EP2764927B1 - Verfahren zum Behandeln eines Drahtes - Google Patents

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EP2764927B1
EP2764927B1 EP14151415.8A EP14151415A EP2764927B1 EP 2764927 B1 EP2764927 B1 EP 2764927B1 EP 14151415 A EP14151415 A EP 14151415A EP 2764927 B1 EP2764927 B1 EP 2764927B1
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EP
European Patent Office
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wire
textile material
material strand
treated
strand
Prior art date
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Active
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EP14151415.8A
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English (en)
French (fr)
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EP2764927A1 (de
Inventor
Gerhard Boockmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Boockmann GmbH
Original Assignee
Boockmann GmbH
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Publication date
Application filed by Boockmann GmbH filed Critical Boockmann GmbH
Publication of EP2764927A1 publication Critical patent/EP2764927A1/de
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Publication of EP2764927B1 publication Critical patent/EP2764927B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C43/00—Devices for cleaning metal products combined with or specially adapted for use with machines or apparatus provided for in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2256/00—Wires or fibres
    • B08B1/20—

Definitions

  • the present invention relates to a method for treating a wire with at least one active substance with the steps: providing a textile material strand impregnated at least partially with a first active substance, providing a wire to be treated with the active substance, engaging the textile material strand with the wire to be treated, so that a process zone is formed in which the textile strand of material and the wire to be treated are engaged with one another, and a relative movement between the textile strand of material and the wire to be treated in the process zone.
  • the present invention relates to a device for treating a wire with at least one active substance with a feed device for feeding a textile material strand impregnated at least partially with a first active substance, a feed device for feeding a wire to be treated with the active substance, a process zone with a device for Engaging the textile material strand with the wire to be treated and a drive device for generating a relative movement between the textile material strand and the wire to be treated in the process zone.
  • Wires for very different applications are often made after their manufacture, i. after forming the wire of metal or other material, reworked, for example, by being cleaned and / or coated on its surface in order to modify and improve the surface properties of the wire in a targeted manner.
  • the wire is brought into engagement with a textile strand of material, usually the textile strand of material wraps around the wire at at least one location, and then the wire and the textile strand of material relative be moved to each other.
  • the relative movement between the wire and the textile material strand has the effect that active substances can be transferred from the textile material strand onto the wire and that a fresh section of the textile material strand is always available in the region of the loop without contaminants and / or with fresh active substance.
  • a device for cleaning a wire in such a way for example, from DE 10 2005 037 159 A1 known.
  • textile material strands are used, which are completely impregnated with an active ingredient.
  • active ingredient examples include, for example, oils as lubricants or detergents and abrasives for cleaning the wire.
  • the transition of the active ingredients from the textile material strand to the wire surface takes place in the process zone either by the friction between the wire and the textile material strand or by an additional heating of the process zone.
  • the DE 10 2008 055 156 A1 describes a device for coating a strand with a fluid, which is a receptacle for the strand to be coated, a receptacle for a textile strand of material, a wrapping unit, which is designed such that it guides the textile strand of material so that it at least the strand to be coated wraps in sections, and has a drive unit for effecting a relative movement between the strand to be coated and the textile material strand.
  • the CN 101 823 063 B relates to a welding wire cleaning machine having a woven belt assembly and a cleaning assembly.
  • the arrangement with the woven belt or the cleaning assembly are arranged on a frame, a rotating Gurtabwickelefficiency, a rotating Gurtaufwickelusion, a first small Umlenkrollenenadmi for the belt and a second small Umlenkrolleneniety for the belt in the arrangement for the woven belt are accordingly on the Scaffolding arranged.
  • a movable diverting pulley group for the belt is arranged in series in a slide rail of a rack holding plate. On the holding plate, an adjustment for the woven belt is arranged.
  • EP 0 499 775 A1 discloses a method of rendering a wire lubricious by coating the wire with a solid or liquid lubricant, passing the wire through at least one loop of at least one absorbent material strand lined with the lubricant, while maintaining the material strand at a substantially constant rate; which is less than the feed rate of the wire advances.
  • An apparatus for carrying out the method has a feed or Vorzug noticed for a wire and a feed or Vorzug worn for at least one looped around the wire material strand.
  • the DE 100 01 591 A1 relates to a method for cleaning wire surfaces by means of a scraper, which consists in using a stripping device in the form of a spirally wrapped around the wire to be cleaned and moving forward textile material strand and the wire to be cleaned and the textile material strand in Run the same direction, the running speed of the fabric strand is less than that of the wire.
  • this object is achieved by a method for treating a wire with at least one active substance, which comprises the following steps: providing a textile material strand impregnated at least partially with a first active substance, providing a wire to be treated with the first active substance, engaging the textile material strand the wire to be treated, so that a process zone is formed in which the textile strand of material and the wire to be treated are engaged, performing a relative movement between the textile strand of material and the wire to be treated in the process zone and introducing a liquid extractant into the textile strand of material in or in front of the process zone, which is designed such that it extracts the first active ingredient from the textile material strand, so that it is transferred to the wire to be treated.
  • the method according to the invention makes it possible to dissolve out the active substance with which the textile material strand is impregnated and to apply this to the surface of the wire.
  • the transfer of the active substance from the textile material strand to the wire to be treated is thus improved over a carry which is caused solely by the friction between the textile material strand and the wire, and provides a simpler and more effective realization than the additional input of heat in the process zone.
  • the extraction of the active substance from the textile material strand is supported by the frictional heat between the textile material strand and the wire to be treated, and the uniform transfer of the active substances from the textile material strand to the wire surface is promoted.
  • the process zone can be heated by a further heat source.
  • a wire is understood in particular to mean a flexibly shaped piece of material, preferably of metal or plastic, whose diameter is small in relation to its length. Such wires are preferably wound on rolls, spools, reels or spindles.
  • wires are also understood to be tubular, so that they have a cavity extending over the entire length of the wire in their interior.
  • wires can be treated for a multiplicity of applications and of a multiplicity of materials.
  • Examples of such wires are wires and strands of steel, aluminum and copper. These can be used in particular as welding wires or for the manufacture of insulated electrical lines or the like. Embodiments of the invention are particularly suitable for higher quality wire products, which may justify higher costs for the production of the wire.
  • the term of the textile material strand has the broadest possible meaning, which results for the skilled person from the term "textile".
  • it comprises textile-like materials.
  • Textile strands of material are, for example, threads, yarns, tapes, woven, knitted, knitted, crocheted strands of material obtained by other textile-producing processes.
