EP0425629A1 - Garn aus kern-mantel-fäden und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Garn aus kern-mantel-fäden und verfahren zu dessen herstellung

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Publication number
EP0425629A1
EP0425629A1 EP90907033A EP90907033A EP0425629A1 EP 0425629 A1 EP0425629 A1 EP 0425629A1 EP 90907033 A EP90907033 A EP 90907033A EP 90907033 A EP90907033 A EP 90907033A EP 0425629 A1 EP0425629 A1 EP 0425629A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
sheath
threads
yarn
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP90907033A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franciscus Arnoldus Theresia Lijten
Johannes Jacobus Meerman
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Akzo NV
Original Assignee
Akzo NV
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25880894&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0425629(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE3915819A external-priority patent/DE3915819A1/de
Application filed by Akzo NV filed Critical Akzo NV
Publication of EP0425629A1 publication Critical patent/EP0425629A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor

Definitions

  • the invention relates to a yarn made of core-sheath threads, in which the core and sheath of the core-sheath threads are produced by extrusion, and a method for the production thereof.
  • the large fluctuation in the sheath proportion means that each thread in the yarn has different properties. This means that the threads in the yarn have strongly fluctuating properties with one another, which is undesirable.
  • yarns made of core-jacket threads should have the desired properties of the core material (strength, shrinkage, elongation, birefringence, etc.), the jacket having other properties of the yarn (adhesion to other materials, dyeability, grip resistance, chemical or mechanical resistance, etc.) improved.
  • the average proportion of the jacket with 20 vol .-% and more must be selected in order to keep the fluctuation of the jacket proportion within limits and the properties of the Maintaining core material with respect to the overall cross-section of the core-sheath thread is reasonably uniform.
  • the object of the present invention is to provide new, more suitable yarns from core-sheath threads, which may contain single-component threads (homo threads), in which the core and sheath of the core-sheath threads are extruded are made of spinnable polymers, and at least almost all core-sheath threads have a complete sheath.
  • the games are intended to ensure better use of the properties of the core-shell material without deteriorating the properties of the shell material.
  • the sheath content of the core-sheath threads should also be able to be achieved more uniformly below 20% by volume.
  • the expression M ⁇ 0.1 M means that for the determination of A all core-sheath threads are taken into account which have M% by volume sheath based on the total volume of the respective core sheath thread, M being used in the determination of the sheath proportion Range of ⁇ 10% is taken into account. Since the above-mentioned conditions have to be fulfilled at the same time, it follows that M can only assume values in which A becomes 100% at the most.
  • yarns according to the invention have in which
  • the specific strength (cN / dtex) is significantly higher for yarns according to the invention than for the known yarns made from core-sheath threads, and also higher than for monocomponent yarns which were only produced from the core polymer.
  • the threads of the yarn according to the invention can have practically all known cross-sectional shapes. For example, threads with a round cross-section are preferred for tire cords, while threads with a trilobal cross-section are preferred for emphasizing light effects, which may be desirable for carpet yarns, for example.
  • Certain properties of the yarn are particularly good in the case of a yarn in which the threads, in particular the core-sheath threads, have a trilobal cross section.
  • Polyethylene terephthalate PE
  • Polyamide 66 PA 66
  • Polyethylene terephthalate PE
  • Mixture of polyamide 66 PA 66
  • PET Polyethylene terephthalate
  • E Polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • PVDF polyvinyl difluoride
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PES Polyethersulfone
  • PA 66 High viscosity polyamide 66 (PA 66) with low viscosity
  • PA 6 High viscosity, low viscosity polyamide 6 (PA 6)
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • PET polyphenylene sulfide (PPS) Polyethylene terephthalate (PET polyphenylene sulfide (PPS)
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • pol ⁇ m-xylylene adipamide
  • Polyamide 6 PA6 polypropylene (PP) polyamide 6 (PA6) polyvinyl difluoride (PVDF)
  • the yarns according to the invention have a variety of uses.
  • Sewing threads made of conventional polymers in the core can be coated with high temperature resistant polymers and are therefore suitable for very high sewing speeds.
  • the sheath can improve the chemical resistance, the UV resistance or the temperature resistance.
  • the sheath of the core-sheath threads can improve the adhesion between the core and the elastomer.
  • the adhesion between yarn and plastic can be improved in this way even with fiber-reinforced plastics.
  • the dyeability of the threads can be improved via the sheath of the core-sheath threads, even if the core is made of a highly conductive material to improve the anti-static properties, the color of which is often very dark and difficult to dye with other colors.
  • a significant crimping of the yarns can be brought about by the action of heat in the finished carpet or in textile products.
  • Profiled yarns improve light scattering.
  • the fire behavior and / or the soiling behavior of carpets or textiles produced from such core-jacket threads can be substantially improved by a special selection of the jacket material of the core-jacket threads. Mold formation or fouling behavior can also be reduced.
  • the absorption of moisture by the core-sheath threads can be effectively prevented by a hydrophobic sheath. This is particularly interesting when using the yarns according to the invention in the textile sector. It is also possible to spin polymer already mixed with color pigments as the sheath component, which results in spun-dyed core-sheath threads.
  • the chemical resistance for example in the case of filter nonwovens, can be improved by appropriate selection of polymers. Ion exchange properties can also be achieved or the fire behavior can be influenced.
  • the object according to the invention is also achieved by a method for producing the yarns according to the invention, in which the core component is fed in a known manner (EP-A-0 011 954) via a first spinneret plate to a second spinneret plate in several individual streams, with between the first and second spinneret plates are fed to each core component individual stream flowing around the jacket component, both components are spun, stretched and wound together, which is characterized in that the jacket component is exposed to a flow resistance at least around the area of the individual streams of the core component.
  • the method according to the invention can be carried out in one stage (without intermediate winding) or in several stages (with intermediate winding).
  • a mesh mesh which has a bore for each individual stream is particularly suitable as flow resistance. It is advantageous if the mesh mesh fills the entire space between the first and second spinneret plates with the exception of the holes for the individual streams. Other flow resistances such as porous plates can also be used. Due to the mesh, even with spinneret plates of larger dimensions, the distance between the two spinneret plates can be the same everywhere can be kept large because the mesh is also used as a spacer plate.
  • core-sheath threads can be produced in a targeted manner which have different sheath proportions from thread to thread.
  • different resistances for the sheath currents are selected for the individual core currents. If the resistance is chosen so high that there is no flow around the sheath material around a special core current, one-component threads are brought about in a simple manner.
  • RVS Meshes which have been commercially available under the name RVS X mesh, where x assumes values from 30 to 500, have proven particularly useful as meshes.
