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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelzspinnen einer Mehrzahl
einfarbiger Filamente gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
8.
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Zur
Herstellung von gefärbten Fäden aus einer Polymerschmelze
ist es allgemein bekannt, dass dem Polymermaterial nach der Aufschmelzung
ein Farbmittel zugegeben wird, um das Polymermaterial vor dem Extrudieren
der Filamente des Fadens zu färben. Ein derartiges Verfahren
und einer derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus der
EP 0 837 161 B1 bekannt.
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Bei
dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung wird ein
durch eine Schmelzequelle erzeugter Hauptschmelzestrom eines Polymermaterials
einem Extrusionsmittel zugeführt. Vor der Extrusion der
Filamente wird dem Hauptschmelzestrom ein Nebenstrom beigemengt,
welcher ein Farbmittel zur Einfärbung der Polymerschmelze
enthält. Nach einer Durchmischung und Einfärbung
der beiden Schmelzeströme wird die gefärbte Polymerschmelze
mittels einem Extrusionsmittel zu einer Mehrzahl feiner Filamentstränge
extrudiert. So lassen sich vorteilhaft einfarbige Fäden
aus einem Polymermaterial beispielsweise einem Polyester, Polyamid
oder Polypropylen herstellen.
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Bei
dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung ist es zur
Farbgebung der Filamente erforderlich, dass die Menge des Farbmittels im
Verhältnis zu der Menge des Polymermaterials derart gewählt
ist, dass eine gewünschte Farbgebung an den extrudierten
Filamenten eintritt. Bei großen Filamenttitern und einer
intensiven Farbgebung sind entsprechend große Mengen an
Farbmittel dem Hauptschmelzestrom beizugeben.
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Es
ist nun Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße
Verfahren und die gattungsgemäße Vorrichtung derart
weiterzubilden, dass einfarbige Filamente aus einem Polymermaterial
mit möglichst geringem Einsatz eines Farbmittels extrudierbar sind.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit
den Merkmalen nach Anspruch 8 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen
der jeweiligen Unteransprüche definiert.
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Die
Erfindung war auch nicht durch das aus der
US 5,716,568 bekannte Verfahren nahegelegt. Hierbei
werden zur Herstellung eines Mehrkomponentenfadens zwei in ihrer
Zusammensetzung unterschiedliche Polymerschmelzen zum Schmelzspinnen der
Filamente zusammengeführt. Derartige sogenannte Bikomponentenfilamente
basierend grundsätzlich darauf, dass die in dem Filament
vereinten Schmelzekomponenten unterschiedliche physikalische Eigenschaften
aufweisen, um besondere Effekte beispielsweise Selbstkräuselungen
zu erhalten.
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So
ist auch aus der
US 5,549,957 ein
Verfahren zur Herstellung eines Bikomponentenfilamentes bekannt,
bei welcher ein Kern-Mantel-Filament extrudiert wird und bei welchem
der Kern aus einem ersten Polymerwerkstoff beispielsweise einem
Polyester und der Mantel aus einem eingefärbten zweiten
Polymerwerk-stoff beispielsweise einem Polyamid gebildet ist. Derartige
Bikomponenten-filamente besitzen somit grundsätzlich den
Nachteil, dass der Filamentquerschnitt keine einheitliche physikalische Charakteristik
aufweist.
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Die
Erfindung basiert demgegenüber auf der Herstellung von
Filamenten aus einer Schmelzekomponente, so dass die Filamente die
durch das Polymermaterial vorbestimmten physikalischen Eigenschaften
zeigen. Die Erfindung basiert insbesondere auf der Erkenntnis, dass
die zum Spinnfärben verwendeten Farbmittel im wesentlichen
nur die visuellen Eigenschaften der Filamente beeinflussen. Die
visuellen Eigenschaften der Filamente werden durch das äußere
Erscheinungsbild der Filamente bestimmt, so dass die Erfindung diese
Erkenntnis derart umsetzt, dass die Polymerschmelze zum Einfärben in
zwei Teilschmelze-ströme aufgeteilt wird, wobei nur einer
der Teilschmelzeströme mit dem Farb-mittel gefärbt
wird. Der gefärbte Teilschmelzestrom wird jeweils als Mantel
der Filamente und der ungefärbte Teilschmelzestrom jeweils
als Kern der Filamente extrudiert. Der Kern und der Mantel des Filamentes
sind dabei aus ein und demselben Polymermaterial und weisen demnach
identische physikalische Eigenschaften auf. Das Aussehen der Filamente
wird jedoch durch die gefärbte Polymerschmelze im Mantel des
Filamentes bestimmt.
