EP0479967B1 - Dübelsetzgerät - Google Patents

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EP0479967B1
EP0479967B1 EP91906661A EP91906661A EP0479967B1 EP 0479967 B1 EP0479967 B1 EP 0479967B1 EP 91906661 A EP91906661 A EP 91906661A EP 91906661 A EP91906661 A EP 91906661A EP 0479967 B1 EP0479967 B1 EP 0479967B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dowel
fitting device
dowels
concrete
brackets
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91906661A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0479967A1 (de
Inventor
Michael Weinberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thoma Erhard L
Original Assignee
Thoma Erhard L
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thoma Erhard L filed Critical Thoma Erhard L
Priority to AT91906661T priority Critical patent/ATE97968T1/de
Publication of EP0479967A1 publication Critical patent/EP0479967A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0479967B1 publication Critical patent/EP0479967B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/04—Devices for laying inserting or positioning reinforcing elements or dowel bars with or without joint bodies; Removable supports for reinforcing or load transfer elements; Devices, e.g. removable forms, for making essentially horizontal ducts in paving, e.g. for prestressed reinforcements

Definitions

  • the invention relates to a dowel setting device according to the preamble of patent claim 1.
  • a dowel setting device of this type has become known from DE-OS 22 59 040.
  • This dowel setting device is characterized by a relatively simple structure, but this is purchased with a disadvantage that is not negligible in practice.
  • the carrier of this dowel setting device is constantly pushed through the loose concrete heaped up in front of the slipform paver. It dodges sideways and must be brought back into the space between the carrier of the dowel setting device and the leveling plate of the slipform paver in an unexplained manner.
  • this carrier hinders the unloading of the concrete in front of the slipform paver, ie the concrete cannot be poured directly in front of the leveling plate or the like of the slipform paver.
  • the slipform paver is known to produce concreted surfaces such as roads, concrete slopes and the like in continuous motion. Trucks in front of the paver are loosely filled with liquid concrete. It is then distributed and smoothed by a auger which is arranged transversely to the direction of travel, and then compacted and smoothed by vibrators immersed in the liquid concrete and a subsequent press plate.
  • the dowel setting device then places rows of dowels parallel to the direction of travel in the not yet solid concrete at predetermined intervals. If the latter has already set something, joints are milled into the concrete at this point across the dowels. As the concrete hardens further, the concrete slab will crack at these points. This creates individual, separate concrete slabs that are fixed against each other by the pre-pressed dowels. The dowels prevent these concrete slabs from displacing each other in terms of height and thereby forming thresholds.
  • Dowel setting devices arranged behind the slipform paver have the advantage that they do not hinder the delivery of the concrete in front of the slipform paver. On the other hand, however, as mentioned, they require extensive rework.
  • the dowel setting device is designed in accordance with the preamble of claim 1 in accordance with the characterizing part of this claim.
  • This dowel setting device is attached to the slipform paver so that the cantilevers are in front of the vehicle body in the direction of travel, so that the dowels extend from the front into the area where the concrete begins to compact.
  • this dowel setting device or its dowel receivers are only briefly swiveled into the work area in front of the slipform paver and you put them back into a loading position immediately after placing the dowels swivels up, the working area in front of the slipform paver is freely accessible for spreading the concrete during most of the working time.
  • the application of the concrete and the setting of the dowels can be coordinated with one another in such a way that setting the dowel does not impair the application of the concrete at all.
  • the operation of the dowel setting device is no more difficult and the workload is not less than that of the previously known dowel setting device.
  • the dowels can still be positioned very precisely. There is also no reworking for the purpose of smoothing. As a result, no screed is required behind the slipform paver with this dowel setting device.
  • the dowel setting device is characterized by a short, compact design.
  • the known direction of movement when inserting the dowels has the advantage that the distribution of the concrete grain over the dowels is not disturbed.
  • the spacing of the dowels can be freely selected by a suitable choice of the structural arrangement of the individual components (dowel receptacles).
  • the dowels are inserted into the concrete along a special arch shape, which is already in motion by the vibrators at this point.
  • the dowels are brought out of the dowel receptacles in a known manner precisely where the energy absorption of the concrete by vibrators (vibrators) stops, ie where the concrete is in its final position and the consolidation process begins.
