DE102006002343A1

DE102006002343A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen einer Mehrzahl von Kannen eines Kannengatters

Info

Publication number: DE102006002343A1
Application number: DE200610002343
Authority: DE
Inventors: Olaf Schwarz; Uwe Münster; Matthias Strebe; Bernhard Schoennagel
Original assignee: Saurer GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2006-01-18
Filing date: 2006-01-18
Publication date: 2007-07-19

Abstract

Es sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen einer Mehrzahl von Kannen eines Kannengatters mit einem kontinuierlich geförderten Faserkabel beschrieben. Hierbei sind die Kannen des Kannengatters in zwei Kannengruppen eingeteilt, wobei die Kannen einer der Kannengruppen nacheinander durch eine verfahrbare Ablegeeinrichtung mit einem beweglichen Fördermittel befüllt werden und wobei die Kannen der benachbarten Kannengruppe parallel durch Abzug der Faserkabel entleert werden. Um einen kontinuierlichen Abzug des Faserkabels aus einer vorgeordneten Spinneinrichtung zu gewährleisten, werden erfindungsgemäß die Kannen der Kannengruppen in einer Reihenfolge derart gefüllt, dass eine erstgefüllte Kanne der ersten Kannengruppe und eine letztgefüllte Kanne der zweiten Kannengruppe sich unmittelbar gegenüberstehen, wobei das Faserkabel dem Fördermittel stets in einem parallel zu einer Ablaufseite des Kannengatters gerichteten Lauf zugeführt wird. Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Zuführeinrichtung zur Führung des Faserkabels der Ablageeinrichtung zugeordnet, die längs des Kannengatters parallel zu der Ablageeinrichtung führbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen einer Mehrzahl von Kannen eines Kannengatters mit einem kontinuierlich geförderten Faserkabel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Das Verfahren sowie die Vorrichtung sind aus der internationalen Patentanmeldung WO 2005/078172 A1 bekannt.

Bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung wird zur Herstellung von Stapelfasern in einem zweistufigen Prozess die Befüllung der Kannen eines Kannengatters durch eine verfahrbare Ablegeeinrichtung mit einem beweglich geführten Fördermittel ausgeführt. Dabei fördert das Fördermittel kontinuierlich ein Faserkabel, das aus einer Vielzahl von schmelzgesponnenen Fasern aus der Spinneinrichtung abgezogen wird. Zum Befüllen einer der Kannen des Kannengatters wird das Fördermittel durch mehrere überlagerte Bewegungen geführt, so dass das Faserkabel innerhalb der Kanne gleichmäßig über den gesamten Querschnitt der Kanne verteilt ablegbar ist. Um sowohl die Spinneinrichtung als auch die nachgeordnete Faserstraße kontinuierlich mit möglichst geringen Ausfallzeiten betreiben zu können, sind die Kannen in dem Kannengatter in zwei Gruppen eingeteilt. Die Kannen der Kannengruppen werden abwechselnd mit dem Faserkabel befüllt und abwechselnd entleert. Das Befüllen einer der Kannengruppen und das Entleeren der benachbarten Kannengruppe erfolgt gleichzeitig, so dass der Zweistufenprozess im wesentlichen kontinuierlich durchgeführt werden kann. Hierbei besteht insbesondere der Wunsch, den Spinnprozess möglichst ohne Unterbrechung betreiben zu können. Problematisch ist dabei jedoch, dass das Fördermittel, das aus der Spinneinrichtung abgezogene Faserkabel kontinuier lich fördern muß, so dass auch außerhalb der Füllzeit eine Förderung des Faserkabels stattfindet.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befüllen einer Mehrzahl von Kannen eines Kannengatters der gattungsgemäßen Art sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei welchem bzw. bei welcher ein kontinuierlich durch eine Spanneinrichtung gesponnenes Faserkabel sicher geführt und ohne Unterbrechung in Kannen abgelegt wird.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, das gattungsgemäße Verfahren sowie die gattungsgemäße Vorrichtung derart zu verbessern, dass möglichst geringe Abfallmengen des Faserkabels beim Befüllen der Kannen auftreten.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 9 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Übergänge beim Befüllen der Kannen von einer vollen Kanne zu einer leeren Kanne innerhalb kürzester Übergangszeiten und kürzesten Wegstrecken erfolgt. Somit lässt sich die Fördermenge, welche kontinuierlich durch das Fördermittel abgegeben wird, in der Übergangsphase von einer vollen Kanne zu einer leeren Kanne auf ein Minimum reduzieren. Ein weiterer besonderer Vorteil der Erfindung liegt zudem in der Gleichmäßigkeit der Fördermenge, da durch die unmittelbare Nähe der Zuführung des Faserkabels das Fördermittel keine wesentlichen Zugkräfte an dem Faserkabel zu erzeugen hat. Um die Strecke zwischen dem Fördermittel und einer Zuführeinrichtung möglichst gering zu halten, wird das Faserkabel dem Fördermittel stets in einem parallel zu einer Ablaufseite des Kannengatters gerichteten Lauf zugeführt. Dabei werden die Kannen der Kannengruppe in einer Reihenfolge derart gefüllt, dass eine erstgefüllte Kanne der ersten Kannengruppe und eine letztgefüllte Kanne der zweiten Kannengruppe sich unmittelbar gegenüberstehen. Damit wird insgesamt eine Optimierung der Zuführstrecken des Faserkabels und der Verfahrwege zur Befüllung der Kannen erreicht. Die Erfindung ist somit besonders geeignet, um ein durch eine Spinneinrichtung kontinuierlich gesponnenes Faserkabel aufzunehmen und kontinuierlich in Kannen eines Kannengatters zu fördern.

Der Befüllvorgang der Kannengruppen lässt sich auch weiter dadurch verbessern, dass die Kannen der ersten Kannengruppen in einer Reihenfolge derart gefüllt werden, dass eine letztgefüllte Kanne der ersten Kannengruppe unmittelbar gegenüber einer erstgefüllten Kanne der zweiten Gruppe steht. Somit lässt sich am Ende des Füllvorgangs der Kannen einer der Kannengruppen die Befüllung der Kannen der benachbarten Kannengruppe schnell und ohne größere Verlustzeiten fortsetzen.

