DE10001591B4

DE10001591B4 - Verfahren und Vorrichtungen zur Reinigung von Drahtoberflächen

Info

Publication number: DE10001591B4
Application number: DE10001591A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Boockmann
Original assignee: Boockmann GmbH
Current assignee: Boockmann GmbH
Priority date: 2000-01-17
Filing date: 2000-01-17
Publication date: 2008-05-29
Anticipated expiration: 2020-01-18
Also published as: DE10001591A1

Abstract

Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen mittels einer den zu reinigenden Draht umschlingenden Abstreifvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abstreifvorrichtung in der Form eines unter Spannung spiralförmig den zu reinigenden Draht mehrfach umschlingenden und vorwärtsbewegten Textilmaterialstranges verwendet wird und der zu reinigende Draht und der Textilmaterialstrang in gleicher Richtung bewegt wird, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringer als die des zu reinigenden Drahtes ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen mittels einer Abstreifvorrichtung sowie Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens.
Drähte werden üblicherweise von großen Durchmessern durch Ziehen in Ziehsteinen und Abziehscheiben unter Reduzierung des Durchmessers auf den erwünschten Durchmesser gebracht. Die dabei auftretenden hohen Reibungskräfte führen zu oberflächlichen Abschuppungen, und zur Verminderung der Reibung werden gewöhnlich Ziehmittel verwendet. Folglich liegen nach dem Ziehvorgang auf den Drahtoberflächen sehr feinteilige Abschuppungen und Rückstände der Ziehmittel vor. Durch die beim Ziehen auftretenden sehr hohen Reibungskräfte entstehen sehr hohe Temperaturen, die auch zu Veränderungen der Ziehmittel führen können, so daß außer Abschuppungen und Ziehmittelrückständen häufig auf den Drahtoberflächen auch Ablagerungen sehr fest haftender Gemische von organischen Substanzen mit metallischen Flittern vorliegen.
Diese Oberflächenverunreinigungen bereiten bei vielen nachfolgenden Verarbeitungsprozessen der Drähte Schwierigkeiten, so daß die anhaftenden Verunreinigungen von der Drahtoberfläche entfernt werden müssen. Besonders bedeutsam sind saubere Drahtoberflächen bei der Herstellung von lackisolierten Wickeldrähten, vor allem von Kupferdrähten, da Einschlüsse von Kupferpartikeln und Ziehmittelrückständen zur Reduzierung der Durchschlagfestigkeit der Lackisolierung oder zur Verminderung der Haftung der Lackisolierung auf dem Kupferleiter führen können.
In der industriellen Praxis reinigt man bekanntermaßen gleichzeitig mit dem Rekristallisationsvorgang zum Erreichen einer erwünschten Weichheit des Drahtes durch Glühen. Dabei werden die Ziehmittelrückstände verflüchtigt und die Metallschuppen in erheblichem Umfang entfernt. Doch lagern sich die Metallschuppen in den meist sehr engen Glühröhren ab und können nach relativ kurzer Zeit zur Verstopfung des Glührohres führen. Dies gibt unerwünschte Stillstandszeiten der Anlage, weshalb man häufig vor die Glühanlage Abstreifvorrichtungen vorschaltet, die aus zwei langsam vorlaufenden Papierbahnen bestehen, zwischen denen der Draht läuft. Der Andruck der Papierbahnen genügt aber nicht, um die Drähte auf dem gesamten Umfang hinreichend zu reinigen.
Ein anderes bekanntes Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen besteht darin, die Drähte unter Einwirkung von Ultraschall durch Flüssigkeiten hindurchzuführen. Dabei können akzeptable Reinigungseffekte nur bei relativ langer Verweildauer in der Flüssigkeit erzielt werden, doch sind solche Anlagen unwirtschaftlich wegen hoher Investitionskosten, und nur selten steht der für lange Verweilzeiten erforderliche Raum zur Verfügung.
Weitere Verfahren und Vorrichtungen zum Reinigen von Drähten offenbaren die DE 3712296 A1 , DD 104923 A und DE 19706007 C1 .