  • RVS means that it is stainless steel
  • x mesh means that x wires per inch can be selected in both directions in the sieve, the wires being interwoven and having a diameter of 0.5 to 0.025 mm .
  • the flow resistance can also be determined by the permeability of the body used as flow resistance.
  • the permeability K is defined with
  • the permeability K of the flow resistance to be used is preferably between 10 to 3 * 10 ⁇ m.
  • both components can be produced by melt spinning or solvent spinning.
  • the core component can also be produced by melt spinning and the sheath component by solvent spinning, for example.
  • Solvent spinning means that the spinning solution consists of a polymer dissolved in solvent, while a melted polymer is used in melt spinning. If only one spinneret opening is provided in each of the first and second spinneret plates, a core-sheath monofilament can be produced with the method according to the invention, which is characterized by a sheath of very uniform thickness over the circumference and over the length of the core-sheath monofilament distinguished.
  • FIG. 1 shows the area which is opened up in the yarns according to the invention compared to the prior art
  • FIG. 2 shows a basic process diagram for producing the yarns according to the invention
  • FIG. 3 schematically shows the structure of a spinneret as used in the prior art
  • Figure 4 schematically shows the structure of a spinneret, which is necessary for performing the method according to the invention.
  • FIG. 8 shows a partial cross section through a yarn according to the invention.
  • FIG. 1 shows which area can be opened up by the core-sheath threads according to the invention. It shows a diagram in which the sheath proportion in% by volume and on the ordinate the proportion A in% of the core-sheath threads with a sheath proportion M + 0.1 M of all core-sheath threads in the yarn are applied.
  • the distribution possible in the prior art results from the hatched area designated with the prior art.
  • FIG. 2 schematically shows a basic process diagram for producing the yarns according to the invention.
  • 1 denotes a spinneret package, to which a spinneret plate combination 2 is flanged, which is explained in more detail below with reference to FIGS. 3, 4, 5 and 6.
  • Extruder and melt lines are connected upstream of the spinneret pack 1 in the usual way (not shown in the figure).
  • FIG. 1 denotes a spinneret package, to which a spinneret plate combination 2 is flanged, which is explained in more detail below with reference to FIGS. 3, 4, 5 and 6.
  • Extruder and melt lines are connected upstream of the spinneret pack 1 in the usual way (not shown in the figure).
  • FIG. 3 shows a section of a spinneret known from the prior art, in which a first spinneret plate is denoted by 10 and a second spinneret plate by 11.
  • the core melt stream is fed via spinnerets 12 through the first spinneret plate 10 to the second spinneret plate 11 and thereby opens into the spinneret cup 13.
  • the jacket stream flows into the space between nozzle plates 10 and 11 and thus flows around each core stream coming from a nozzle 12. In this way, each core component individual stream is supplied with the jacket component flowing around it, after which both components flow together through the nozzle cup 13 into the spinning nozzle opening 14, from which they are extruded.
  • elevations 15 are provided on the second nozzle plate 11.
  • FIG. 4 shows schematically the structure of a spinneret as used in the method according to the invention.
  • a first spinneret plate is designated by 20, a second spinneret plate by 21.
  • the core component is supplied via opening 26 into a nozzle channel 22 which continues as channel 23 in the second nozzle plate 21.
  • the jacket component is evenly distributed over ring channels 28 between nozzle plate 20 and 21, the space between nozzle plate 20 and 21 being filled with a metal wire mesh 27 such that nozzle channels 22 and 23 remain free throughout.
  • the sheath component is thus supplied to the core component from the annular channel 28 via the metal wire braid 27.
  • the metal wire mesh acts on the sheath component as a flow resistance.
  • the core and sheath components are spun together via the nozzle 24.
  • FIG. 5 and 6 show an embodiment of a spinneret as used for the method according to the invention, FIG. 5 showing a longitudinal section and FIG. 6 a cross section.
  • the core component is fed to the first spinneret plate 20 via channel 32, while the jacket component is fed via channel 33 (continuation is shown in broken lines because channel 33 runs outside the plane of the drawing), via its continuation 34 through the first spinneret plate 20 into the ring channels ( not designated) is guided between the first and second spinneret plates.
  • the flow resistance 27 is inserted between the first nozzle plate 20 and the second nozzle plate 21, which simultaneously acts as a spacer between the first and second nozzle plates 20 and 21. 31 with centering pins and 30 seals. Bushings 35 prevent the jacket component from leaking between the channel plate 29 and the first spinneret plate 20.
  • FIG. 7 shows a partial cross section of a yarn made of core-sheath threads, as is available according to the prior art.
  • the jacket is labeled 37 and the core 36. It can be seen that both the core and the outer surface vary greatly from thread to thread. Very different jacket and / or core areas can also be determined over the length of the individual threads.
  • FIG. 1 A corresponding partial cross section of a yarn according to the invention is shown in FIG.
  • the uniformity of the core surface 38 and the outer surface 39 is striking here.
  • the invention is explained in more detail by means of examples.
  • Examples 1 to 9 show the range of variation within which the yarns according to the invention can be produced.
  • the core polymer was a polyester with a relative viscosity typical for textile yarns (1 g polymer in 100 g m-cresol, measured at 25 ° C.), in Examples 4 to 6 a polyester with one for technical yarns low relative viscosity, and in Examples 7 to 9, a polyester with high viscosity, such as is used for example for tire cord or for sewing threads.
  • polyamide 66 PA66 was used as the sheath material.
  • the spinning pump throughput of the core and jacket components was varied in each of the example groups mentioned above.
  • a mesh structure "R.V.S. 60 mesh rolled" was used as flow resistance (for a more detailed description see Examples 10 to 15).
  • the spinneret used corresponded to that shown in FIGS. 4 to 6.
  • the core-sheath threads were produced by a method as was explained in more detail above with reference to FIG. 2. However, there was no stretching.
  • the process conditions and the polymers used are shown in Table 1.
  • Table 1 shows what percentage (A (%)) of the core-sheath threads M vol .-% sheath (taking into account all core Sheath threads that (M ⁇ 0.1 M)% sheath) on the total volume of each Have thread.
  • the specification of A (%) is a statistical mean of 10 cross-sectional measurements at various points on the respective yarn.
  • the values of A prove the uniformity with which the yarns according to the invention can be made available, and the diameters D of the individual core-sheath threads in the yarn can also be described as very uniform, because these are also in a range of approximately (D. ⁇ 0.1 D).
  • polyester with a relative viscosity of 2.04 was chosen as the core polymer.
  • Polyamide 66 (PA66) was used as the sheath material in Examples 10 and 11 and a mixture of polyamide 66 and 0.3% by weight Pol ⁇ (m-xylylene adipamide) in Examples 12 to 15 (in the table with "PA66 + addition "designated) used.