  • the term of the textile material strand also includes nonwoven materials in which individual fibers, for example by heat, moisture or mechanical action, are joined together. Individual fibers or monofilaments can also form a textile material strand within the meaning of the present invention.
  • the term "textile material strand” also includes natural fibers which are interconnected with binders, plastic fibers, metal fibers, glass fibers, ceramic fibers, staple fibers (short fibers), plastic films and similar materials which have the required properties for the purpose according to the invention, such as tear strength, resistance to rubbing through, absorbency , Linting and other properties.
  • the textile material strand must be receptive or absorbent to produce a liquid or solid active substance such as a lubricant, polish, abrasive or cleaning agent, to pick up and deliver to the wire in the process zone.
  • a liquid or solid active substance such as a lubricant, polish, abrasive or cleaning agent
  • the material of the textile material strand itself may have the desired properties and then need not have a capacity to receive and bind, for example, an abrasive agent.
  • Viscose or cotton are particularly suitable as material for the individual fibers underlying the textile material strand.
  • the textile strand of material is a braid, in particular a braid having a rectangular cross section, i. a band braid.
  • the impregnation of the textile material strand with the active substance can take place immediately before the process zone, for example by immersing the textile material strand in the active ingredient
  • preimpregnated or finished textile material strands are used, which in one embodiment already provided impregnated on a supply reel can be.
  • the textile material strand which is composed of a plurality of individual fibers or a plurality of threads
  • the textile material strand consists of constituents, for example fibers or yarns, prior to weaving or intertwining with the active ingredient impregnated or equipped.
  • a single textile material strand has a plurality of different active ingredients, wherein a first fiber or a first thread is impregnated with the first active ingredient and a second fiber or a second thread with the second Active substance is impregnated and the material strand comprises at least the first fiber and the second fiber or the first thread and the second thread.
  • Active substances for the purposes of the present invention are, for example, lubricants (for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof), soaps, corrosion inhibitors, antioxidants, anti-adhesion agents, adhesion promoters, arc stabilizers, cleaning agents or wear protection agents.
  • lubricants for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof
  • soaps for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof
  • corrosion inhibitors for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof
  • antioxidants for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof
  • corrosion inhibitors for example organic lubricants such as paraffins, waxes, oils, fats and stable solutions or mixtures thereof
  • antioxidants
  • the active ingredient contains a mixture of a (methyl 12-) hydroxystearate and a paraffin.
  • the active ingredient is provided with an additive as corrosion protection for the wire to be treated.
  • the active ingredient additionally or alternatively to an additive as an arc stabilization for a welding wire.
  • an additive for arc stabilization, particularly soaps of the first and second main groups of the periodic table of the elements and sulfur-containing compounds prove to be advantageous as additives.
  • the active ingredient additionally or alternatively contains a metal-organic additive as a wear protection agent.
  • a metal-organic additive for example, organic molybdenum compounds have proved to be advantageous.
  • wear protection agents are those active substances which have proven useful as motor oil additives for the wear protection of internal combustion engines.
  • At least one of the active ingredients with which the textile material strand is impregnated must be extractable with the aid of the liquid extractant to be introduced into the process zone.
  • the extractant used is a mineral spirit or a branched aliphatic hydrocarbon, e.g. Isododecane used.
  • the extractant used must be able to dissolve the active ingredients out of the textile strand and transfer them to the wire under conditions prevailing in the process zone at elevated temperature by friction between the strands. The increased temperature can then create solutions that would not be stable under normal (cold) conditions.
  • a liquid extractant is introduced into or in front of the process zone in the textile material strand, this means that the liquid extractant and the textile material strand are fed to the process zone in separate ways and wetting or soaking of the textile material strand with the liquid extraction agent takes place in the direction of movement of the textile material strand only immediately before or in the process zone.
  • the liquid extractant is fed by means of a hose to the process zone.
  • the engagement of the textile material strand with the wire to be treated in the context of the present invention takes place in one embodiment in that in the process zone, i. in the region of contact between the wire to be treated and the textile material strand, at least one loop of the textile material strand is formed around the wire to be treated.
  • the direction of movement of the textile material strand in the process zone is opposite to the direction of movement of the wire.
  • the relative speed between the textile material strand and the wire in the process zone is constant in one embodiment.
  • the relative movement between the wire and the textile material strand in the process zone is realized in particular by moving both the wire and the textile material strand.
  • the absolute speed of the textile material strand in the process zone is less than the absolute velocity of the wire in the process zone.
  • the active agent is applied to the wire, i. the wire is coated with the drug.
  • a lubricant is applied to the wire.
  • the active ingredient is selected to clean the wire. It should be emphasized that even the textile material strand itself can cause a cleaning of the wire regardless of the chosen active ingredient.
  • Such a cleaning action of the textile material strand takes place in particular in the case of an opposite movement of the textile material strand and of the wire in the process zone.
  • a device for treating a wire with at least one active substance which comprises a feed device for feeding a textile material strand impregnated at least partially with a first active substance, a feed device for feeding one with the first active substance to be treated wire, a process zone with a device for engaging the textile material strand with the wire to be treated, a drive device for generating a relative movement between the textile material strand and the wire to be treated in the process zone and a metering device for introducing a liquid extractant for the first active substance in the textile material strand in or before the process zone, wherein the metering device for introducing a liquid extractant for the first Active substance in the textile material strand is a combination of a reservoir with the liquid extractant, a supply line and a pump, which delivers the extractant metered to the textile strand of material.
  • the drive device of the device according to the invention causes a relative movement between the wire to be treated and the textile material strand, said relative movement by a movement of the wire to be treated or the textile strand of material and by a simultaneous movement of the wire to be treated and the textile strand of material, but with different speed or can be effected with different directions of movement.
  • the drive means in the context of the present invention, for example, a reversible in the direction of rotation, in particular variable-speed motor or a stepper motor.
  • the feed devices for the wire to be treated and for the textile material strand may in one embodiment comprise guides, in particular guide rollers.
  • a feed device, in particular for the wire to be treated is merely formed by corresponding recesses in the device, wherein the device may not even engage with the respective strand under certain circumstances.
  • the device for engaging the textile material strand with the wire to be coated is a belt unit which guides the textile material strand circumferentially one or more times around the wire to be treated, so that during the execution of a relative movement between the wire to be treated and the textile strand of material engages at least once each surface portion of the wire to be treated in both the longitudinal and circumferential directions.