  • vibrators vibrators
  • Figure 1 shows schematically - in thin lines - a slipform paver 1, consisting of the vehicle body 2, screed 3, frame 4 and attached crawlers 5, 6.
  • the slipform paver 1 moves in the direction of the arrow 7.
  • Concrete 10 is loosely poured in front of it , distributed uniformly over the width of the pavement runway to be concreted by a distributor screw 11, compacted by vibrators 12 and further solidified by the press plank 3 and provided with a smooth surface.
  • the slipform paver 1 then leaves the completely installed concrete 10 'behind it.
  • the vehicle body 2 On booms 21, 22 (see FIG. 2), which are only indicated in FIG. 1, the vehicle body 2 carries guide profiles 13, 14 and 15, 16 on both sides. Rollers 17, 18 run on these guide profiles, which on plates 23 , 24 are attached, which in turn are connected to a carrier 20. If the carrier 20 is displaced in the vertical direction, it changes its position not only with regard to the height, but because the roller 17 in the guide profile 13 and the roller 18 in the guide profile 14 (or in the guide profiles 15, 16) run in such a way that that in the uppermost position it assumes the position 20 'shown in broken lines. Then the plates have the positions 23 ', 24'.
  • the height shift of the carrier 20 is carried out by a hydraulically driven chain drive. Details have been omitted from Figure 1 for the sake of clarity. However, the person skilled in the art knows how to install such devices.
  • brackets 30 on the carrier 20 which, when the carrier 20 is shifted in height, are shifted from the setting position shown in solid lines in FIG. 1 to the loading position 30 'shown in dash-dotted lines.
  • the ends of the arms 30 receive dowels 31, which are provided from a magazine 32.
  • the position of a dowel 31 in the boom in its loading position 30 ' is denoted by 31'.
  • the dowels 31 are introduced into the not yet finally solidified concrete in the front area of the slipform paver 1. In this position, the dowels 31 are then ejected from the boom 30 and then remain in their position.
  • the slipform paver 1 and with it the boom 30 continue in the direction of arrow 7.
  • the slipform paver 1 passes over the concrete, which is still liquid but increasingly subject to compaction and consolidation.
  • the dowel 31 does not change its position in this more.
  • FIG. 2 there is a row of approx. 20 dowels next to each other in the concrete.
  • a groove is then milled transversely to the longitudinal axis of the dowels 31 into the already solid, but not yet finally hardened and dried concrete.
  • the decisive factor is the time interval; it depends on the temperature and the concrete composition and can be between a few hours and 2 days. In the course of the further hardening process of the concrete, the concrete ceiling tears along the groove, so that several panels are joined together, which are then connected to one another via the dowels 31.
  • the dowels 31 are received by the cantilevers 30 by means of the dowel receivers 33 shown in FIG. 3, which are arranged or provided at the end of the cantilevers 30.
  • the dowel receiver 33 has a cylinder 34 which is screwed into the bracket 30 with its left end (in FIG. 3) and can be pressurized with a hydraulic medium via a connection 35.
  • a piston 36 is displaceable in the cylinder 34 and is connected to a tappet 37.
  • a dowel receiving sleeve 38 is screwed into the end of the cylinder 34. Between the cylinder 34 and the dowel receiving sleeve 38 there is a disk 39 on which a spring 40 is supported, which follows the piston 36 in FIG left presses.
  • a guide sleeve 41 is arranged in the dowel receiving sleeve 38 and has slots 42, in which neoprene inserts 43 are arranged.
  • a dowel 31 is now received in a guide sleeve 41 in the manner shown, it is therein, with the appropriate dimensions of the neoprene inserts 43, such that they are pressed together somewhat (in the radial direction towards the outside) when the dowel is inserted.
  • This can be supported by the fact that when the connection 35 is subjected to low pressure, which also propagates through the opening 44 in the piston 36 into the interior of the cylinder 34, the guide sleeve 41 presses the neoprene inserts 43 in the axial direction and presses them thereby expanding somewhat radially.
  • the boom 30 is also in its loading position 30 ', the dowel receiver in its position 33', the dowel in position 31 '.
  • the magazine 32 is formed by two U-shaped rails 47, 48, into which dowels 31 are inserted from above.