  • This mixture has a particularly good adhesion to polyester as well as to elastomeric materials, especially rubber.
  • Each core-shell combination was wound up once at 900 m / min and once at 500 m / min without stretching, a process according to FIG. 2 again being carried out.
  • a mesh with the designation "R.V.S. 60 mesh rolled" was used as flow resistance. This mesh was made of stainless steel wires. 60 wires per inch were interwoven in both the longitudinal and transverse directions. The commercially available mesh consisted of steel wires with a diameter of 0.16 mm.
  • the spinneret used corresponded to that shown in FIGS. 4 to 6.
  • the yarns obtained were then drawn on a drawing machine.
  • the yarn ran from the spinning bobbin into a first trio. From the trio, the yarn was fed to a second trio via a septet and then to a third trio through a 10 m steam treatment section, in which the yarn was treated with steam at a temperature of 250 ° C., and then wound up while maintaining the stretching speed .
  • the septet was kept at a temperature of 75 ° C.
  • the draw ratios and draw speeds selected for the yarns according to Examples 10 to 15 are shown in Table 3.
  • the draw ratio of the septet means the draw ratio that was applied to the yarn when it passed through the septet.
  • the total draw ratio results from the speed difference between the first and third trio.
  • L ⁇ SE 1% (N) means the strength of the yarn in (N) with a given elongation of 1% (Load at specific elongation). The same applies to L ⁇ SE 2% and L ⁇ SE 5%.
  • the yarns obtained were each stranded into a 1100 (Z 472) x 2 (S 472) tire cord.
  • the properties of the tire cord with this construction are also listed in Table 4 under the name "cord”.
  • the cord obtained in this way was provided with an adhesive layer in the usual way.
  • the cord was passed 120 seconds in succession through an oven with a temperature of 150 ° C. under a tension of 5 N, through a bath, and 45 seconds through an oven with a temperature of 240 C under a tension of 5 N.
  • the bath contained the following components:

Landscapes

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  • Multicomponent Fibers (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Description

Garn aus Kern-Mantel-Fäden und Verfahren zu dessen Herstellung
Beschreibung;
Die Erfindung betrifft ein Garn aus Kern-Mantel-Fäden, bei dem Kern und Mantel der Kern-Mantel-Fäden durch Extrudieren hergestellt sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Kern-Mantel-Fäden sowie deren Herstellverfahren sind viel¬ fach bekannt. Beispielsweise wird in EP-A-0 011 954 darauf hingewiesen, daß spezielle Spinnvorriσhtungen erforderlich sind, um das Auftreten sogenannter Homofäden auch bei nie¬ drigem Mantelanteil zu vermeiden. Trotz der Vermeidung von Homofäden durch die bekannte Spinnvorrichtung kann nicht vermieden werden, daß in dem erhaltenen Garn Kern-Mantel- Fäden enthalten sind, die einen stark schwankenden Mantel¬ anteil aufweisen, wobei sogar Abschnitte ohne Mantel vor¬ kommen, und daß in dem erhaltenen Garn die Schwankungsbreite des Mantelanteils der Kern-Mantel-Fäden untereinander stark schwankt. Versuche haben gezeigt, daß mit einer Spinnvorrichtung gemäß EP-A-0 011 954 und einer Zudosierung von Kern- und Mantel¬ material im Volumenverhältnis von 85 : 15, wie dort im Bei¬ spiel beschrieben, höchstens 15% der erhaltenen Kern-Mantel- Fäden im Garn, in der Regel sogar weniger, einen Mantelan¬ teil von etwa 15% aufweisen, auch wenn man beim Mantelanteil eine Schwankungsbreite von ± 10% berücksichtigt. Die übrigen Kern-Mantel-Fäden im erhaltenen Garn weisen einen größeren (bis zu 30 Vol.-%) oder kleineren (bis unter 5 Vol.-%) Mantelanteil auf.
Bei dem bekannten Verfahren ist es auch nicht möglich, ge¬ zielt einzelne oder mehrere Homofäden im Garn zu erhalten. Die Entstehung von Homofäden ist rein zufällig und es ist auch nicht gewährleistet, daß ein im Garnquerschnitt er¬ sichtlicher Homofaden in Garnrichtung ein Homofaden bleibt. Vielmehr ändert sich in Garnlaufrichtung ein Homofaden in einen Kern-Mantel-Faden und umgekehrt.
Die starke Schwankung des Mantelanteils bewirkt, daß jeder Faden im Garn unterschiedliche Eigenschaften aufweist. Dies bedeutet, daß die Fäden im Garn untereinander stark schwan¬ kende Eigenschaften aufweisen, was unerwünscht ist.
Prinzipiell sollen Garne aus Kern-Mantel-Fäden die gewünsch¬ ten Eigenschaften des Kern-Materials (Festigkeit, Schrumpf, Dehnung, Doppelbrechung, usw. ) aufweisen, wobei der Mantel andere Eigenschaften des Garns (Haftfähigkeit an anderen Materialien, Anfärbbarkeit, Griffestigkeit, chemische bzw. mechanische Beständigkeit usw.) verbessert. Nach den be¬ kannten Verfahren muß der durchschnittliche Mantelanteil mit 20 Vol.-% und mehr gewählt werden, um die Schwankung des Mantelanteils in Grenzen zu halten und die Eigenschaften des Kern-Materials bezogen auf den Gesamtguerschnitt des Kern- Mantel-Fadens einigermaßen gleichmäßig zu erhalten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue, zum Ge¬ brauch besser geeignete Garne aus Kern-Mantel-Fäden zur Ver¬ fügung zu stellen, die gegebenenfalls Einkomponentenfäden (Homofäden) enthalten, bei denen Kern und Mantel der Kern- Mantel-Fäden durch Extrudieren von spinnbaren Polymeren her¬ gestellt sind, und zumindest nahezu alle Kern-Mantel-Fäden einen vollständigen Mantel aufweisen. Die Game sollen eine bessere Ausnutzung der Eigenschaften des Kern-Mantel- Materials ohne Verschlechterung der Eigenschaften des Mantel-Materials gewährleisten.