Um möglichst die durch die Zuführung an dem Faserkabel wirkenden Zugkräfte für das Befüllen der Kannen ausnutzen zu können, werden bevorzugt mehrere Kannen einer der Kannengruppe in einer Reihenanordnung nacheinander befüllt, wobei die Kannen in der Reihe quer zur Laufrichtung des zugeführten Faserkabels aufgestellt sind. Damit bleibt die freie Strecke zwischen dem Fördermittel und der Zuführeinrichtung während des Füllvorgangs mehrerer Kannen unverändert auf einem möglichst kurzen Abstand bestehen. Eine Längenveränderung in der Zuführung des Faserkabels ist somit nur beim Wechseln der Kannenreihen erforderlich.

Die Verfahrensvariante, bei welcher die Zeitspanne zum Befüllen der Kannen einer der Kannengruppen länger als die Zeitspanne zum Entleeren der Kannen einer der Kannengruppen ist, gewährleistet zudem, dass keine Verzögerungszeiten beim Übergang des Füllvorgangs von einer Kannengruppe zur nächsten Kannengruppe entstehen, so dass weder größere Abfallmengen noch eine Unterbrechung des Spinnprozesses erforderlich wird. Die Zeitspanne zum Füllen der Kannen ei ner Kannengruppe ist vorzugsweise derart bemessen, dass neben der Entleerung der Kannen der benachbarten Kannengruppe auch Vorgänge wie beispielsweise das Schneiden und Anlegen der Faserkabel sowie das Säubern der Kannen innerhalb der Zeitspanne des Füllens einer Kannengruppe ausführbar sind.

Die innerhalb einer Kanne abgelegte Materialmenge wird vorzugsweise beim Befüllen jeder der Kannen konstant gehalten. Hierzu ist die Verfahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher eine Länge des Faserkabels während des Füllvorgangs einer der Kannen erfasst wird, so dass der Füllvorgang der Kanne nach Erreichen einer vorgegebenen Solllänge des Faserkabels beendet wird. Damit ist sichergestellt, dass in jeder Kanne der Kannengruppe eine gleichgroße Fasermenge abgelegt wird.

Zur Bestimmung der Länge des geförderten Faserkabels wird vorteilhaft eine Drehzahl einer Förderwalze erfasst, die das Faserkabel mit einem vorbestimmten Umschlingungswinkel im wesentlichen schlupffrei fördert.

Dabei wird das Signal zur Beendigung des Füllvorgangs einer der Kannen vorzugsweise zur Bewegungssteuerung des Fördermittels genutzt, um einen definierten Übergang des Faserkabels von einer gefüllten Kanne zu einer leeren Kanne zu erhalten.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens wird am Ende des Füllvorgangs das Faserkabel nach Deaktivierung der Ablegebewegung des Fördermittels als eine Schlaufe oder als ein Kabelende über den Kannenrand der Kanne gelegt. Im Fall einer Schlaufenbildung lässt sich der Füllvorgang ohne Trennung des Faserkabels fortführen. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Faserkabel nach jedem Füllende zu durchtrennen, so dass unmittelbar ein Kabelende der gefüllte Kanne zugeordnet ist. Die Ablegebewegung des Fördermittels wird somit im wesentlichen nur bei Erreichen einer neuen Füllposition oberhalb der Kannen ausgeführt.

Es hat sich als besondere vorteilhaft herausgestellt, das Fördermittel durch einen mehrachsigen Roboterarm eines Roboters zu führen. Damit lassen sich sowohl Positionierungen des Fördermittels in mehrere Füllpositionen mehrerer Kannen und die Ablagebewegungen des Fördermittels in jeweils einer Füllposition vorteilhaft durch ein Mittel ausführen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Zuführeinrichtung zur Führung des Faserkabels auf, die der Ablageeinrichtung zugeordnet ist und längs des Kannengatters parallel zu der Ablageeinrichtung führbar ist. Hierbei wird das Faserkabel in einem parallel zu einer Ablaufseite des Kannengatters gerichteten Lauf kontinuierlich der Ablageeinrichtung zugeführt. Damit wird im wesentlichen sichergestellt, dass keine größeren Zugkräfte zur Förderung des Faserkabels durch die Ablageeinrichtung und insbesondere durch das Fördermittel erzeugt werden müssen, so dass das Faserkabel mit hoher Gleichmäßigkeit in die jeweiligen Kannen gefördert und abgelegt werden kann.

Einen kontinuierlichen Abzug des Faserkabels aus einer vorgeordneten Spinneinrichtung lässt sich dabei bevorzugt durch die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gewährleisten, bei welcher die Zuführeinrichtung seitlich neben dem Kannengatter angeordnet ist und eine Abzugsebene parallel neben einer Längsseite des Kannengatters bildet.

Um das Faserkabel mit möglichst geringem Führungsmittel zwischen der Zuführeinrichtung und der Ablageinrichtung zu führen, wird die Zuführeinrichtung bevorzugt durch eine Gradführung parallel zur Längsseite des Kannengatters geführt, so dass die Zuführeinrichtung und die Ablageeinrichtung jeweils in einer Führungsebene gehalten werden können.

Die Zuführeinrichtung und die Ablageeinrichtung werden bevorzugt durch einen gemeinsamen Führungsschlitten gehalten, so dass eine starre Verbindung zwischen der Zuführeinrichtung und der Ablageeinrichtung möglich ist.

Die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei welcher die Zuführeinrichtung mehrere Abzugswalzen und mehrere Förderwalzen aufweist, ist besonders vorteilhaft zur sicheren Führung des Faserkabels trotz ständiger Bewegungen des Fördermittels. Dabei sind die Abzugswalzen in der Abzugsebene parallel zu der Längsseite des Kannengatters und die Förderwalzen in einer Zuführebene parallel zu der Ablaufseite des Kannengatters angeordnet. Die Abzugswalzen stellen dabei einen kontinuierlichen Abzug des Faserkabels aus den vorgeordneten Einrichtungen der Spinnerei sicher. Die Förderwalzen übernehmen demgegenüber die kontinuierliche Zuführung des Faserkabels zu dem Fördermittel. Zwischen den Abzugswalzen und den Förderwalzen wird das Faserkabel in seiner Führung um einen Winkel von 90° gedreht.

Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die im Faserlauf unmittelbar der Ablageeinrichtung vorgeordnete Förderwalze mit einer dem Fördermittel vorgeordnete Umlenkwalze eine im wesentlichen horizontal ausgerichtete Faserkabelführung bilden. Damit sind zusätzliche Hilfsmittel zur Fixierung des Faserkabels im vorbestimmten Führungsbahnen entbehrlich. Das Faserkabel wird sicher am Umfang der Umlenkwalze sowie der letzten Förderwalze geführt.

Zur Längenbestimmung des Faserkabels ist gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Drehzahlsensor einer der Förderwalzen zugeordnet. Der Drehzahlsensor ist mit einer Steuereinrichtung gekoppelt, welcher die Positionierung der Ablageeinrichtung und/oder die Bewegung des Fördermittels steuert. Insoweit lassen sich die Bewegungen des Fördermittels sowie die Positionierung der Ablageeinrichtung unmittelbar in Abhängigkeit vom Füllzustand der Kannen abstimmen.

Die Ablageeinrichtung wird bevorzugt durch einen steuerbaren Roboter mit einem mehrachsigen Roboterarm gebildet, welcher das Fördermittel an seinem Roboterarm hält. Hierbei lassen sich die Bewegungsalgorythmen zur Führung des Fördermittels sowie die Positionierungen in einfacher Art und Weise durch eine Robotersteuerung umsetzen.

Um bei einem stationären Kannengatter die Befüllung der Kannen und die Entleerung der Kannen der einzelnen Kannengruppen gleichzeitig ausführen zu können, ist der Roboter bevorzugt hängend an einem Schlittenträger gehalten, damit können die zur Entleerung der Kannen erforderlichen Kabelführungen in einer Ebene oberhalb des Kannengatters frei angeordnet sein, ohne dass eine Behinderung der Ablageeinrichtung eintritt.