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Um
möglichst einen geschlossenen Mantel zur Farbgebung des
Filamentes zu erhalten, wird des weiteren vorgeschlagen, dass der
Mantel der Filamente zur Einfärbung jeweils mit einem Flächenanteil
von > 10% des Gesamtquerschnittes
des Filamentes extrudiert wird. Damit ist sichergestellt, dass eine
gleichmäßige Farbgebung nach außen hin
an dem Filament sichtbar wird.
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Zur
Erzeugung der Teilschmelzeströme hat sich insbesondere
die Verfahrensvariante bewährt, bei welcher die beiden
Teilschmelzeströme durch eine Schmelzequelle und einem
der Schmelzequelle zugeordneten Stromteiler erzeugt werden, wobei
die Schmelzequelle die Polymerschmelze des Polymermaterials bereitstellt.
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Grundsätzlich
wäre es jedoch auch möglich, die Teilschmelzeströme
durch zwei separate Schmelzquellen zu erzeugen, wobei beide Schmelzquellen
eine identische Polymerschmelze bereitstellen.
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Um
eines der Teilschmelzeströme gleichmäßig
mit einem Farbmittel zu kombinieren, lässt sich das Farbmittel
vorteilhaft als ein Masterbatch dem Teilschmelzestrom zuführen,
wobei das Masterbatch durch einen Nebenextruder als Nebenstrom erzeugt wird
und wobei der Nebenstrom dem Teilstrom zudosiert wird. Zur Erzeugung
des Masterbatches wird dabei vorteilhaft das Polymermaterial dem
Nebenextruder gemeinsam mit Farbmittel aufgegeben.
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Bei
Einsatz von flüssigen Farbmitteln ist die Weiterbildung
der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher das Farbmittel
als ein Fluid dem Teilschmelzestrom zugeführt wird, wobei
das Fluid in einem Tank vorgehalten und durch eine Dosierpumpe dem
Teilschmelzestrom zudosiert wird.
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Um
nach dem Zusammenführen des Farbmittels der Polymerschmelze
des Teilschmelzestromes eine Einfärbung zu erhalten, wird
gemäß einer Weiterbildung das Farbmittel und die
Polymerschmelze des Teilschmelzestromes vor dem Extrudieren durch
eine Mischeinrichtung miteinander vermengt. Hierbei werden vorzugsweise
dynamische Mischeinrichtungen eingesetzt, bei welcher motorbetriebene
Mischelemente für eine intensive Durchmischung des Teilschmelzestromes
und des Farbmittels sorgen.
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Zum
Extrudieren der Filamente wird vorteilhaft eine Kern-Mantel-Spinndüse
verwendet, wobei die Teilschmelzeströme zum Extrudieren
der Filamente durch separate Spinnpumpen gefordert werden.
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Zur
Durchführung des Verfahrens weist die erfindungsgemäße
Vorrichtung als Extrusionsmittel eine Kern-Mantel-Spinndüse
auf, die über zwei separate Schmelzeleitungen mit der Schmelzequelle
verbunden ist und die Filamente mit jeweils einem Kern-Mantel-Querschnitt
extrudiert, wobei die Schmelzeleitungen jeweils einen Teilschmelzestrom der
Polymerschmelze führen und wobei die Farbzuführeinrichtung
mit der Schmelzeleitung verbunden ist, die den Teilschmelzestrom
zur Extrusion der Mantel der Filamente führt. Damit ist
sichergestellt, dass lediglich die im Mantel der Filamente extrudierte
Polymerschmelze des Polymermaterials gefärbt ist.