Es ist auch Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Her¬ stellung dieser Garne zur Verfügung zu stellen, bei dem eine bessere Gleichmäßigkeit der Garne gewährleistet werden kann, und bei dem gezielt und vorherbestiiπmbar der Anteil der Ein¬ komponentenfäden und der Kern-Mantel-Fäden (Bikomponenten- fäden) gewählt werden kann. Der Mantelanteil der Kern- Mantel-Fäden soll auch unterhalb 20 Vol.-% gleichmäßiger erreicht werden können.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß von allen Kern- Mantel-Fäden im Garn der Anteil an Kern-Mantel-Fäden A in %, von denen jeder Kern-Mantel-Faden (M + 0,1 M) % Mantel an Gesamtvolumen des jeweiligen Kern-Mantel-Fadens aufweist, gleichzeitig folgenden Bedingungen genügt:
A < 100 M > 0,5 A > 30 + (0,1 M)8. Der Ausdruck M ± 0,1 M bedeutet, daß zur Bestimmung von A alle Kern-Mantel-Fäden berücksichtigt werden, die M Vol.-% Mantel bezogen auf das Gesamtvolumen des jeweiligen Kern-Mantelfadens aufweisen, wobei bei der Bestimmung des Mantelanteils M ein Bereich von ± 10% berücksichtigt wird. Da die oben genannten Bedingungen gleichzeitig erfüllt sein müssen, ergibt sich, daß M nur solche Werte annehmen kann, bei denen A höchstens gleich 100% wird.
Insbesondere weisen erfindungsgemäße Garne, bei denen
A > 40 + 7 (0,1 M)8,
bevorzugt
A > 50 + 100 (0,1 M)8
gilt, ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Je nach Einsatzzweck werden
Garne, bei denen mindestens 60% der Kern-Mantel-Fäden einen
Mantelanteil
M ± 0,1 M Vol.-% aufweisen, wobei M < 9 Vol.-% beträgt, oder Garne, bei denen mindestens 70% der Kern-Mantel-Fäden einen
Mantelanteil
M ± 0,1 M aufweisen, wobei 1 Vol.-% < M < 7 Vol.-% ist, oder Garne, bei denen mindestens 75% der Kern-Mantel-Fäden einen
Mantelanteil
M ± 0,1 M aufweisen, wobei 3 Vol.-% < M <6 Vol.-% ist, bevorzugt. Überraschenderweise zeigen derartige Garne deutlich ver¬ besserte spezifische Eigenschaften. Beispielsweise ist die spezifische Festigkeit (cN/dtex) bei erfindungsgemäßen Garnen deutlich höher als bei den bekannten Garnen aus Kern-Mantel-Fäden, und auch höher als bei Monokomponent- Garnen, die lediglich aus dem Kernpolymer hergestellt wurden.
Die Fäden des erfindungsgemäßen Garns können praktisch alle bekannten Querschnittsformen aufweisen. Beispielsweise werden für Reifencorde Fäden mit rundem Querschnitt bevor¬ zugt, während zur Betonung von Lichteffekten, die beispiels¬ weise bei Teppichgarnen erwünscht sein können, Fäden mit trilobalem Querschnitt bevorzugt werden.
Bestimmte Eigenschaften des Garns, wie beispielsweise Haft¬ fähigkeit, werden besonders gut bei einem Garn, bei dem die Fäden, insbesondere die Kern-Mantel-Fäden, trilobalen Quer¬ schnitt aufweisen.
Als Polymerkombination für Kern und Mantel haben sich be¬ sonders folgende Polymere bewährt:
Kern Mantel
Polyäthylenterephthalat (PE ) Polyamid 66 (PA 66) Polyäthylenterephthalat (PE ) Gemisch aus Polyamid 66 (PA 66) u Poly(m-xylylenadipamid)
Polyamid 46 (PA 46) Polyamid 66 (PA 66)
P Poollyyäätthhyylleenntteerreepphhtthh.alat (PET) Polyäthylenterephthalat (PET) mmiitt hhoohheerr VViisskkoossiittäät- mit niedriger Viskosität
Polyäthylenterephthalat ( E ) Gemisch aus Polyäthylen- terephthalt (PET) und Polyvinylendifluorid (PVDF)
Polyäthylennaphthalat (PEN) Polyamid 66 (PA66) Polyäthylennaphthalat (PEN) Polyamid 46 (PA46) Weitere günstige Kombinationen sind:
Kern Mantel
Polyäthylenterephthalat (PET) Polyäthersulfon (PES)
Polyamid 66 (PA 66) Polyamid 66 (PA 66) mit hoher Viskosität mit niedriger Viskosität
Polyamid 6 (PA 6) Polyamid 6 (PA 6) mit hoher Viskosität mit niedriger Viskosität
Polyäthylenterephthalat (PET) Polytetrafluoräthylen (PTFE)
Polyäthylenterephthalat (PET Polyimid
Polyäthylenterephthalat (PET Polyphenylensulfid (PPS)
Polyäthylenterephthalat (PET) Polypropylen (PP)
Polyäthylenterephthalat (PET) Gemisch aus
Polyäthylenterephthalat (PET) und Polytetrafluoräthylen (PTFE)
Polyäthylenterephthalat (PET) Gemisch aus
Polyäthylenterephthalat (PET) und polγ(m-xylylenadipamid)
Polyamid 6 (PA6) Polypropylen (PP) Polyamid 6 (PA6) Polyvinylendifluorid (PVDF)
Die erfindungsgemäßen Garne finden vielseitige Anwendung.
Nähgarne aus üblichen Polymeren im Kern (PET, PA 66, PA 6) können mit hochtemperaturbeständigen Polymeren umhüllt werden, und sind somit für sehr hohe Nähgeschwindigkeiten geeignet. Bei Seilen und Netzen aus Garnen kann der Mantel die chemische Beständigkeit, die UV-Beständigkeit bzw. die Temperaturbeständigkeit verbessern.
Bei Garnen zur Verstärkung von Elastomeren, beispielsweise bei Reifencord, die zur Verstärkung von Luftreifen, Treibriemen oder Transportbändern eingesetzt werden, kann durch den Mantel der Kern-Mantel-Fäden eine Haftverbesserung zwischen Kern und Elastomer erreicht werden. Auch bei faserverstärkten Kunststoffen kann auf diese Weise das Haftungsvermögen zwischen Garn und Kunststoff verbessert werden.
Bei Teppichgarnen kann über den Mantel der Kern-Mantel-Fäden die Anfärbbarkeit der Fäden verbessert werden, auch wenn der Kern aus gut leitfähigem Material zur Verbesserung der anti¬ statischen Eigenschaften besteht, dessen Farbe häufig sehr dunkel und schlecht mit anderen Farben anfärbbar ist. Durch Wahl von verschieden stark schrumpfendem Material zwischen Kern- und Mantelmaterial, kann bei Verwendung solcher Garne zur Herstellung von Teppichen über Wärmeeinwirkung im fer¬ tigen Teppich oder in Textilprodukten eine deutliche Kräuse¬ lung der Garne hervorgerufen werden. Profilierte Garne ver¬ bessern die Lichtstreuung. Durch spezielle Auswahl des Mantelmaterials der Kern-Mantel-Fäden kann das Brandver¬ halten und/oder das Verschmutzungsverhalten von aus solchen Kern-Mantel-Fäden hergestellten Teppichen oder Textilien wesentlich verbessert werden. Auch Schimmelbildung oder Faulverhalten kann verringert werden.