Das Faserkabel wird vorteilhaft durch ein Fördermittel gefördert, das durch zwei zusammenwirkend angetriebene Haspelwalzen gebildet ist. Derartige Haspelwalzen zeichnen sich durch eine gleichmäßige und im wesentlichen über den gesamten Füllvorgang konstante Fördergeschwindigkeit bei gleich konditionierten Faserkabel aus.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist unabhängig vom Prozess, Fasertyp und Kannentyp einsetzbar, um eine Vielzahl von Kannen innerhalb eines Kannegatters nacheinander mit einem Faserkabel gleichmäßig zu befüllen. Die Erfindung ist besonders geeignet, um in einem Zweistufen-Stapelfaserprozess die zu einem Spinnkabel zusammengeführten synthetischen Faserstränge kontinuierlich aus einer Spinneinrichtung abzuziehen und in den Kannen des Kannengatters zu fördern, wobei parallel eine benachbarte Kannengruppe am Abzug eines aus den Faserkabeln gebildeten Tows in einer Faserstraße bereitzustellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Es stellen dar
1 schematisch eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
2 schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels aus 1
3 schematisch eine Draufsicht der Zuführeinrichtung aus 2
4 schematisch eine Seitenansicht einer Förderwalze der Zuführeinrichtung aus 3
5 schematisch eine Draufsicht auf ein Kannengatter
6 schematisch eine Vorderansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
In den 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. In 1 ist eine Vorderansicht und in 2 eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels dargestellt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
In dem ersten Ausführungsbeispiel sind in einem Kannengatter eine Mehrzahl von Kannen angeordnet. Die Kannen sind in dem Kannengatter 1 in eine erste Kannengruppe 1.1 und eine zweite Kannengruppe 1.2 aufgeteilt. Die erste Kannengruppe 1.1 enthält insgesamt 14 Kannen, die in zwei parallel nebeneinander angeordnete Kannenreihen 2.1 und 2.2 angeordnet sind. Die zweite Kannengruppe 1.2 enthält ebenfalls 14 Kannen, die in den Kannenreihen 2.3 und 2.4 parallel zu den Kannenreihen 2.1 und 2.4 in dem Kannengatter 1 gehalten sind. Die Kannen in den Kannengruppen 1.1 und 1.2 sind mit dem Bezugszeichen 3 sowie einer fortlaufenden Nummer gekennzeichnet. Somit wird die erste Kannengruppe 1.1 durch die Kannen 3.1 bis 3.14 und die Kannengruppe 1.2 durch die Kanne 3.15 bis 3.28 gebildet. Die Anzahl der Kannen innerhalb des Kannengatters 1 und innerhalb der Kannengruppe 1.1 und 1.2 sowie die Anordnung der Kannen innerhalb der Kannengruppe 1.1 und 1.2 ist beispielhaft. Grundsätzlich kann jede der Kannengruppe 1.1 und 1.2 weniger oder mehr Kannen enthalten, wie in einer oder mehreren Reihen jeweils angeordnet sind.
Die Kannen in den Kannengruppen 1.1 und 1.2 sind in ihrem Aufbau und Größe identisch ausgebildet und können beispielsweise durch rechteckige oder wie gezeigt quadratische Kannen gebildet sein. Jedem der Kannengruppen 1.1 und 1.2 ist eine Kabelführung 20.1 und 20.2 zugeordnet, die mittig zu den Kannenreihen 2.1 und 2.2 bzw. den Kannenreihen 2.3 und 2.4 oberhalb des Kannengatters 1 gehalten sind. Die Kabelführungen 20.1 und 20.2 wirken jeweils einer Führungswalze 23.1 und 23.2 an einer Ablaufseite 22 des Kannengatters 1 zusammen. Über die Kabelführung 20.1 und der Führungswalze 23.1 lassen sich die Faserkabel aus den Kannen der erste Kannengruppe 1.1 gemeinsam als ein Tow abziehen und in einer nachgeordneten Faserstraße behandeln. Die Kabelführung 20.2 und die Führungswalze 23.2 dienen zum Abzug der Faserkabel aus den Kannen der Kannengruppe 1.2.
Oberhalb des Kannengatters 1 eine Ablageeinrichtung 4 angeordnet. Die Ablageeinrichtung 4 weist ein Fördermittel 5 auf, das aus zwei zusammenwirkend angetriebenen Haspelwalzen 11.1 und 11.2 gebildet ist. Den Haspelwalzen 11.1 und 11.2 ist eine Umlenkwalze 10 vorgeordnet, durch welche das von einer an einer Längsseite 21 gehaltenen Zuführeinrichtung 24 kontinuierlich zugeführtes Faserkabel 6 geführt wird. Die Umlenkwalze 10 ist auskragend an einer Trägerplatte 9 gelagert. Auf der Rückseite der Trägerplatte 9 ist die Umlenkwalze 10 mit einem Walzenmotor gekoppelt. Unterhalb der Umlenkwalze 10 sind die Haspelwalzen 11.1 und 11.2 auskragend an der Trägerplatte 9 gelagert. Jede der Haspelwalzen 11. und 11.2 wird durch einen auf der Rückseite der Trägerplatte 9 angeordneten Haspelantrieb angetrieben.
Zur Positionierung und zur Bewegung des Fördermittels 5 weist die Ablageeinrichtung 4 einen Roboter 7 auf, der über einen mehrachsigen Roboterarm 8 mit dem Führungsmittel 5 verbunden ist. Hierzu ist die Trägerplatte 9 am oberen Bereich fest mit einem freien Ende des Roboterarmes 8 gekoppelt. Der Roboter 7 läßt sich hierbei durch einen handelsüblichen Industrieroboter mit beispielsweise sechs Bewegungsachsen bilden. Insoweit werden die Aktoren und Antriebe zur Bewegung des Roboterarmes hier nicht näher dargestellt und beschrieben. Die Bewegungen des Roboterarmes 8 werden dabei durch eine Robotersteuerung 35 gesteuert.
Der Roboter 7 ist oberhalb des Kannengatters 1 an einem Führungsschlitten 14 gehalten. Der Führungsschlitten 14 wird in einer Führungsbahn 15 parallel zu der Längsseite 21 des Kannengatters 1 geführt. Hierbei ist die Führungsbahn 15 in einer Symmetrieebene zwischen den Kannengruppen 1.1 und 1.2 angeordnet. Die Führungsbahn 15 weist zwei parallel verlaufende Führungsschienen 18 auf, die oberhalb des Kannengatters 1 zwischen den beiden Kannengruppen 1.1 und 1.2 angeordnet sind. In den Führungsschienen 18 sind die Schlittenräder 17 des Führungsschlittens 14 geführt und lassen sich über einen Schlittenantrieb 16 aktivieren. Durch den Führungsschlitten 14 läßt sich der Roboter 7 parallel zu der Längsseite 21 des Kannengatters 1 abwechselnd in mehrere Ablagepositionen führen. Innerhalb jeder der Ablagepositionen wird das an dem Roboterarm 8 des Roboters 7 geführte Fördermittel 5 abwechselnd in Füllpositionen oberhalb der Kannenreihen 2.1 bis 2.4 positioniert, um die Kannen der Kannengruppen 1.1 und 1.2 nacheinander mit dem kontinuierlich durch das Fördermittel 5 geförderte Faserkabel 6 zu füllen.