  • the device according to the invention has a control which determines the speed of the textile material strand and the speed of the To be treated wire controls as well as the dosage of the introduced into the textile material strand liquid extractant.
  • FIG. 1 schematically shows an apparatus for treating a wire with a method according to the present invention.
  • FIG. 1 shows the course of the textile strand of material T and the wire to be treated in the illustrated embodiment of a welding wire D.
  • the Gamabzug 4 of the textile strand is withdrawn from one or more supply coils 4.1 and fed via the brake 4.2 to the drive block 2 for controlling the strand bias.
  • the strand T is passed over a pulley 2.7 on the drive roller 2.2 and placed to avoid slippage several times to this and the other roll package 2.3.
  • the drive roller 2.2 and the roller package 2.3 form a mechanical unit in the form of a dancer acting against a spring 2.5. Its deflection is detected by a sensor 2.6 as a strand bias. The actual phase bias voltage is compared with a user-settable desired value. If the actual value is too high or too low, the rotational speed of the drive motor 2.1 is increased or decreased. Subsequently, the strand T is deflected via the stranding pulley 3.2 at a shallow angle parallel to the wire D into the looping or processing zone 3. The wire D runs between two pairs of guide rollers 3.4 and 3.5 of the movement of the textile material strand T opposite. Between the stranding pulley 3.2 and a strand deflection roller 3.3, the two strands T, D are guided substantially parallel to one another, wherein the textile strand T wraps around the wire strand D.
  • the textile strand T is guided around strand deflection rollers 3.1.1, which are arranged on a belt unit 3.1.
  • the belt unit 3.1 with the strand deflection rollers 3.1.1 is rotatably mounted about the longitudinal axis of the wire D (indicated by the arrow in FIG. 1 ), so that when setting up the machine by turning the Umschlingungsech 3.1 around the longitudinal axis of the wire D, the wrap can be achieved.
  • the textile strand T between the stranding pulley 3.2 and the strand deflection roller 3.3 runs so that it wraps around the wire in this area.
  • the spent strand is again deflected away from the wire at a shallow angle and guided to a drive unit 1 for controlling the strand speed.
  • the strand T is again laid several times around a drive roller 1.2 and a roller package 1.3 to avoid slippage.
  • the drive roller 1.2 and the roller package 1.3 form a mechanical unit in the form of acting against a spring 1.5 dancer. Its deflection is detected by a sensor 1.6 as a strand tension behind the belt 3. This strand voltage behind the belt 3 is compared in the main unit 5 with a user-adjustable target value and evaluated for a fault alarm.
  • the strand passes through another deflection roller 1.7 the dancer unit for the winding 5.1, which turns on and off the motor 5.8 of the waste coil 5.9 to maintain a nearly constant strand voltage.
  • the strand T is distributed uniformly over the width of the waste coil 5.9.
  • the textile material strand T is a band mesh having a substantially rectangular cross section.
  • the braid itself is braided from 13 monofilaments, of which 6 threads are preimpregnated with a drug of a mixture of a (methyl 12) hydroxystearate and a paraffin having a melting range of between 50 ° C and 60 ° C.
  • This active ingredient when applied to the welding wire D to be treated, serves as a lubricant for the same.
  • the mixture is provided with additives as corrosion protection for the welding wire D, an additive for arc stabilization of the welding wire D and a metal-organic additive as a wear protection agent for the guidance of the welding wire D.
  • the active substance is extracted or extracted from the textile strand T with the aid of an extractant in the process zone 3.
  • the second end 19 of a fluid connection 18, in this case a hose, is provided in the looping zone 3 between the stranding pulley 3.2 and the strand deflection pulley 3.3, more precisely in the embodiment shown here between the pulley 3.2 and the strand deflection unit 3.1.
  • This tube 18 serves to supply the extractant from the dosage unit 20 to the textile strand T.
  • the extractant is taken up by the textile strand T and extracts the pre-impregnated active substance out of this, so that it is transferred to the wire D to be treated.
  • the extractant is liquid paraffin with a large hexane content. This triggers the mixture of the active ingredient described above well out of the textile strand T.
  • the second end 19 of the fluid connection 18 introduces the extractant directly into the process zone 3.
  • the extractant is supplied to the textile strand T in a region in which it is already engaged with the wire D and wraps around it.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln eines Drahtes mit mindestens einem Wirkstoff mit den Schritten: Bereitstellen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstrangs, Bereitstellen eines mit dem Wirkstoff zu behandelnden Drahtes, Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs mit dem zu behandelnden Draht, sodass eine Prozesszone ausgebildet wird, in welcher der textile Materialstrang und der zu behandelnde Draht miteinander in Eingriff sind, und Ausführen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang und dem zu behandelnden Draht in der Prozesszone.
  • Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Behandeln eines Drahtes mit mindestens einem Wirkstoff mit einer Zuführeinrichtung zum Zuführen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstangs, einer Zuführeinrichtung zum Zuführen eines mit dem Wirkstoff zu behandelnden Drahtes, einer Prozesszone mit einer Einrichtung zum Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs mit dem zu behandelnden Draht und einer Antriebseinrichtung zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang und dem zu behandelnden Draht in der Prozesszone.
  • Drähte für ganz unterschiedliche Anwendungen werden häufig nach ihrer Herstellung, d.h. nach dem Formen des Drahtes aus Metall oder einem anderen Werkstoff, nachbearbeitet, indem sie beispielsweise an ihrer Oberfläche gereinigt und/oder beschichtet werden, um die Oberflächeneigenschaften des Drahtes gezielt zu verändern und zu verbessern.
  • Um die Drähte zu reinigen oder zu beschichten, sind Verfahren bekannt, bei denen der Draht mit einem textilen Materialstrang in Eingriff gebracht wird, wobei in der Regel der textile Materialstrang den Draht an zumindest einer Stelle umschlingt, und dann der Draht und der textile Materialstrang relativ zueinander bewegt werden. Die Relativbewegung zwischen Draht und textilem Materialstrang bewirkt, dass Wirkstoffe von dem textilen Materialstrang auf den Draht übertragen werden können und dass im Bereich der Umschlingung immer ein frischer Abschnitt des textilen Materialstrangs ohne Verunreinigungen und/oder mit frischem Wirkstoff bereitsteht.
  • Eine Vorrichtung zum Reinigen eines Drahtes auf solche Weise ist beispielsweise aus der DE 10 2005 037 159 A1 bekannt.