Durch einen hydrophoben Mantel kann die Aufnahme von Feuch¬ tigkeit von den Kern-Mantel-Fäden wirksam verhindert werden. Dies ist besonders interessant beim Einsatz der erfindungs¬ gemäßen Garne im textilen Sektor. Es ist auch möglich, be¬ reits mit Farbpigmenten vermischtes Polymer als Mantelkompo¬ nente zu verspinnen, wodurch sich spinngefärbte Kern- Mantel-Fäden ergeben. Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Garne in Vliesen kann durch entsprechende Auswahl an Polymeren die chemische Beständigkeit beispielsweise bei Filtervliesen verbessert werden. Auch können Ionentauschereigenschaften erreicht werden, oder das Brandverhalten beeinflußt werden.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Garne, bei dem in an sich bekannter Weise (EP-A-0 011 954) die Kern¬ komponente über eine erste Spinndüsenplatte einer zweiten Spinndüsenplatte in mehreren Einzelströmen zugeführt wird, wobei zwischen der ersten und der zweiten Spinndüsenplatte jedem Kernkomponenten-Einzelstrom diesen umströmend die Mantelkomponente zugeführt wird, beide Komponenten gemeinsam ersponnen, verstreckt und aufgewickelt werden, welches sich dadurch auszeichnet, daß zumindest um den Bereich der Einzelströme der Kernkomponente herum die Mantelkomponente einem Strömungswiderstand ausgesetzt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann einstufig (ohne ZwischenaufWicklung) oder mehrstufig (mit Zwischenauf- Wicklung) durchgeführt werden.
Als Strömungswiderstand eignet sich besonders ein Maschenge¬ flecht, welches für jeden Einzelstrom eine Bohrung aufweist. Günstig ist es, wenn das Maschengeflecht den ganzen Zwischenraum zwischen erster und zweiter Spinndüsenplatte mit Ausnahme der Bohrungen für die Einzelströme ausfüllt. Auch andere Strömungswiderstände wie beispielsweise poröse Platten können verwendet werden. Durch das Maschengeflecht kann auch bei Spinndüsenplatten größerer Dimensionen der Abstand zwischen den beiden Spinndüsenplatten überall gleich groß gehalten werden, weil das Maschengeflecht gleichzeitig als Distanzplatte dient.
In einfacher Weise kann hierbei auch erreicht werden, daß gezielt Kern-Mantel-Fäden hergestellt werden können, die von Faden zu Faden unterschiedlichen Mantelanteil aufweisen. Hierzu werden für die einzelnen Kernströme unterschiedliche Widerstände für die Mantelströme gewählt. Wird der Wider¬ stand so hoch gewählt, daß eine Umströmung des Mantel¬ materials um einen speziellen Kernstrom unterbleibt, werden in einfacher Weise Einkomponentenfäden bewirkt.
Als Maschengeflechte haben sich solche besonders bewährt, die im Handel unter der Bezeichnung R.V.S. X mesh gewalzt, wobei x Werte von 30 bis 500 annimmt, erhältlich sind. Hier¬ bei bedeutet R.V.S. , daß es sich um rostfreien Stahl handelt, während x mesh bedeutet, daß x Drähte pro inch in beiden Richtungen im Sieb gewählt werden können, wobei die Drähte miteinander verwebt sind und einen Durchmesser von 0,5 bis 0,025 mm aufweisen.
Der Strömungswiderstand kann auch durch die Permeabilität des als Strömungswiderstand verwendeten Körpers bestimmt werden. Hierbei ist die Permeabilität K definiert mit
K = - «l V öp/äx
wobei die Viskosität der eingesetzten Flüssigkeit in Pa * s
, / die Geschwindigkeit der eingesetzten Flüssig- * keit durch den Strömungswiderstand in m/sec
c)p/c)y der Druckgradient in N/m in Strömungsrichtung.
2 Hieraus ergibt sich die Permeabilität in m .
Die Permeabilität K des zu verwendenden Strömungswider- standes liegt bevorzugt zwischen 10 bis 3*10~ m .
Es ist besonders überraschend, daß das erfindungsgemäße Verfahren sowohl beim Schmelzspinnen als auch beim Lösungsmittelspinnen angewendet werden kann, wobei auch beide Spinnarten kombiniert werden können. Beispielsweise können beide Komponenten durch Schmelzspinnen oder Lösungs¬ mittelspinnen hergestellt werden. Es kann aber auch bei¬ spielsweise die Kern-Komponente durch Schmelzspinnen und die Mantelkomponente durch Lösungsmittelspinnen erzeugt werden. Lösungsmittelspinnen bedeutet, daß die Spinnlösung aus einem in Lösungsmittel gelöstem Polymer besteht, während beim Schmelzspinnen ein erschmolzenes Polymer eingesetzt wird. Wenn in der ersten und zweiten Spinndüsenplatte jeweils nur eine Spinndüsenöffnung vorgesehen ist, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Kern-Mantel-Einzelfaden hergestellt werden, der sich durch einen Mantel von sehr gleichmäßiger Stärke über den Umfang und über die Länge des Kern-Mantel-Einzelfadens auszeichnet.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren und Beispiele näher erläutert.
Gemäß Figuren wird dargestellt:
Figur 1 der Bereich, der bei den erfindungsgemäßen Garnen gegenüber dem Stand der Technik erschlossen wird,
Figur 2 ein prinizpielles Verfahrensschema zum Herstellen der erfindungsgemäßen Garne,
Figur 3 schematisch den Aufbau einer Spinndüse, wie sie im Stand der Technik verwendet wird,
Figur 4 schematisch den Aufbau einer Spinndüse, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlich ist.
Figur 5 und 6 den Aufbau der Spinndüse gemäß Figur 4,
Figur 7 einen Teilguerschnitt durch ein Garn gemäß dem Stand der Technik
Figur 8 einen Teilquerschnitt durch ein erfindungsgemäßes Garn. In Figur 1 ist dargestellt, welcher Bereich durch die erfindungsgemäßen Garnen aus Kern-Mantel-Fäden erschlossen werden kann. Sie zeigt ein Diagramm, bei dem auf der Abszisse der Mantelanteil in Vol.-% und auf der Ordinate der Anteil A in % der Kern-Mantel-Fäden mit einem Mantelanteil M + 0,1 M von allen Kern-Mantel-Fäden im Garn aufgetragen sind. Die im Stand der Technik mögliche Verteilung ergibt sich aus der schraffierten, mit Stand der Technik bezeich¬ neten Fläche. Hieraus ergibt sich, daß es im Stand der Technik ohne weiteres möglich war, Garne aus Kern-Mantel- Fäden mit einem Mantelanteil von 25% herzustellen, bei denen sämtliche Kern-Mantel-Fäden einen Mantelanteil von 25% auf¬ wiesen, während bei einem Garn mit Kern-Mantel-Fäden mit einem Mantelanteil von 10% lediglich nur noch 5% einen Mantelanteil von 10% aufwiesen. Erfindungsgemäß ist es nun gelungen, Garne mit deutlich verbesserter Gleichmäßigkeit zur Verfügung zu stellen. Hierbei entspricht Kurve A den Bedingungen gemäß Anspruch 1, Kurve B den Bedingungen gemäß Anspruch 2, und Kurve C den Bedingungen gemäß Anspruch 3.
