EP0425803B1 - Vorrichtung zum Zuführen von Faserbändern zu einer textilverarbeitenden Maschine - Google Patents

Vorrichtung zum Zuführen von Faserbändern zu einer textilverarbeitenden Maschine Download PDF

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EP0425803B1
EP0425803B1 EP19900117709 EP90117709A EP0425803B1 EP 0425803 B1 EP0425803 B1 EP 0425803B1 EP 19900117709 EP19900117709 EP 19900117709 EP 90117709 A EP90117709 A EP 90117709A EP 0425803 B1 EP0425803 B1 EP 0425803B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
sliver
carrier
reserve
conveyor
conveying
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP19900117709
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP0425803A1 (de
Inventor
Raphael Wicki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0425803A1 publication Critical patent/EP0425803A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0425803B1 publication Critical patent/EP0425803B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/005—Arrangements for feeding or conveying the slivers to the drafting machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0428—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements for cans, boxes and other receptacles
    • B65H67/0434—Transferring material devices between full and empty cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a device for feeding slivers - or the like in particular from cans.
  • Stacking vessels are weighed - via conveying devices of an infeed table to a textile processing machine, with the conveying path of the sliver being assigned a reserve belt in a standby position, which can be switched on via a control device in the event of breakage or running out of the sliver so that the beginning of the reserve association comes to the end of the leaking sliver is attached.
  • the sliver to be processed is drawn from the spinning can via take-off rollers and placed on a conveyor belt for further transport.
  • Each so-called working jug is assigned in pairs a so-called reserve jug, the sliver of which is taken up as a reserve sliver via a pair of take-off rollers and kept ready.
  • the pairs of take-off rolls of the fiber sliver and the reserve sliver are - seen in the conveying direction - arranged one behind the other in a line.
  • the take-off device of the assigned reserve sliver is started by a control. This ensures the automatic tracking of a reserve bandage if a sliver breaks or runs out.
  • the inventor set himself the task of avoiding the existing disadvantages of known devices, improving the merging of belt ends at any angle between the feed and discharge directions, and the controlled tracking of a reserve belt.
  • the reliable infeed table should be manufactured and maintained in a particularly simple manner.
  • the separately designed conveying paths of the sliver and reserve belt being assigned a common pressure gap, the sliver and the beginning of the reserve belt being able to be fed to the pressure gap lying next to one another.
  • the pressure nip should be designed as a roller nip delimited by rollers, which are arranged on roller axes running approximately vertically to the conveying path of the sliver.
  • one of the rollers is a reversal for a rotating belt conveyor which overlaps the conveying paths of the sliver and the associated reserve belt at an approximately horizontal setting angle.
  • One of the rollers can rest against the strand of the belt conveyor pointing against the conveying direction as a pressure roller.
  • a plurality of pairs of rollers are arranged side by side and their nips are spaced apart in the conveying direction.
  • the axes of the pressure rollers can also be at a distance from one another in the running direction.
  • lateral guides arranged upstream of the roll gap which form a funnel-shaped surface that covers both conveying paths.
  • the invention allows a free band end to be deflected at any angle and the band end to be attached during this deflection; the accelerated reserve belt fed through the infeed table is pressed together with the outgoing belt by the pressure force of the pressure rollers on the conveyor belt.
  • the angle between the inlet and outlet can be freely selected.
  • by using the tangential deflection conveyor it is possible to dispense the belt in all directions or to swap the outgoing end and reserve belt.
  • the conveying devices or conveying paths of the infeed table consist of individual guide elements, in particular conveyor belts assigned to each sliver and each reserve belt and drivable individually or in groups, in particular conveyor belts, which are connected at an angle to at least one conveying transport element.
  • the conveyor belts for the fiber belts and the reserve belts should be arranged parallel to one another and in pairs. It has also proven to be advantageous to connect these conveyor belts, which are combined in pairs, to one another in terms of control.
  • the conveyor belt mass to be moved is limited to a necessary minimum, resulting in lower drive power and less dust.
  • the individual carrier has a drive roller at one end and a deflection roller at the other end, the latter - but also the drive roller - preferably being axially movable on the carrier as a tension roller for the conveyor belt.
  • the carrier can be made from a tubular profile and a U-profile can be placed on it; the upper run of the conveyor belt is stored in its profile space and can be moved in a protected manner.
  • a tube or channel attachment is provided below the tube profile, and at least one support roller in this, in order to prevent sagging.
  • the support roller can also be present outside the channel insert in a cross member holding the carrier; Several parallel beams are gripped by at least one common cross beam as part of the frame of the infeed table, so that this frame needs only a few individual parts.