  • Um eine Beschichtung auf einen Draht aufzutragen oder auch die Reinigungswirkung des textilen Materialstrangs zu erhöhen, werden textile Materialstränge verwendet, welche vollständig mit einem Wirkstoff imprägniert sind. Beispiele für solche Wirkstoffe sind beispielsweise Öle als Gleitmittel oder Detergenzien und Abrasiva zum Reinigen des Drahtes. Der Übergang der Wirkstoffe aus dem textilen Materialstrang auf die Drahtoberfläche erfolgt in der Prozesszone entweder durch die Reibung zwischen dem Draht und dem textilen Materialstrang oder durch ein zusätzliches Erwärmen der Prozesszone.
  • Die DE 10 2008 055 156 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Beschichten eines Strangs mit einem Fluid, die eine Aufnahme für den zu beschichtenden Strang, eine Aufnahme für einen textilen Materialstrang, eine Umschlingungseinheit, die derart ausgestaltet ist, dass sie den textilen Materialstrang so führt, dass er den zu beschichtenden Strang zumindestens abschnittsweise umschlingt, und eine Antriebseinheit zum Bewirken einer Relativbewegung zwischen dem zu beschichtenden Strang und dem textilen Materialstrang aufweist.
  • Die CN 101 823 063 B betrifft eine Reinigungsmaschine für einen Schweißdraht, welche eine Anordnung für einen gewebten Gurt und eine Reinigungsanordung aufweist. Die Anordnung mit dem gewebten Gurt bzw. die Reinigungsanordnung sind an einem Gerüst angeordnet, eine rotierende Gurtabwickelscheibe, eine rotierende Gurtaufwickelscheibe, eine erste kleine Umleitrollengruppe für den Gurt und eine zweite kleine Umleitrollengruppe für den Gurt in der Anordnung für den gewebten Gurt sind entsprechend an dem Gerüst angeordnet. Eine bewegbare Umleitrollengruppe für den Gurt ist in Reihe in einer Gleitschiene einer das Gerüst haltenden Platte angeordnet. An der Halteplatte ist eine Einstelleinrichtung für den gewebten Gurt angeordnet.
  • In der EP 0 499 775 A1 wird ein Verfahren zum Gleitfähigmachen eines Drahtes durch Beschichten des Drahtes mit einem festen oder flüssigen Gleitmittel beschrieben, wobei man den Draht durch wenigstens eine an dem Draht anliegende Schlinge wenigstens eines mit dem Gleitmittel gedränkten saugfähigen Materialstranges führt und dabei den Materialstrang mit im Wesentlichen konstanter Geschwindigkeit, die geringer als die Vorschubsgeschwindigkeit des Drahte ist, vorrückt. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besitzt eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für einen Draht und eine Vorschub- oder Vorzugeinrichtung für wenigstens einen um den Draht geschlungenen Materialstrang.
  • Die DE 100 01 591 A1 betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Drahtoberflächen mittels einer Abstreifvorrichtung, welches darin besteht, dass man ein Abstreifvorrichtung in der Form eines unter Spannung spiralförmig den zu reinigenden Draht umschlingenden und vorwärts bewegten Textilmaterialstranges verwendet und den zu reinigenden Draht und den Textilmaterialstrang in gleicher Richtung laufen lässt, wobei die Laufgeschwindigkeit des Textilmaterialstranges geringer als die des Drahtes ist.
  • Gegenüber diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln eines Drahtes mit mindestens einem Wirkstoff bereitzustellen, welche eine verbesserte Einwirkung des Wirkstoffs auf den Draht in der Prozesszone ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Behandeln eines Drahtes mit mindestens einem Wirkstoff gelöst, das die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstrangs, Bereitstellen eines mit dem ersten Wirkstoff zu behandelnden Drahtes, Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs mit dem zu behandelnden Draht, sodass eine Prozesszone ausgebildet wird, in welcher der textile Materialstrang und der zu behandelnde Draht miteinander in Eingriff sind, Ausführen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang und dem zu behandelnden Draht in der Prozesszone und Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels in den textilen Materialstrang in oder vor der Prozesszone, welches derart ausgestaltet ist, dass es den ersten Wirkstoff aus dem textilen Materialstrang extrahiert, sodass dieser auf den zu behandelnden Draht übertragen wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, den Wirkstoff, mit welchem der textile Materialstrang imprägniert ist, aus diesem herauszulösen und diesen auf die Oberfläche des Drahtes aufzutragen. Der Übergang des Wirkstoffes von dem textilen Materialstrang auf den zu behandelnden Draht wird damit gegenüber einem Übertrag, welcher alleine durch die Reibung zwischen dem textilen Materialstrang und dem Draht verursacht ist, verbessert und stellt eine einfachere und effektivere Realisierung bereit als der zusätzliche Eintrag von Wärme in die Prozesszone. Allerdings wird in einer Ausführungsform der Erfindung die Extraktion des Wirkstoffs aus dem textilen Materialstrang durch die Reibungswärme zwischen dem textilen Materialstrang und dem zu behandelnden Draht unterstützt und der gleichmäßige Übergang der Wirkstoffe aus dem textilen Materialstrang auf die Drahtoberfläche gefördert. Zusätzlich kann in einer Ausführungsform der Erfindung gegebenenfalls die Prozesszone durch eine weitere Wärmequelle erwärmt werden.
  • Unter einem Draht im Sinne der vorliegenden Erfindung wird insbesondere ein biegsam geformtes Materialstück, vorzugsweise aus Metall oder Kunststoff, verstanden, dessen Durchmesser klein gegenüber seiner Länge ist. Solche Drähte werden vorzugsweise auf Rollen, Spulen, Haspeln oder Spindeln gewickelt. Unter Drähten im Sinne der vorliegenden Erfindung versteht man auch solche, welche röhrenartig sind, sodass sie in ihrem Inneren einen sich über die gesamte Länge des Drahtes erstreckenden Hohlraum aufweisen.
  • Mit einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Drähte für eine Vielzahl von Anwendungen und aus einer Vielzahl von Materialien behandelt werden. Beispiele für solche Drähte sind Drähte und Litzen aus Stahl, Aluminium und Kupfer. Diese können insbesondere als Schweißdrähte verwendet werden oder zum Fertigen von isolierten elektrischen Leitungen oder ähnlichem. Ausführungsformen der Erfindung eignen sich insbesondere für höherwertige Drahtprodukte, welche ggf. höhere Kosten für die Herstellung des Drahts rechtfertigen.