  • Cam plates 49, 50 are arranged on the underside of the profile rails 47, 48, offset somewhat inward relative to these. They prevent the dowels from falling out. Both cams have a dowel receiving groove 51; the cam plate 49 also has a switching groove 52. In the position shown in FIG. 6, the dowel receiving groove 51 receives a dowel 31 at the lower end of the shaft formed by the U-shaped rails 47, 48.
  • the shaft formed by the U-shaped rails 47, 48 is closed at the bottom and at the same time the dowel 31 is brought into a position in which it 5, is clamped between leaf springs 54 and a guide plate 55.
  • the leaf springs 54 and 54a are slightly rounded, so that at this point the dowel 31 between the guide plate 55 and the leaf spring 54 is fixed elastically in a defined position.
  • the leaf springs 54 are provided twice at a distance and screwed onto a swivel beam 56. This swivel beam 56 carries a centering plate 67 on its left side (in FIG.
  • the centering disk 67 is shown in dash-dot lines because it follows the position of the Section VV is in front of the drawing level). This is done in that the groove engages around the dowel receiving sleeve 38 in a practically fork-like manner, so that the latter also serves as a stop at the same time. In this situation begins the downward movement of the carrier 20 with the arms 30 arranged thereon from the position 30 '(FIG. 1). In the first phase, the dowel receiving sleeve 38 then slides over the upper end of the dowel 31 in the position 31 'shown in FIG. 4. The dowel 31 lies on the square tube 63 for receiving.
  • the swivel bar is pivoted back with the square tube 63, and with further downward movement of the support 20 along the somewhat more marked dash-dotted coupling curves in FIG. 1 moves so far down that after the swiveling process, the dowel 31 in FIG. 1 is solid Line shown setting position is. Then the connection 35 (see FIG. 3) is pressurized so that the dowel is ejected. As already explained, it is then in its final position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • On-Site Construction Work That Accompanies The Preparation And Application Of Concrete (AREA)
  • Vehicle Cleaning, Maintenance, Repair, Refitting, And Outriggers (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein an einem Gleitschalungsfertiger (1) einsetzbares Dübelsetzgerät. In Fahrtrichtung (7) sind vor dem Fahrzeugaufbau (2) und vor den Einrichtungen (3, 11, 12) zur Verdichtung des Betons (10) mehrere Ausleger (30) schwenkbar angeordnet. Am Ende der Ausleger (30) befinden sich Dübelaufnehmer (33). Die Dübelaufnehmer (33) nehmen in einer Ladestellung (33') aus einem Magazin (32) Dübel (31) auf. Nach einem Schwenkvorgang nehmen die Dübelaufnehmer eine Setzstellung an, in der sie, in Fahrtrichtung gesehen, sich von vorne in den Bereich beginnender Verdichtung des Betons (10) parallel zur Fahrtrichtung in diesen hineinerstrecken. Dort werden die Dübel (31) ausgestoßen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Dübelsetzgerät nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Ein Dübelsetzgerät dieser Art ist durch die DE-OS 22 59 040 bekannt geworden. Dieses Dübelsetzgerät zeichnet sich zwar durch einen verhältnismäßig einfachen Aufbau aus, jedoch wird dies mit einem in der Praxis nicht zu vernachlässigenden Nachteil erkauft. Gemäß Figur 1 der Zeichnung dieser Vorveröffentlichung wird nämlich der Träger dieses Dübelsetzgeräts ständig durch den vor dem Gleitschalungsfertiger aufgeschütteten losen Beton hindurchgeschoben. Er weicht seitlich aus und muß in nicht erläuterter Weise wieder in den Zwischenraum zwischen dem Träger des Dübelsetzgeräts und der Richtplatte des Gleitschalungsfertigers gebracht werden. Außerdem behindert dieser Träger das Abladen des Betons vor dem Gleitschalungsfertiger, d.h. der Beton kann nicht unmittelbar vor der Richtplatte oder dgl. des Gleitschalungsfertigers ausgeschüttet werden.
