DE3319953C2

DE3319953C2 -

Info

Publication number: DE3319953C2
Application number: DE3319953A
Authority: DE
Inventors: Leonard D. Woodmere N.Y. Us Kurtz
Original assignee: Bioresearch Inc Farmingdale Ny Us
Current assignee: Bioresearch Inc Farmingdale Ny Us
Priority date: 1982-06-02
Filing date: 1983-06-01
Publication date: 1993-04-22
Also published as: GB2122228A; JPS591774A; FR2536282B1; AU1508283A; CA1202751A; DE3319953A1; IT8312535A0; FR2536282A1; MX159208A; IL68808A0; IT1218719B; JPH032988B2; ES8404189A1; GB2122228B; AU555062B2; GB8314469D0; ES522809A0; US4470941A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung eines chirurgischen Mehrkomponenten-Nahtmaterials. Insbesondere betrifft die Erfindung Verfahren, bei denen zusammengesetzte Nahtmaterialien mit verbesserter Seiten- bzw. Querfestigkeit erhalten werden.

Es ist bekannt, daß chirurgische Mehrkomponenten-Nahtmate rialien eine Anzahl von Vorteilen bieten. Beispielsweise gibt es viele synthetische Fasern bzw. Monofilamente, die per se ungeeignet zur Herstellung von chirurgischen Naht materialien sind, da ihnen eine oder mehrere Eigenschaften fehlen, die für chirurgische Nahtmaterialien erforderlich sind, die aber andererseits gewisse andere Eigenschaften besitzen, die bei chirurgischen Nahtmaterialien wünschenswert sind. Z. B. sind Monofilamente, die aus synthetischen Polymeren hergestellt werden, zu steif und erfüllen nicht die Erfordernisse hinsichtlich der Knotbarkeit, die an chirurgische Nahtmaterialien gestellt werden. Gleichzeitig können natürlich diese synthetischen Polymere Zugfestigkeiten besitzen, die andererseits ihre Verwendung in chirurgischem Nahtmaterial höchst wünschenswert erscheinen läßt. Es ist daher nicht überraschend, daß zahllose Versuche unternommen wurden, die besten Eigenschaften der verschiedenen synthetischen Materialien zu kombinieren, wobei man verschiedene Wege einschlug. Diese Versuche waren jedoch nicht ohne Fehler bzw. Mängel behaftet.

Beispielsweise sind in der DE-AS 26 11 920 und der EP-OS 00 37 939 mehrfädige chirurgische Nahtmaterialien beschrieben, bei deren Herstellung ein geflochtenes mehrfädiges Polyester material mit einem Fluorpolymeren imprägniert wird, das sich in den Zwischenräumen und/oder auf der Oberfläche des Poly esterfadens ablagert. Die so behandelten Nahtmaterialien werden getrocknet, warmverstreckt und anschließend sterilisiert. Ein ähnliches vielfaseriges chirurgisches Nahtmaterial mit verbesserten Verknotungseigenschaften ist aus der DE-AS 17 92 785 bekannt, bei deren Herstellung in die Zwischenräume des Polyester-Nahtmaterials Polymerteilchen aus Tetrafluor ethylen eingelagert werden, wobei die Behandlung unter Druck erfolgen kann. Daraufhin wird das Nahtmaterial einem Warm reckprozeß unterzogen und anschließend sterilisiert.

Die DE-OS 23 54 428 betrifft ein chirurgisches Nahtmaterial aus Seide oder Polyäthylenterephthalat, das zur Verbesserung der Festbindeeigenschaften an der Oberfläche mit einem Poly mermaterial beschichtet ist.

Aus der DE-OS 20 35 224 ist ein Verfahren zur Herstellung eines chirurgischen Nahtmaterials bekannt, bei dem eine Fadenseele mit einem festhaftenden Überzug aus einem organischen Kunst stoff versehen wird.

In der US-PS 38 47 156 ist ein chirurgisches Nahtmaterial be schrieben, das aus einem metallischen Multi-Filament-Kern besteht, dessen einzelne Filamente in einem Polyurethan eingebettet sind. Dieser Kern ist mit einem Kunststoffmantel umgeben. Hergestellt wird ein solches Nahtmaterial aus einem metallischen Vielfadenstrang, bestehend aus einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Filamente (Endlosfäden). Ein solcher Strang wird mit einer Urethan-Prepolymer-Lösung im prägniert und dann in einem Ofen hitzebehandelt. Dabei verdampft einerseits das Lösungsmittel und andererseits reagiert das Prepolymere zum Polyurethan aus. Anschließend wird das so erhaltene Gebilde mit einem Kunststoffmantel überzogen.

Die FR-PS 24 88 138 betrifft die Verbesserung der Verknotbarkeit eines Monofilament-Nahtmaterials. Diese Verbesserung wird dadurch erreicht, daß das Monofilament ein hoher End losfaden ist.

Die Hauptschwierigkeiten, die bei der Herstellung von chirurgischen Mehrkomponenten-Nahtmaterialien auftraten, sind in der Tatsache zu sehen, daß Polymere, deren Eigen schaften sie zum Zusammensetzen empfehlenswerter machten, oft keine Kohäsion zu der anderen hatten und auch nicht auf andere Weise in der Lage waren, untereinander zusammen zuhalten. Viele haben versucht, diese Probleme dadurch zu lösen, daß sie den Zusammenhalt durch chemische Adhäsion mittels reaktiver Gruppen, die den Polymerkomponenten verliehen wurden, zu erreichen und/oder durch chemische Zusätze, die dazu beitragen sollten, die Polymerkomponenten untereinander zu binden. Diese Techniken, die zusätzlich kostspielig sind, erwiesen sich als nicht erfolgreich.

