung mit dem Draht mit dem Gleitmittel tränkt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man den Materialstrang durch Hindurchleiten durch ein Bad des flüssigen oder geschmolzenen Gleitmittels mit diesem tränkt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man einen endlos umlaufenden Materialstrang verwendet und in geschlossenem Kreislauf durch eine Gleitmittel-Tränkeinrichtung und über den Draht führt.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man den Materialstrang einfach oder mehrfach gleich- oder gegenläufig um den Draht schlingt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Drahttemperatur an der anliegenden Schlinge auf einen Wert zwischen der Schmelztemperatur des Gleitmittels und 200 °C einstellt.
  16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für einen Draht (1) und eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung (3, 6, 7, 8) für wenigstens einen um den Draht geschlungenen Materialstrang (2).
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für den Materialstrang (2) eine die Zufuhr des Materialstranges geregelt dosierende und eine den Materialstrang geregelt aufnehmende und gegen Rücklauf sichernde Vorrichtung aufweist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Materialstrang (2) geregelt aufnehmende Vorrichtung eine Aufnahmespule (8) ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Materialstrang (2) geregelt aufnehmende Vorrichtung eine Absaugeinrichtung aufweist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die die Zufuhr des Materialstranges (2) geregelt dosierende Vorrichtung und die den Materialstrang geregelt aufnehmende Vorrichtung mit Hilfe eines Synchronmotors (32) angetriebene Spulen (18, 8) sind.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Synchronisierung der beiden Spulen (8, 18) mit Hilfe eines die Drehachsen (46, 47) der beiden Spulen verbindenden Antriebsriemens (48) erfolgt.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, gekennzeichnet durch eine Tänzereinrichtung (24), die das Verhältnis der Drezahl der Dosiervorrichtung (3) zur Drehzahl der Aufnahmevorrichtung (8) des Materialstranges (2) steuert.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Tänzereinrichtung (24) den Antriebsriemen (48) strafft oder lockert.
  24. Vorrichtung nach einem Ansprüch 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß sie für den Materialstrang eine gebremste oder geregelte Abwickeleinrichtung (3), zwei Umlenkrollen (6, 7) und eine angetriebene Aufwickelvorrichtung (8) aufweist, wobei die Umlenkrollen in Bezug auf den gleitfähig zu machenden Draht (1) derart angeordnet sind, daß der Materialstrang zwischen den beiden Umlenkrollen den Draht in Form wenigstens einer Schlinge (5) umgibt.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine Hilfsrolle (9), die so angeordnet ist, daß sie den Materialstrang (2), welcher den Draht (1) zweimal mindestens einfach gegenläufig umschlingt, umlenkt.
  26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschub- oder Vorzugvorrichtung für den Draht (1) diesem im Bereich zwischen den Umlenkrollen (6, 7) eine Linearbewegung erteilt.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 26, gekennzeichnet durch eine in zwei Endstellungen bewegbare Umlenkeinrichtung (29) für den Materialstrang (2), die von dem Materialstrang in eine erste Endstellung ziehbar und durch eine Vorspannung in eine zweite Endstellung bringbar ist, sowie eine Signalgebereinrichtung (44), die in der zweiten Endstellung des Materialstranges ein Signal auslöst.
  28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkeinrichtung (29) auf einem um eine Achse (41) schwenkbaren, durch eine Feder (42) vorgespannten Hebelarm (40) angeordnet ist.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 und 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkeinrichtung (29) in der ersten Endstellung einen elektrischen Kontakt schließt, bei dessen Öffnung ein Signal ausgelöst wird.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkrollen (6, 7) an einem an der Vorrichtung angelenkten Schwert (27) befestigt sind, das in horizontaler und/oder vertikaler Richtung verschwenkbar und/oder verschiebbar ist.
  31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die angetriebene Aufwickelvorrichtung (8) eine Aufwickelspule mit sich nach einem Ende hin verjüngendem Kern (31) ist.
EP92100241A 1991-02-18 1992-01-09 Verfahren und Vorrichtung zum Gleitfähigmachen eines Drahtes Expired - Lifetime EP0499775B1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4104897 1991-02-18
DE4104897 1991-02-18
DE4134070A DE4134070A1 (de) 1991-02-18 1991-10-15 Verfahren und vorrichtung zum gleitfaehigmachen eines drahtes
DE4134070 1991-10-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0499775A1 true EP0499775A1 (de) 1992-08-26
EP0499775B1 EP0499775B1 (de) 1994-12-07

Family

ID=25901118

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92100241A Expired - Lifetime EP0499775B1 (de) 1991-02-18 1992-01-09 Verfahren und Vorrichtung zum Gleitfähigmachen eines Drahtes

Country Status (7)