  • Der Gleitschalungsfertiger stellt bekanntlich in kontinuierlicher Bewegung betonierte Flächen wie Straßen, Betonpisten und dgl. her. Vor dem Fertiger wird von Lastwagen aus flüssiger Beton locker aufgeschüttet. Er wird dann durch eine Verteilerschnecke die quer zur Fahrtrichtung angeordnet ist verteilt, sowie anschließend durch in den flüssigen Beton eintauchende Rüttler und eine sich daran anschließende Preßplatte verdichtet und geglättet. Das Dübelsetzgerät setzt dann in vorgegebenen Abständen reihenweise parallel zur Fahrtrichtung verlaufende Dübel in den noch nicht festen Beton. Wenn letzterer bereits etwas abgebunden hat, werden an dieser Stelle quer zu den Dübeln Fugen in den Beton eingefräst. Beim weiteren Aushärten des Betons springt dann die betonierte Decke an diesen Stellen. Dadurch entstehen einzelne, voneinander getrennte aber durch die vorher eingepressten Dübel gegeneinander fixierte Betonplatten. Die Dübel verhindern, daß sich diese Betonplatten höhenmäßig gegeneinander versetzen und dadurch Schwellen bilden.
  • Wenn man die Dübel nicht hinter dem Gleitschalungsfertiger, sondern gemäß dem vorbekannten Dübelsetzgerät vor dem Gleitschalungsfertiger in den noch nicht verfestigten Beton einbringt, so hat dies den Vorteil, daß der Beton dabei noch nicht Hundertprozent verdichtet und die Oberfläche noch nicht endgültig geglättet ist. Das Dübelsetzen bedarf somit keiner Nachbearbeitung der Betonoberfläche wie sie bei Dübelsetzgeräten notwendig ist, die in Fahrtrichtung gesehen hinter dem Gleitschalungsfertiger angeordnet sind.
  • Hinter dem Gleitschalungsfertiger angeordnete Dübelsetzgeräte haben zwar den Vorteil, daß sie das Ausbringen des Betons vor dem Gleitschalungsfertiger nicht behindern. Andererseits erfordern sie aber wie gesagt aufwendige Nacharbeiten.
  • Es liegt somit die Aufgabe vor, ein Dübelsetzgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß die Dübel in Fahrtrichtung des Gleitschalungsfertigers gesehen vor letzterem in den Beton eingebracht werden können ohne dabei das Verlegen des Betons vor dem Gleitschalungsfertiger zu behindern.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Dübelsetzgerät gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruches ausgebildet ist. Dieses Dübelsetzgerät wird so am Gleitschalungsfertiger angebracht, daß sich die Ausleger in Fahrtrichtung vor dem Fahrzeugaufbau befinden, so daß sich die Dübel von vorne her in den Bereich beginnender Verdichtung des Betons erstrecken. Weil aber dieses Dübelsetzgerät bzw. seine Dübelaufnehmer immer nur kurzzeitig in den Arbeitsraum vor dem Gleitschalungsfertiger geschwenkt werden und man sie nach dem Setzen der Dübel gleich wieder in eine Ladestellung hochschwenkt, ist der Arbeitsraum vor dem Gleitschalungsfertiger zum Ausbringen des Betons während des Großteils der Arbeitszeit frei zugänglich. Man kann das Ausbringen des Betons und das Setzen der Dübel so aufeinander abstimmen, daß das Dübelsetzen das Ausbringen des Betons überhaupt nicht beeinträchtigt.