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Zur
Führung der Polymerschmelze ist der Schmelzequelle gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ein Stromteiler nachgeordnet,
der mit den Schmelzeleitungen verbunden ist. Hierbei können
die Teilschmelzeströme bereits durch den Stromteiler in
bestimmten Masseverhältnissen zueinander geteilt werden.
So lassen sich bei unterschiedlichen Masseverhältnissen
zwischen dem Kern und dem Mantel der Filamente vorteilhaft gleiche
Verweilzeiten in der Polymerschmelze bis zur Extrusion einhalten.
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Je
nach Konsistenz des Farbmittels lässt sich die Farbzuführeinrichtung
mit einem Nebenextruder und eine dem Nebenextruder auslassseitig
zugeordnete Dosierpumpe oder als ein Tank und zumindest eine mit
dem Tank verbundene Dosierpumpe ausbilden. In beiden Fällen
wird das Farbmittel durch die Dosierpumpe der Schmelzeleitung zugeführt,
die den Teilschmelzestrom zur Extrusion der Mäntel der
Filamente führt.
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Um
innerhalb der Schmelzeleitung eine Durchmischung des Farbmittels
und der Polymerschmelze zu erhalten, wirkt die Farbzuführeinrichtung
vorteilhaft mit einer Mischeinrichtung zusammen, welche auf einer
Auslassseite mit der Dosierpumpe und einer der Schmelzeleitungen
verbunden ist. Die Mischein-richtung wird hierbei vorzugsweise als
ein dynamischer Mischer ausgebildet, um intensive Durchmischungen
der Polymerschmelze zu erhalten.
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Zum
Extrudieren der Teilschmelzeströme wird vorteilhaft der
Teilschmelzestrom durch eine separate Spinnpumpe gefördert
und der Kern-Mantel-Spinndüse zugeführt. Dabei
kann zur weiteren Durchmischung oder alternativ zur Mischeinrichtung die
Spinnpumpe am Einlass eine Mischkammer aufweisen, in welcher zumindest
ein mit dem Antrieb der Spinnpumpe verbundenes Mischelement angeordnet ist.
Derartige Kombigeräte sind besonders geeignet, um kompakte
Anordnungen zu realisieren.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße
Vorrichtung lassen sich zur Herstellung üblicher synthetischer
Filamente einsetzen. So lassen sich die Filamente sowohl zu Fäden, Spinnkabeln
oder Spinnvliese weiterbehandeln.
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Insbesondere
ist der erfindungsgemäße synthetische Faden für
textile Anwendungen vorteilhaft einsetzbar. Hierbei werden die visuellen
Eigenschaften des Fadens durch die gefärbten Mäntel
der Filamente bestimmt. Trotz der Kern-Mantel-Charakteristik zeigen
alle Filamente des synthetischen Fadens gleiche physikalische Eigenschaften,
die durch das Polymermaterial beispielsweise einem Polyester bestimmt
sind. Zur gleichmäßigen Farbgebung des synthetischen
Fadens ist insbesondere die Weiterbildung vorteilhaft, bei welcher
die Kern-Mantel-Querschnitte der Filamente derart ausgebildet sind,
dass der Mantel zumindest einen Flächenanteil von zumindest
10% des Gesamtquerschnittes des Filamentes einnimmt. Damit lassen
sich bei selbst nicht einwandfrei zentrischen ausgebildeter Kern-Mantel-Charakteristik
eine Einfärbung der Filamente über den gesamten
Umfang realisieren.
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Hierbei
besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Kernfilamente
zur Einsparung des Polymermaterials oder zur Erzielung besonderer
Effekte hohl ausgebildet sind.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind nachfolgend
anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Bezug zu den
beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es
stellen dar:
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1 schematisch
eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
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2 schematisch
ein Querschnitt eines Filamentes
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3 schematisch
eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens
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In
der 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt.
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Das
Ausführungsbeispiel zeigt als Schmelzesquelle 1 ein
Extruder, durch welchen ein Polymermaterial in Form eines Granulates
zu einer Polymerschmelze aufgeschmolzen wird. Auf der Auslassseite der
Schmelzequelle 1 wird die Polymerschmelze über
eine Speiseleitung 21 zu einem Stromteiler 9 geführt.