  • the carrier can be composed of axial carrier sections that are spanned by the conveyor belt; these carrier sections are prefabricated in a predetermined grid dimension with different lengths, preferably a basic basis and one and a half times and twice its size should be present.
  • the drive of the conveyor belt is provided in a drive unit attached to the carrier as a module, which also contains the drive roller engaging in the loop of the endless conveyor belt.
  • a drive unit attached to the carrier as a module, which also contains the drive roller engaging in the loop of the endless conveyor belt.
  • at least one pressure roller can be swiveled on its circumference, which in turn is part of the drive unit or else is articulated outside the drive unit to its support or to the adjacent support - the latter across the conveying direction.
  • An infeed table 10 of a textile machine for the treatment of slivers 12 is arranged above so-called cans 14, from which the slivers 12 are guided onto the infeed table 10 by means of rollers 16.
  • cans 14 reserve cans 14 a are arranged, from which reserve slivers are guided to a run-in table 10 12th
  • the in the conveying direction x front end 12 e of the reserve tapes 12 a are attached to the rear end 12 i of an adjacent sliver 12 to avoid interruptions in the tape feeds.
  • the individual fiber belts 12 and the reserve belts 12 a arrive on separate conveyor belts 18 and 18 a , which - as can be seen for example in FIG. 1 - are of a staggered length and are attached to a dispensing head 20 with their end ends.
  • Fig. 3 at 19 lateral guides are indicated, which flank the belts 12, 12 a over the entire length of the conveyor belts 18, 18 a or parts thereof.
  • a drive roller 23 coupled to a drive 22 for the conveyor belts 18, 18 a . It is not shown that the conveyor belts 18 and 18 a can each be driven separately or in groups via the drive roller 23. Clutches and braking devices (not shown) are assigned to the drive roller 23 and connected to a control unit 24.
  • the delivery head 20 formed by the drive roller 23 and the deflected conveyor belts 18, 18 a is gripped by a relatively short conveyor belt 32 common to the conveyor belts 18, 18 a , the width of which corresponds at least to the width of the delivery head 20.
  • a relatively short conveyor belt 32 common to the conveyor belts 18, 18 a , the width of which corresponds at least to the width of the delivery head 20.
  • two mutually inclined flank guides 34 are attached in such a way that they grip the external fiber belts 12 and deflect them to a conveyor roller 39 - which forms a nip 37 with the rear reversing roller 33 of the conveyor belt 32.
  • intermediate guides 36 are in turn provided inclined to the longitudinal axis A of the conveyor.
  • Each of the guide members 34, 36 is assigned a fiber sliver 12 with an adjacent reserve sliver 12 a .
  • the fiber tapes 12 in FIGS. 3, 4 are guided through the guide members 34, 36 to the roller nip 37 and brought together in the area of a stretch 40 to form a nonwoven fabric 42.
  • two infeed tables 10 for two slivers 12 and two reserve belts 12 a are set at setting angles w, w 1 to the longitudinal axis A of the conveyor and abut a central guide 35 in the area of the dispensing head 20.
  • This straight line G includes the longitudinal axis of conveyance A - in the exemplary embodiment shown at an entry angle t of 90 ° - an angle of incidence t 1 of 130 ° to 140 °.
  • a placed around the two belt rolls 44, 44 a, for example with 2,600 rpm rotating belt conveyor 46 affects the conveyor belt 18 in that setting angle t 1 and takes the fiber belt 12 into a roller gap 47, which is limited by the belt conveyor 46 and a lateral pressure roller 48.
  • a conveyor belt 50 for the running sliver 12 z adjoins the roller gap 47 in the direction of the y.
  • the reserve belt 12 a is fed to the nip 47 and its free end 12 e is pressed together with the outgoing sliver 12 by the pressing force of the pressure roller 48.
  • This connection point 12 i / 12 e receives sufficient strength to the like or the like sliver 12 z in a drafting system. to be able to introduce. It is of no importance whether the conveyor belt 18 for the sliver 12 or the conveyor belt 18 a for the reserve belt 12 a is closer to the pressure roller 48.
  • Both the distances e of the band rollers 44, 44a of deflecting devices assigned to one another in the direction of the discharge y and the distances q of the nips 47 directed transversely thereto can be changed in accordance with FIG. 6.
  • the nips 47 are formed by the rollers 44, 48 without the interposition of a deflection belt conveyor.
  • the short clamping path leads here to less adhesion of the reserve belt 12 a to the fiber belt 12.