Seitlich neben dem Kannengatter 1 ist an der Längsseite 21 die Zuführeinrichtung 24 angeordnet, durch welche das Faserkabel 6 kontinuierlich aus einer vorgeordneten Spinneinrichtung abgezogen und der Ablageeinrichtung 4 bzw. dem Fördermittel 5 mit kurz möglichster Zuführstrecke zuzuführen. Zur Erläuterung des Aufbaus der Zuführeinrichtung 24 wird neben den 1 und 2 auch Bezug zu der 3 gemacht, die eine vergrößerte Draufsicht des Ausführungsbeispiels der Zuführeinrichtung 24 darstellt. Die Zuführeinrichtung 24 wird im wesentlichen durch zwei Gruppen von Walzen gebildet, die im wesentlichen orthogonal zueinander angeordnet sind. Eine erste Gruppe wird durch die Abzugswalzen 27.1, 27.2 und 27.3 gebildet. Die Abzugswalzen 27.1 bis 27.3 sind auskragend an einem Walzenhalter 25 angeordnet. Die Abzugswalzen 27.1, 27.2 und 27.3 bilden eine Abzugsebene, in welcher das Faserkabel im wesentlichen parallel zu der Längsseite 21 des Kannengatters 1 geführt wird. Jede der Abzugswalzen 27.1 bis 27.3 sind jeweils durch einen Antrieb angetrieben.
Eine zweite Gruppe von Walzen wird durch die Förderwalzen 26.1, 26.2 und 26.3 gebildet, die ebenfalls an dem Walzenhalter 25 auskragend angeordnet sind. Der Walzenhalter 25 ist L-förmig ausgebildet, so dass die Förderwalze 26.1 bis 26.3 in einer Zuführebene angeordnet sind, die im wesentlichen rechtwinkelig zur Abzugsebene verläuft. Das Faserkabel 6 wird zwischen der letzten Abzugswalze 27.3 und der ersten Förderwalze 26.1 um einen Winkel von ca. 90° umgelenkt, so dass das Faserkabel 6 in der Zuführebene im geraden Lauf der Ablageeinrichtung 4 zugeführt wird. Die Förderwalzen 26.1 bis 26.3 sind jeweils durch einen Antrieb angetrieben.
Um eine sichere Führung des Faserkabels trotz der ständigen Bewegung des Fördermittels 5 zu ermöglichen, ist die letzte Förderwalze 26.3 und die Umlenkwalze 10 während des Füllvorgangs einer Kanne auf einem identischen Höhenniveau angeordnet. Somit wird das Faserkabel 6 zwischen der Förderwalze 26.3 und der Umlenkwalze 10 horizontal geführt. Dabei befinden sich die Förderwalze 26.3 und die Umlenkwalze 10 gemeinsam in der Zuführebene, so dass das Faserkabel 6 parallel zu der Ablaufseite 22 des Kannengatters 1 geführt ist. Um die relative Zuordnung der Umlenkwalze 10 zur Förderwalze 26.3 während des gesamten Füllvorgangs konstant zu halten, wird der Walzenhalter 25 mit den Abzugswalzen 27.1 bis 27.3 und den Förderwalzen 26.1 und 26.3 parallel zur Ablageeinrichtung 4 in einer Geradführung 28 bewegt. Der Walzenhalter 25 ist an einem Führungs schlitten 30 gehalten, welcher durch einen Linearantrieb 29 in der Geradführung 28 hin- und herführbar ist. Die Geradführung 28 wird hierzu durch eine Führungsbahn 31 gebildet, die parallel zur Längsseite 21 des Kannengatters 1 verläuft. Innerhalb der Führungsbahn 31 sind Führungsrollen 32 des Führungsschlitten 30 geführt.
Um die Bewegung der Zuführeinrichtung 24 und die Bewegung des Roboters 7 zu koordinieren, ist eine Steuereinrichtung 34 vorgesehen, die mit einer Robotersteuerung 35, dem Schlittenantrieb 16 und dem Linearantrieb 29 verbunden ist. Zusätzlich ist die Steuereinrichtung 34 mit einem Drehzahlsensor 33 gekoppelt, der die Drehzahl der Förderwalze 26.2 erfaßt. Über die Drehzahl der Förderwalze 26.2 wird eine Bestimmung der geförderten Länge des Faserkabels 6 ausgeführt. In der Steuereinrichtung 34 ist hierzu eine Solllänge des Faserkabels 6 hinterlegt, die jeweils zur Füllung einer der Kannen durch das Fördermittel 5 gefördert werden muß, bevor der Füllvorgang bei einer nächsten Kanne fortgesetzt wird.
Zur Bestimmung der Länge des geförderten Faserkabels wird die Förderwalze 26.2 mit einem vorbestimmten Umschlingungswinkel α umschlungen. In 4 ist hierzu eine schematische Darstellung des Walzenmantels der Förderwalze 26.2 gezeigt. Der Walzenmantel besitzt einen Manteldurchmesser d, an dessen Umfang das Faserkabel 6 geführt und im wesentlichen schlupffrei gefördert wird. Aus der Umschlingungslänge, die bei einem Umschlingungswinkel von 180° den halben Umfang des Führungsmantels entspricht, und der Umdrehungen pro Zeiteinheit lässt sich unmittelbar innerhalb der Steuereinrichtung aus der Drehzahl der Führungswalze 26.2 die momentane geförderte Länge des Faserkabels 6 ermitteln.
Zum Füllen der Kannen der Kannengruppen 1.1 und 1.2 ist der Steuereinrichtung 34 ein Füllalgrorythmus hinterlegt, durch welchen die Reihenfolge der zu befüllenden Kannen vorgegeben ist. Dabei wird das Fördermittel 5 durch den Roboter 7 und den Führungsschlitten 14 in eine von mehreren Ablagepositionen geführt. Parallel hierzu wird die Zuführeinrichtung entlang der Führungsbahn 31 parallel zur Längsseite des Kannengatters bewegt, so dass in jeder Ablageposition die Förderwalze 26.3 mit der Umlenkwalze 10 in einer Zuführebene auf gleichem Höhenniveau angeordnet sind.