Innerhalb des Stromteilers 9 wird die Polymerschmelze in
zwei Teilschmelzeströme aufgeteilt und jeweils über
eine Schmelzeleitung 2.1 und 2.2 weitergeführt.
Die Schmelzeleitung 2.1 mündet unmittelbar in
eine Spinnpumpe 8.1. Die Schmelzeleitung 2.2 mündet
in eine Mischeinrichtung 7. Die Mischeinrichtung 7 ist
auf der Einlassseite parallel über eine Dosierleitung 5 mit
einer Farbzuführeinrichtung 3 verbunden.
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Die
Farbzuführeinrichtung 3 ist in diesem Ausführungsbeispiel
durch einen Nebenextruder 6 und eine am Auslass des Nebenextruders 6 angeordnete
Dosierpumpe 4 gebildet. Die Dosierpumpe 4 ist über
die Dosierleitung 5 mit der Mischeinrichtung 7 gekoppelt.
Die Mischeinrichtung 7 ist in diesem Ausführungsbeispiel
durch einen dynamischen Mischer 11 gebildet, der über
einen Mischerantrieb 12 angetrieben ist.
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Auf
der Auslassseite ist die Mischeinrichtung 7 mit einer zweiten
Spinnpumpe 8.2 verbunden. Die Spinnpumpen 8.1 und 8.2 sind
einem Spinnbalken 13 zugeordnet, welcher an seiner Unterseite
ein Extrusionsmittel in Form einer Kern-Mantel-Spinndüse 10 trägt.
So ist die Spinnpumpe 8.1 durch die Pumpenleitung 14.1 und
die Spinnpumpe 8.2 durch die Pumpenleitung 14.2 mit
der Kern-Mantel-Spinndüse 10 verbunden.
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Derartige
Kern-Mantel-Spinndüsen
10 sind im Stand der Technik
allgemein zum Extrudieren von Mehrkomponenten-Fäden bekannt,
um beispielsweise in der
DE
101 54 859 A1 beschrieben. Insoweit wird zu der zitierten
Druckschrift an dieser Stelle Bezug genommen und keine weitere Erläuterung
zum Aufbau der Spinndüse
10 gegeben.
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Bei
der in 1 gezeigten Ausführung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ist nur eine Spinndüse 10 zum Extrudieren
einer Mehrzahl von Filamenten 15 gezeigt. Üblicherweise
werden in einem Spinnbalken mehrere vorzugsweise in einer reihenförmigen
Anordnung gehaltene Spinndüsen verwendet, um mehrere Filamentbündel
nebeneinander parallel zu extrudieren. Hierzu wären die
Spinnpumpen 8.1 und 8.2 bevorzugt als Mehrfachpumpen
ausgebildet, welche über mehrere Pumpenleitungen gleichzeitig
mit mehreren Spinndüsen koppelbar sind.
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Für
die Aufbereitung der Polymerschmelze ist es jedoch unerheblich,
ob diese durch eine oder mehrere Spinndüsen extrudiert
wird. So wird gemäß 1 zunächst
durch den als Schmelzequelle 1 ausgebildeten Extruder ein
Polymermaterial aufgeschmolzen. Das Polymermaterial wird in Granulatform
dem Extruder 1 aufgegeben und zu einer Polymerschmelze
aufgeschmolzen. Als Polymermaterial können hierbei alle
gängigen Polymertypen wie beispielweise Polyester, Polyamid,
Polypropylen usw. verwendet werden. Die aus dem Polymermaterial
gebildete Polymerschmelze wird über die Speiseleitung 21 dem
Stromteiler 9 zugeführt. Durch den Stromteiler 9 werden
zwei Teilschmelze-ströme gebildet, die jeweils über
die Schmelzeleitungen 2.1 und 2.2 abgeführt
werden. Der Teilschmelzestrom in der Schmelzeleitung 2.1 wird
unmittelbar der Spinnpumpe 8.1 zugeführt und innerhalb
der Kern-Mantel-Spinndüse 10 jeweils als ein Kern
eines Filamentes 15 extrudiert. Der zweite Teilschmelzestrom
wird über die Schmelzeleitung 2.2 in die Mischeinrichtung 7 eingeleitet.