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe bestand gegenüber dem Stand der Technik dann, ein neues Verfahren, eine Vorrichtung sowie eine Abstreifvorrichtung zur Reinigung von Drahtoberflächen zu bekommen, bei denen die geschilderten Nachteile bekannter Verfahren und Vorrichtungen ausgeräumt werden und sich mit einfachen Mitteln eine einwandfreie Entfernung von Verunreinigungen von Drahtoberflächen bei kontinuierlicher, unterbrechungsarmer Arbeitsweise ergibt.
Diese Aufgabe wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 1 und den Vorrichtungen gemäß den Ansprüchen 14 und 28 zu dessen Durchführung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen mittels einer Abstreifvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine Abstreifvorrichtung in der Form eines unter Spannung spiralförmig den zu reinigenden Draht umschlingenden und vorwärts bewegten Textilmaterialstranges verwendet und den zu reinigenden Draht und den Textilmaterialstrang in gleicher Richtung laufen läßt, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringes als die des Drahtes ist.
Die von der Abstreifvorrichtung von der Drahtoberfläche entfernten Verunreinigungen fallen entweder ab oder sammeln sich in dem Strang an, so daß sie mit diesem entfernt werden. Besonders überraschend ist, daß der Reinigungseffekt nur dann zuverlässig und effektiv ist, wenn der zu reinigende Draht und der Textilmaterialstrang in gleicher Richtung laufen, da man hätte erwarten müssen, daß gegensinnige Bewegung effektiver ist, weil bei dieser jeweils noch sauberer Textilmaterialstrang mit bereits weitgehend gereinigter Oberfläche zusammentrifft.
Der Textilmaterialstrang kann ein Einzelfaden, ein Fadenbündel, ein durch Zwirnen entstandenes mehrfädiges Garn oder anderes zusammenhängendes Textilgebilde sein.
Der Textilmaterialstrang sollte den zu reinigenden Draht mehrfach umschlingen, zweckmäßig zweimal bis zehnmal, obwohl es vorstellbar ist, daß in bestimmten Fällen eine einzige Umschlingung ausreichen kann. Die spiralförmige Umschlingung kann in der Kontaktzone eine einheitliche Drehrichtung haben, doch ist es vorteilhaft, wenn man den Textilmaterialstrang den Draht in wenigstens zwei aufeinanderfolgenden unterschiedlichen Drehrichtungen umschlingen läßt. Dies bedeutet, daß nach einer bevorzugten Ausführungsform der Textilmaterialstrang den Draht in gegenläufigen Drehrichtungen umschlingt, was zu einer erhöhten Reinigungswirkung führt. Beispielsweise kann man die Umschlingen dergestalt herbeiführen, daß zunächst der Draht und der Textilmaterialstrang parallel zueinander verlaufen, das Garn dann gefaßt und mehrfach um den Draht herumgeführt wird und schließlich über einen Umlenkpunkt, zum Beispiel eine kleine Rolle, eine gegenläufige Umschlingungsrichtung erhält.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform stellt man die Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges vor dessen Kontakt mit dem Draht und die Spannung des Textilmaterialstranges hinter dem Kontakt mit dem Draht ein. Auf diese Weise bekommt man in der Kontaktzone ein festes Anpressen des Textilmaterialstranges an dem zu reinigenden Draht und damit eine gute Reinigungswirkung.
Eine weitere Möglichkeit, die Reinigungsverhältnisse zu steuern, besteht darin, den Winkel, in dem der Textilmaterialstrang auf den Draht geführt wird, variabel zu machen, vorzugsweise stufenlos einstellbar zu machen. Je größer dieser Winkel ist, d.h. je steiler der Textilmaterialstrang auf den Draht auftrifft, desto größer ist der Druck, mit welchem der Textilmaterialstrang an den Draht gepreßt wird.
Um einen konstanten Anpreßdruck des Textilmaterialstranges an den Draht zu bekommen, ist es wichtig, eine konstante Abziehspannung des Garnes vorzusehen. Dies kann mit Hilfe eines Tän zers, d.h. einer gefedert gelagerten Rolle erfolgen, deren Position Haft- oder Drehgeschwindigkeit der Aufwickelstufe für den verbrauchten Textilmaterialstrang beeinflußt.