In Figur 2 ist schematisch ein prinzipielles Verfahrens¬ schema zum Herstellen der erfindungsgemäßen Garne darge¬ stellt. Hierbei ist mit 1 ein Spinndüsenpaket bezeichnet, an welches eine Spinndüsenplattenkorabination 2 angeflanscht ist, welche nachfolgend anhand der Figuren 3, 4, 5 und 6 näher erläutert wird. Dem Spinndüsenpaket 1 sind in üblicher Weise Extruder- und Schmelzeleitungen vorgeschaltet, (in der Figur nicht dargestellt) . Nach Verlassen der ersponnenen Kern-Mantel- bzw. Homofäden 8 durchlaufen diese einen Kühlschacht 7, der mit Kühlluft 9 gespeist wird, über eine Präparationswalze 5 werden die Fäden zusammengefaßt und einer Verstreckeinheit 3, 4 zugeführt und anschließend auf eine Spule 6 als fertiges Garn aufgewickelt. In Figur 3 ist ein Ausschnitt aus einer aus dem Stand der Technik bekannten Spinndüse dargestellt, bei der eine erste Spinndüsenplatte mit 10 und eine zweite Spinndüsenplatte mit 11 bezeichnet ist. Der Kern-Schmelzestrom wird über Spinndüsen 12 durch die erste Spinndüsenplatte 10 der zweiten Spinndüsenplatte 11 zugeführt und mündet dabei in den Spinndüsenkelch 13. Der Mantelstrom fließt in den Zwischenraum zwischen Düsenplatte 10 und 11 und umströmt somit jeden aus einer Düse 12 kommenden Kernstrom. Auf diese Weise wird jedem Kernkomponenten-Einzelstrom diesen um¬ strömend die Mantelkomponente zugeführt, wonach beide Kom¬ ponenten gemeinsam durch den Düsenkelch 13 in die Spinn¬ düsenöffnung 14 fließen, woraus diese extrudiert werden. In dem Bereich, in dem der Mantelstrom den Kernstrom umströmt, sind an der zweiten Düsenplatte 11 Erhebungen 15 vorgesehen.
In Figur 4 ist schematisch der Aufbau einer Spinndüse dar¬ gestellt, wie sie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Ver¬ wendung findet. Eine erste Spinndüsenplatte ist mit 20, eine zweite Spinndüsenplatte mit 21 bezeichnet. Die Zuführung der Kernkomponente erfolgt über Öffnung 26 in einen Düsenkanal 22, der sich in der zweiten Düsenplatte 21 als Kanal 23 fortsetzt. Die Mantelkomponente wird über Ringkanäle 28 zwischen Düsenplatte 20 und 21 gleichmäßig verteilt, wobei der Zwischenraum zwischen Düsenplatte 20 und 21 mit einem Metalldrahtgeflecht 27 derart ausgefüllt ist, daß die Düsen¬ kanäle 22 und 23 durchgehend frei bleiben. Die Mantel¬ komponente wird somit vom Ringkanal 28 über das Metalldraht¬ geflecht 27 der Kernkomponente umströmend zugeführt. Hierbei wirkt das Metalldrahtgeflecht auf die Mantelkomponente als Strömungswiderstand. Kern- und Mantelkomponente werden ge¬ meinsam über die Düse 24 erspönnen. Figur 5 und 6 zeigt eine Ausführungsform einer Spinndüse, wie sie für das erfindungsgemäße Verfahren Verwendung findet, wobei Figur 5 einen Längsschnitt und Figur 6 einen Querschnitt darstellt. Über Kanal 32 wird die Kernkomponente der ersten Spinndüsenplatte 20 zugeführt, während die Mantelkomponente über Kanal 33 (Fortführung ist gestrichelt dargestellt, weil Kanal 33 außerhalb der Zeichenebene ver¬ läuft) über dessen Fortsetzung 34 durch die erste Spinn¬ düsenplatte 20 hindurch in die Ringkanäle (nicht bezeichnet) zwischen erster und zweiter Spinndüsenplatte geführt wird. Zwischen erster Düsenplatte 20 und zweiter Düsenplatte 21 ist der Strömungswiderstand 27 eingelegt, welcher gleich¬ zeitig als Distanzhalter zwischen erster und zweiter Düsen¬ platte 20 und 21 fungiert. Mit 31 sind Zentrierstifte und mit 30 Dichtungen bezeichnet. Büchsen 35 verhindern eine Lekage der Mantelkomponente zwischen Kanalplatte 29 und erster Spinndüsenplatte 20.
In Figur 7 ist ein Teilquerschnitt eines Garns aus Kern- Mantel-Fäden dargestellt, wie es gemäß dem Stand der Technik erhältlich ist. Der Mantel ist mit 37 und der Kern mit 36 bezeichnet. Man kann erkennen, daß sowohl Kern- als auch Mantelfläche von Faden zu Faden stark variieren. Auch über die Länge der einzelnen Fäden können stark unterschiedliche Mantel- und/oder Kernflächen festgestellt werden.
In Figur 8 ist ein entsprechender Teilquerschnitt eines erfindungsgemäßen Garns dargestellt. Hierbei fällt die Gleichmäßigkeit der Kernfläche 38 und Mantelfläche 39 auf. Die Erfindung wird anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiele 1 bis 9
Die Beispiele 1 bis 9 zeigen die Variationsbreite, innerhalb welcher die erfindungsgemäßen Garne hergestellt werden könne .
Bei Beispiel 1 bis 3 wurde als Kern-Polymer ein Polyester mit einer für textile Garne typischen relativen Viskosität (1 g Polymer in 100 g m-Kresol, gemessen bei 25 C) , bei den Beispielen 4 bis 6 ein Polyester mit einer für technische Garne niedrigen relativen Viskosität, und bei den Beispielen 7 bis 9 ein Polyester mit hoher Viskosität, wie er beispielsweise für Reifenkord oder für Nähgarne eingesetzt wird, gewählt. In allen Fällen wurde als Mantelmaterial Polyamid 66 (PA66) eingesetzt.