  • Wenn in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung davon die Rede ist, dass ein textiler Materialstrang verwendet werden soll, so hat der Begriff des textilen Materialstrangs die breitest mögliche Bedeutung, die sich für den Fachmann aus dem Begriff "textil" ergibt. Insbesondere umfasst er textilartige Materialien. Textile Materialstränge sind beispielsweise Fäden, Garne, Bänder, gewebte, gewirkte, gestrickte, gehäkelte und nach anderen Textilerzeugungsverfahren gewonnene Materialstränge. Darüber hinaus umfasst der Begriff des textilen Materialstrangs auch Vliesmaterialien, bei denen Einzelfasern, beispielsweise durch Wärme, Feuchtigkeit oder mechanische Einwirkung, miteinander verbunden werden. Auch Einzelfasern oder Einzelfäden können einen textilen Materialstrang im Sinne der vorliegenden Erfindung bilden.
  • Damit fallen unter den Begriff des textilen Materialstrangs auch mit Bindemitteln untereinander verbundene Naturfasern, Kunststofffasern, Metallfasern, Glasfasern, Keramikfasern, Stapelfasern (Kurzfasern), Kunststofffolien und ähnliche Materialien, die für den erfindungsgemäßen Verwendungszweck die erforderlichen Eigenschaften besitzen, wie beispielsweise Reißfestigkeit, Durchreibfestigkeit, Saugfähigkeit, Flusenbildung und andere Eigenschaften.
  • Aufgrund der Kenntnis der benötigten Eigenschaften und der Eigenschaften, die bestimmte Stoffe oder Stoffkombinationen haben, ist der Fachmann in der Lage, Werkstoffe für den erfindungsgemäß verwendeten textilen Materialstrang herzustellen und zu erwerben.
  • Dabei ist zu berücksichtigen, zu welchem Zweck das Verfahren im Einzelnen dienen soll, da in bestimmten Fällen der textile Materialstrang aufnahmefähig oder saugfähig sein muss, um einen flüssigen oder festen Wirkstoff, wie ein Gleitmittel, Poliermittel, Schleifmittel oder Reinigungsmittel, aufzunehmen und in der Prozesszone an den Draht abzugeben. In anderen Fällen kann das Material des textilen Materialstrangs selbst die erwünschten Eigenschaften besitzen und braucht dann keine Aufnahmefähigkeit zu haben, um beispielsweise ein abrasives Mittel aufzunehmen und zu binden.
  • Als Material für die dem textilen Materialstrang zu Grunde liegenden Einzelfasern bietet sich insbesondere Viskose oder Baumwolle an.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist der textile Materialstrang ein Geflecht, insbesondere ein Geflecht mit einem rechteckigen Querschnitt, d.h. ein Bandgeflecht.
  • Während in einer Ausführungsform die Imprägnierung des textilen Materialstrangs mit dem Wirkstoff unmittelbar vor der Prozesszone beispielsweise durch Eintauchen des textilen Materialstrangs in den Wirkstoff erfolgen kann, werden in einer alternativen Ausführungsform vorimprägnierte oder ausgerüstete textile Materialstränge verwendet, die in einer Ausführungsform bereits imprägniert auf einer Vorratsspule bereitgestellt werden können.
  • Bei der Verwendung eines textilen Materialstrangs, welcher sich aus einer Mehrzahl von Einzelfasern oder einer Mehrzahl von Fäden zusammensetzt, ist eine Ausführungsform möglich, bei welcher der textile Materialstrang aus Bestandteilen, beispielsweise Fasern oder Garnen, besteht, die vor dem Weben oder Verflechten mit dem Wirkstoff imprägniert oder ausgerüstet wurden.
  • Auf diese Weise ergibt sich die Möglichkeit für eine Ausführungsform, bei welcher ein einziger textiler Materialstrang eine Mehrzahl von voneinander verschiedenen Wirkstoffen aufweist, wobei eine erste Faser oder ein erster Faden mit dem ersten Wirkstoff imprägniert ist und eine zweite Faser oder ein zweiter Faden mit dem zweiten Wirkstoff imprägniert ist und der Materialstrang zumindest die erste Faser und die zweite Faser bzw. den ersten Faden und den zweiten Faden umfasst. Durch ein vorab erfolgendes Imprägnieren der ersten und zweiten Fasern bzw. Fäden und nachfolgendes Verbinden dieser zu dem textilen Materialstrang können insbesondere textile Materialstränge gefertigt werden, welche zwei oder mehr voneinander verschiedene Wirkstoffe tragen, die nicht miteinander mischbar oder in Lösung zu bringen sind.
  • Wirkstoffe im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise Gleitmittel (z.B. organische Gleitmittel wie Paraffine, Wachse, Öle, Fette sowie stabile Lösungen oder Gemische daraus), Seifen, Korrosionsschutzmittel, Oxidationsschutzmittel, Antihaftmittel, Haftvermittler, Lichtbogenstabilisatoren, Reinigungsmittel oder Verschleißschutzmittel.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung enthält der Wirkstoff ein Gemisch aus einem (Methyl-12-) Hydroxystearat und einem Paraffin.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist der Wirkstoff mit einem Zuschlagstoff als Korrosionsschutz für den zu behandelnden Draht versehen.
  • In einer anderen Ausführungsform weist der Wirkstoff zusätzlich oder alternativ einen Zuschlagstoff als Lichtbogenstabilisierung für einen Schweißdraht auf. Zur Lichtbogenstabilisierung erweisen sich insbesondere Seifen der ersten und zweiten Hauptgruppen des Periodensystems der Elemente sowie schwefelhaltige Verbindungen als Zuschlagstoffe als vorteilhaft.
  • In einer weiteren Ausführungsform enthält der Wirkstoff zusätzlich oder alternativ einen metall-organischen Zuschlagstoff als Verschleißschutzmittel. Als vorteilhaft haben sich dabei beispielsweise organische Molybdänverbindungen erwiesen.
  • Als Verschleißschutzmittel eignen sich insbesondere solche Wirkstoffe welche sich als Motoröladditive für den Verschleißschutz von Verbrennungsmotoren bewährt haben.
  • Es versteht sich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung zumindest einer der Wirkstoffe, mit welchen der textile Materialstrang imprägniert ist, mit Hilfe des in die Prozesszone einzubringenden flüssigen Extraktionsmittels extrahierbar sein muss.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung werden daher als Extraktionsmittel ein Lösungsbenzin oder ein verzweigter aliphatischer Kohlenwasserstoff, wie z.B. Isododekan verwendet.