Zweckmäßig wird der Draht mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 2000 m/min vorwärts bewegt, während der Textilmaterialstrang günstigerweise eine Geschwindigkeit von 0,05 bis 2 m/min, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 m/min hat. Das Verhältnis der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges zu der Geschwindigkeit des Drahtes liegt günstigerweise im Bereich von 1:100 bis 1:1000, wobei zu beachten ist, daß die Geschwindigkeit des Drahtes im Regelfall durch die Vorrichtung vorgegeben ist, so daß das bezeichnete Verhältnis der Geschwindigkeiten durch die Einstellung der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges erreicht wird.
Unabhängig davon, wie der Textilmaterialstrang aufgebaut ist, ist es zweckmäßig, einen solchen zu verwenden, der ein Gewicht von 50 bis 1000 mg/m besitzt. Besonders zweckmäßig sind Textilmaterialstränge aus Cellulosegarn, wie zum Beispiel aus Baumwolle oder Viskose. In Abhängigkeit von dem zu reinigenden Draht und dem Verschmutzungsgrad an dessen Oberfläche sind der Geschwindigkeitsunterschied zwischen Textilmaterialstrang und Draht einerseits und Dimensionierung des Textilmaterialstranges andererseits zu wählen. Es ist davon auszugehen, daß der Textilmaterialstrang nur etwa 10 bis 50% seines Eigengewichtes an Metallflitter aufnehmen kann.
Zur Unterstützung der Reinigungswirkung des Textilmaterialstranges ist es zweckmäßig, diesen vor der Berührung mit dem Draht mit einem Reinigungsmittel und/oder Lösemittel zu tränken. Dieses Tränken kann in der Vorrichtung selbst erfolgen. Stattdessen kann der Textilmaterialstrang mit dem Reinigungs- und/oder Lösemittel vorgetränkt in den Handel kommen, wie beispielsweise in einem flüssigkeitsdichten Beutel eingeschweißt. Zweckmäßig wird der Textilmaterialstrang mit 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-% Reinigungs- und/oder Lösemittel getränkt, jeweils bezogen auf das Gewicht des Textilmaterialstranges vor der Tränkung. Das Tränken in der Vorrichtung kann einfach durch Hindurchleiten des Textilmaterialstranges durch ein entsprechendes Flüssigkeitsbad erfolgen.
Die Anwendung geeigneter Löse- oder Reinigungsflüssigkeiten in dem Textilmaterialstrang ist von besonderer Bedeutung für das Verfahren nach der Erfindung, da sich häufig Rückstände auf der Drahtoberfläche chemisch derart verändern, daß eine rein mechanische Abstreifung nicht mehr möglich ist. Die Kombination von Lösungsvorgängen einerseits und mechanischem Anpreßdruck andererseits führt zu einer besonders hohen Reinigungswirkung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Die Auswahl der Reinigungs- und/oder Lösemittel kann nach den Gesichtspunkten der Sicherheitstechnik und der Löseeigenschaften vorgenommen werden. Zweckmäßig ist es, aus Sicherheitsgründen Reinigungs- und/oder Löseflüssigkeiten mit Siedepunkten oberhalb 250°C zu verwenden. Bei solchen Flüssigkeiten ist der Flammpunkt hoch genug, um eine Feuergefahr auszuschalten.
Zweckmäßig verwendet man als Reinigungs- und/oder Lösemittel Alkylpolyglykolether. Innerhalb der Gruppe der Alkylether von Polyglykolen sind besonders bevorzugt Butylether von Di-, Tri- oder Quatropropylenglykol. Butyltripropylenglykol ist besonders bevorzugt.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Reinigung von Drahtoberflächen mit einer Führungs- und Vorrückeinrichtung für den zu reinigenden Draht und einer Abstreifvorrichtung. Diese Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifvorrichtung ein Textilmaterialstrang ist, der den zu reinigenden Draht spiralförmig umschlingend angeordnet ist, daß eine Spanneinrichtung für den Textilmaterialstrang, die den Textilmaterialstrang in einer Kontaktzone an den Draht anpreßt, und eine Vorrückeinrichtung für den Textilmaterialstrang vorgesehen sind, und daß die Vorrückeinrichtungen für den zu reinigenden Draht einerseits und den Textilmaterialstrang andererseits so ausgebildet und eingestellt sind, daß sich der Draht und der Textilmaterialstrang in gleicher Richtung vorwärtsbewegen, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringer als die des Drahtes ist.