Andere Versuche, um Multi-Komponentenfäden bzw. -stränge bei der Herstellung von Saiten für athletische Schläger zu integrieren, sind beschrieben worden, beispielsweise in US-PS 42 75 117 von Steven J. Crandall. Dabei werden Fäden bzw. faserige Stränge, die aus fadenartigen Materialien mit unterschiedlichen Schmelzpunkten zusammengesetzt sind, unter solchen Bedingungen erhitzt, daß einige, aber nicht alle von den Fäden bzw. faserigen Materialien schmelzen. Möglicherweise ist dieses Verfahren zur Herstellung von Mehrkomponenten-Fäden ausreichend zur Herstellung von Tennissaiten oder dergleichen, nicht jedoch für chirurgisches Nahtmaterial, da gefunden wurde, daß solche Materialien eine schlechte Seiten- bzw. Querfestigkeit aufweisen, was sich darin zeigt, daß sie nicht stabil sind gegenüber Abrieb, Knicken und Fibrillation während des Knotens.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem Mehrkomponenten- Nahtmaterialien aus synthetischen Polymeren erhalten werden, die eine verbesserte Seiten- bzw. Querfestigkeit aufweisen, d. h. Mehrkomponenten-Nahtmaterialien, die beständig sind gegen Abrieb, Knickungen und/oder Fibrillation während des Knotens.

Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das es ermöglicht, bei der Herstellung von chirurgischen Mehrkomponenten-Nahtmaterialien solche herzustellen, deren Oberflächeneigenschaften, Zug festigkeit und/oder Knotenfestigkeit den gewünschten An forderungen entsprechend "maßgeschneidert" werden können.

Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren so zu gestalten, daß ein synthetisches Polymer fest zusammenhaltend mit dem anderen verankert ist, ohne die Anwendung chemischer Adhäsion, chemischer reaktiver Gruppen oder Zusätze, um das eine Polymer an dem anderen zu binden.

Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren so zu gestalten, daß es die Verwendung von synthetischen Fasern gestattet, die bisher für die Herstellung von chirurgischem Nahtmaterial ungeeignet waren.

Schließlich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von chirurgischem Mehr komponenten-Nahtmaterial zur Verfügung zu stellen, das Monofilament-Eigenschaften aufweist und an der äußeren Oberfläche nicht schuppig ist und in großem Maße die Flexibilität, Knotbarkeit, Knotenfestigkeit und Zugfestigkeit beibehält, die charakteristisch für Multifilament- Nahtmaterialien ist.

Gelöst werden diese Aufgaben durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.

Sehr wichtig beim Aufbau der chirurgischen Mehrkomponenten- Nahtmaterialien ist die Druckstufe des Verfahrens, da man sonst Mehrkomponenten-Nahtmaterialien enthält, die nicht die gewünschte Seiten- bzw. Querfestigkeit aufweisen. Der Druck kann auf die erweichte Polymerkomponente des Fadens in jeder geeigneten Weise einwirken, nur muß sichergestellt sein, daß der Druck ausreichend hoch und lange genug einwirkt, um das erweichte Polymer durch die Fasern des ersten synthetischen Polymeren zu drücken, und daß die Hohlräume in dem Faden praktisch vollständig gefüllt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung wendet man den Druck an, indem man den Faden während der Erweichungsoperation unter Spannung bringt. Ein anderes bevorzugtes Verfahren, bei dem man den Druck einwirken läßt, besteht gemäß der Erfindung darin, daß man den Faden augenblicklich nach der Erweichungsoperation durch eine Kompressionsdüse führt, die einen geringeren Durchmesser hat als der Faden, so daß der notwendige Druck angewandt werden kann. Obwohl nicht notwendig, wird im letzteren Falle der Einsatz einer Kompressions düse bevorzugt, die auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der zu erweichenden Polymerkomponente erhitzt ist. Falls gewünscht, kann man beide Formen von Druckanwendung anwenden, wobei man zuerst den Druck dadurch erzeugt, daß man den Faden unter Spannung bringt und dann durch die Kompressionsdüse mit vermindertem Durchmesser führt.

Da sich der Faden unter Druck befindet, dringt das erweichte andere Polymere in und durch die Zwischenräume, die von der Vielzahl der nicht erweichenden Fasern gebildet wurden, füllen diese dann praktisch aus und bilden einen inneren Guß innerhalb der Matrix der nicht erweichten Fäden nach der Wiederverfestigung. Der innere Guß des erweichten Polymeren kann zusammenhängend oder nicht zusammenhängend sein und erscheint im Querschnitt in dem Mehrkomponenten-Naht material als eine homogene, feste Phase, die sich durch die Vielzahl der nicht erweichten Fasern erstreckt. In den meisten Fällen ist es bevorzugt, eine Menge an erweichendem Polymeren einzusetzen, die ausreicht, um nach der Verteilung zwischen der Vielzahl der Fasern des nicht erweichenden Materials einen äußeren Überzug zu bilden, der sich zu sammenhängend durch den Faden hindurch erstreckt.

Ist genug der erweichenden Polymerkomponente vorhanden, so kann das geschmolzene Polymer durch die Zwischenräume der nicht erweichten Fasern auf die Oberfläche des Fadens dringen und so den Faden mit einem Überzug versehen.

In allen Fällen jedoch dient der innere Guß, der innerhalb der Matrix der nicht geschmolzenen Fasern gebildet ist, als ein fester "Anker", auf dem zusätzliches erweichtes synthe tisches Polymer sicher als Überzug aufgebracht werden kann, falls dies gewünscht wird.

Die erfindungsgemäßen Mehrkomponenten-Nahtmaterialien, die Überzüge aus der durchgedrungenen synthetischen Polymer komponente aufweisen, werden vorzugsweise geglättet, beispiels weise, indem man sie durch eine erhitzte Glättungs düse führt. Der geglättete Mehrkomponenten-Faden kann dann sterilisiert werden, wenn daraus ein chirurgisches Nahtmaterial hergestellt werden soll. In vielen Fällen kann es wünschenwert sein, den geglätteten Mehrkomponenten-Faden mit einem zusätzlichen ähnlichen, synthetischen Polymeren zu überziehen, um den gebildeten Mehrkomponenten-Faden zu versiegeln und ihm eine weitere Festigkeit zu verleihen. Hinzu kommt, wo der Faden in geflochtener Form vorliegt, daß das anschließende Überziehen dazu beiträgt, irgend einen Wellungseffekt, der sich als Folge des Flechtens ergibt, zu eliminieren und daß man ein flexibles poly filamentöses Mehrkomponenten-Nahtmaterial mit einer Mono filament-ähnlichen Struktur erhält, das eine verbesserte Knotbarkeit und Knotenfestigkeit zeigt. Der Ausdruck Knotenfestigkeit umfaßt auch die Tatsache, daß der Knoten dort, wo er gelegt wurde, in der Stellung bleibt und sich nicht verschiebt, so daß die Naht nicht gelockert wird. Die verbesserten Eigenschaften hinsichtlich Knotbarkeit und Knotenfestigkeit bzw. Knotenbeibehaltung werden dadurch erhalten, daß, wenn man einen Knoten "legt" und zusammenzieht, das Nahtmaterial einer markanten Deformierung im Knoten infolge der "Höhen und Täler" des darunter liegenden Fadens unterliegt.