  • In einer Ausführungsform muss das verwendete Extraktionsmittel in der Lage sein, unter den in bzw. vor der Prozesszone herrschenden Bedingungen bei erhöhter Temperatur durch Reibung zwischen den Strängen, die Wirkstoffe aus dem textilen Strang herauszulösen und auf den Draht zu übertragen. Durch die erhöhte Temperatur können dann Lösungen entstehen, die unter normalen (kalten) Bedingungen nicht stabil wären.
  • Wenn im Sinne der vorliegenden Erfindung davon die Rede ist, dass ein flüssiges Extraktionsmittel in oder vor der Prozesszone in den textilen Materialstrang eingebracht wird, so bedeutet dies dass das flüssige Extraktionsmittel und der textile Materialstrang der Prozesszone auf getrennten Wegen zugeführt werden und ein Benetzen oder Tränken des textilen Materialstrangs mit dem flüssigen Extraktionsmittel in Bewegungsrichtung des textilen Materialsstrangs erst unmittelbar vor oder in der Prozesszone erfolgt.
  • Insbesondere wird das flüssige Extraktionsmittel mit Hilfe eines Schlauchs der Prozesszone zugeführt.
  • Das Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs mit dem zu behandelnden Draht im Sinne der vorliegenden Erfindung erfolgt in einer Ausführungsform dadurch, dass in der Prozesszone, d.h. im Bereich einer Berührung zwischen dem zu behandelnden Draht und dem textilen Materialstrang, mindestens eine Schlinge des textilen Materialstrangs um den zu behandelnden Draht ausgebildet wird.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Bewegungsrichtung des textilen Materialstrangs in der Prozesszone der Bewegungsrichtung des Drahtes entgegengesetzt.
  • Dabei ist die Relativgeschwindigkeit zwischen dem textilen Materialstrang und dem Draht in der Prozesszone in einer Ausführungsform konstant.
  • Die relative Bewegung zwischen dem Draht und dem textilen Materialstrang in der Prozesszone wird insbesondere dadurch realisiert, dass sowohl der Draht als auch der textile Materialstrang bewegt werden. Dabei ist in einer Ausführungsform die Absolutgeschwindigkeit des textilen Materialstrangs in der Prozesszone geringer als die Absolutgeschwindigkeit des Drahtes in der Prozesszone.
  • In einer Ausführungsform wird der Wirkstoff auf den Draht aufgetragen, d.h. der Draht wird mit dem Wirkstoff beschichtet. Ein Beispiel dafür ist, dass ein Gleitmittel auf den Draht aufgetragen wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist der Wirkstoff so gewählt, dass er den Draht reinigt. Dabei ist hervorzuheben, dass auch der textile Materialstrang selbst unabhängig von dem gewählten Wirkstoff eine Reinigung des Drahtes bewirken kann.
  • Eine solche reinigende Wirkung des textilen Materialstrangs erfolgt insbesondere bei einer gegenläufigen Bewegung des textilen Materialstrangs und des Drahtes in der Prozesszone.
  • Gleichfalls wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Vorrichtung zum Behandeln eines Drahtes mit mindestens einem Wirkstoff gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren bereitgestellt wird, die eine Zuführeinrichtung zum Zuführen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstrangs, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen eines mit dem ersten Wirkstoff zu behandelnden Drahtes, eine Prozesszone mit einer Einrichtung zum Ineingriffbringen des textilen Materialstangs mit dem zu behandelnden Draht, eine Antriebseinrichtung zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang und dem zu behandelnden Draht in der Prozesszone und eine Dosiereinrichtung zum Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels für den ersten Wirkstoff in den textilen Materialstrang in oder vor der Prozesszone aufweist, wobei die Dosiereinrichtung zum Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels für den ersten Wirkstoff in den textilen Materialstrang eine Kombination aus einem Reservoir mit dem flüssigen Extraktionsmittel, einer Zuführleitung sowie einer Pumpe ist, welche das Extraktionsmittel dosiert zu dem textilen Materialstrang fördert.
  • Die Antriebseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bewirkt eine Relativbewegung zwischen dem zu behandelnden Draht und dem Textilienmaterialstrang, wobei diese Relativbewegung durch eine Bewegung des zu behandelnden Drahtes oder des textilen Materialstrangs sowie durch eine gleichzeitige Bewegung des zu behandelnden Drahtes und des textilen Materialstrangs, jedoch mit unterschiedlicher Geschwindigkeit oder mit unterschiedlichen Bewegungsrichtungen bewirkt werden kann.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung weist die Antriebseinrichtung im Sinne der vorliegenden Erfindung beispielsweise einen in der Drehrichtung umkehrbaren, insbesondere drehzahlveränderlichen Motor auf oder auch einen Schrittmotor.
  • Die Zuführeinrichtungen für den zu behandelnden Draht und für den textilen Materialstrang können in einer Ausführungsform Führungen, insbesondere Führungsrollen, umfassen. Jedoch sind auch Ausführungsformen denkbar, in denen eine Zuführeinrichtung, insbesondere für den zu behandelnden Draht, lediglich von entsprechenden Ausnehmungen in der Vorrichtung gebildet wird, wobei die Vorrichtung mit dem jeweiligen Strang unter Umständen gar nicht in Eingriff tritt.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Einrichtung zum Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs mit dem zu beschichtenden Draht eine Umschlingungseinheit, welche den textilen Materialstrang in Umfangsrichtung ein- oder mehrfach um den zu behandelnden Draht herumführt, sodass dieser während der Ausführung einer Relativbewegung zwischen dem zu behandelnden Draht und dem textilen Materialstrang mit jedem Oberflächenabschnitt des zu behandelnden Drahtes sowohl in Längs- als auch in Umfangsrichtung zumindest einmal in Eingriff kommt.
  • Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Steuerung aufweist, welche die Geschwindigkeit des textilen Materialstrangs und die Geschwindigkeit des zu behandelnden Drahtes ebenso regelt, wie die Dosierung des in den textilen Materialstrang einzubringenden flüssigen Extraktionsmittels.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung einer Ausführungsform und der dazugehörigen Figure deutlich.
  • Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Behandeln eines Drahtes mit einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Die Darstellung in Figur 1 zeigt den Lauf des textilen Materialstrangs T sowie des zu behandelnden Drahtes in der dargestellten Ausführungsform eines Schweißdrahtes D. In dem Gamabzug 4 wird der textile Strang von einer oder mehreren Vorratsspulen 4.1 abgezogen und über die Bremse 4.2 an den Antriebsblock 2 zur Regelung der Strangvorspannung geführt. Dort wird der Strang T über eine Umlenkrolle 2.7 auf die Antriebsrolle 2.2 geleitet und zur Vermeidung eines Schlupfes mehrmals um diese und das weitere Rollenpaket 2.3 gelegt.
  • Die Antriebsrolle 2.2 und das Rollenpaket 2.3 bilden eine mechanische Einheit in Form eines gegen eine Feder 2.5 wirkenden Tänzers. Dessen Auslenkung wird von einem Sensor 2.6 als Strangvorspannung erfasst. Die Ist-Strangvorspannung wird mit einem von dem Bediener einstellbaren Soll-Wert verglichen. Ist der Ist-Wert zu hoch bzw. zu niedrig, wird die Drehzahl des Antriebsmotors 2.1 erhöht bzw. verringert. Anschließend wird der Strang T über die Strangeinlenkrolle 3.2 unter einem flachen Winkel parallel zum Draht D in die Umschlingungs- bzw. Prozesszone 3 eingelenkt. Der Draht D läuft zwischen zwei Paaren von Führungsrollen 3.4 bzw. 3.5 der Bewegung des textilen Materialstrangs T entgegen. Zwischen der Strangeinlenkrolle 3.2 und einer Strangauslenkrolle 3.3 werden die beiden Stränge T, D im Wesentlichen parallel zueinander geführt, wobei der textile Strang T den Drahtstrang D umschlingt.
  • Um die Umschlingung des Drahtes D durch den textilen Strang T zu gewährleisten, wird der textile Strang T um Strangumlenkrollen 3.1.1 geführt, welche auf einer Umschlingungseinheit 3.1 angeordnet sind. Die Umschlingungseinheit 3.1 mit den Strangumlenkrollen 3.1.1 ist drehbar um die Längsachse des Drahts D gelagert (angedeutet durch den Pfeil in Figur 1), so dass beim Einrichten der Maschine durch Drehen der Umschlingungseinheit 3.1 um die Längsachse des Drahtes D die Umschlingung erzielt werden kann. Auf diese Weise verläuft der textile Strang T zwischen der Strangeinlenkrolle 3.2 und der Strangauslenkrolle 3.3 so, dass er den Draht in diesem Bereich umschlingt. Mit zunehmender Zahl der Umschlingungen wird die Reibung zwischen Strang und Draht, ausgehend von der vom Bediener einstellbaren Strangvorspannung, erhöht. An der Strangauslenkrolle 3.3 wird der verbrauchte Strang wieder mit flachem Winkel vom Draht weggelenkt und zu einer Antriebseinheit 1 zur Regelung der Stranggeschwindigkeit geführt. In der Antriebseinheit 1 wird der Strang T wieder zur Vermeidung eines Schlupfes mehrmals um eine Antriebsrolle 1.2 und ein Rollenpaket 1.3 gelegt. Mit einem Antriebsmotor 1.1 wird der Strang mit der vom Bediener in der Gerätesteuerung vorgegebenen Geschwindigkeit konstant voranbewegt. Auch die Antriebsrolle 1.2 und das Rollenpaket 1.3 bilden eine mechanische Einheit in Form eines gegen eine Feder 1.5 wirkenden Tänzers. Dessen Auslenkung wird von einem Sensor 1.6 als Strangspannung hinter der Umschlingungszone 3 erfasst. Diese Strangspannung hinter der Umschlingungszone 3 wird in der Haupteinheit 5 mit einem von einem Bediener einstellbaren Soll-Wert verglichen und für einen Fehleralarm ausgewertet.
  • Anschließend passiert der Strang über eine weitere Umlenkrolle 1.7 die Tänzereinheit für die Aufwicklung 5.1, die den Motor 5.8 der Abfallspule 5.9 zur Aufrechterhaltung einer nahezu konstanten Strangspannung ein- und ausschaltet. Mit einer motorischen Verlegungseinheit 5.5 bzw. 5.7 wird der Strang T gleichmäßig über die Breite der Abfallspule 5.9 verteilt.
  • Bei dem textilen Materialstrang T handelt es sich in der dargestellten Ausführungsform um ein Bandgeflecht mit einem im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt. Das Geflecht selbst ist aus 13 Einzelfäden geflochten, von denen 6 Fäden mit einem Wirkstoff aus einem Gemisch aus einem (Methyl-12-) Hydroxystearat und einem Paraffin mit einem Schmelzbereich von zwischen 50 °C und 60 °C vorimprägniert sind. Dieser Wirkstoff dient, wenn er auf den zu behandelnden Schweißdraht D aufgetragen ist, als Gleitmittel für diesen. Zudem ist das Gemisch mit Zuschlagstoffen als Korrosionsschutz für den Schweißdraht D, einem Zuschlagstoff für eine Lichtbogenstabilisierung des Schweißdrahtes D und einem metall-organischen Zuschlagstoff als Verschleißschutzmittel für die Führung des Schweißdrahtes D versehen.
  • Um den Wirkstoff entsprechend der vorliegenden Erfindung aus dem textilen Materialstrang T auf den Schweißdraht D zu übertragen, wird der Wirkstoff mit Hilfe eines Extraktionsmittels in der Prozesszone 3 aus dem textilen Strang T herausgelöst bzw. extrahiert.
  • Dazu ist in der Umschlingungszone 3 zwischen der Strangeinlenkrolle 3.2 und der Strangauslenkrolle 3.3, in der hier dargestellten Ausführungsform präziser zwischen der Strangeinlenkrolle 3.2 und der Strangumlenkeinheit 3.1, das zweite Ende 19 einer Fluidverbindung 18, hier eines Schlauchs, vorgesehen. Dieser Schlauch 18 dient der Zuführung des Extraktionsmittels aus der Dosierungseinheit 20 auf den textilen Strang T. Das Extraktionsmittel wird von dem textilen Strang T aufgenommen und extrahiert den vorimprägnierten Wirkstoff aus diesem heraus, so dass dieser auf den zu behandelnden Draht D übertragen wird. In dem hier betrachteten Ausführungsbeispiel ist das Extraktionsmittel flüssiges Paraffin mit einem großen Hexan-Anteil. Dieses löst das oben beschriebene Gemisch des Wirkstoffs gut aus dem textilen Strang T heraus.