  • Figs. 8 to 11 provide details of another embodiment of the run-in table 10 with its separated from each other over separate deflecting rollers 30 run, as well as in the conveying direction x by individual drive rollers 23 a moving conveyor belts 18, 18 a an exemplary width of 40 mm again.
  • the drive roller 23 a is not provided at the transfer point 11 near the motor 12, but rather is part of a modular drive unit 25, in which a separate drive is integrated.
  • This drive unit 35 sits at the feed end 11 of an iw horizontal support 38, which is assembled from a plurality of support sections 38 a , 38 b , 38 c ; 8 are used, for example, in three different lengths n 1, n 2, n 3 in order to be able to produce as many different total lengths n as possible for the carrier 38.
  • the length n1 of the support section 38 corresponds to half the length n3 of the support section 38 c , the length n2 of the support section 38 b of one and a half times the length n1.
  • the beams 38 composed of those beam sections 38 a , 38 b , 38 c in staggered overall lengths n rest on common cross beams 52, which in turn are connected to vertical supports 54.
  • Each carrier 38 forms with its drive unit 25 and the deflection roller 30 attached at the other end an exchange unit and is part of a frame 56 of the inlet table 10 with the cross members 52 and the vertical supports 54 - the foot regions of which are neglected in the drawing.
  • the lower run 18 t of between deflection roller 30 and drive roller 23 a spanned conveyor belt 18 or 18 a is located on support rollers 31 which prevent slack.
  • the carrier 38 or the carrier sections 38 a , 38 b , 38 c have, according to FIG. 12, a supporting tube profile 58, under which a tube or channel attachment 60 receiving those support rollers 31 is riveted or screwed.
  • a tube or channel attachment 60 receiving those support rollers 31 is riveted or screwed.
  • the drive unit 25 is attached to the feed end 11 of a tubular profile 58.
  • a pressure roller is on-hook 68 and is hinged by means of a rocker arm on a bracket of the adjacent carrier 38th
  • a sensor integrated in the drive unit 25 or arranged in the feed area in another way controls the belt movement as a function of the passage of the sliver 12.
  • the carrier 38 is lifted from its cross members 40 and the portable deflection roller 30, which serves as a tensioning roller, is released. After applying a new conveyor belt 18 or 18 a , this is tensioned by the deflection roller 30, and the carrier 38 is used again.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Tension Adjustment In Filamentary Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen von Faserbändern -- die insbesondere aus Kannen od.dgl. Stapelgefässen abgewogen werden -- über Fördereinrichtungen eines Einlauftisches zu einer textilverarbeitenden Maschine, wobei dem Förderweg des Faserbandes ein Reserveband in einer Bereitschaftsstellung zugeordnet ist, das bei Bruch oder Auslaufen des Faserbandes über eine Steuereinrichtung so zuschaltbar ist, dass der Anfang des Reserverbandes an das Ende des auslaufenden Faserbandes angesetzt wird.
  • Aus der Praxis sind Vorrichtungen bekannt, bei denen die einzelnen Faserbänder aus Spinnkannen über oberhalb diesen angeordnete Walzenpaare abgezogen und über mehrere Stützrollen bzw. sonstige Führungshilfen einer nachfolgenden textilverarbeitenden Maschine -- beispielsweise einer Strecke -- zugeführt werden. Die Faserbänder werden dort zu einem Vlies zusammengefasst und mittels eines Walzenpaares dem Streckwerk zugeleitet.
  • Das zu verarbeitende Faserband wird gemäss DE-AS 22 30 644 über Abzugsrollen aus der Spinnkanne gezogen und zum Weitertransport auf ein Förderband aufgegeben. Jeder sog. Arbeitskanne ist paarweise in Reihe eine sog. Reservekanne zugeordnet, deren Faserband als Reserveband über ein Abzugsrollenpaar aufgenommen und in Bereitstellung gehalten wird. Die Abzugsrollenpaare des Faserbandes und des Reservebandes sind - in Förderrichtung gesehen - hintereinander in einer Linie angeordnet.
  • Beim Ausfall eines Faserbandes wird über eine Steuerung die Abzugseinrichtung des zugeordneten Reservebandes in Gang gesetzt. Dies gewährleistet die automatische Nachführung eines Reserverbandes beim Bruch oder Auslaufen eines Faserbandes.
  • Als Mangel derartiger Ausführungen ist anzusehen, dass die Verbindung der Bandenden besonders dann unvollkommen bleibt, wenn letztere nicht exakt linear laufen. Dies begrenzt die Möglichkeiten der Zuordnung von Einlauftischen erheblich.