Besonders vorteilhaft sind solche Vorrichtungen nach der Erfindung, bei denen in Laufrichtung des Textilmaterialstranges vor der Kontaktzone, in welcher der Textilmaterialstrang den zu reinigenden Draht umschlingt, eine Vorrichtung zur Einstellung der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges vorgesehen ist und daß hinter der Kontaktzone eine Vorrichtung zur Einstellung der Spannung des Textilmaterialstranges vorgesehen ist. Die vor der Kontaktzone vorgesehene Vorrichtung zur Einstellung der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges besitzt zweckmäßig eine Garnbremse, eine Antriebsrolle und eine von dem Textilmaterialstrang mehrfach umlaufene Umlenkrolle. Die Garnbremse, die nach der Vorratsspule vorgesehen ist, hat zweckmäßig geringe Bremskraft. Auf diese Garnbremse folgt dann der motorische Antrieb für die Geschwindigkeitskontrolle des Garnes, der aus einer Kombination von Antriebsrolle und Umlenkrolle besteht, wobei letztere günstigerweise aus wenigstens zwei Einzelrollen besteht, wobei der Textilmaterialstrang jede dieser Einzelrollen umgibt und von dieser zu der Antriebsrolle hin umgelenkt wird. D.h., der Textilmaterialstrang wird mehrfach, zum Beispiel zwei- bis fünffach über die motorisch angetriebene Rolle und jeweils über unabhängig laufende Umlenkrollen geführt. Dadurch wird die Reibung an der Antriebsrolle so erhöht, daß ein unkontrollierter Fadenvorzug vermieden wird.
Nach der Kontaktzone in Richtung des Drahtvorlaufes und Textilmaterialstrangvorlaufes folgt zweckmäßig als Vorrichtung zur Einstellung der Spannung des Textilmaterialstranges ein vor einer Aufwickelspule für den verbrauchten Textilmaterialstrang vorgesehener Tänzer, d.h. eine gefedert gelagerte Rolle, die die Spannung des Textilmaterialstranges konstant hält. Andere in der Technik bekannte Vorrichtungen zum Regeln einer konstanten Spannung können ebenfalls entsprechend verwendet werden.
Wie bereits oben in Verbindung mit der Verfahrensschilderung gesagt wurde, besitzt die Vorrichtung zweckmäßig eine Einrichtung, mit Hilfe derer der Textilmaterialstrang den Draht in mindestens zwei aufeinanderfolgenden unterschiedlichen Drehrichtungen spiralförmig umschlingt. Eine solche Vorrichtung kann eine Umlenkrolle sein, die die Drehrichtung der Textilmaterialstrangspirale in der Kontaktzone umkehrt. Eine solche Umkehr der Drehrichtung kann in der Kontaktzone mehrfach erfolgen, wenn dies als günstig angesehen wird.
Im übrigen enthält die Vorrichtung nach der Erfindung zweckmäßig Einrichtungen, die die eingangs erwähnten Vorrückgeschwindigkeiten einstellen, sowie Textilmaterialstränge der oben angegebenen Zusammensetzung, vorzugsweise auch zur Tränkung des Textilmaterialstranges mit Reinigungs- und/oder Lösemittel. Vorzugsweise wird die Abziehspannung des Textilmaterialstranges im Bereich von 50 bis 1000 cN gehalten.
Aus Sicherheitsgründen ist es zweckmäßig, die Vorrichtung mit einer Alarmeinrichtung zu versehen, die beim Auftreten eines Risses des Textilmaterialstranges Alarm auslöst.
Durch die Zeichnung wird die Erfindung weiter erläutert. In dieser bedeutet
1 eine schematische Blockdarstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens und
2 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
In der Blockdarstellung der 1 bedeutet der Block 1 den Vorrat an Textilgarn als Textilmaterialstrang auf zwei Spulen. Von diesem Garnvorrat wird das Textilgarn zu dem Block 2, eine Garnbremse geführt, die so aufgebaut werden kann, daß zwei Bremsteller mit einer Feder gegeneinander gedrückt werden, wobei das Textilgarn durch den Spalt zwischen den beiden Bremstellern geführt wird. Die Abziehspannung wird durch die Garnbremse zweckmäßig auf einen Bereich von 10 bis 100 cN eingestellt.