  • Die Bedienung des Dübelsetzgeräts ist nicht schwieriger und der Arbeitsaufwand nicht geringer als beim vorbekannten Dübelsetzgerät. Dasselbe gilt für den Arbeits- und Energieaufwand beim Einbringen der Dübel in den Beton. Nach wie vor können die Dübel auch sehr exakt positioniert werden. Es entfällt auch jegliche Nacharbeitung zum Zwecke des Glättens. Infolgedessen benötigt man auch bei diesem Dübelsetzgerät keine Glättbohle hinter dem Gleitschalungsfertiger. Andererseits zeichnet sich das Dübelsetzgerät durch eine kurze kompakte Bauweise aus. Im übrigen hat die bekannte Bewegungsrichtung beim Einbringen der Dübel den Vorteil, daß die Verteilung des Betonkorns über den Dubeln nicht gestört wird. Die Dübelabstände sind durch geeignete Wahl der konstruktiven Anordnung der einzelnen Bauelemente (Dübelaufnehmer) zueinander frei wählbar. Das Einbringen der Dübel erfolgt entlang einer besonderen Bogenform in den Beton, der an dieser Stelle durch die Rüttler bereits in Bewegung ist. Das Ausbringen der Dübel aus den Dübelaufnehmern erfolgt in bekannter Weise gerade dort wo die Energieaufnahme des Betons durch Vibratoren (Rüttler) aufhört, d.h. wo der Beton eine endgültige Lage einnimmt und der Verfestigungsprozeß beginnt. Die Ansteuerung und Erweiterung der Anordnung ist besonders einfach.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und ihrer vorteilhaften Weiterbildungen wird im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es stellen dar:
    • Figur 1
    ein Dübelsetzgerät nach einem Ausführungsbeispiel an einem (lediglich schematisch gezeigten) Gleitschalungsfertiger;
    Figur 2
    eine Draufsicht auf Figur 1;
    Figur 3
    einen Dübel am Ende eines Dübelaufnehmers;
    Figur 4
    das Magazin des Dübelsetzgeräts gemäß Figur 1 mit den Einrichtungen zum Laden der Dübel; Figur 4 entspricht dem Bereich IV in Figur 1;
    Figur 5
    einen Schnitt entlang der Linie V-V in Figur 4; und
    Figur 6
    eine Darstellung entsprechend Figur 5, jedoch unter Weglassung verschiedener Teile in aufrechter Stellung des Schwenkbalkens (56).
  • Figur 1 zeigt schematisch - in dünnen Linien - einen Gleitschalungsfertiger 1, bestehend aus Fahrzeugaufbau 2, Pressbohle 3, Rahmen 4 und daran angebrachten Fahrraupen 5, 6. Der Gleitschalungsfertiger 1 bewegt sich in Richtung des eingezeichneten Pfeils 7. Vor ihm wird Beton 10 locker aufgeschüttet, durch eine Verteilerschnecke 11 gleichmäßig über die Breite der zu betonierenden Fahrbahnpiste verteilt, durch Rüttler 12 verdichtet und durch die Pressbohle 3 weiter verfestigt und mit einer glatten Oberfläche versehen. Hinter sich läßt der Gleitschalungsfertiger 1 dann den fertig eingebauten Beton 10'.
  • An Auslegern 21, 22 (vgl. Figur 2), die in Figur 1 nur angedeutet sind, trägt der Fahrzeugaufbau 2 auf beiden Seiten Führungsprofile 13, 14 bzw. 15, 16. In diesen Führungsprofilen laufen Rollen 17, 18, die an Platten 23, 24 befestigt sind, die ihrerseits mit einem Träger 20 verbunden sind. Wird der Träger 20 in vertikaler Richtung verschoben, so verändert er seine Lage nicht nur hinsichtlich der Höhe, sondern, da die Rolle 17 im Führungsprofil 13 und die Rolle 18 im Führungsprofil 14 (bzw. in den Führungsprofilen 15, 16) läuft, derart, daß er in der obersten Stellung die strichpunktiert eingezeichnete Position 20' annimmt. Die Platten haben dann die Position 23', 24'.
  • Die Höhenverschiebung des Trägers 20 erfolgt durch einen hydraulisch angetriebenen Kettentrieb. Einzelheiten sind aus Figur 1 der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden. Dem Fachmann ist aber bekannt, wie er derartige Einrichtungen anzubringen hat.