  • Ebenso sind aus der GB-PS 968 045 und der GB-PS 1 540 491 Einrichtungen bekannt, bei welchen über entsprechende Einrichtungen auslaufende Faserbänder durch in Bereitschaft gestellte Reservebänder ersetzt werden. Diese Einrichtungen sind zum Teil aufwendig und gestatten nicht ein exaktes und schnelles Ansetzen an das jeweilige Faserband.
  • Angesichts dessen hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, die vorhandenen Nachteile bekannter Vorrichtungen zu vermeiden, das Zusammenführen von Bandenden bei beliebigen Winkeln zwischen Zu- und Abförderrichtung sowie das gesteuerte Nachführen eines Reservebandes zu verbessern. Darüberhinaus soll der betriebssichere Einlauftisch in besonders einfacher Weise hergestellt und gewartet werden.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gelöst, deren gesondert ausgebildeten Förderwegen von Faserband und Reserveband ein gemeinsamer Druckspalt zugeordnet ist, wobei das Faserband sowie der Anfang des Reservebandes dem Druckspalt nebeneinanderliegend zuführbar sind. Zudem soll der Druckspalt als von Rollen begrenzter Walzenspalt ausgebildet sein, die an etwa vertikal zum Förderweg des Faserbandes verlaufenden Rollenachsen angeordnet sind. Diese Massgaben gewährleisten ein optimales Zusammenführen der Faserbandenden.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist eine der Rollen Umkehrung für einen umlaufenden Bandförderer, der die Förderwege von Faserband und zugeordnetem Reserveband in einem etwa horizontalen Einstellwinkel übergreift. Eine der Rollen kann dabei dem gegen die Förderrichtung weisenden Trum des Bandförderers als Druckrolle anliegen.
  • Vorteilhafterweise sind mehrere Rollenpaare nebeneinander angeordnet und ihre Walzenspalte in Förderrichtung in Abstand zueinander vorgesehen. Auch können die Achsen der Druckrollen in Ablaufrichtung in Abstand zueinander liegen.
  • Von besonderer Bedeutung sind dem Walzenspalt vorgeordnete seitliche Führungen, die eine beide Förderwege erfassende trichterförmige Fläche bilden.
  • Die Erfindung erlaubt die Umlenkung eines freien Bandendes in einem beliebigen Winkel und das Ansetzen des Bandendes während dieser Umlenkung; das beschleunigte durch den Einlauftisch zugeführte Reserveband wird durch die Anpresskraft der Druckrollen auf das Transportband mit dem auslaufenden Band zusammengespresst. Dabei kann der Winkel zwischen Zu- und Ablauf frei gewählt werden. Vor allem ist es durch die Anwendung des tangierenden Umlenkförderers möglich, das Band in alle Richtungen abzugeben oder auch Auslaufende und Reserveband zu vertauschen.
  • Im Rahmen der Lösung der Aufgabenstellung liegt es, dass die Fördereinrichtungen oder Förderwege des Einlauftisches aus einzelnen -- jedem Faserband und jedem Reserveband zugeordneten und einzeln oder guppenweise antreibbaren -- Führungsorganen, insbesondere Transportbändern besteht, die in einem Winkel wenigstens einem abfördernden Transportelement vorgeschaltet sind.
  • Zum einfachen Nachführen der Reservebänder sollen die Transportbänder für die Faserbänder und die Reservebänder parallel sowie paarweise zueinander angeordnet sein. Auch hat es sich als günstig erwiesen, diese paarweise zusammengefassten Transportbänder miteinander steuerungsmässig zu verbinden.
  • Durch die Verwendung einzelner Transportbänder ist es möglich, die Längen der Transportbänder so auszubilden, dass sie das notwendige Mass nicht übersteigen; man kann das jeweilige Transportband oberhalb der zugeordneten Spinnkanne beginnen und bei einer gemeinsamen Abgabestelle enden lassen. Es werden gestaffelt angeordnete Bandanfänge über den in Reihen stehenden Spinnkannen angeboten.
  • Die zu bewegende Transportbandmasse wird so auf ein notwendiges Minimum beschränkt, geringere Antriebsleistung und weniger Staubaufwirbelung sind die Folge.
  • Der Vorschlag, die Umlenkrollen der Transportbänder am Einlauf durch das Zusammenwirken mit schwenkbaren Druckrollen als Abzugseinrichtung für die Faserbänder auszubilden, ergibt eine kompakte Anordnung, wobei die Faserbänder ohne große Umlenkung direkt auf dem Transportband für den Weitertransport geführt werden.