Country Link
US (2) US5409535A (de)
EP (1) EP0499775B1 (de)
JP (1) JP3156204B2 (de)
AT (1) ATE115017T1 (de)
CA (1) CA2059591C (de)
DE (2) DE4134070A1 (de)
ES (1) ES2065072T3 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2767339A1 (fr) * 1997-08-14 1999-02-19 Jean Thierry Batt Dispositif pour le paraffinage de fils de cuivre emaille
EP1749589A1 (de) * 2005-08-06 2007-02-07 Boockmann GmbH Vorrichtung und Verfahren zum Reinigen eines Drahtes oder der Außenfläche einer Röhre
EP2764927A1 (de) * 2013-01-22 2014-08-13 Boockmann GmbH Verfahren zum Behandeln eines Drahtes
EP2764926A1 (de) * 2013-01-22 2014-08-13 Boockmann GmbH Textiler Materialstrang sowie Verfahren zu seiner Herstellung
CN105073338A (zh) * 2013-03-13 2015-11-18 爱科技术线网公司 用于抛光和润滑铝焊丝的系统和方法

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5465016A (en) * 1993-09-08 1995-11-07 Electrolux Corporation Electric motor and brush/shunt assembly therefor
US5643628A (en) * 1995-06-05 1997-07-01 United States Surgical Corporation Suture tipping apparatus and method
ES2148859T3 (es) * 1996-04-04 2000-10-16 Boockmann Gmbh Dispositivo para el recubrimiento de un alambre con un lubricante.
CN101172275B (zh) * 2006-10-31 2013-01-30 博克曼有限公司 用于清洗导线或者管子外表面的设备和方法
FI125285B (fi) * 2009-05-20 2015-08-14 Kone Corp Menetelmä ja laitteisto langoista punottavan köyden voitelemiseksi
US9028908B1 (en) 2011-03-07 2015-05-12 Essex Group, Inc. Method for applying fluid to wire
TWI616266B (zh) * 2013-03-13 2018-03-01 艾爾科技電線公司 用以拋光和潤滑鋁焊絲的系統和方法
CN104802067B (zh) * 2015-04-29 2017-03-08 河北科技大学 微细血管连接器内孔面抛光装置
KR101838098B1 (ko) * 2016-11-07 2018-04-27 한국기계연구원 고온 가열 디스펜싱 시스템
TWI816723B (zh) 2017-12-14 2023-10-01 德商巴斯夫歐洲公司 浸漬個別纖維、個別紗線或個別粗紗的裝置及方法
CN111891873B (zh) * 2020-08-05 2022-01-25 鹤山扬阳智能机械装备有限公司 一种电梯制动组件
CN113058818B (zh) * 2021-03-12 2022-06-03 河南科技大学 微米级键合丝线材连续涂镀用绿色纳米涂镀装置及其方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4385435A (en) * 1981-10-13 1983-05-31 United Technologies Corporation Method of power inserting polyamide-imide coated magnet wire
US4545323A (en) * 1984-04-20 1985-10-08 Essex Group, Inc. Felt applicator
JPS63140733A (ja) * 1986-12-03 1988-06-13 Tatsuta Electric Wire & Cable Co Ltd 潤滑・防錆剤供給方法