Zur Einfärbung der Polymerschmelze des zweiten Teilschmelzestromes
wird über die Farbzuführeinrichtung 3 ein
Farbmittel bereitgestellt und über die Dosierleitung 5 durch
die Dosierpumpe 4 ebenfalls in die Mischeinrichtung 7 eingeleitet.
Das Farbmittel wird hierzu als ein Masterbatch aufbereitet, wobei
in dem Nebenextruder 6 das Farbmittel mit dem Polymermaterial
zu einer homogenen Masse aufgeschmolzen wird und über die
Dosierpumpe 5 dosiert der Mischeinrichtung 7 zugeführt.
Das dem Nebe nextruder 6 zugeführte Polymermaterial
ist dabei identisch zu dem in der Schmelzequelle 1 aufgeschmolzenen
Material.
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In
der Mischeinrichtung 7 wird die Polymerschmelze des zweiten
Teilschmelzestromes mit dem Farbmittel vermengt und als eingefärbte
Polymerschmelze der Spinnpumpe 8.2 zugeführt.
Die Spinnpumpe 8.2 fördert die eingefärbte
Polymerschmelze des Teilschmelzestromes über die Pumpenleitung 14.2 der
Kern-Mantel-Spinndüse 10 zu, in welcher der gefärbte
Teilschmelzestrom jeweils als Mantel der Filamente 15 extrudiert
wird. Jeder der auf der Auslassseite der Kern-Mantel-Spinndüse 10 extrudierte
Filament 15 weist somit eine Kern-Mantel-Charakteristik
auf.
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In 2 ist
hierzu beispielhaft ein Querschnitt eines Filamentes gezeigt, wie
es beispielsweise in der in 1 dargestellten
Vorrichtung extrudiert wird. Hierbei wird der Kern 19 und
der Mantel 20 des Filamentes 15 aus einem Polymermaterial
gebildet, beispielsweise aus einem Polyester oder einem Polyamid.
Um die visuellen Eigenschaften des Filamentes 15 zu bestimmen,
ist das Polymermaterial im Mantel 20 des Filamentes durch
ein Farbmittel eingefärbt. Der Mantel 20 umschließt
hierbei vollständig den Kern 19, so dass das das
Filament 15 nach außen hin mit einer einheitlichen
Farbe erscheint. Um eine gleichmäßige Farbgebung
des Filamentes zu erhalten, hat sich gezeigt, dass der Querschnittsanteil
des Mantels 20 im Verhältnis zu dem Gesamtquerschnitt
des Filamentes 15 einen Flächenanteil von mind.
10% aufweisen sollte. Damit ist sichergestellt, dass selbst bei
nicht zentrischer Anordnung der Kern-Mantel-Struktur, die tolleranzbedingt
Abweichungen aufzeigen kann, eine gleichmäßige
Färbung des Filamentes 15 vorliegt.
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Bei
dem in 2 dargestellten Querschnitt des Filamentes ist
der Kern 19 innerhalb des Mantels 20 komplett
ausgefüllt. Grundsätzlich besteht jedoch auch
die Möglichkeit, das Filament 15 mit einem Hohlkern
auszubilden, um beispielsweise Materialeinsparungen des Polymermaterials
bei gleichem Fadenvolumen zu erhalten.
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In 3 ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens schematisch gezeigt. Das Ausführungsbeispiel
ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel
nach 1, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert
werden.
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Zum
Einspeisen eines Farbmittels ist die Farbzuführeinrichtung
3 in
diesem Ausführungsbeispiel derart ausgebildet, dass ein
flüssiges Farbmittel unmittelbar als Fluid dem Teilschmelzestrom
zuführbar ist. Das als Fluid ausgebildete Farbmittel wird
in einem Tank
16 vorgehalten. Der Tank
16 ist über
eine Tankleitung
17 mit einer Dosierpumpe
4 verbunden. Die
Dosierpumpe
4 ist über die Dosierleitung
5 mit
einer Mischkammer
18 gekoppelt. Die Mischkammer
18 ist
auf der Einlassseite der Spinnpumpe
8.2 ausgebildet und
bildet gemeinsam mit der Spinnpumpe
8.2 die Mischeinrichtung
7.