  • Von besonderer und selbständig unter Schutz gestellter Bedeutung ist die erfindungsgemässe Konzeption, die vereinzelten Transportbänder jeweils auf einem gesonderten Gestellteil oder Träger unterzubringen; das Gestell des Einlauftisches soll aus Modulen den jeweiligen Erfordernissen entsprechend zusammengesetzt werden können.
  • Dazu hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass der einzelne Träger an einem Ende eine Antriebswalze sowie am anderen Ende eine Umlenkrolle aufweist, wobei bevorzugt letztere -- aber auch die Antriebswalze -- als Spannrolle für das Transportband am Träger axial bewegbar sein kann.
  • Der Träger kann aus einem Rohrprofil hergestellt und diesem ein U-Profil aufgesetzt sein; in dessen Profilraum lagert das Obertrum des Transportbandes und ist darin geschützt bewegbar.
  • Für das andere Trum des Transportbandes ist unterhalb des Rohrprofils ein Rohr- oder Rinnenansatz vorgesehen, und in diesem wenigstens eine Stützrolle, um einen Durchhang zu unterbinden. Die Stützrolle kann auch ausserhalb des Rinneneinsatzes in einem den Träger haltenden Querträger vorhanden sein; mehrere parallele Träger werden von zumindest einem gemeinsamen Querträger als Teil des Gestells des Einlauftisches erfasst, so dass dieses Gestell mit nur wenigen Einzelteilen auskommt.
  • Von besonderer Bedeutung ist, dass der Träger aus axialen Trägerabschnitten zusammengesetzt zu werden vermag, die gemeinsam vom Transportband überspannt sind; diese Trägerabschnitte werden in vorbestimmtem Rastermass mit unterschiedlichen Längen vorgefertigt, wobei bevorzugt eine Grundläge sowie deren eineinhalbfaches und deren doppeltes Mass vorhanden sein sollen.
  • Der Antrieb des Transportbandes ist nach einem weiteren Beispiel der Erfindung in einer an den Träger als Modul angefügten Antriebseinheit vorgesehen, welche auch die in die Schlinge des endlosen Transportbandes eingreifende Antriebswalze enthält. Auf deren Umfang ist zur Verbesserung des Einzuges des Faserbandes zumindest eine Druckrolle aufschwenkbar, die ihrerseits Teil der Antriebseinheit ist oder aber ausserhalb der Antriebseinheit an deren Träger oder an dem -- letzteren gegen die Förderrichtung übergreifenden -- benachbarten Träger angelenkt ist.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
    • Fig. 1:
    die schematisierte Draufsicht auf einen bekannten Einlauftisch einer Textilmaschine;
    Fig. 2:
    die Seitenansicht zu Fig. 1;
    Fig. 3:
    die gegenüber Fig. 1 vergrößerte Draufsicht auf einen Übergabebereich des Einlauftisches;
    Fig. 4:
    die Draufsicht auf eine andere bekannte Ausführung des Übergabebereiches;
    Fig. 5
    die schematische Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Einlauftisch einer Textilmaschine.
    Fig. 6 und Fig. 7:
    andere Ausführungsbeispiele zur Ausgestaltung von Übergabebereichen des Einlauftisches;
    Fig. 8:
    die Draufischt auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Einlauftisches;
    Fig. 9:
    die verkleinerte Seitenansicht zu Fig. 8;
    Fig. 10
    einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig. 9;
    Fig. 11:
    die Draufsicht auf den Ausschnitt der Fig. 10.
    Fig. 12:
    Ein Schnitt gemäss Fig. 8 in Teilansicht.
  • Ein Einlauftisch 10 einer Textilmaschine für die Behandlung von Faserbändern 12 ist oberhalb sogenannter Kannen 14 angeordnet, aus denen die Faserbänder 12 mittels Walzen 16 auf den Einlauftisch 10 geführt werden. Wechselweise mit den Kannen 14 sind Reservekannen 14a angeordnet, von denen Reservebänder 12a zum Einlauftisch 10 geführt sind. Die in Förderrichtung x vorderen Ende 12e der Reservebänder 12a werden an das hintere Ende 12i eines benachbart auslaufenden Faserbandes 12 angefügt, um Unterbrechungen der Bandzuführungen zu vermeiden.
  • Die einzelnen Faserbänder 12 bzw. die Reservebänder 12a gelangen auf getrennte Transportbänder 18 bzw. 18a, die -- wie beispielsweise Fig. 1 erkennen lässt - von gestaffelter Länge und mit ihren Ablaufenden an einen Abgabekopf 20 angefügt sind. In Fig. 3 sind bei 19 seitliche Führungen angedeutet, welche die Bänder 12, 12a über die gesamte Länge der Transportbänder 18, 18a oder Teile davon flankieren.