  • An dem Träger 20 befindet sich eine Vielzahl von Auslegern 30, die bei Höhenverschiebung des Trägers 20 von der in Figur 1 in durchgezogenen Linien gezeichneten Setzstellung in die in strichpunktierten Linien eingezeichnete Ladestellung 30' verschoben werden. In der Ladestellung 30' nehmen die Ausleger 30 mit ihren Enden Dübel 31 auf, die aus einem Magazin 32 bereitgestellt werden. Die Lage eines Dübels 31 im Ausleger in dessen Ladestellung 30' ist mit 31' bezeichnet. Es erfolgt dann durch Absenken des Trägers 20 in die in Figur 1 in durchgezogenen Linien eingezeichnete Setzstellung ein Einbringen der Dübel 31 in den noch nicht endgültig verfestigten Beton im Vorderbereich des Gleitschalungsfertigers 1. In dieser Stellung werden dann die Dübel 31 aus dem Ausleger 30 ausgestoßen und bleiben dann in ihrer Lage liegen. Der Gleitschalungsfertiger 1 und mit ihm die Ausleger 30 fahren in Richtung des Pfeiles 7 weiter. Der Gleitschalungsfertiger 1 fährt über den im noch flüssigen aber zunehmend einer Verdichtung und Verfestigung unterliegenden Beton hinweg. Der Dübel 31 ändert seine Lage in diesem nicht mehr. Wie aus Figur 2 ersichtlich, liegt jeweils eine Reihe von ca. 20 Dübeln nebeneinander im Beton. Etwa 50 bis 80 Meter hinter dem Gleitschalungsfertiger 1 wird dann quer zur Längsachse der Dübel 31 eine Nut in den bereits festen, jedoch noch nicht endgültig ausgehärteten und getrockneten Beton gefräst. Diese Abstandsangabe ist jedoch nicht einschränkend aufzufassen. Maßgebend ist der zeitliche Abstand; er hängt von der Temperatur und der Betonzusammensetzung ab und kann zwischen einigen Stunden und 2 Tagen liegen. Im Zuge des weiteren Aushärtvorganges des Betons reißt die Betondecke entlang der Nut, so daß mehrere aneinandergefügte Platten entstehen, die dann über die Dübel 31 miteinander verbunden sind.
  • Die Aufnahme der Dübel 31 durch die Ausleger 30 erfolgt mittels der in Figur 3 dargestellten Dübelaufnehmer 33, die am Ende der Ausleger 30 angeordnet bzw. vorgesehen sind.
  • Der Dübelaufnehmer 33 weist einen Zylinder 34 auf, der mit seinem (in Figur 3) linken Ende in den Ausleger 30 eingeschraubt und über einen Anschluß 35 mit einem hydraulischen Medium unter Druck beaufschlagbar ist. In dem Zylinder 34 ist ein Kolben 36 verschiebbar, der mit einem Stößel 37 verbunden ist. In das Ende des Zylinders 34 ist eine Dübelaufnahmehülse 38 geschraubt. Zwischen Zylinder 34 und Dübelaufnahmehülse 38 befindet sich eine Scheibe 39, auf der sich eine Feder 40 abstützt, die den Kolben 36 in Figur 3 nach links drückt. In der Dübelaufnahmehülse 38 ist eine Führungshülse 41 angeordnet, die Schlitze 42 aufweist, in der Neopren-Einlagen 43 angeordnet sind. Ist nun ein Dübel 31 in der dargestellten Art und Weise in einer Führungshülse 41 aufgenommen, so wird er darin bei entsprechender Abmessung der Neopren-Einlagen 43 derart, daß sie bei eingestecktem Dübel etwas zusammengepreßt werden (in radialer Richtung nach außen) gehalten. Dies kann noch dadurch unterstützt werden, daß bei Beaufschlagung des Anschlusses 35 mit geringem Druck, der sich durch die Offnung 44 im Kolben 36 auch in das Innere des Zylinders 34 fortplanzt, die Führungshülse 41 in axialer Richtung auf die Neopren-Einlagen 43 drückt und diese dadurch radial etwas aufweitet. Erhöht sich der Druck am Anschluß 35, dann verschiebt sich jedoch der Kolben 36 gegen die Kraft der Feder 40 nach rechts und schiebt den Dübel 31 in axialer Richtung aus der Dübelaufnahmehülse 38 bzw. der Führungshülse 41 in Richtung des Pfeils 45 heraus. Dieser Vorgang erfolgt in der Setzstellung (vgl. Figur 1).
  • Der Vorgang des Ladens des Dübelaufnehmers 33, der in Figur 1 in Ladestellung 33' gezeigt ist, ergibt sich im einzelnen aus den Figuren 4 bis 6. Verschiedene Einrichtungen, die dort gezeigt sind, sind aus Figur 1 der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden.
  • Dabei befindet sich in Figur 6 auch der Ausleger 30 in seiner Ladestellung 30', der Dübelaufnehmer in seiner Stellung 33', der Dübel in seiner Stellung 31'.