Mit dem hier gebrauchten Ausdruck "Erweichen" ist jede Operation gemeint, bei der eine der synthetischen Polymer komponenten des behandelten Fadens, aber nicht der andere, aus einem festen oder hoch viskosem Zustand in eine Viskosität gebracht wird, die unter den jeweiligen Bedingungen ein Fließen des synthetischen Polymers bewirkt. Dieses "Erweichen" kann auf verschiedenen Wegen erreicht werden, beispielsweise durch Anwendung von Hitze, selektiven Lösungsmitteln, oder hoch energetischen Quellen, beispielsweise Laserstrahlen. Andere geeignete Wege, um das Erweichen zu bewerkstelligen, sind dem Fachmann bekannt, bzw. ergeben sich für ihn zwangsläufig.

In dem Falle, wo gemäß der Erfindung das Erweichen durch Hitze erreicht wird, enthält der Faden eine Matrix einer Vielzahl von Fäden eines ersten synthetischen Materials und ein zweites festes, anderes synthetisches Polymer, das einen Schmelzpunkt niedriger hat als der Schmelzpunkt des ersten synthetischen Polymers, das auf eine so weit erhöhte Temperatur erhitzt wird, daß es schmilzt und so fließfähig wird, daß es durch die Matrix fließen kann.

In ähnlicher Weise geht man vor, wenn man die "Erweichung" mittels eines Lösungsmittels herbeiführt, bei dem der Faden aus unterschiedlichen synthetischen Polymerkomponenten bei einer Temperatur mit einem Lösungsmittel kontaktiert wird, das befähigt ist, das zweite synthetische Polymere zu solubilisieren oder zu erweichen, nicht aber das erste synthetische Polymere bei der Kontaktierungstemperatur. Die Kontaktzeit variiert hauptsächlich in Abhängigkeit von dem jeweiligen synthetischen Polymeren, das erweicht werden soll und dem eingesetzten Lösungsmittel und der angewandten Kontaktierungstemperatur. Auf jeden Fall beträgt die Kontakt zeit so lange, daß eine der synthetischen Polymerkomponenten fließfähig wird, d. h. daß die Viskosität des Polymeren unter den angewandten äußeren Druckbedingungen gemäß der Erfindung fließt und durch die anderen nicht er weichenden synthetischen Fasern dringt, so daß die Hohlräume bzw. Zwischenräume darin ausgefüllt werden. Auf diese Weise wird ebenfalls ein innerer Guß innerhalb des Fadens erzeugt. Die eingedrungene erweichte Polymerkomponente wird dann durch Trocknung verfestigt.

Der gemäß der Erfindung zu erweichende Faden kann verschiedene Strukturen annehmen und die Polymerkomponente, die erweicht wird, kann während des Einweichungsvorgangs in irgendeiner gewünschten Form, beispielsweise als Film oder Faser, oder als Überzug auf dem Polymer, das nicht erweicht wird, vorliegen. Gemäß einer Ausführungsform kann beispielsweise der Faden niedriger schmelzende synthetische Polymer fasern in einer gewebten, gedrehten, gezwirnten, geflochtenen oder einer kombinierten Konstruktion davon mit den synthetischen Polymerfasern höheren Schmelzpunktes enthalten. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erhitzt man unter Spannung einen Faden, der aus einem Überzug aus einem polyfilamentösen synthetischen Polymer besteht, der einen Kern umhüllt, der aus mindestens einer, vorzugsweise einer Vielzahl, von Fasern besteht, die aus einem anderen synthetischen Polymeren sind, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das synthetische Polymere des Überzuges hat.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann der zu erhitzende Faden zumindest zum Teil aus einer Vielzahl von synthetischen Polymerfasern bestehen, die mit einem anderen synthetischen Polymer überzogen sind, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das synthetische Polymerfaser substrat hat, die dann gewebt, verdreht, gezwirnt, geflochten sein können, oder eine kombinierte oder eine einfach nebeneinanderliegende Konstruktion aufweisen.

Das Verhältnis von niederer schmelzender synthetischer Polymer komponente zu höher schmelzender synthetischer Komponente, die gemäß der Erfindung in dem zu erhitzenden Faden eingesetzt werden, hängt hauptsächlich von den jeweils ausgewählten Komponenten, egal ob oder nicht ein zusammenhängender oder nicht zusammenhängender innerer Guß gewünscht ist und egal ob ein Mehrkomponenten-Faden, der mit schmelzenden Komponenten überzogen ist, gewünscht wird oder nicht, ab.

In jedem Fall sollte jedoch die schmelzende Komponente in einer Menge vorliegen, die mindestens ausreichend ist, um eine adäquate Verankerungsmöglichkeit für ein ähnliches synthetisches Polymermaterial zu ergeben, das anschließend als Überzug auf dem Mehrkomponenten-Faden gebildet werden kann.

Im allgemeinen beträgt das Verhältnis von höher schmelzendem synthetischem Polymermaterial zu niedriger schmelzendem synthetischem Polymermaterial in dem Ausgangsfaden mindestens 0,5 : 1 auf Volumenbasis, um Verankerungsstellen zu schaffen. Es werden jedoch Verhältnisse von schmelzenden zu nicht schmelzenden Polymeren im Überschuß von 1 : 10 bis 2 : 1 im allgemeinen gefordert, wenn es erwünscht ist, daß nicht nur die Hohlräume im Faden gefüllt, sondern der Faden auch überzogen werden soll. Verhältnisse im Überschuß von etwa 12 : 1 können Schwierigkeiten infolge un gleichmäßiger Fäden ergeben.