Innerhalb der oben erwähnten Beispielgruppen wurde jeweils der Spinnpumpendurchsatz von Kern- und Mantel-Komponente variiert. Als Strömungswiderstand wurde ein Maschengeflecht "R.V.S. 60 mesh gewalzt" eingesetzt (Nähere Beschreibung siehe Beispiel 10 bis 15). Die eingesetzte Spinndüse entsprach der gemäß Figur 4 bis 6 dargestellten.
Die Kern-Mantel-Fäden wurden nach einem Verfahren herge¬ stellt, wie es oben anhand von Figur 2 näher erläutert wurde. Allerdings unterblieb eine Verstreckung. Die Ver¬ fahrensbedingungen und die eingesetzten Polymere ergeben sich aus Tabelle 1. Weiterhin ist in der Tabelle 1 ange¬ geben, wieviel Prozent (A(%) ) der Kern-Mantel-Fäden M Vol.-% Mantel (bei Berücksichtigung aller Kern-Mantelfäden, die (M ± 0,1 M) % Mantel) am Gesamtvolumen des jeweiligen Fadens aufweisen. Bei der Angabe von A (%) handelt es sich um statistische Mittelwerte von 10 Querschnittsmessungen an verschiedenen Stellen des jeweiligen Garns.
Die Werte von A beweisen die Gleichmäßigkeit, mit denen die erfindungsgemäßen Garne zur Verfügung gestellt werden können, wobei auch die Durchmesser D der einzelnen Kern-Mantel-Fäden im Garn als sehr gleichmäßig bezeichnet werden können, weil diese ebenfalls in einem Bereich von etwa (D ± 0,1 D) liegen.
T a b e l l e 1
Beispiel 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Polymer PET PET PET PET PET PET PET PET PET rel. Viskosität 1.60 1.60 1.60 1.85 1.85 1.85 2.04 2.04 2.04
3 Durchsatz (cm /min) 58.0 62.0 96.0 58.0 62.0 96.0 58.0 62.0 96.0
(1)
Druck (bar) 60 62 64 88 92 116 136 147 225
Temperatur ( C) 299 299 299 299 299 299 299 299 299
Polymer PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66
-H rel. Viskosität 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12
3 Durchsatz (cm /min) 9.0 6.6 6.1 9.0 6.6 6.1 9.0 6.6 6.1
?1 Druck (bar) 52 41 39 50 48 43 50 48 44
Temperatur ( C) 299 299 299 299 299 299 299 299 299
Durchsatz Mantel ,„ - „
(vol.*) 15.2 11.0 6.9 15.2 11.0 6.9 15.2 11.0 6.9
Durchsatz Kern
Anzahl Düsenlöcher 36 36 36 36 36 36 36 36 36
Durchmesser Düsenlöcher (μm) 500 500 500 500 500 500 500 500 500
Spinngeschwindigkeit (m/min) 500 500 500 500 500 500 500 500 500
A (%) 94 97 96 98 95 95 97 99 94
B (%) 15.2 11.0 6.9 15.2 11.0 6.9 15.2 11.0 6.9
Beispiele 10 bis 15
Gemäß den Beispielen 10 bis 15 sollen verschiedene Reifenkorde hergestellt und deren Eigenschaften ermittelt werden.
Hierzu wurde als Kern-Polymer ein Polyester mit einer rela¬ tiven Viskosität von 2,04 gewählt. Als Mantel-Material wurde bei den Beispielen 10 und 11 Polyamid 66 (PA66) und bei den Beispielen 12 bis 15 ein Gemisch aus Polyamid 66 und 0,3 Gewichts-% Polγ(m-xylylenadipamid) (in der Tabelle mit "PA66 + Zusatz" bezeichnet) eingesetzt. Dieses Gemisch weist eine besonders gute Haftfähigkeit gegenüber Polyester wie auch gegenüber von elastomeren Werkstoffen, insbesondere Gummi, auf.
Jede Kern-Mantel-Kombination wurde einmal mit 900 m/min und einmal mit 500 m/min ohne Verstreckung aufgewickelt, wobei wiederum ein Verfahren gemäß Figur 2 durchgeführt wurde. Als Strömungswiderstand wurde ein Maschengeflecht mit der Be¬ zeichnung "R.V.S. 60 mesh gewalzt" eingesetzt. Dieses Maschen¬ geflecht bestand also aus rostfreien Stahldrähten. Sowohl in Längs- als auch in Querrichtung waren 60 Drähte pro inch miteinander verwoben. Das im Handel erhältliche Maschen¬ geflecht enthielt Stahldrähte mit einem Durchmesser von 0,16 mm.
Die eingesetzte Spinndüse entsprach der gemäß Fig. 4 bis 6 dargestellten.
Bei den Beispielen 14 und 15 wurde im Verfahrensablauf direkt unterhalt der Spinndüse ein 0,4 m langes Heizrohr zur Er¬ reichung einer verzögerten Abkühlung eingesetzt. Die gewählten Verfahrensbedingungen ergeben sich aus Tabelle 2. T a b e l l e 2
Beispiel 10 11 12 13 14 15
Polymer PET PET PET PET PET PET rel. Viskosität 2.04 2.04 2.04 2.04 2.04 2.04
3 Durchsatz (cm /min) 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0 96.0
Druck (bar) 175 122 175 175 145 145
Temperatur ( C) 293 296 295 295 295 295
Polymer PA66 PA66 PA66 + PA66 + PA66 + PA66 + Zusatz V Zusatz Zusatz Zusatz
H rel. Viskosität 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 3.12 -> ß Durchsatz (cm /min) 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1 6.1
£
Druck (bar) 75 52 73 73 50 50
Temperatur ( C) 293 296 295 295 295 295
Durchsatz Mantel ,„ , „
(V01.=S) 6.9 6.9 6.9 6.9 6.9 6.9
Durchsatz Kern
Anzahl Düsenlöcher 36 36 36 36 36 36
Durchmesser Düsenlöcher (um) 500 500 500 500 500 500
Länge Heizrohr (m) - - - - 0.4 0.4
Temperatur Heizrohr ( C) - - - - 290 290
Spinngeschwindigkeit (m/min) 900 500 900 500 900 500
Die erhaltenen Garne wurden anschließend auf einer Ver¬ streckanlage verstreckt. Hierbei lief das Garn von der Spinn¬ spule in ein erstes Trio. Vom Trio wurde das Garn über ein Septett einem zweiten Trio zugeführt und dann durch eine 10 m lange Dampfbehandlungsstrecke, in welcher das Garn mit Dampf mit einer Temperatur von 250°C behandelt wurde, einem dritten Trio zugeführt und dann unter Einhaltung der Streckgeschwin¬ digkeit aufgewickelt. Das Septett wurde auf einer Temperatur von 75°C gehalten.