Von der Garnbremse gelangt das Textilgarn zu Block 3, der Vorziehvorrichtung, die eine Garngeschwindigkeit im Bereich von 0,05 bis 1,0 m/min einstellt. Die Vorziehvorrichtung besteht aus einer oberen motorisch angetriebenen Antriebsrolle und unteren einzeln gelagerten Umlenkrollen, wobei der Faden mehrfach um die Antriebsrolle und jeweils um eine der einzeln gelagerten Umlenkrollen herumgeführt wird.
Von der Vorziehvorrichtung gelangt der Faden zu Block 4, wo er durch eine Tränkvorrichtung zur Aufnahme von Reinigungs- und/oder Lösemittel geführt wird.
Der anschließende Block 5 zeigt schematisch die Abstreifvorrichtung, wobei der Draht und das Textilgarn von links nach rechts laufen. Die Drahtgeschwindigkeit liegt im Bereich von 5 bis 2000 m/min, der Winkel α ist der Winkel, in welchem das Textilgarn auf den Draht auftrifft. Die Höhe h liegt zweckmäßig im Bereich von 5 bis 50 mm, die Länge L im Bereich von 100 bis 1000 mm und n1 + n2 im Bereich von 2 bis 10.
Das verbrauchte Textilgarn läuft dann zu Block 6, wo zunächst ein Tänzer eine konstante Garnvorspannung im Bereich von 50 bis 1000 cN hält und das Textilgarn dann über eine Traversiereinrichtung auf eine Aufwickelspule M aufgewickelt wird.
In Block 7 ist schematisch eine Alarmvorrichtung gezeigt, die Alarm auslöst, wenn das Textilgarn reißen sollte. Beispielsweise kann an einer der Garnumlenkrollen der Kraftabfall des umgelenkten Garnes beim Riß erkannt werden. Für die industrielle Praxis wird es immer bedeutender, Prozesse anzuwenden, in denen Fehler vollautomatisch erkannt und gemeldet werden können.
Wie bereits oben erwähnt, kann anstelle der Tränkvorrichtung ein vorimprägniertes Textilgarn im Garnvorrat 1 eingesetzt werden, so daß in diesem Fall der Block 4 wegfallen kann.
Von Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren ist eine gewisse Reibung, die zwischen dem Textilmaterialstrang und dem zu reinigenden Draht eingestellt wird. Dies geschieht mit Hilfe der Anzahl der Umschlingungen, des Einlenkwinkels α zwischen Faden und Draht sowie die Höhe h. Bei Drähten großen Durchmessers kann eine relativ hohe Reibungsleistung ertragen werden im Vergleich mit Drähten geringeren Durchmessers. Je größer der Winkel α und je höher h gewählt wird, desto größer wird die Reibungsarbeit. Entsprechend wird für dünne Drähte ein kleines α und kleines h benutzt. Auch die Stützlänge L wird für dünne Drähte kleiner gewählt als für dicke Drähte.
Die in 2 gezeigte Vorrichtung nach der Erfindung besitzt zwei Garnvorratsspulen 1 und 2, beispielsweise für Garn vom Typ Viskose 28/2/4, 240 C/N, und dieses Garn ist mit 40 Gew.-% Butyltripropylenglykol imprägniert. Der Anfang des Garnkonus 1 mit dem Ende des Garnkonus 2 verbunden, so daß eine übergangslose Bahnführung von Garnkonus 1 zu 2 ermöglicht wird.
Das Garn wird von der Vorratsspule 1 über eine Garnbremse 3 geführt. An dieser wird eine Vorspannung des Garnes zwischen der Garnbremse 3 und dem Führungssystem 4 von ca. 50 cN eingestellt. Die Garnbremse besteht aus zwei Tellern, die mittels Feder das Garn zwischen sich pressen.