Ein Erhitzen des Vorläuferfadens aus mehreren synthetischen Polymerkomponenten auf Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes einer der synthetischen Komponenten kann in jeder beliebigen Weise durchgeführt werden, beispielsweise indem man den Faden durch einen geeigneten Ofen, vorzugsweise unter einer Inertgasatmosphäre, beispielsweise Stickstoff, führt. In dem Maße, wie der Mehrkomponenten-Faden durch den Ofen geführt wird, schmilzt die synthetische Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt und dringt durch den angewandten Druck durch die Hohlräume und Zwischenräume, die durch die Vielzahl der höher schmelzenden Fasern gebildet sind und füllen diese praktisch aus. Vorzugsweise dringt das geschmolzene Polymere an die Oberfläche unter der angewandten Spannung.

Jeglicher Überschuß an geschmolzenem synthetischem Polymeren kann dann manuell entfernt werden. Vorzugsweise führt man jedoch zwecks Entfernung überschüssiger geschmolzener synthetischer Polymerer den gebildeten Faden durch eine erhitzte Düse, die Klümpchen von dem Faden entfernt oder die äußere Oberfläche des Fadens auf andere Weise glättet. Wenn der so gebildete Faden überzogen werden soll, ist es wichtig, bei dieser Operation eine Düse auszuwählen, die ein vorübergezogenes Garn ergibt, das mindestens 20 bis 40 µm dünner als das endgültig gewünschte Nahtmaterial ist, um Platz für den Überzug zu lassen. Auch hier wird bevorzugt, daß diese Operation unter einer Inertgasatmosphäre, beispielsweise unter Stickstoff, durchgeführt wird. Während der Glättungs operation kann man auch verstrecken. Der Faden kann so oft wie notwendig durch den erhitzten Ofen und/oder die Glättungsdüse geführt werden, um eine glatte klümpchenfreie Oberfläche zu erhalten. Vorteilhafterweise werden bei der Glättung nicht nur die Klümpchen und überschüssiges Oberflächenpolymeres entfernt, sondern manchmal dient sie dazu, um Ungleichmäßigkeiten auf der Fadenoberfläche auszugleichen, um auf diese Weise eine genügend glatte Unterüberzugsstruktur zu erhalten. Wird dies nicht getan, folgt das auf der Oberfläche zurückgebliebene Polymer den Konturen des Fadens. Dies gilt dann auch für den anschließend aufgebrachten Polymer überzug, der dann diesen Konturen ebenfalls folgt.

Die angewandten Temperaturen in dem Erhitzungsofen hängen von den Polymerkomponenten und der Geschwindigkeit ab, mit der der Faden durch den Ofen geführt wird. Wie bereits erwähnt, sollen die Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes des Polymeren mit dem niedrigeren Schmelzpunkt liegen, und zwar bis zu einem Bereich, wo das Polymer schmilzt und eine Viskosität erreicht, die es gestattet, daß das geschmolzene Polymere als gelatinöse Masse durch den Faden dringt, wie man es an der Oberfläche des Fadens nach der Abkürzung sehen kann. Zu hohe Temperaturen sollen dabei vermieden werden, um zu verhindern, daß das nieder schmelzende Polymer "wegläuft" und dadurch zu viel Polymeres austritt und dadurch im Produkt nicht genügend feste "Gußstruktur" vorliegt.

Hinsichtlich der angewandten Methode, um den notwendigen Druck zu erzeugen, wird bemerkt, daß der aktuelle oder optimale angewandte Druck hauptsächlich von den jeweiligen synthetischen Polymerkomponenten, aus denen der Faden besteht, den Erweichungsbedingungen, der Fließviskosität, der erweichten Polymerverbindung und der Natur der Faden konstruktion, d. h. ob geflochten, gezwirnt, Garnstruktur usw., abhängt. Es ist jedoch wichtig zu bemerken, daß, wenn man den Faden während der Erhitzungsoperation in hohem Maße streckt, die Anwendung von Strecken in irgendeinem weiteren oder folgenden Überzugsverfahren oder einer Verfahrensstufe hinsichtlich der endgültigen Größenaus richtung des Fadens mindert oder entfallen kann.

Die optimale Erhitzungstemperatur, die man bei einer Er weichungsoperation anwendet, bei der eine der Polymer komponenten schmilzt, hängt nicht nur von dem jeweils ein gesetzten Polymeren mit niedrigerem Schmelzpunkt ab, sondern auch von dem Schmelzpunkt und/oder der Null-Festigkeits temperatur der höher schmelzenden, die Matrix bildenden Polymerkomponente. Im Falle von Polymeren mit hoher Kristallinität ist der wichtigere Punkt nicht der Schmelzpunkt des niedriger schmelzenden Polymeren, sondern vielmehr die Temperatur, bei der das Polymere eine Fließfähigkeit oder Viskosität erreicht, die das Eindringen erleichtert. Im Falle von nicht kristallinen Polymeren findet andererseits nur das letzte Kriterium Anwendung, da nicht kristalline Polymere keinen Schmelzpunkt haben. Üblicherweise liegt diese Temperatur über dem Schmelzpunkt des Polymeren. Will man beispielsweise eine akzeptable Fließfähigkeit von isotaktischem Polypropylen erhalten, das bei 160°C schmilzt, sollte man das Polymer auf eine Temperatur zwischen 180 und 280°C, in Abhängigkeit von seinem Molekulargewicht, erhitzen. Faserbildende Polyethylene werden im allgemeinen im Bereich von 160 bis 275°C verarbeitet. Für Nylon 66 (Polyhexa methylenadipamat) ist üblicherweise eine Erhitzungstemperatur von 280 bis 295°C und für Polyethylenterephthalat eine Erhitzungstemperatur von 270 bis 320°C erforderlich.

Die Temperaturen der Glättungsdüse liegen ebenfalls oberhalb des Schmelzpunktes der niedriger schmelzenden synthetischen Polymeren und üblicherweise tiefer als der Schmelzpunkt von der anderen synthetischen Polymer komponente. In den meisten Fällen gehen die Temperaturen der Glättungsdüse eng konform mit der Temperatur, die man beim Erhitzen, d. h. der Strukturbildungs-/Vorüberzugsstufe, anwendet. Vorzugsweise liegt die Temperatur der Glättungsdüse 5 bis 15° niedriger als die, die bei der Strukturbildungs-/Vorüberzugsstufe angewandt wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die gebildete glatte Mehrkomponenten-Nahtmaterialstruktur einer Überzugsstufe unterworfen, wobei das Polymere auf die Struktur schmelzextrudiert wird. Irgendeine der herkömmlichen Extrudierapparaturen kann man für diesen Zweck einsetzen. Die glatte Mehrkomponenten-Nahtmaterialstruktur wird einfach durch die Extrusions-Überzugsdüse geführt und dabei mit zusätzlichem Polymeren des gleichen Typs wie er in der Strukturbildungsstufe, d. h. der Vorüberzugsstufe, eingesetzt wurde, überzogen. Gegebenenfalls kann sich eine Glättungsoperation unter Verwendung einer überhitzten Düse, wie vorstehend beschrieben, anschließen.