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3085547A (en) * 1963-04-16 Rotating wiper for wire tinning
US253227A (en) * 1882-02-07 Manufacture of zinc-coated wire
DE140692C (de) *
US1994802A (en) * 1931-06-03 1935-03-19 Arthur H Adams Wire enameling
US2397622A (en) * 1941-12-24 1946-04-02 Western Electric Co Apparatus for coating material in strand form
US2328322A (en) * 1942-01-13 1943-08-31 Western Electric Co Tension controlling apparatus
US2386148A (en) * 1943-01-09 1945-10-02 Western Electric Co Method of treating strand materials
US2492539A (en) * 1945-07-23 1949-12-27 Nat Steel Corp Oil applying apparatus for strip material
US2513432A (en) * 1945-08-14 1950-07-04 American Viscose Corp Liquid treatment of filamentary material
US2597706A (en) * 1948-06-25 1952-05-20 People Of The United States Of Lubricated electrical conduit
US2767239A (en) * 1953-04-29 1956-10-16 Nat Electric Prod Corp Electrical raceway with reduced inside friction
US2840036A (en) * 1954-03-05 1958-06-24 Jones & Laughlin Steel Corp Strand oiler
US2985393A (en) * 1956-03-12 1961-05-23 Glanzstoff Ag Winding machine for the production of bobbins with predetermined thread tension overthe bobbin run
US3039430A (en) * 1960-11-28 1962-06-19 Canada Wire & Cable Co Ltd Machine for applying helical stripe to wire
US3608054A (en) * 1968-04-29 1971-09-21 Westinghouse Electric Corp Cast lubricating films and composites thereof
US3779207A (en) * 1971-08-12 1973-12-18 Owens Corning Fiberglass Corp Apparatus for impregnating and coating fibrous strands
US3941897A (en) * 1972-04-17 1976-03-02 Rimar S.P.A. Process for continuous paraffining of yarns
DE2948241A1 (de) * 1979-11-30 1981-06-04 Werner 6349 Hörbach Henrich Verfahren zum wickeln von draehten auf drahttraeger
NZ194893A (en) * 1980-01-22 1984-12-14 N Z Wire Ind Ltd Method of wiping coated wire using compressed alumino silicate fibrous material pad
US4390590A (en) * 1981-10-19 1983-06-28 Essex Group, Inc. Power insertable polyamide-imide coated magnet wire
US4539228A (en) * 1984-10-29 1985-09-03 Arnold Lazarus Method of extending useful life of instrument strings
JPH0220613A (ja) * 1988-07-05 1990-01-24 Daido Steel Co Ltd 伸線加工方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4385435A (en) * 1981-10-13 1983-05-31 United Technologies Corporation Method of power inserting polyamide-imide coated magnet wire
US4545323A (en) * 1984-04-20 1985-10-08 Essex Group, Inc. Felt applicator
JPS63140733A (ja) * 1986-12-03 1988-06-13 Tatsuta Electric Wire & Cable Co Ltd 潤滑・防錆剤供給方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2767339A1 (fr) * 1997-08-14 1999-02-19 Jean Thierry Batt Dispositif pour le paraffinage de fils de cuivre emaille
EP1749589A1 (de) * 2005-08-06 2007-02-07 Boockmann GmbH Vorrichtung und Verfahren zum Reinigen eines Drahtes oder der Außenfläche einer Röhre
EP2764927A1 (de) * 2013-01-22 2014-08-13 Boockmann GmbH Verfahren zum Behandeln eines Drahtes
EP2764926A1 (de) * 2013-01-22 2014-08-13 Boockmann GmbH Textiler Materialstrang sowie Verfahren zu seiner Herstellung
CN105073338A (zh) * 2013-03-13 2015-11-18 爱科技术线网公司 用于抛光和润滑铝焊丝的系统和方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP3156204B2 (ja) 2001-04-16
DE4134070A1 (de) 1992-08-20
US5382455A (en) 1995-01-17
US5409535A (en) 1995-04-25
ES2065072T3 (es) 1995-02-01
CA2059591A1 (en) 1992-08-19
CA2059591C (en) 1997-02-25
JPH05171581A (ja) 1993-07-09
ATE115017T1 (de) 1994-12-15
EP0499775B1 (de) 1994-12-07
DE59200871D1 (de) 1995-01-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0499775B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Gleitfähigmachen eines Drahtes
DE2503423A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum oeffnen eines fadenkabels
DE2854887A1 (de) Bahnaufwickelsystem
DE1088196B (de) Vorrichtung zum Schlichten von kontinuierlichen Glasfaeden
DE2829314A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zufuehren eines glasfaserstranges auf eine zufuehrrolle
DE10001591B4 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Reinigung von Drahtoberflächen
DE2812100C2 (de) Verfahren zum Führen eines aus Einzelsträngen zusammengesetzten Gesamtstranges und Herstellen von gefachten Drahtspulen sowie Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens
DE8806816U1 (de) Kabliermaschine
DE69511340T2 (de) Verfahren zur automatischen Regelung der Fadenspannung an Aufspulmaschinen
DE2550612C3 (de) Wickelmaschine
DE3039834A1 (de) Verfahren zum impraegnieren von vorgarn und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP2764927B1 (de) Verfahren zum Behandeln eines Drahtes
EP0217373B1 (de) Fadenliefervorrichtung für Textilmaschinen
DE1925818C3 (de) Vorrichtung zum Umspulen von Glasfaden
EP2764926B1 (de) Textiler Materialstrang sowie Verfahren zu seiner Herstellung
DE3147163C2 (de) Vorrichtung zur Fadenzuführung zum Maschenbildungssystem einer Wirkmaschine
DE4202709C1 (en) Twisting unit for cable ply twister - has freely revolving twisting head incorporating horizontally freely shifting bridge and has guide roll at each end
EP0794145B1 (de) Vorrichtung zum Abwickeln von Verseilgutspulen
DE2135706A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Liefern von Garn mit einer geregelten Garnspannung
CH645746A5 (en) Method and device for the reversed stranding of stranding elements which are difficult to deform, such as heavy-current cable cores
DE493506C (de) Verfahren und Maschine zur Herstellung von Litzen, isolierten Draehten o. dgl.
DE1596336A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung und zum Aufspulen gleichmaessig dicker Faeden aus einem aufschmelzbaren Werkstoff
DE3344990A1 (de) Vorrichtung zum wickeln von bauteilen
DE2164131B2 (de) Drahtverseilmaschine fuer hohe arbeitsgeschwindigkeiten
CH690725A5 (de) Verfahren und Vorrichtung zur reversierenden Verseilung von Verseilelementen.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT DE ES FR GB IT NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19920828

17Q First examination report despatched

Effective date: 19940128

ITF It: translation for a ep patent filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE ES FR GB IT NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 115017

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19941215

Kind code of ref document: T

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19950110

REF Corresponds to:

Ref document number: 59200871

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950119

ET Fr: translation filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 92100241.6

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2065072

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950110

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19950801

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19950801

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 92100241.6

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20050118

Year of fee payment: 14

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060109

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20110318

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20110202

Year of fee payment: 20

Ref country code: IT

Payment date: 20110125

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20110125

Year of fee payment: 20

Ref country code: GB

Payment date: 20110120

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59200871

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59200871

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20120108

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20120110

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20120108

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20130801

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20120110