Über die Garnführungselemente 4 und 5 wird das Garn zur Antriebsrolle 6 geführt und hier vierfach über die Antriebsrolle und die voneinander unabhängig drehbaren Umlenkungsrollen 7 geführt. Die Antriebsrolle 6 wird von einem Synchronmotor mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 360 mm/min angetrieben. Von hier wird das Garn über die Führungsrolle 8 in die Abstreifvorrichtung geführt, umschlingt in dieser den Draht dreimal vor der Umlenkrolle 9 und dreimal in gegenläufiger Richtung nach der Umlenkrolle 9. Die Umlenkrolle 9 ist gleichzeitig als Sensor für den Fadenriß ausgestaltet. Der Faden geht über die Umlenkrollen 10 und 11 zum Tänzer 12 und der Verlegung 13 und wird von dort auf die Aufwickelrolle 14 aufgewickelt. Der Tänzer 12 reguliert die Aufwickelspannung so, daß zwischen 12 und 11 eine Garnspannung von 500 cN gemessen wird. Die Einlenkwinkel des Garnes zum Draht mit einem Durchmesser von 1 mm und die Höhenabstände zwischen den Umlenkrollen des Drahtes und des Garnes werden derart eingestellt, daß sich an dem Garn zwischen 8 und 7 eine Spannung von 800 cN einstellt. Die Stützweite L zwischen den Drahtstützrollen beträgt 550 mm. Die Rollen 18, 19, 20 und 21 sind auf entsprechenden Profilträgern frei einstellbar. Der Hebel für den Sensor 22 an der Umlenkrolle 9 kann im Winkel verstellt werden, wodurch auch die Größe h variiert werden kann. Mittels der Schraube 31 kann ein Gegendruck zu dem Sensorhebel 22 eingestellt werden, um die Alarmauslösekraft einzustellen. In dem Gehäuse 15 befinden sich die drei unabhängigen Motoren für den Antrieb der Antriebsrolle 6, den Antrieb der Spindel für die Hin- und Herbewegung der Verlegungsrolle 13 und für den Antrieb der Aufwickelspule 14. Die Aufwickelspule 14 ist teilweise durch eine Verschraubung 26 im äußeren Flansch 25, so daß das gebrauchte Garn leicht entfernt werden kann. Das Bezugszeichen 27 bedeutet eine Führung für die Verlegungsrolle 13.
Das Rohr 28 erlaubt eine Höhen- und Wickeljustierung des gesamten Antriebskastens in der Stelle 29. Das Schienenprofil 24 erlaubt die Anpassung der Positionierung der Garnvorratsspulen 1 und 2.
Zweckmäßig wird der Draht vier- bis achtmal von dem Garn umschlungen. Günstig sind Reibkräfte von ca. 1/3 der Garnvorspannungskräfte in dem Abstreifbereich, Garngeschwindigkeiten von 1/100 bis 1/1000 der Drahtgeschwindigkeit und Reibungskräfte zwischen Garn und Draht zwischen 10 und 1000 cN.

Claims

Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen mittels einer den zu reinigenden Draht umschlingenden Abstreifvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abstreifvorrichtung in der Form eines unter Spannung spiralförmig den zu reinigenden Draht mehrfach umschlingenden und vorwärtsbewegten Textilmaterialstranges verwendet wird und der zu reinigende Draht und der Textilmaterialstrang in gleicher Richtung bewegt wird, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringer als die des zu reinigenden Drahtes ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang in wenigstens zwei aufeinanderfolgenden unterschiedlichen Drehrichtungen den Draht spiralförmig umschlingt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zu reinigende Draht mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 2000 m/min vorwärtsbewegt wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit einer Geschwindigkeit von 0,05 bis 2 m/min, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 m/min vorwärtsbewegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges zu der Geschwindigkeit des Drahtes auf 1:100 bis 1:1000 eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel, in dem der Textilmaterialstrang auf den Draht geführt wird, variabel, vorzugsweise stufenlos einstellbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Textilmaterialstrang mit einem Gewicht von 50 bis 1000 mg/m verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für den Textilmaterialstrang Cellulosegarn, wie z. B. Baumwolle oder Viskose, verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang vor der Berührung mit dem zu reinigenden Draht mit einem Reinigungsmittel und/oder Lösemittel getränkt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Textilmaterialstranges, Reinigungs- und/oder Lösemittel getränkt wird.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit einem Reinigungs- und/oder Lösemittel mit einer Siedetemperatur über 250°C getränkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Reinigungs- und/oder Lösemittel wenigstens ein Alkylpolyglykolether, vorzugsweise ein Di-, Tri- oder Quatropropylenglykolbutylether, verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges vor dessen Kontakt mit dem zu reinigenden Draht und die Spannung des Textilmaterialstranges hinter dem Kontakt mit dem zu reinigenden Draht eingestellt wird.