Die Extrusionstemperaturen, die man bei der Überzugsstufe anwendet, hängen von dem zugegebenen Polymeren ab und gehen im allgemeinen konform mit der Temperatur, die man bei der Erhitzungsstufe anwendet. Es wurde auch gefunden, daß, wenn man das Überziehen mit einem Apparat vom Typ des Schmelz fluß-Rheometers durchführt, je höher die Überzugstemperatur ist, die anderen Bedingungen äquivalent sind, je größer der Enddurchmesser des Nahtmaterials ist. Dies ist eine Folge der erhöhten Schmelzviskosität bei erhöhten Temperaturen, woraus ein erhöhter Polymerfluß unter der gegebenen ange wandten Kraft resultiert. Die Dicke des Polymerüberzuges kann leicht durch Wechsel der angewandten Extrusionskraft reguliert werden. Wird das überzogene Nahtmaterial der end gültigen Kalibrierung unterworfen, so soll die Dicke 30 bis 40 µm größer sein als die erforderliche Endgröße.

Nach der Überzugsstufe unterwirft man den überzogenen Faden vorzugsweise einer Kalibrierstufe. Üblicherweise ist ein Faden, der die Überzugsstufe verläßt, dicker als die vor geschriebene USP-Größe. Um den Faden in Übereinstimmung mit den Vorschriften der USP-Größe zu bringen, führt man den Kalibrierungsprozeß durch. Die endgültige Größe erreicht man in einem solchen Falle, indem man das überzogene Naht material durch die Kalibrierungsdüse, vorzugsweise eine nicht-geteilte Form, leitet. Zusätzlich zu ihrer Größen funktion hat die Kalibrierungsdüse folgende zusätzliche Aufgaben:

(a) alle möglichen Homogenitäten in dem Überzug werden eliminiert;
(b) durch das Hindurchdrücken des überzogenen Nahtmaterials durch die heiße Kalibrierungsdüse ergibt sich zusätzlich ein Co-Schmelzprozeß des Polymeren mit der äußeren Oberfläche des Polymeren, das den Vorüberzug auf dem Faden bildet, so daß die Adhäsion des Überzuges auf dem Faden verbessert wrid; und
(c) wenn aus irgendwelchen Gründen die Fließrate der Polymer schmelze bei der Extrusion während des Überzugsvorganges wechselt, ergibt sich eine Erhöhung der Dicke des Überzuges.

Die Kalibrierungsdüse lenkt die endgültige Dicke durch Entfernung von überschüssigem Polymerüberzug.

Das überzogene Nahtmaterial soll die Wände der Kalibrierungs düse noch im geschmolzenen Zustand berühren, um einen Abrieb des kalten Polymerüberzuges, der durch die Kali brierungsdüse geht, zu verhindern. Die Entfernung zwischen dem Auslaß der Überzugsdüse und der Kalibrierungsdüse sollte minimal sein, um ein überzogenes Nahtmaterial zu gewährleisten, das genügend gefestigt ist, so daß, wenn es durch die Kalibrierungsdüse geht, es die Form der Düse annimmt, andererseits aber gleichzeitig noch so weich ist, daß sie ein glattes Finish erhält. Es wurde gefunden, daß Entfernungen von 5 bis 7 cm geeignet sind. Nach Verlassen der Überzugsdüse soll die Überzugsdicke beträchtlich größer (ungefähr 30 bis 40 µm) sein als der innere Durchmesser der Kali brierungsdüse, so daß der Raum in dem Kapillarteil der Düse und der Eintritt der Düse immer durch die Polymerschmelze ausgefüllt wird. Andererseits kühlt ein zu starker Überzug nach Verlassen der Überzugsdüse schneller ab und wird nicht schnell genug beim Durchgang durch die Kalibrierungsdüse erhitzt. Dies stört die Abschabreaktion und bedingt Brüche im Nahtmaterial oder eine rauhe Oberfläche.

Führt man das Erweichen des zweiten synthetischen Polymeren mittels eines Lösungsmittels durch, so hängt die Auswahl des Lösungsmittels natürlich auch von der Natur der ersten Polymerkomponente des zu behandelnden Fadens ab, da der letztere nicht während der Operation erweichen darf. Nachfolgend sind einige Beispiele von Lösungsmitteln angegeben, die im allgemeinen zum Weichmachen der nachfolgend angegebenen Typen von synthetischen Polymeren geeignet sind:

Polyester
- Mischungen von halogenierten Kohlenwasserstoffen (z. B. Methylenchlorid) und halogenierte Alkanole (z. B. Hexafluor isopropanol).
Aromatische Polyamide
- starke Säuren und Basen
Nylons
- Phenole
Polyolefine
- aromatische Kohlenwasserstoffe (z. B. Xylol, Toluol).