  • Im Bereich des Abgabekopfes 20 findet sich auch eine mit einem Antrieb 22 gekoppelte Antriebswalze 23 für die Transportbänder 18, 18a. Nicht wiedergegeben ist, dass die Transportbänder 18 bzw. 18a über die Antriebswalze 23 jeweils gesondert oder in Gruppen angetrieben zu werden vermögen. Der Antriebswalze 23 sind nicht dargestellte Kupplungen und Bremseinrichtungen zugeordnet und an eine Steuereinheit 24 angeschlossen.
  • In Förderrichtung x vor der Antriebswalze 23 sind zu ihr parallel zwei Sensorenhalter 26, 28 für -- die darunter laufenden Faserbänder 12, 12a abtastende -- Sensoren 27, 29 angebracht.
  • Der von der Antriebswalze 23 und den umgelenkten Transportbändern 18, 18a gebildete Abgabekopf 20 wird von einem den Transportbändern 18, 18a gemeinsamer und verhältnismässig kurzen Förderband 32 untergriffen, dessen Breite zumindest der Breite des Abgabekopfes 20 entspricht. Über dem Obertrum 32h des Förderbandes 32 sind zwei zueinander geneigte Flankenführungen 34 so angebracht, dass sie die aussenliegenden Faserbänder 12 erfassen und diese zu einer -- mit der hinteren Umkehrwalze 33 des Förderbandes 32 einen Walzenspalt 37 bildenden -- Förderwalze 39 umlenken.
  • Innerhalb der von jener Flankenführung 34 begrenzten trichterartigen Flächen sind ihrerseits zur Förderlängsachse A geneigte Zwischenführungen 36 vorgesehen. Jedem der Führungsorgane 34, 36 ist ein Faserband 12 mit benachbartem Reserveband 12a zugeordnet. Die -- in Fig. 3, 4 -- Faserbänder 12 werden durch die Führungsorgane 34, 36 zum Walzenspalt 37 geleitet und in diesem im Bereich einer Strecke 40 zu einem Faservlies 42 zusammengeführt.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind zwei Einlauftische 10 für jeweils zwei Faserbänder 12 und zwei Reservebänder 12a in Stellwinkeln w, w₁ zur Förderlängsachse A gestellt und stossen im Bereich des Abgabekopfes 20 an eine Mittelführung 35.
  • Um beliebige Einlaufwinkel t -- auch unterhalb 90° -- zwischen einlaufender Förderrichtung x und Ablaufrichtung y einstellen und dennoch gute Betriebssicherheit beim Zusammenführen der Faserbänder 12 und ihrer Reservebänder 12a bei Einlaufgeschwindigkeiten von 150 bis 200 m/min gewährleisten zu können, sind in Fig. 5 im Übergabebereich 20a auf einer Geraden G zwei senkrecht zum Obertrum 34h gerichtete Bandrollen 44, 44a angeordnet. Diese Gerade G schließt mit der Förderlängsachse A -- im dargestellten Ausführungsbeispiel bei einem Einlaufwinkel t von 90° -- einen Einstellwinkel t₁ von 130° bis 140° ein.
  • Ein um die beiden Bandrollen 44, 44a gelegter beispielsweise mit 2.600 Upm umlaufender Umlenkbandförderer 46 tangiert das Transportband 18 in jenem Einstellwinkel t₁ und nimmt das Faserband 12 in einen Walzenspalt 47 mit, der von dem Umlenkbandförderer 46 und einer seitlichen Druckrolle 48 begrenzt ist. An den Walzenspalt 47 schließt ein in Ablaufrichtung y angebrachtes Transportband 50 für das ablaufende Faserband 12z an.
  • Nähert sich das hintere Ende 12i des Faserbandes 12 dem Umlenkbandförderer 46, wird das Reserveband 12a dem Walzenspalt 47 zugefördert und sein freies Ende 12e durch die Anpresskraft der Druckrolle 48 mit dem auslaufenden Faserband 12 zusammengepresst. Diese Verbindungsstelle 12i/12e erhält genügend Festigkeit, um das auslaufende Faserband 12z in ein Streckwerk od.dgl. einführen zu können. Dabei bleibt es ohne Bedeutung, ob das Transportband 18 für das Faserband 12 oder das Transportband 18a für das Reserveband 12a näher an der Druckrolle 48 liegt.