Innerhalb der Mischkammer
18 ist zumindest ein hier nicht
gezeigtes Mischelement angeordnet, das über den Antrieb
der Spinnpumpe
8.2 angetrieben wird. Derartige Spinnpumpen sind
im Stand der Technik bekannt und beispielsweise in der
EP 0 636 190 B1 beschrieben.
Insoweit wird an dieser Stelle Bezug zu der zitierten Druckschrift genommen
und keine weitere Erläuterung zu der Spinnpumpe
8.1 mit
integrierter Mischeinrichtung
7 abgegeben.
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Die
Mischkammer 18 ist über die Schmelzeleitung 2.2 mit
dem Stromteiler 9 und parallel über die Dosierleitung 5 mit
der Dosierpumpe 4 verbunden. Somit wird der zum extrudieren
der Mantelschicht der Filamente genutzte Teilschmelzestrom mit dem
Farbmittel innerhalb der Mischeinrichtung 7 vermengt und über
die Spinnpumpe 8.2 unmittelbar der Kern-Mantel-Spinndüse 10 zugeführt.
Die Schmelzequelle 1 könnte in diesem Ausführungsbeispiel
beispielsweise durch eine vorgeschaltete Polykondensationsanlage
gebildet sein, bei welcher ohne Zwischenschaltung eines Extruders
die Polymerschmelze nach ihrer Herstellung direkt weiterverarbeitet
wird. In diesen Fällen ist die Schmelzequelle bevorzugt
mit einer Austragspumpe versehen, um die Versorgung einer Mehrzahl
von Spinnvorrichtungen sicherzustellen.
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Das
in
3 dargestellte Ausführungsbeispiel ist
in seiner Funktion zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach
1.
Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel nach
1 wird über
die Dosierpumpe
4 ein flüssiges Farbmittel dem
Tank
16 entnommen und dosiert über die Dosierleitung
der Mischeinrichtung
7 zugeführt. Derartige Farbzuführeinrichtungen
3 sind
im Stand der Technik bekannt und beispielsweise in der
WO 2004/013386 A1 beschrieben,
so dass an dieser Stelle Bezug zu der genannten Druckschrift genommen
wird.
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Bei
den in den 1 und 3 gezeigten Ausführungsbeispielen
lassen sich die extrudierten Filamente 15 vorteilhaft nach
dem Abkühlen zu einem Faden zusammenführen, welcher
anschließend zu einem POY-Faden oder einem FDY-Faden verstreckt
und zu Spulen aufgewickelt werden kann. Grundsätzlich ist
die Erfindung jedoch nicht auf die Herstellung von synthetischen
Fäden beschränkt. Grundsätzlich lassen
sich die extrudierten Filamentbündel durch Kombination
mehrerer Spinndüsen zu einem Spinnkabel zusammenführe,
das nach Behandlung in einer Faserstraße zu Stapelfasern
geschnitten wird. Ebenso können die extrudierten Filamente
mit der Kern-Mantel-Charakteristik mit mehreren anders farbigen
Fäden kombiniert werden, um beispielsweise Teppichgarn
herzustellen.
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- 1
- Schmelzequelle
- 2.1,
2.2
- Schmelzeleitung
- 3
- Farbzuführeinrichtung
- 4
- Dosierpumpe
- 5
- Dosierleitung
- 6
- Nebenextruder
- 7
- Mischeinrichtung
- 8.1,
8.2
- Spinnpumpe
- 9
- Stromteiler
- 10
- Kern-Mantel-Spinndüse
- 11
- dynamischer
Mischer
- 12
- Mischerantrieb
- 13
- Spinnbalken
- 14.1,
14.2
- Pumpenleitung
- 15
- Filament
- 16
- Tank
- 17
- Tankleitung
- 18
- Mischkammer
- 19
- Kern
- 20
- Mantel
- 21
- Speiseleitung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0837161
B1 [0002]
- - US 5716568 [0008]
- - US 5549957 [0009]
- - DE 10154859 A1 [0035]
- - EP 0636190 B1 [0042]
- - WO 2004/013386 A1 [0044]