Hinsichtlich der Auswahl der für die erfindungsgemäßen Zwecke geeigneten synthetischen Polymerkomponenten bestehen keine Begrenzungen mit der Ausnahme, daß sie toxisch akzeptierbar, faser- oder filmbildend sein müssen und genügend unterschiedliche Erweichungspunkte aufweisen müssen, um zu gewährleisten, daß die eine Komponente schmilzt, während die andere nicht schmilzt oder in anderer Weise abgebaut wird. Die synthetischen Polymere können thermoplastisch oder nicht thermoplastisch sein, z. B. Homopolymere und Copolymere von Olefinen mit 1 bis 6 Kohlenstoffen, z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Polyisobutylen, Copolymere von Ethylen und Propylen und dergleichen; Polyacrylate, beispielsweise Poly methacrylat, Polyethacrylat und dergleichen; Polyamide, beispiels weise Nylon 66, d. h. Poly(hexamethylen-adipamid), Nylon 610, d. h. Poly(hexamethylen-sebacamid), Nylon 6, d. h. Polycaprolactom; aromatische Polyamide, beispielsweise solche, wie sie in den US-Patentschriften 30 63 966, 36 00 350, 36 71 542 und 38 19 587 beschrieben sind, insbesondere Poly- (p-benzamid); Poly-(p-phenylen-terephthalamid); Poly-(2-chlor- p-phenylen-terephthalamid); Poly-(2,6-dichlor-p-phenylen-2, 6-naphthalamid); Poly-(p-phenylen-p,p-biphenyldicarboxamid); Poly-(p,p′-phenylen-benzamid) und Poly-(1,5-naphthylen- terephthalamid); Copoly-(p,p′-diaminobenzanilid-terephthal amid); Polyester von difunktionellen Carbonsäuren und Diolen, z. B. Polyethylen-terephthalat, Poly-(1,4-cyclohexylen- dimethylen-terephthalat); Polystyrol; Poly-(acrylonitril); Polyurethan, Polyether, Polyvinyle, Polypeptide, z. B. Polyactide, Polyglycolide und Copolymere von Lactiden und Glycoliden miteinander und mit anderen reaktiven Monomeren, wie sie beispielsweise beschrieben sind in den US-Patent schriften 36 36 952 und 26 83 136; und Polymere von p-Amino benzoesäure.

In der nachfolgenden Tabelle I sind Mehrkomponenten-Fäden angegeben, die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung geeignet sind:

Tabelle I

Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrkomponenten-Naht materialien. In den Beispielen wird auf die folgenden Figuren Bezug genommen:

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Dreistufen-Schmelzen gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung einen Schnitt durch eine Spinndüse zum Extrusionsüberziehen des Mehrkomponenten-Nahtmaterials mit Hilfe der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung.

Beispiel 1 Strukturbildung oder Vorüberzugsstufe

Unter Verwendung einer herkömmlichen Flechtmaschine werden Polyethylen-terephthalat (PET)-Stränge von 36 dtex (4025 Denier) um einen einzigen Kern von 238,5 dtex (265 Denier) isotactischem Polypropylen unter Bildung eines 4/0 Roh- oder Vorläuferfadens mit 4 Enden von 36 dtex (40 Denier) PET in der äußeren Hülle und 1 Ende von 148,5 dtex (165 Denier) Polypropylen im Kern geflochten. Das geflochtene Rohmaterial, das auf einer Rolle 2 (siehe Fig. 1) aufgewickelt ist, führt man durch eine Führung 4, dann zwischen zwei Haltewalzen 5 um eine Be schickungswalze 6, durch die Führung 8 in einen erhitzten 10 cm langen rohrförmigen Kanal 11 der I. Spinndüse. Der Kanal 11 der I. Spinndüse ohne Polyolefinbe schickung dient diesem Zweck (Heizungszone I in Fig. 1). Eine Walze 13 zieht das geflochtene Rohmaterial durch die Erhitzungszone bei einem Streckverhältnis (SR) von 1,24. Die Erhitzungszone hält man bei einer Temperatur von 230°C. Unter diesen Bedingungen schmilzt das gesamte Polypropylen und verteilt sich vollständig in den Hohl- und Zwischenräumen, sowie auf der Oberfläche des geflochtenen Materials. Kein fester Polypropylenkern bleibt zurück.

Da der aus der I. Spinndüse austretende geflochtene Faden große Mengen an überschüssigem Polypropylen aufweist, die ausgeschmolzen sind und kleine Klümpchen an der Oberfläche des Fadens bilden, führt man den geflochtenen Faden durch die Glättungsdüse 12, die einen inneren Durchmeser (ID) von 0,180 mm aufweist und am Auslaß der I. Spinndüse ange ordnet ist. Der geflochtene Faden wird dann über die Führung 15 zur II. Spinndüse 39 geführt, die eine Extrusions überzugsdüsenvorrichtung darstellt, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist.

Überzugsstufe

Der geglättete vorübergezogene geflochtene Faden wird mittels einer Rolle 50 durch die II. Spinndüse gezogen. Die Spannung wird auf der Rolle 50 vermindert, so daß man nur eine gewisse Überspannung hat, d. h. ein Streckenverhältnis (SV) von etwa 0,9 angewandt wird. Isotactische Polypropylen- Chips schmilzt man in einem erhitzten Reservoir 41, das man bei einer Temperatur von 260°C hält, und drückt die Schmelze mittels eines Extrudergewichtes 43, auf dem eine Kraft von 2,33 N (0,2433 kg) auf einen Kolben 45 einwirkt, der sich in der Röhrentyp-Extrusionsüberzugsdüsenvorrichtung 39 befindet.

Die Vorrichtung 39 (siehe Fig. 2) besteht aus einem Halter 47, der einen hohlen Führungskanal 49 und einen Düsenhalter 50, der eine Düse 51 trägt, umschließt. Die Düse 51 hat einen Austritt 52. Der Führungskanal 49 ist im wesentlichen innerhalb des Halters 47 so positioniert, daß er von einer ringförmigen Kammer 53 umschlossen ist. Eine Teflondichtung 55 dichtet ein Ende des Führungskanals 49 gegen den Halter, während das andere Ende mit der Düse 51 verbunden und mittels Aluminiumdichtungen 54, 56 und 58 abgedichtet ist. Der Führungskanal 49 enthält einen Einlaß 59 und einen Austritt 61. Zwischen dem Auslaß 61 und dem Auslaß 52 der Düse 51 ist ein Hohlraum 63 positioniert. Das geschmolzene Polypropylen wird aus dem erhitzten Reservoir 41 mittels des Kolbens 45 durch den Kanal 65 in die ringförmige Kammer 53 und von dort in den Hohlraum 63 gedrückt. Den imprägnierten, vorübergezogenen Faden 65 führt man nacheinander durch den Einlaß 59, den Führungskanal 49 und den Auslaß 52, wobei er beim Verlassen der Düse 51 mit der Schmelze überzogen wird. Die Überzugsdüse hält man bei einer Überzugstemperatur von 230°C.