Zum Befüllen der jeweiligen Kanne in der Ablageposition wird das Fördermittel 5 in mehrere überlagerte Bewegungen geführt. Vorzugsweise wird hierbei die Trägerplatte 9 mit einer relativ schnellen oszillierenden Schwenkbewegung und überlagert mit einer langsameren dazu quer gerichteten Auslenkbewegung verschwenkt. Die Schwenkbewegung und Auslenkbewegung erfolgt vorteilhaft um eine virtuelle Schwenkachse, die tangential zu der Umlenkwalze 10 verläuft, so dass das Faserkabel 6 in der Führungsstrecke zwischen dem Ablauf der Förderwalze 26.3 und dem Auflauf auf die Umlenkwalze 10 im wesentlichen unbeeinflußt von der Bewegung des Fördermittels 5 bleibt.
Sobald die Solllänge des Faserkabels in die Kanne eingefüllt ist, wird der Roboterarm 6 derart aktiviert, dass das Fördermittel 5 eine Übergabeposition einnimmt. Hierzu werden die Ablegebewegungen es Fördermittels 5 deaktiviert. Nach Erreichen der Übergangsposition des Fördermittels 5 wird durch den Roboterarm 8 oder ergänzend durch den Führungsschlitten 14 und den Führungsschlitten 30 eine nächste Ablageposition oberhalb einer benachbarten Kanne angefahren. Dabei wird das Faserkabel 6 kontinuierlich durch das Fördermittel 5 gefördert und als eine Schlaufe über die Kanten der Kannen gelegt. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, nach Beendigung des Füllvorgangs der Kanne eine Trennung des Faserkabels vorzunehmen, so dass jeder Kanne unmittelbar ein Kabelende zugeordnet werden kann.
In der in 1 und 2 dargestellten Situation werden die Kannen der Kannengruppe 1.2 mit dem Faserkabel 6 befüllt. Das Fördermittel 5 befindet sich in einer Füllposition oberhalb der Kanne 3.17 der Kannenreihe 2.3. Die Kanne 3.16 wurde bereits mit dem Faserkabel 6 gefüllt, wobei das Faserkabel 6 als Schlaufe über die Kanten der Kannen 3.16 und 3.17 gelegt ist.
Die Kannen 3.1 bis 3.14 der Kannengruppe 1.1 bestehen gefüllt zur Entleerung bereit. Dabei werden die einzelnen Faserkabel der Kannen 3.1 bis 3.15 zusammengefaßt und als ein Tow 38 abgezogen. Der Abzug des Tows erfolgt über die Kabelführungen 20.1 und die auf der Ablaufseite 22 des Kannengatters 1 angeordnete Führungswalze 23.1. Das Tow 38 wird dabei einer Faserstraße zugeführt, wobei eine weitere Behandlung und Verarbeitung des Tows vorzugsweise zu Stapelfasern erfolgt.
Während der Befüllung der Kannen der Kannengruppe 1.2 wird die Zuführeinrichtung 24 in der Geradführung 28 parallel zu der Positionierung des Fördermittels 5 derart geführt, dass die dem Fördermittel 5 vorgeordnete Führungswalze 26.3 der Zuführeinrichtung 24 gemeinsam mit der Umlenkwalze 10 an der Trägerplatte 9 in eine Zuführebene aufspannen, wobei das Faserkabel 6 horizontal geführt ist. Die Positionierung des Fördermittels 5 sowie der Zuführeinrichtung 24 wird über die Steuereinrichtung 34 koordiniert. Dazu ist die Steuereinrichtung 34 mit dem Linearantrieb 29 der Zuführeinrichtung 24 und mit dem Schlittenantrieb 16 der Abageeinrichtung 4 sowie der Robotersteuerung 35 verbunden. Der Füllvorgang wird hierbei durch die fortlaufende Längenbestimmung des Faserkabels gesteuert. Sobald eine vorbestimmte Solllänge des Faserkabels 6 in eine der Kannen gefördert ist, wird der Füllvorgang beendet und das Fördermittel wird zur nächsten Kanne geführt. Zur Längenbestimmung des Faserkabels ist die Steuereinrichtung 34 mit dem Drehzahlsensor 33 verbunden, der die Drehzahl der Führungswalze 26.2 erfaßt.
Um möglichst kurze Verfahrwege zu erhalten, wird der Füllvorgang der Kannengruppen 1.1 und 1.2 nach einer vorbestimmten Befüllreihenfolge ausgeführt. In 5 ist hierzu ein Ausführungsbeispiel einer Befüllreihenfolge schematisch skizziert. In 5 ist eine Draufsicht eines Kannengatters 1 dargestellt, in welchem zwei Kannengruppen 1.1 und 1.2 mit jeweils zwei Kannenreihen 2.1 und 2.2 und 2.3 und 2.4 gehalten sind. Die Anzahl und Anordnung der Kannen in dem Kannengatter 1 ist identisch zu dem vorgehenden Ausführungsbeispiel. Alle weiteren Einrichtungen zur Befüllung der Kanne sind der Übersicht halber in diesem Ausführungsbeispiel weggelassen.
Zur Darstellung der Befüllreihenfolge ist der Verfahrweg des Fördermittels 5 eingezeichnet und durch Pfeile gekennzeichnet. Um alle Kannen innerhalb der Kannengruppen 1.1 und 1.2 nacheinander zu befüllen, muß das Fördermittel 5 durch die Ablageeinrichtung 4 jedem der Kannen zugeführt werden. Hierzu ist die Befüllreihenfolge derart vorgegeben, dass eine erstbefüllte Kanne der ersten Kannengruppe unmittelbar gegenüber einer zuletzt gefüllten Kanne der zweiten Kannengruppe 1.2 angeordnet ist. In dem Ausführungsbeispiel beginnt die Füllreihenfolge mit der Kanne 3.8, die sich zu Beginn der Kannenreihe 2.2 der ersten Kannengruppe befindet. Demgegenüber liegt die Kanne 3.15, die sich am Anfang der Kannenreihe 3.3 befindet und im Füllzyklus als letzte Kanne der Kannengruppe 1.2 gefüllt wird. Die Kannen 3.8 und 3.15 stehen sich unmittelbar gegenüber, so dass nach Beendigung des Füllzyklus ein neuer Füllzyklus bei Einhaltung kleinster Übergangszeiten und Übergangswege fortgeführt werden kann.
Um auch den Übergang zwischen den Kannengruppen 1.1 und 1.2 in möglichst kurzen Phasen ausführen zu können, wird die Befüllreihenfolge bevorzugt derart gewählt, dass eine letzte gefüllte Kanne der ersten Kannengruppe unmittelbar gegenüber einer erst erstgefüllten Kanne der zweiten Kannengruppe 1.2 angeordnet ist. In dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Kanne 3.9 als letzte Kanne der ersten Kannengruppe 1.1 gefüllt. Die Kannen 3.1 bis 3.14 der ersten Kannengruppe 1.1 sind somit alle gefüllt, so dass das Fördermittel 5 zur Befüllung der Kannen 3.15 bis 3.28 der zweiten Kannengruppe 1.2 verfahren wird. Hierbei wird unmittelbar die Kanne 3.16 der zweiten Kannengruppe angefahren, die unmittelbar der letzten Kanne 3.9 der ersten Kannengruppe 1.1 gegenüberliegt. Das in der Übergangsphase von der letzten Kanne der Kannengruppe 1.1 zu der ersten Kanne der Kannengruppe 1.2 geförderte Faserkabel wird vorzugsweise durch eine Bedienperson geschnitten und als Abfallmenge entsorgt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Kannen der Kannengruppe 1.1 und die Kannen der Kannengruppe 1.2 in den Kannenreihen 2.2 und 2.3 derart dicht zueinander angeordnet sind, dass das Faserkabel während des Übergangs von der Kannengruppe 1.1 zur Kannengruppe 1.2 als Schlaufe über die Kanten der Kannen gelegt wird.