  • Sowohl die in Ablaufrichtung y gemessenen Abstände e der Bandrollen 44, 44a einander zugeordneter Umlenkeinrichtungen als auch die quer dazu gerichteten Abstände q der Walzenspalte 47 sind entsprechend Fig. 6 veränderbar.
  • Bei einer weiteren Ausführung sind die Walzenspalte 47 von den Rollen 44, 48 ohne Zwischenschaltung eines Umlenkbandförderers gebildet. Der kurze Klemmweg führt hier zu geringerer Haftung des Reservebandes 12a am Faserband 12.
  • Die Fig. 8 bis 11 geben Details einer anderen Ausführung des Einlauftisches 10 mit seinen getrennt voneinander über separate Umlenkrollen 30 geführten sowie in Förderrichtung x durch einzelne Antriebswalzen 23a bewegten Transportbändern 18, 18a einer beispielsweisen Breite von 40 mm wieder.
  • Die Antriebswalze 23a ist im Unterschied zu Fig. 1 nicht an der Übergabestelle 11 nahe des Motors 12 vorgesehen, sondern Teil einer modulartigen Antriebseinheit 25, in die ein eigener Antrieb integriert ist. Diese Antriebseinheit 35 sitzt am Zuführende 11 eines i.w. horizontalen Trägers 38, der aus mehreren Trägerabschnitten 38a, 38b, 38c zusammengefügt ist; diese werden gemäß Fig. 8 beispielsweise in drei verschiedenen Längen n₁, n₂, n₃ eingesetzt, um möglichst viele unterschiedliche Gesamtlängen n der Träger 38 herstellen zu können. Die Länge n₁ des Trägerabschnittes 38 entspricht der halben Länge n₃ des Trägerabschnittes 38c, die Länge n₂ des Trägerabschnittes 38b der eineinhalbfachen Länge n₁.
  • Die aus jenen Trägerabschnitten 38a, 38b, 38c in gestaffelten Gesamtlängen n zusammengesetzten Träger 38 ruhen auf gemeinsamen Querträgern 52, die ihrerseits mit vertikalen Stützen 54 verbunden sind.
  • Jeder Träger 38 bildet mit seiner Antriebseinheit 25 und der andernends angebrachten Umlenkrolle 30 eine Austauscheinheit und ist mit den Querträgern 52 sowie den vertikalen Stützen 54 - deren Fussbereiche in der Zeichnung vernachlässigt sind - Teil eines Gestells 56 des Einlauftisches 10.
  • Das Untertrum 18t des zwischen Umlenkrolle 30 und Antriebsrolle 23a aufgespannten Transportbandes 18 bzw. 18a liegt auf Stützrollen 31, die einen Durchhang unterbinden.
  • Die Träger 38 bzw. die Trägerabschnitte 38a, 38b, 38c weisen gemäss Fig. 12 ein tragendes Rohrprofil 58 auf, unter das ein jene Stützrollen 31 aufnehmender Rohr- oder Rinnenansatz 60 genietet oder geschraubt ist. Auf dem Rohrprofil 58 sitzt ein U-Profil 62, dessen Profilschenkenl 64 das im Profilraum 66 laufende Obertrum 18h des Transportbandes 18, 18a flankieren sowie das aufliegende Faserband 12 ebenso schützen wie der Rinnenansatz 60 das Untertrum 18t.
  • Die Antriebseinheit 25 ist am Zuführende 11 eines Rohrprofils 58 befestigt. Auf den Umfang ihrer Antriebswalze 23a -- bzw. auf ein dort auflaufendes Faserband 12 -- ist eine Druckrolle 68 aufgelegt und mittels eines Schwingarmes an eine Konsole des benachbarten Trägers 38 angelenkt. Ein in die Antriebseinheit 25 integrierter oder in anderer Weise im Einzugsbereich angeordneter Sensor steuert die Bandbewegung in Abhängigkeit vom Durchlauf des Faserbandes 12.
  • Zum Wechseln des Transportbandes 18, 18a wird der Träger 38 von seinen Querträgern 40 abgehoben und die ortsveränderliche, als Spannrolle dienende Umlenkrolle 30 gelöst. Nach dem Aufbringen eines neuen Transportbandes 18 bzw. 18a wird dieses durch die Umlenkrolle 30 gespannt, und der Träger 38 wird erneut eingesetzt.