Kalibrierungsstufe

Den überzogenen Faden leitet man zu einer III. Spinndüse 66, die im Aufbau ähnlich der I. Spinndüse ist, mit der Abänderung, daß die Kalibrierungsdüse 57 (siehe Fig. 1) einen inneren Durchmesser von 0,220 mm hat, so daß man ein finishiertes 4/0 Nahtmaterial erhält. Die III. Spinndüse ist etwa 5 cm vom Auslaß der II. Spinndüse positioniert, so daß man einen überzogenen Faden erhält, der auf eine solche Steifigkeit abgekühlt ist, die es erlaubt, den überzogenen Faden, wenn er in die III. Spinndüse eintritt, die Form der Kali brierungsdüse 57 anzunehmen, aber doch noch so weich ist, daß er ein glattes Finish ergibt. Die Arbeitstemperatur der III. Spinndüse beträgt 220°C. Ähnlich wie bei der Überzugs stufe wendet man auch hier ein Streckenverhältnis von etwa 0,9 an, wodurch man eine verbesserte Glätte des Endprodukts erhält.

Das finishierte Nahtmaterial wickelt man dann auf die Empfänger walze 69. Dieses finishierte Nahtmaterial ist in der Tabelle II unten mit CK-Nahtmaterial 4-0 bezeichnet.

Nahtmaterialien mit Durchmessergrößen von 3-0, 5-0 und 6-0 werden in ähnlicher Weise hergestellt. Die mechanischen Eigenschaften dieser Nahtmaterialien, bezeichnet mit CK-Nahtmaterial 3-0, 5-0 und 6-0 sind ebenso wie die Eigenschaften des CK-Nahtmaterials 4-0 in der Tabelle II angegeben. Zum Zwecke des Vergleichs sind in der Tabelle die mechanischen Eigenschaften von im Handel befindlichen Nahtmaterialien ähnlicher Größe aufgeführt.

Tabelle II

Ergebnisse Knoten-Aufreißfestigkeit (F-Knot)

Die CK-Nahtmaterialien mit den Größen 3-0, 4-0 und 5-0 haben die gleiche F-knot wie Prolene- und Nylon-Monofilamente (die Unterschiede liegen innerhalb der Grenzen von 3%, ausgenommen für Nylon 4-0, das 12% schwächer ist als CK-Nahtmaterial 5-0). Es wird bemerkt, daß die Werte von 5-0-Nahtmaterialien 20 bis 30% höher sind als sie nach U.S.P. gefordert werden. In der Größe 6-0 ist die F-knot des CK-Nahtmaterials 18% höher als die von Prolene. PP Monofilament (blue) ist beträchtlich schwächer als das CK-Nahtmaterial. Der Unterschied erhöht sich von 11% in der Größe 4-0 bis zu 66% in der Größe 6-0.

PET-Nahtmaterialien haben F-knot-Werte höher als CK-Naht materialien. PET Monofilamente von 3-0 und 6-0 haben F-knot-Werte, die um 50 bis 60% höher liegen als die CK- Nahtmaterialien gleicher Größe. Für geflochtenes PET- Nahtmaterial 4-0 und 5-0 beträgt die Differenz etwa 20%.

Gurley-Steifigkeit

Vergleicht man alle Materialien der Größe 3-0 (Beispiele 1 bis 5, alle von ihnen sind Monofilamente), so sieht man, daß das CK-Nahtmaterial 3-0 die geringste Gurley-Steifigkeit hat. Polypropylen-Monofilamente der Größe 3-0 (Prolene von Ethicon und PP von Thiokol) und Nylon-Mono filament (von Deknatel) haben Gurley-Steifigkeiten, die 2,5 bis 3mal höher sind als CK-Nahtmaterial der gleichen Größe. PET 3-0 Monofilament hat die höchste Gurley-Steifigkeit; sie ist 6,3mal höher als die des CK-Nahtmaterials.

Vergleicht man die Gurley-Steifigkeit von Materialien mit der Größe 4-0 (Beispiele 6 bis 10), so sieht man, daß die Gurley-Steifigkeit von Prolene 4-0 immer noch beachtlich höher ist um 68%) als die von CK-Nahtmaterial. Andererseits ist die Gurley-Steifigkeit von PET 4-0 Multifila ment-Nahtmaterial von Deknatel 2mal geringer als die von Ck-Nahtmaterial 4-0. Ein solches Ergebnis ist nicht über raschend, wenn man die Steifigkeit eines Multifilament- Garnes mit einem Monofilament-Garn vergleicht.

In der Größe 5-0 ist die Gurley-Steifigkeit von CK-Nahtmaterial 39% niedriger als die von Prolene, aber 3,9mal höher als die von PET 5-0 Multifilament.

Vergleicht man somit CK-Nahtmaterial mit anderen Nahtmaterialien der gleichen Größe, so erkennt man zweifelsfrei, daß die CK-Nahtmaterialien beträchtlich niedrigere Gurley- Steifigkeiten aufweisen als die von Prolene-, PP-, PET- und Nylon-Monofilamenten. Dieser Unterschied ist besonders hoch im Vergleich zu PET-Monofilamenten der gleichen Größe. Andererseits ist die Gurley-Steifigkeit von CK-Nahtmaterialien beträchtlich höher als die von PET-Multifilament-Naht materialien. Dies ergibt sich aus der Struktur der CK- Nahtmaterialien.

Dehnung

Die Dehnung von CK-Nahtmatreialien aller Größen variiert von 11 bis 15%. Die Dehnung anderer Monofilament-Nahtmaterialien ist viel höher; z. B.: die Dehnung von Prolene in allen Größen schwankt von 45 bis 58%, von Nylon-Monofilament von 41 bis 51% und von PET-Multifilament von 37 bis 76%. Nur die Dehnung von PET-Multifilament-Nahtmaterial 4-0 (16,5%) liegt nahe an dem gewünschten Wert.

Knotbarkeit

Die Ergebnisse hinsichtlich der Knotbarkeit zeigen, daß das CK-Nahtmaterial die geringste Steifigkeit und Dehnung im Vergleich zu anderen Monofilament-Nahtmaterialien aufweist. Es kann daher, ausgehend von diesen beiden quan titativen Parametern, festgestellt werden, daß die Knot barkeit des CK-Nahtmaterials besser ist als die irgendeines anderen Monofilament-Nahtmaterials.