Die für die Garne gemäß Beispiel 10 bis 15 gewählten Streck¬ verhältnisse und Streckgeschwindigkeiten sind aus Tabelle 3 ersichtlich. Hierbei bedeutet Streckverhältnis Septett das Streckverhältnis, mit dem das Garn beim Durchlaufen des Septetts beaufschlagt wurde. Das Gesamtverstreckverhältnis ergibt sich aus dem Geschwindigkeitsunterschied zwischen erstem und dritten Trio.
T a b e l l e
Beispiel 10 11 12 13 14 15
Streckverhältnis 2.48 3.30 2.51 3.10 ' 3.21 3.70 Septett
Streckverhältnis 3.80 5.45 3.80 5.10 5.15 6.50 Gesamt
Streckgeschwindigkeit 138 185 138 144 185 184 (m/min)
Die Eigenschaften des auf diese Weise erhaltenen Garns sind unter "Garn" in Tabelle 4 aufgeführt. Hierbei bedeutet LÄSE 1% (N) die Festigkeit des Garns in (N) bei einer vorgegebenen Dehnung von 1% (Load at specific elongation) . Entsprechendes gilt für LÄSE 2% und LÄSE 5%.
HAS 4'/160°C (Hot air shrinkage 4 min bei 160°C) gibt den
Heißluftschrumpf des Garns an, wenn das Garn 4 min unter einer
B Beellaass-tung von 5 m N/tex einer Temperatur von 160 C ausgesetzt wird.
Die erhaltenen Garne wurden jeweils zu einem Reifenkord der Konstruktion 1100 (Z 472) x 2 (S 472) verseilt. Die Eigen¬ schaften des Reifenkord mit dieser Konstruktion sind unter der Bezeichnung "Kord" ebenfalls in Tabelle 4 aufgeführt.
Der auf diese Weise erhaltene Cord wurde auf übliche Weise mit einer Haftschicht versehen. Hierbei wurde der Kord hinterein¬ ander 120 sec durch einen Ofen mit einer Temperatur von 150°C unter einer Spannung von 5 N, durch ein Bad, und 45 sec durch einen Ofen mit einer Temperatur von 240 C unter einer Spannunc von 5 N geführt. Das Bad enthielt folgende Bestandteile:
Demineralisiertes Wasser,
Natronlauge,
Resorcin,
Formaldehyd,
VP-Latex,
Ammoniak. Die Eigenschaften des auf diese Weise präparierten Kords sind unter "gedippter Kord" ebenfalls in Tabelle 4 aufgeführt.
Die Werte für A und M waren für das Garn, den Kord und den gedippten Kord identisch, weshalb diese Werte jeweils nur unter "Garn" aufgeführt sind.
T a b e l l e 4

Claims

Garn aus Kern-Mantel-Fäden und Verfahren zu dessen Herstellung
Patentansprüche:
Garn aus Kern-Mantel-Fäden und gegebenenfalls weiteren Einkomponentenfäden, bei dem Kern und Mantel der Kern- Mantel-Fäden durch Extrudieren von spinnbaren Polymeren hergestellt sind, und zumindest nahezu alle Kern- Mantel-Fäden einen vollständigen Mantel aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß von allen Kern-Mantel-Fäden im Garn der Anteil an Kern-Mantel-Fäden A in %, von denen jeder Kern-Mantel-Faden (M ± o,l M) %_Mantel am Gesamtvolumen des jeweiligen Kern-Mantel-Fadens auf¬ weist, gleichzeitig folgenden Bedingungen genügt:
A < 100 M > 0,5 A > 30 + (0,1 M)8
2. Garn nach Anspruch 1, bei dem gilt:
A > 40 + 7 (0,1 M)8
3. Garn nach Anspruch 1, bei dem gilt:
A > 50 + 100 (0,1 M)8
4. Garn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 60% der Kern-Mantel-Fäden einen Mantelanteil (M ± 0,1 M) aufweisen, wobei M < 9 Vol.-% beträgt.
5. Garn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 70% der Kern-Mantel-Fäden einen Mantelanteil (M ± 0,1 M) aufweisen, wobei 1 Vol.-% < M < 7 Vol.-% ist.
6. Garn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 75% der Kern-Mantel-Fäden einen Mantelanteil (M ± 0,1 M) aufweisen, wobei 3 Vol.-% < M < 6 Vol.-% ist.
7. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Kern-Mantel-Fäden der Kern aus Polyäthylenterephthalat (PET) und der Mantel aus Polyamid 66 (PA 66) besteht.
8. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Kern-Mantel-Fäden der Kern aus PET und der Mantel aus einem Gemisch aus PA 66 und Poly(m-xylylenadipamid) besteht.
9. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Kern-Mantel-Fäden der Kern aus PA 46 und der Mantel aus PA 66 besteht.
10. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Kern-Mantel-Fäden der Kern aus PET mit hoher Viskosität und der Mantel aus PET mit niedriger Viskosität besteht.
11. Garn nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Kern-Mantel-Fäden der Kern aus PET und der Mantel aus einem Gemisch aus PET und PVDF besteht.
12. Verfahren zum Herstellen von einem Garn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Kernkomponente über eine erste Spinndüsenplatte einer zweiten Spinn¬ düsenplatte in mehreren Einzelströmen zugeführt wird, wobei zwischen der ersten und der zweiten Spinndüsen¬ platte jedem Kernkomponenten-Einzelstrom diesen um¬ strömend die Mantelkomponente zugeführt wird, beide Komponenten gemeinsam erspönnen, verstreckt und auf¬ gewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest um den Bereich der Einzelströme der Kernkomponente herum die Mantelkomponente einem Strömungswiderstand ausge¬ setzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Strömungswiderstand ein Maschengeflecht verwendet wird, welches für jeden Einzelstrom eine Bohrung auf¬ weist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Strömungswiderstand gewählt wird, der eine Permeabilität zwischen 10 und 3"10~ m aufweist.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Maschengeflecht 30 bis 500 Drähte pro inch aufweist.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis
15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Homofilamente der Widerstand so hoch gewählt wird, daß bei den zur Herstellung von Homofilamenten vorgesehenen Einzelströmen eine Umströmung durch die Mantelkomponente unterbleibt.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß Mantel- und/oder Kern- Komponente schmelzgesponnen wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Mantel- und/oder Kern- Komponente in einem Lösungsmittel gelöst versponnen wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 18 zur Herstellung von Kern-Mantel-Einzelfäden, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste und eine zweite Spinn¬ düsenplatte verwendet wird, die jeweils nur eine Düsen¬ öffnung aufweist.
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