Claims (16)

  1. Vorrichtung zum Zuführen von Faserbändern (12), die insbesondere aus Kannen (14,14a) oder dgl. Stapelgefässen abgezogen werden, über Fördereinrichtungen (18,18a) eines Einlauftisches (10) zu einer textilverarbeitenden Maschine (40), wobei dem Förderweg des jeweiligen Faserbandes (12) jeweils ein Reserveband (12a) in einer Bereitschaftsstellung zugeordnet ist, das bei Bruch oder Auslaufen des Faserbandes über eine Steuereinheit so zuschaltbar ist, dass der Anfang (12e) des Reservebandes an das Ende (12i) des auslaufenden Faserbandes anfügbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass den gesonderten Förderwegen der Fördereinrichtungen (18, 18a) von Faserband (12) und Reserveband (12a) ein gemeinsamer, etwa vertikal zum Förderweg des Faserbandes verlaufender Druckspalt (47) zugeordnet ist und das Faserband sowie der Anfang des Reservebandes dem Druckspalt nebeneinanderliegend in einer Ebene des Einlauftisches zuführbar sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass der Druckspalt (47) durch nebeneinanderliegende Rollen (44,48) mit etwa vertikal zum Förderweg (18) des Faserbandes (12) verlaufenden Rollenachsen gebildet wird.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Rollen (44) Umkehrung für einen umlaufenden Bandförderer (46) ist, der die Förderwege (18, 18a) von Faserband (12) und zugeordnetem Reserveband (12a) in einem etwa horizontalen Einstellwinkel (t,t₁) übergreift.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Rollen (48) dem gegen die Förderrichtung (x) weisenden Trum des Bandförderers (46) als Druckrolle anliegt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rollenpaare (44, 48) nebeneinander angeordnet und ihre Walzenspalte (47) in Förderrichtung (x) in Abstand (q) zueinander vorgesehen sind.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rollenpaare (44, 48) nebeneinander angeordnet und die Achsen der Druckrollen (48) in Ablaufrichtung (y) in Abstand (e) zueinander vorgesehen sind.
  7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Walzenspalt (47) seitliche Führungen (36) vorgeordnet sind, die eine beide Förderwege (18, 18a) erfassende trichterförmige Fläche bilden.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungen (36) am Bandförderer (46) endet.
  9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtungen oder Förderwege des Einlauftisches (10) aus einzelnen, jedem Faserband (12) und jedem Reserveband (12a) zugeordneten und einzeln oder gruppenweise antreibbaren Führungsorganen, insbesondere Transportbändern (18, 18a) besteht, die in einem Winkel (w) wenigstens einem abfördernden Transportelement (50) vorgeschaltet sind.
  10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportbänder (18, 18a) für die Faserbänder (12) und die Reservebänder (12a) parallel und paarweise zueinander angeordnet sind.
  11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Transportband (18, 18a) an einem gesonderten Träger (38) angebracht ist, der an einem Ende eine Antriebswalze (23a) sowie am anderen Ende eine Umlenkrolle (30) aufweist, wobei bevorzugt Antriebswalze und/oder Umlenkrolle als Spannrolle am Träger axial bewegbar sind/ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (38) aus einem Rohrprofil (58) und einem auf dieses aufgesetzten U-Profil (62) besteht, in dessen Profilraum (66) ein Trum (18h) des Transportbandes (18,18a) angeordnet ist, wobei gegebenenfalls für das andere Trum (18t) des Transportbandes unterhalb des Rohrprofils ein Rohr- oder Rinnenansatz (60) und/oder wenigstens eine Stützrolle angebracht sind/ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (38) aus axialen Trägerabschnitten (38a bis 38c) zusammengesetzt ist, die gemeinsam vom Transportband (18, 18a) überspannt sind, wobei gegebenenfalls die Längen (n₁ bzw. n₃) der Trägerabschnitte (38b bzw. 38c), das Eineinhalbfache bzw. das Mehrfache der Länge (n₁) einer Trägerabschnitteinheit (38a) sind.
  14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere parallele Träger (38) von zumindest einem gemeinsamen Querträger (40) als Teil des Gestells (56) des Einlauftisches (10) erfasst sind.
  15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Transportbandes (18, 18a) in einer an den Träger (38) als Modul angefügten Antriebseinheit (25) vorgesehen ist, welche die in die Schlinge des Transportbandes eingreifende Antriebswalze (23a) enthält.
  16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Umfang der Antriebswalze (23a) zumindest eine Druckrolle (68) aufschwenkbar ist, die Teil der Antriebseinheit (25) ist oder die ausserhalb der Antriebseinheit an deren Träger (38) oder an dem letzteren gegen die Förderrichtung (x) übergreifenden benachbarten Träger (38) angelenkt ist.
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