Knotensicherheit

Aus den Tabellen ist ersichtlich, daß alle untersuchten Materialien in drei Gruppen eingeteilt werden, entsprechend k_sec=2, 3 und 4. CK-Nahtmaterialien gehören zu der Gruppe mit k_sec=2. Alle Prolene-Nahtmaterialien, PP-Monofilamente und PET-Monofilamente gehören zu der zweiten Gruppe mit k_sec=3. Geflochtenes PET-Nahtmaterial und Nylon-Monofilamente gehören zu der dritten Gruppe mit k_sec=4. Dies bedeutet, daß mit CK-Nahtmaterial nur 2 Schlingen notwendig sind, um einen sicheren Knoten zu knüpfen. Alle anderen untersuchten Materialien benötigen mindestens eine zusätzliche Schlinge für eine sichere Knotenbildung und Nylon-Monofilamente und geflochtenes PET-Nahtmaterial benötigen sogar zwei zusätzliche Schlingen.

Mikroskopische Untersuchungen (250fach) eines Querschnitts des fertigen Nahtmaterials zeigen, daß tatsächlich kein toter Raum vorhanden ist. Das fertige Nahtmaterial ist frei von Schuppen und Erhebungen und besitzt die Glätte eines Monofilaments.

Bei der kommerziellen Herstellung kann man das eine Ende des Mehrkomponenten-Nahtmaterials gemäß der Erfindung mit einer Nadel versehen und das Nahtmaterial in sterilen Behältern verpacken. Da die Nahtmaterialien über lange Zeiträume beständig sind ohne eine Konditionierungs-Flüssigkeit, können die Nahtmaterialien trocken in Glasröhren oder Plastikumschlägen verpackt werden. Eine Konditionierungs- Flüssigkeit kann angewandt werden, um eine Sterilität sicherzustellen, oder als Schutzmedium für die Nadel. Ösenlose Nadeln werden bevorzugt, da sie geringere Gewebeschäden bewirken. Zweckmäßigerweise haben die erfindungs gemäßen Mehrkomponenten-Nahtmaterialien übliche Länge, verbunden mit ösenlosen Nadeln, und sind, falls gewünscht, auf Rollen aufgewickelt, und in Behältern, beispielsweise Plastikumschlägen, verpackt. Die Nahtmaterialien können dann mit Ethylenoxid oder anderen herkömmlichen gasförmigen Sterilisationsmitteln in bekannter Weise sterilisiert werden. Alternativ können die Nahtmaterialien in Umschlägen versiegelt und dann unter Anwendung von Hitze und Strahlung, z. B. Röntgenstrahlung, Gammastrahlen, Elektronenstrahlen, Neutronenstrahlen, usw. sterilisiert werden.

Beispiele II bis IX

Beispiel I wird unter Verwendung der folgenden synthetischen Materialien als Matrix und Kern wiederholt, wobei die niedriger schmelzende Komponente den Kern bildet. Das Erhitzen erfolgt in den Spinndüsen I., II. und III., wie vorstehend angegeben.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines chirurgischen Mehrkomponenten- Nahtmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man zunächst einen Mehrkomponenten-Faden mit Zwischenräumen herstellt, der eine Vielzahl von Fasern eines ersten synthetischen Polymeren und weiterhin ein zweites synthetisches Polymeres enthält, das sich über die gesamte Länge des Mehrkomponenten-Fadens in innigem Kontakt mit den Fasern des ersten synthetischen Polymeren erstreckt, wobei das zweite synthetische Polymere einen mittels eines Lösungsmittels erzielbaren niedrigeren Erweichungspunkt oder einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als das erste synthetische Polymere, dann den Mehrkomponenten-Faden mittels eines Lösungsmittels erweicht oder auf eine Temperatur erhitzt, um das zweite synthetische Polymere, nicht jedoch das erste synthetische Polymere, in einen fließ fähigen Zustand zu überführen, dann den Mehrkomponenten-Faden während des Erweichens bzw. Schmelzens unter Spannung bringt und/oder durch eine Kompressionsdüse führt, die einen geringeren Durchmesser hat als der Mehrkomponenten-Faden, um den Mehr komponenten-Faden zu verdichten und um das fließfähig gemachte zweite Polymere zwischen der Vielzahl der Fasern des ersten synthetischen Polymeren zu verteilen und um so die Zwischenräume in dem Mehrkomponenten-Faden praktisch vollständig auszufüllen, wobei das fließfähig gemachte Polymere während der Verteilung in einer solchen Menge anwesend ist, daß es in und durch die Zwischenräume, die durch die nicht erweichten bzw. nicht geschmolzenen Fasern gebildet sind, dringt und als Anker dient, und schließlich den erhaltenen Mehrkomponenten-Faden sterilisiert.

2. Verfahren zur Herstellung eines chirurgischen Mehrkomponenten- Nahtmaterials nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das zweite synthetische Polymere in einer solchen Menge einsetzt, daß sich auf der Oberfläche des Mehrkomponenten-Fadens ein zusammenhängender Überzug bildet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite synthetische Polymere in Faserform vorliegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erste synthetische Polymere ein aromatisches Polyamid ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polyamid ein Poly-(p-phenylen-terephthalamid), ein Poly-(1,4-benzamid), ein Poly-(hexamethylen-adipamid), ein Polycaprolactom, ein Poly-(hexamethylen-adipamid), ein Poly-(ω-aminoundecanonsäure) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erste synthetische Polymere ein kettenverlängertes Polyethylen mit einer Geradzugreißfestigkeit von 27-45 g dtex (30 bis 50 g Denier) ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erste synthetische Polymere ein Polyester ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester ein Polyethylen-terephtalat ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite synthetische Polymere ein Polyolefin ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen ist.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erste synthetische Polymere ein Polypropylen, das zweite synthetische Polymere ein Poly ethylen-terephthalat ist und das Erweichen durch Erhitzen des Mehrkomponenten-Fadens auf eine Temperatur von 180 bis 280°C erreicht wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erste synthetische Polymere ein Poly ethylen-terephthalat und das zweite synthetische Polymere ein Polyethylen ist, und das Erweichen bei einer Behandlungs temperatur von 160 bis 275°C erreicht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite synthetische Polymere in Form eines Überzuges auf dem ersten synthetischen Polymeren vorliegt.

14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug einer Glättung unterworfen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättung dadurch erreicht wird, daß man den Mehrkomponenten- Faden nach dem Erhitzen durch eine erhitzte Glättungsdüse führt.