Um eine möglichst kurze und wenig geänderte Zuführstrecke zwischen der Zuführeinrichtung und der Ablageeinrichtung zu erhalten, werden die Kannen in den Kannenreihen 2.1 und 2.2 unmittelbar hintereinander in einer reihenförmigen Anordnung befüllt. Eine Längenänderung der Zuführstrecke ergibt sich somit nur bei einem Übergang zwischen den Kannenreihen 2.1 und 2.2 sowie 2.2 und 2.3 und 2.3 und 2.4. Somit wird eine hohe Gleichmäßigkeit bei der Befüllung und bei der Förderung sowie eine hohe Gleichmäßigkeit beim Abzug der Faserkabel aus der Spinneinrichtung erreicht.
In 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Vorderansicht dargestellt, das im Aufbau und Funktion im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ist und insoweit insbesondere zur Herstellung von synthetischen Stapelfasern geeignet wäre.
In der nachfolgenden Beschreibung zu der 6 sind daher nur die Unterschiede erläutert. Ansonsten wird zu der vorgenannten Beschreibung Bezug genommen.
Die Ablageeinrichtung 4 ist oberhalb eines Kannengatters 1 angeordnet. Das Kannengatter 1 weist insgesamt vier Kannenreihen 2.1 bis 2.4 auf, die eine Mehrzahl von Kannen aufweist. Die Kannen der Kannenreihe 2.1 und 2.2 bilden eine erste Kannengruppe 1.1 und die Kannen in den Kannenreihen 2.3 und 2.4 bilden eine zweite Kannenreihe 1.2. Die Kannen sind in den Kannenreihen 2.1 bis 2.4 parallel zu einer Längsseite 21 des Kannengatters 1 angeordnet. Oberhalb des Kannengatters 1 mittig zu den Kannenreihen 2.1 bis 2.4 eine Kabelführung 20 angeordnet, die beispielsweise mit einer hier nicht dargestellten Führungswalze an einer Ablaufseite des Kannengatters 1 zusammenwirkt.
Zum Befüllen der Kannen des Kannengatters 1 mit einem Faserkabel 6 ist die Ablageeinrichtung 4 durch einen Führungsschlitten 14 in einer Hängebahn 37 geführt. Die Hängebahn 37 ist im wesentlichen durch zwei Führungsschienen 39 gebildet, in welchem die Rollen 40 des Führungsschlitten 14 geführt sind. An dem Führungsschlitten 14 ist ein Schlittenträger 36 befestigt, welcher als auskragender L-förmiger Arm ausgebildet ist. An dem Schlittenträger 36 ist der Roboter 7 hängend angeordnet, wobei der Roboterarm 8 nach unten zum Kannengatter 1 hingewandt ist. Die Hängebahn 37 ist in er Symmetrieebene des Kannengatters 1 gehalten, so dass der Roboterarm 8 wahlweise zur Befüllung der Kannen der Kannenreihe 2.1 und 2.2 der ersten Kannengruppe 1.1 oder zur Befüllung der Kannen in den Kannenreihen 2.3 und 2.4 der zweiten Kannengruppe 1.2 geführt wird. Am freien Ende des Roboterarmes 8 wird das Fördermitte 5 gehalten, das kontinuierlich ein mit wesentlich konstanter Geschwindigkeit zugeführtes Faserkabel 6 fördert und in jeweiligen zugeordneten Kannen anlegt. Hierzu ist an dem auskragenden Ende des Schlittenträgers 36 ein Walzenhalter 25 angeordnet, welcher mehrere Förderwalzen 26 und mehrere Abzugswalzen 27 aufweist. Die Förderwalzen 26 und die Abzugswalzen 27 bilden die Zuführeinrichtung 24, durch welche das Faserkabel kontinuierlich gefördert wird. Der Aufbau und die Funktion der Zuführeinrichtung 24 ist im wesentlichen identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, so dass eine weitere Beschreibung entbehrlich ist. Die Anzahl der Abzugswalzen und der Führungswalzen wird je nach Prozess und Faserkabeltyp gewählt. So können zwei, drei, vier oder noch mehr Walzen je Gruppe verwendet werden.
Bei dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die Ablageeinrichtung 4 und die Zuführeinrichtung 24 gemeinsam durch einen Führungsschlitten 14 entlang des Kannengatters 1 bewegt. Zur Positionierung des Fördermittels 5 ist eine Steuereinrichtung 34 vorgesehen, die mit der Robotersteuerung 35 und dem Linearantrieb 29 verbunden ist. Zur Bestimmung des Füllgrades der jeweilig gefüllten Kanne ist die Steuereinrichtung 34 ebenfalls mit einem Drehzahlsensor 33 gekoppelt, der die Drehzahl einer der Förderwalze 26 erfaßt.
Das in 6 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist besonders geeignet, um die Befüllung und die Entleerung der Kannen mit möglichst hohem Freiheitsgrad ausführen zu können. So lassen sich die Kabelführungen vorteilhaft in einer Ebene anordnen, die unterhalb einer Füllebene platziert sind.
Die gezeigten Ausführungsbeispiele in den 1 bis 6 sind in ihrem Aufbau und ihrer Anordnung beispielhaft. Als Fördermittel sind grundsätzlich auch Walzen oder Förderbänder geeignet, die zur Ausführung von Ablegebewegungen mit einem Industrieroboter kombinierbar sind. Zur Befüllung einer Kannen sind handelsübliche Industrieroboter geeignet, zumindest über fünf Bewegungsachsen und einer entsprechenden Traglast zur Führung des Fördermittels verfügen. Es ist jedoch auch möglich, die Ablageeinrichtung durch andere Bewegungsmittel wie beispielsweise mehrere ineinandergreifende Schwinge, wie beispielsweise aus der EP 1 369 370 A2 bekannt ist, auszuführen. Wesentlich hierbei ist der Bewegungsablauf zur Befüllung aller Kannen innerhalb des Kannengatters, um möglichst geringe Wegstrecken und Übergangszeiten bei gleichzeitig sicherer Faserkabelführung zu erhalten.