Vorrichtung zur Reinigung von Drahtoberflächen mit einer Führungs- und Vorrückeinrichtung für den zu reinigenden Draht und einer Abstreifvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifvorrichtung ein Textilmaterialstrang ist, der den zu reinigenden Draht mehrfach spiralförmig umschlingend angeordnet ist, daß eine Spanneinrichtung (12) für den Textilmaterialstrang, die den Textilmaterialstrang in einer Kontaktzone an den Draht anpreßt, und eine Vorrückeinrichtung (14) für den Textilmaterialstrang vorgesehen sind und daß die Vorrückeinrichtungen für den zu reinigenden Draht einerseits und den Textilmaterialstrang andererseits so ausgebildet und eingestellt sind, daß sich der Draht und der Textilmaterialstrang in gleicher Richtung vorwärtsbewegen, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringer als die des Drahtes ist.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in Laufrichtung des Textilmaterialstranges vor der Kontaktzone eine Vorrichtung (3, 6, 7) zur Einstellung der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges und hinter der Kontaktzone eine Vorrichtung (12) zur Einstellung der Spannung des Textilmaterialstranges vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Einstellung der Geschwindigkeit des Textilmaterialstranges eine Garnbremse (3), eine Antriebsrolle (6) und eine von dem Textilmaterialstrang mehrfach umlaufene Umlenkrolle (7) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkrolle (7) aus wenigstens zwei Einzelrollen besteht, wobei der Textilmaterialstrang von jeder dieser Einzelrollen zu der Antriebsrolle (6) hin umgelenkt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (12) zur Einstellung der Spannung des Textilmaterialstranges ein Tänzer vor einer Aufwickelspule (14) für den Textilmaterialstrang ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang den Draht in mindestens zwei aufeinanderfolgenden unterschiedlichen Drehrichtungen spiralförmig umschlingend angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsvorrichtungen für den Draht und/oder Textilmaterialstrang so ausgebildet sind, daß der Winkel, in dem der Textilmaterialstrang auf den Draht geführt wird, variabel, vorzugsweise stufenlos einstellbar, ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrückeinrichtungen für den Draht und den Textilmaterialstrang so ausgebildet sind, daß das Verhältnis von Stranggeschwindigkeit zu Drahtgeschwindigkeit im Bereich von 1:100 bis 1:1000 variierbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrückeinrichtungen für den Textilmaterialstrang und den Draht so variierbar sind, daß die Stranggeschwindigkeit im Bereich von 0,05 bis 1 m/min und die Drahtgeschwindigkeit im Bereich von 5 bis 2000 m/min einstellbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang aus Cellulosegarn, wie Baumwolle oder Viskose, besteht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23, gekennzeichnet durch eine Tränkeinrichtung, mit Hilfe derer der Textilmaterialstrang vor dem Auftreffen auf den zu reinigenden Draht mit Reinigungs- und/oder Lösemittel getränkt wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang ein Gewicht von 50 bis 1000 mg/m besitzt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 25, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung, die die Abziehspannung des Textilmaterialstranges im wesentlichen konstant im Bereich von 50 bis 1000 cN hält.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 26, gekennzeichnet durch eine Alarmvorrichtung, die beim Auftreten eines Risses des Textilmaterialstranges Alarm auslöst.
Abstreifvorrichtung zur Reinigung von Drahtoberflächen mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Textilmaterialstrang ist, der mit einem Reinigungs- und/oder Lösemittel getränkt ist.
Abstreifvorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang ein Cellulosegarn, wie beispielsweise aus Baumwolle oder Viskose, ist.
Abstreifvorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Textilmaterialstranges, Reinigungs- und/oder Lösemittel getränkt ist.
Abstreifvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit einem Reinigungs- und/oder Lösemittel mit einer Siedetemperatur über 250°C getränkt ist.
Abstreifvorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilmaterialstrang mit wenigstens einem Alkylpolyglykolether, vorzugsweise Di-, Tri- oder Quatropropylenglykolbutylether, getränkt ist.