  • Das Magazin 32 wird durch zwei U-Profilschienen 47, 48 gebildet, in die Dübel 31 von oben eingelegt werden. Auf der Unterseite der Profilschienen 47, 48 sind, etwas diesen gegenüber nach innen versetzt, Kurvenscheiben 49, 50 angeordnet. Sie hindern die Dübel am Herausfallen. Beide Kurvenscheiben weisen eine Dübelaufnahmenut 51 auf; die Kurvenscheibe 49 weist ferner noch eine Schaltnut 52 auf. In der in Figur 6 gezeigten Stellung nimmt die Dübelaufnahmenut 51 am unteren Ende des durch die U-Profilschienen 47,48 gebildeten Schachtes einen Dübel 31 auf. Werden jetzt die Kurvenscheiben 49,50 durch Eingriff eines Schaltfingers 53 in die Schaltnut 52 gedreht, so wird der Schacht, der durch die U-Profilschienen 47,48 gebildet wird, unten verschlossen und gleichzeitig der Dübel 31 in eine Lage gebracht, in der er, wie in Figur 5 gezeigt, zwischen Blattfedern 54 und einem Führungsblech 55 eingeklemmt ist. Wie ersichtlich, sind die Blattfedern 54 und 54a leicht gerundet, so daß an dieser Stelle der Dübel 31 zwischen Führungsblech 55 und Blattfeder 54 elastisch in definierter Position fixiert wird. Die Blattfedern 54 sind, wie aus Figur 4 ersichtlich, im Abstand zweifach vorgesehen und an einem Schwenkbalken 56 angeschraubt. Dieser Schwenkbalken 56 trägt auf seiner linken Seite (in Figur 4) eine Zentrierplatte 67 und ist auf seiner rechten Seite mit Platten 57,58 verschweißt, die mittels Welle 59 drehbar am Ausleger 60 befestigt sind, der maschinenfest, und zwar an einem Montageträger 61 angeordnet ist. Oberhalb des Monatageträgers 61 befindet sich eine Lauffläche 62, von der aus das Magazin 32 mit Dübeln 31 beschickt werden kann. Mit den Platten 57,58 verschweißt ist ferner ein Vierkantrohr 63. Das Verschwenken des Schwenkbalkens 56 gegenüber dem Ausleger 60 erfolgt mittels einer hydraulischen betätigbaren Zylinder/Kolbenanordnunc 64. Die Kurvenscheiben 49,50 sind um die Welle 66 drehbar. Diese sind an den unteren äußeren Flächenteilen der U-Profilschienen 47, 48 vorgesehen.
  • Befinden sich die Kurvenscheiben 49 ,50 in der in Figur 6 gezeigte Stellung, und wird der Schwenkbalken 56 aus der in Figur 6 gezeigten aufrechten Stellung (die in Figur 4 strichpunktiert dargestellt ist) herabgeschwenkt, so greift der Schaltfinger 53 in die Schaltnut 52 der Kurvenscheiben 49, 50 ein und dreht damit die Kurvenscheiben in die in Figur 5 gezeigte Stellung. Damit wird jeweils ein Dübel 31 in die Klemmstellung zwischen Führungsblech 55 und Blattfedern 54 gedrückt. Wird dann der Schwenkbalken 56 wieder hochgeschwenkt, so zentriert sich die Zentrierscheibe 67, die zu diesem Zweck eine Zentriernut 68 aufweist an der Dübelaufnahmehülse 38 (vgl. Figur 6; in Figur 6 ist die Zentrierscheibe 67 strichpunktiert eingezeichnet, weil sie in Folge der Lage des Schnittes V-V vor der Zeichenebene liegt). Dies geschieht dadurch, daß die Nut praktisch gabelartig die Dübelaufnahmehülse 38 umgreift, so das letztere auch gleichzeitig als Anschlag dient. In dieser Situation beginnt die Abwärtsbewegung des Trägers 20 mit den daran angeordneten Auslegern 30 aus der Stellung 30' (Figur 1). In der ersten Phase schiebt sich dann die Dübelaufnahmehülse 38 über das obere Ende des Dübels 31 in der in Figur 4 gezeigten Stellung 31'. Der Dübel 31 liegt zur Aufnahme auf dem Vierkantrohr 63 auf. Nach Aufnahme wird der Schwenkbalken mit dem Vierkantrohr 63 zurückgeschwenkt, und mit weiterer Abwärtsbewegung des Trägers 20 entlang den etwas stärker eingezeichneten strichpunktierten Koppelkurven in Figur 1 so weit nach unten bewegt, daß nach Beendigung des Schwenkvorganges sich der Dübel 31 in der in Figur 1 in durchgezogenen Linie gezeigten Setzstellung befindet. Dann wird der Anschluß 35 (vgl. Figur 3) mit Druck beaufschlagt, so daß der Dübel ausgestoßen wird. Er befindet sich dann, wie bereits erläutert, in seiner endgültigen Stellung.