  • In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform leitet das zweite Ende 19 der Fluidverbindung 18 das Extraktionsmittel direkt in die Prozesszone 3 ein. Dies bedeutet, dass das Extraktionsmittel dem textilen Strang T in einem Bereich zugeführt wird, in welchem dieser bereits mit dem Draht D in Eingriff ist und diesen umschlingt. Alternativ ist eine Zuführung des Extraktionsmittels auf den textilen Strang in Bewegungsrichtung des textilen Strangs T vor der Prozesszone bzw. vor dem Umschlingungsbereich zwischen den Strängen D, T möglich. Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform hieße dies, dass das zweite Ende 19 der Fluidverbindung 18 zwischen den Rollen 2.3 und 3.2 auf oder über dem textilen Strang T endet.
    • Bezugszeichenliste
    • T
    textiler Materialstrang
    D
    Draht
    1
    Antriebseinheit
    1.1
    Antriebsmotor
    1.2
    Antriebsrolle
    1.3
    Rollenpaket
    1.5
    Feder
    1.6
    Sensor
    1.7
    Umlenkrolle
    2
    Antriebsblock
    2.1
    Antriebsmotor
    2.2
    Antriebsrolle
    2.3
    Rollenpaket
    2.5
    Feder
    2.6
    Sensor
    2.7
    Umlenkrolle
    3
    Umschlingungszone
    3.1
    Umschlingungseinheit
    3.1.1
    Strangumlenkrollen
    3.2
    Strangeinlenkrolle
    3.3
    Strangauslenkrolle
    3.4
    Führungsrollen
    3.5
    Führungsrollen
    4
    Garnabzug
    4.1
    Vorratsspulen
    4.2
    Bremse
    5
    Haupteinheit
    5.1
    Aufwicklung
    5.5
    motorische Verlegungseinheit
    5.7
    motorische Verlegungseinheit
    5.8
    Motor
    5.9
    Abfallspule
    18
    Fluidverbindung
    19
    Austrittsende der Fluidverbindung
    20
    Dosierungseinheit

Claims (14)

  1. Verfahren zum Behandeln eines Drahtes (D) mit mindestens einem Wirkstoff mit den Schritten:
    Bereitstellen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstrangs (T),
    Bereitstellen eines mit dem ersten Wirkstoff zu behandelnden Drahtes (D),
    Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs (T) mit dem zu behandelnden Draht (D), sodass eine Prozesszone (3) ausgebildet wird, in welcher der textile Materialstrang (T) und der zu behandelnde Draht (D) miteinander in Eingriff sind, und
    Ausführen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang (T) und dem zu behandelnden Draht (D) in der Prozesszone,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zusätzlich den Schritt aufweist Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels in den textilen Materialstrang (T) in oder vor der Prozesszone, wobei das Extraktionsmittel derart ausgestaltet ist, dass es den ersten Wirkstoff aus dem textilen Materialstrang (T) extrahiert, so dass dieser auf den zu behandelnden Draht (D) übertragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als textiler Materialstrang (T) ein Geflecht, vorzugsweise ein Bandgeflecht, verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Materialstrang (T) mit mindestens einem zweiten Wirkstoff imprägniert ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Faser oder ein erster Faden des textilen Materialstrangs (T) mit dem ersten Wirkstoff imprägniert ist und mindestens eine zweite Faser oder ein zweiter Faden des textilen Materialstrangs (T) mit dem zweiten Wirkstoff imprägniert ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Prozesszone mindestens eine Schlinge des textilen Materialsstrangs (T) um den zu behandelnden Draht (D) ausgebildet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung des textilen Materialstrangs (T) in der Prozesszone der Bewegungsrichtung des Drahtes (D) entgegengesetzt ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als zu behandelnder Draht (D) ein Schweißdraht verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als einer der Wirkstoffe ein Gleitmittel, eine Seife, ein Korrosionsschutzmittel, ein Oxidationsschutzmittel, ein Antihaftmittel, ein Haftvermittler, ein Lichtbogenstabilisator, ein Reinigungsmittel oder ein Verschleißschutzmittel oder eine Lösung oder ein Gemisch aus diesen verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als einer der Wirkstoffe ein Paraffin, ein Wachs, ein Öl, ein Fett oder eine Lösung oder ein Gemisch daraus verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Wirkstoffe einen Zuschlagstoff als Korrosionsschutz für den zu behandelnden Draht (D) oder einen Zuschlagstoff als Lichtbogenstabilisierung für den zu behandelnden Draht (D) oder einen metall-organischen Zuschlagstoff als Verschleißschutzmittel für die Führung des zu behandelnden Drahtes (D) enthält.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Extraktionsmittel ein Lösungsbenzin oder ein verzweigter aliphatischer Kohlenwasserstoff verwendet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 3 oder einem der Ansprüche 4 bis 11 wenn abhängig von Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wirkstoff auf den Draht (D) aufgetragen wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Wirkstoffe und/oder der textile Materialstrang den Draht (D) reinigt.
  14. Vorrichtung zum Behandeln eines Drahtes (D) mit mindestens einem Wirkstoff gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Vorrichtung aufweist:
    eine Zuführeinrichtung (2, 4, 3.2) zum Zuführen eines zumindest teilweise mit einem ersten Wirkstoff imprägnierten textilen Materialstrangs (T),
    eine Zuführeinrichtung (3.4) zum Zuführen eines mit dem ersten Wirkstoff zu behandelnden
    Drahtes (D),
    eine Prozesszone (3) mit einer Einrichtung zum Ineingriffbringen des textilen Materialstrangs (T) mit dem zu behandelnden Draht (D) und
    eine Antriebseinrichtung zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem textilen Materialstrang (T) und dem zu behandelnden Draht (D) in der Prozesszone,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie
    eine Dosiereinrichtung (18, 20) zum Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels für den ersten Wirkstoff in den textilen Materialstrang (T) in oder vor der Prozesszone aufweist, wobei die Dosiereinrichtung (18, 20) zum Einbringen eines flüssigen Extraktionsmittels für den ersten Wirkstoff in den textilen Materialstrang (T) eine Kombination aus einem Reservoir mit dem flüssigen Extraktionsmittel, einer Zuführleitung (18) sowie einer Pumpe ist, welche das Extraktionsmittel dosiert zu dem textilen Materialstrang (T) fördert.
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