1: Kannengatter
1.1, 1.2: Kannengruppe
2.1, 2.2, 2.3, 2.4: Kannenreihe
3.1...3.3: Kanne
4: Ablageeinrichtung
5: Fördermittel
6: Faserkabel
7: Roboter
8: Roboterarm
9: Trägerplatte
10: Umlenkwalze
11.1, 11.2: Hapelwalzen
14: Führungsschlitten
15: Führungbahn
16: Schlittenantrieb
17: Schlittenräder
18: Führungsschienen
20: Kabelführung
21: Längsseite
22: Ablaufseite
23.1, 23.2: Führungswalzen
24: Zuführeinrichtung
25: Walzenhalter
26.1, 26.2, 26.3: Förderwalzen
27.1, 27.2, 27.3: Abzugswalzen
28: Geradführung
29: Linearantrieb
30: Führungsschlitten
31: Führungsbahn
32: Führungsrollen
33: Drehzahlsensor
34: Steuereinrichtung
35: Robotersteuerung
36: Schlittenträger
37: Hängebahn
38: Tow
39: Führungsschienen
40: Rollen

Claims

Verfahren zum Befüllen einer Mehrzahl von Kannen eines Kannengatters mit einem kontinuierlich geförderten Faserkabel, bei welchem die Kannen des Kannengatters in zwei Kannengruppen eingeteilt sind, bei welchem die Kannen einer der Kannegruppen nacheinander durch eine verfahrbare Ablageeinrichtung mit einem beweglichen Fördermittel befüllt werden, wobei das Faserkabel oberhalb des Kannengatters dem Fördermittel zugeführt wird, und bei welchem die Kannen der benachbarten Kannengruppe parallel durch Abzug der Faserkabel entleert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Kannen der Kannengruppen in einer Reihenfolge derart gefüllt werden, dass eine erstgefüllte Kanne der ersten Kannengruppe und eine letztgefüllte Kanne der zweiten Kannengruppe sich unmittelbar gegenüberstehen, wobei das Faserkabel dem Fördermittel stets in einem parallel zu einer Ablaufseite des Kannengatters gerichteten Lauf zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kannen der ersten Kannengruppe in einer Reihenfolge derart gefüllt werden, dass eine letztgefüllte Kanne der ersten Kannengruppe unmittelbar gegenüber einer erstgefüllten Kanne der zweiten Kannengruppe steht.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl der Kannen einer der Kannengruppen in einer Reihenanordnung nacheinander befüllt werden, wobei die Kannen in der Reihe quer zur Laufrichtung des zugeführten Faserkabels aufgestellt sind.
Verfahren nach einem der Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitspanne zum Befüllen der Kannen einer der Kannengruppen länger ist als die Zeitspanne zum Entleeren der Kannen einer der Kannengruppen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge des Faserkabels während des Füllvorgangs einer der Kannen erfasst wird und dass der Füllvorgang der Kanne nach Erreichen einer Solllänge des Faserkabels beendet wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der Länge des geförderten Faserkabels eine Drehzahl einer Förderwalze erfasst wird, welche vom Faserkabel mit einem vorbestimmten Umschlingungswinkel umschlungen ist.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende des Füllvorgangs das Faserkabel nach Deaktivierung der Ablegbewegung des Fördermittels als eine Schlaufe oder als ein Kabelende über den Kannenrand der Kanne gelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablegbewegung des Fördermittels bei Erreichen einer neuen Füllposition oberhalb der nächsten Kanne aktiviert wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Ablageeinrichtung (4) und einem Kannengatter (1) mit einer Vielzahl von Kannen (3.1–3.28), wobei die Ablageeinrichtung (4) oberhalb des Kannengatters (1) verfahrbar ausgebildet ist und ein beweglich gehaltenes Fördermittel (5) zur Förderung und Ablage eines kontinuierlich zugeführten Faserkabels (6) in einer der Kannen (3.1–3.28) aufweist, wobei die Kannen innerhalb des Kannengatters (1) zwei Kannengruppen (1.1, 1.2) bilden und wobei die Kannen (3.1–3.28) der Kannengruppen (1.1, 1.2) abwechselnd durch die Ablageeinrichtung (4) mit dem Faserkabel (6) befüllt werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuführeinrichtung (24) zur Führung des Faserkabels (6) der Ablageeinrichtung (4) zugeordnet ist und dass die Zuführeinrichtung (24) längs des Kannengatters (1) parallel zu der Ablageeinrichtung (4) führbar ist, wobei das Faserkabel (6) in einem parallel zu einer Ablaufseite (22) des Kannengatters (1) gerichteten Lauf kontinuierlich der Ablageeinrichtung (4) zugeführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (24) seitlich neben dem Kannengatter (1) angeordnet ist und eine Abzugsebene parallel neben einer Längsseite (21) des Kannengatters (1) bildet.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (24) durch eine Geradführung (28, 39) parallel zur Längsseite (21) des Kannengatters (1) geführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (24) und die Ablageeinrichtung (4) gemeinsam an einem Führungsschlitten (14) gehalten sind, welcher Führungsschlitten (14) in der Geradführung (39) parallel zu der Längsseite (21) des Kannengatters (1) geführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (24) mehrere Abzugswalzen (27.1–27.3) und mehrere Förderwalzen (26.1–26.5) aufweisen und dass die Abzugswalzen (27.1–27.3) in der Abzugsebene parallel zu der Längsseite (21) des Kannengatters (1) und die Förderwalzen (26.1–26.3) in einer Zuführebene parallel zu der Ablaufseite (22) des Kannengatters (1) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die der Ablageeinrichtung (4) im Faserlauf unmittelbar vorgeordneten Förderwalze (26.3) mit einer dem Fördermittel (5) vorgeordneten Umlenkwalze (10) eine im wesentlich horizontal ausgerichtet Faserkabelführung bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehzahlsensor (33) einer der Förderwalzen (26.2) zuge ordnet ist und dass der Drehzahlsensor (33) mit einer Steuereinrichtung (34) gekoppelt ist, welche die Positionierung der Ablageeinrichtung (4) und/oder die Bewegung des Fördermittels (5) steuert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablageeinrichtung (4) durch einen steuerbaren Roboter (7, 8) mit einem mehrachsigen Roboterarm (8) gebildet ist, welcher das Fördermittel (5) an seinem Roboterarm (8) hält.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (7) hängend an einem Führungsschlitten (14) gehalten ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (5) durch zwei angetriebene Haspelwalzen (11.1, 1.12) gebildet sind.