Claims (10)

  1. Dübelsetzgerät zum Setzen von Dübeln od.dgl. in Betonstraßendecken, zur Verwendung an einem Gleitschalungsfertiger (1), bestehend aus einem Halter (20,23,24,30) mit Dübelaufnehmern (33) und einem Magazin (32), wobei die Dübelaufnehmer (33) aus dem Magazin (32) Dübel (31) laden, und in der Setzstellung die Dübel (31) ausstoßen können, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dübelaufnehmer (33) jeweils am freien Ende mehrerer Ausleger (30) befinden, und daß das andere Ende der Ausleger (30) ausgehend von einer hochgeschwenkten Ladestellung der freien Enden in die nach einem Schwenkvorgang eingenommene Setzstellung schwenkbar angeordnet ist.
  2. Dübelsetzgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausleger (30) an einem Träger (20) angeordnet sind, der quer zur Fahrtrichtung angeordnet ist, und daß der Schwenkvorgang der Ausleger (30) von der Ladestellung in die Setzstellung bzw. umgekehrt durch Verschwenken des Trägers (20) erfolgt.
  3. Dübelsetzgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (20) mit Platten (23,24) verbunden ist, die in verschiedenen Führungsschienen (13,14) geführte Rollen (17,18) aufweisen, und daß der Schwenkvorgang des Trägers mit den Auslegern (30) von der Ladestellung in die Setzstellung bzw. umgekehrt durch zwangsweise Führung der Rollen (17,18) in den Führungsschienen (13,14) bei einer Hubbewegung des Trägers (20) erfolgt.
  4. Dübelsetzgerät nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Ausleger (30) in der Setzstellung von vorne oben nach schräg unten geneigt in Fahrtrichtung (7) in den Beton (10) hineinerstreckt.
  5. Dübelsetzgerät nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Dübelaufnehmer (33) einen Zylinder (34) aufweist, in dem ein Kolben (36) verschiebbar ist, daß mit dem Kolben (36) ein Stößel (37) zum Ausstoßen des Dübels (31) verbunden ist, und daß zur Aufnahme und zum Halten des Dübels (31) im Anschluß an den Zylinder (34) eine Dübelaufnahmehülse (38) angeordnet ist.
  6. Dübelsetzgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Dübelaufnahmehülse (38) den Dübel haltende Neopren-Einlagen (43) angeordnet sind.
  7. Dübelsetzgerät nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Magazin (32) durch Profilschienen (47,48) gebildet wird, in die die Dübel (31) von oben einlegbar sind, und daß die Profilschienen auf ihrer Unterseite durch Kurvenscheiben (49,50) abgeschlossen werden, wobei die Kurvenscheiben je eine Dübelaufnahmenut (51) aufweisen, die unter Mitnahme eines Dübels (31) in eine Stellung (Figur 5) verschwenkbar ist, in der der Dübel (31) von Klemmorganen (54,55), die an einem Schwenkbalken (56) angeordnet sind, aufgenommen wird.
  8. Dübelsetzgerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkbalken (56) aus der ersten Position, in der er einen Dübel (31) aufnimmt, in eine Position (Figur 6) verschwenkbar ist, in der durch Verfahren der Ausleger (30) jeweils ein Dübel (31) in den Dübelaufnehmer (33) aufgenommen wird.
  9. Dübelsetzgerät nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehung der Kurvenscheibe (49,50) durch Eingriff eines Schaltfingers (53) in eine an den Kurvenscheiben vorgesehene Schaltnut (52) erfolgt, wobei der Schaltfinger (53) am Schwenkbalken (56) angeordnet ist.
  10. Dübelsetzgerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß am freien Ende des Schwenkarms (56) eine Zentrierplatte (67) mit Zentriernut (68) angeordnet ist, die bis zum Anschlag an den Dübelaufnehmer (33) bewegbar ist, wobei durch Eingriff der Zentriernut am Dübelaufnehmer (33) die Zentrierung erfolgt.
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