CN106945321A - 一种微孔纤维棒料制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的一种微孔纤维棒料制作方法，包括以下步骤：第一步，两种组分聚合物分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，第二步，选取若干所述皮芯复合纤维丝合并形成皮芯复合纤维丝束；第三步，将所述皮芯复合纤维丝束以适当速度通过适当温度的模具，使所述皮芯复合纤维丝的皮层材料表层熔化或半熔化，促使若干所述皮芯复合纤维丝互相粘合在一起，以制成微孔纤维棒料。本发明是靠皮芯复合纤维皮层共聚酯材料受热熔化或半熔化后互相粘接；这样省去了现有制作技术浸胶、烘干及固化等工序，避免了对环境的污染和能源的浪费，使得更为节能环保。

Description

一种微孔纤维棒料制作方法
技术领域
本发明涉及微孔技术领域，特别涉及一种马克笔笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)，定量取液棒等用微孔纤维棒料制作方法。
背景技术
微孔纤维棒料，可通过纤维棒料中的微孔产生的毛细现象原理，把墨水、水、溶剂(这些液体中可含一定直径颗粒的固体)等一定粘度范围的液体从棒料的一端吸到另一端。利用这一原理，微孔纤维棒料可通过切割、磨削制作成不同型状、不同规格尺寸的笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)、定量取液棒等产品。传统的微孔纤维棒料的制作流程是：将普通纤维(聚酯纤维或聚酰胺纤维或聚丙烯腈)丝束经连续通过适当温度的模具初定型后再通过胶溶液槽浸胶，然后通过烘箱烘干去出胶溶液中有机溶剂、再通过烘箱固化而成。然而，上述制作工艺的缺陷在于：烘干时纤维棒料中胶溶液的有机溶剂(例如醋酸乙酯、丙酮等)必须受热挥发干净，造成环境污染，并且烘干、固化也会消耗大量能源，造成能源的浪费。
此外，采用上述微孔纤维棒料是依靠胶粘剂将纤维丝之间互相粘合而成而成的，它在有机溶剂中工作会脱胶、变软、溶胀；从而用它来制作的笔头、引水芯、香水棒(片)、定量取液棒等在醇类有机溶剂中浸泡时一样会脱胶、变软及发涨，导致使用效果不够理想、使用寿命短。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种不用胶粘剂粘接，制造方便、节能环保、耐醇类有机溶剂的微孔纤维棒料制造方法。用它制成的笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)、定量取液棒等在醇类有机溶剂中使用不会变软、溶胀，使用效果更好、使用寿命更长。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明所述的微孔纤维棒料制作方法，包括以下步骤：
第一步，两种组分聚合物分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，其中，所述皮层材料的熔点低于所述芯层材料的熔点；皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；
第二步，选取若干所述皮芯复合纤维丝合并成皮芯复合纤维丝束；
第三步，将所述皮芯复合纤维丝束以适当的速度连续通过加热到适当温度的模具，使所述皮芯复合纤维的皮层共聚酯材料熔化或半熔化，促使若干所述皮芯复合纤维丝互相粘合在一起，以制成纤维棒料。
第四步，通过调节微孔纤维棒料单位截面积上皮芯复合纤维的数量或皮芯复合纤维丝的粗细旦数或曲率，以调节微孔纤维棒料微孔的平均孔径及孔隙率，其平均孔径在5微米至80微米之间可调，孔隙率在30％至75％之间可调；
第五步，用上述所制作的微孔纤维棒料通过切割、磨削加工成笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)、定量取液棒等产品。
进一步地，所述皮芯复合纤维的芯层采用聚对苯二甲酸乙二醇酯材料制成，所述皮芯复合纤维的皮层材料采用熔点为160℃～230℃、占质量比为15％～45％的共聚酯材料制成。
进一步地，所述皮芯复合纤维的芯层采用聚酰胺材料制成，所述皮芯复合纤维的皮层材料采用熔点为160℃～230℃、占质量比为15％～45％的共聚酯材料制成。
进一步地，所皮芯复合纤维的芯层采用聚丙烯腈材料制成，所述皮芯复合纤维的皮层材料采用熔点为160℃～230℃、占质量比为15％～45％的共聚酯材料制成。
进一步地，通过调节微孔纤维棒料单位截面积上皮芯复合纤维丝的数量或皮芯复合纤维丝的粗细旦数或皮芯复合纤维丝曲率，以调节微孔纤维棒料微孔的平均孔径及孔隙率，其平均孔径在5微米至80微米之间可调，孔隙率在30％至75％之间可调；
进一步地，用上述所制作的微孔纤维棒料通过切割、磨削等加工方法，可将微孔纤维棒料加工成笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)、定量取液棒等产品。
本发明的有益效果为：
本发明提供了用于笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)、取液棒等产品的微孔纤维棒料制作方法，与现有技术相比，本发明不是用胶粘剂让纤维丝之间互相粘接，而是靠皮芯复合纤维皮层共聚酯材料受热熔化或半熔化后互相粘接；这样省去了现有制作技术浸胶、烘干及固化等工序，避免了对环境的污染和能源的浪费，使得更为节能环保；并且本发明不用胶粘剂，因而避免了用胶粘剂粘接而成的微孔纤维棒料制作的产品在醇类等有机溶剂中使用时脱胶、变软、发涨现象，产品质量更好，使用效果更好、使用寿命更长；
附图说明
图1是本发明的皮芯复合纤维丝的截面示意图；
图2是本发明的皮芯复合纤维丝束的截面示意图。
图1和图2中：
1、芯层纤维；2、皮层纤维；3、皮芯复合纤维丝；4、皮芯复合纤维丝束。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
实施例一：
一种微孔纤维棒料制作方法，包括以下步骤：第一步，两种组分聚合物分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，其中，所述皮层材料的熔点低于所述芯层材料的熔点；皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；2，制成皮芯复合纤维丝3，皮芯复合纤维丝3的截面为同心圆形(参见图1)或偏心圆形，其中，皮层材料2的熔点低于芯层材料1的熔点，皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；具体地说，芯层采用聚对苯二甲酸乙二醇酯材料制成，所述皮层材料采用熔点为160℃～230℃、质量比为15％～45％的共聚酯类材制成。第二步，选取若干皮芯复合纤维丝3合并成皮芯复合纤维丝束4(参见图2)；第三步，将皮芯复合纤维丝束4以适当速度连续通过加热到适当温度的模具，使皮芯复合纤维丝3的皮层材料2熔化或半熔化，促使若干皮芯复合纤维丝3互相粘合在一起，以制成微孔纤维棒料。
实施例二：
一种微孔纤维棒料制作方法，包括以下步骤：第一步，两种组分聚合物分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，其中，所述皮层材料的熔点低于所述芯层材料的熔点；皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；2，制成皮芯复合纤维丝3，皮芯复合纤维丝3的截面为同心圆形(参见图1)或偏心圆形，其中，皮层材料2的熔点低于芯层材料1的熔点，皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；具体地说，芯层采用聚酰胺材料制成，所述皮层材料采用熔点为160℃～230℃、质量比为15％～45％的共聚酯类材料制成。第二步，选取若干皮芯复合纤维丝3合并成皮芯复合纤维丝束4(参见图2)；第三步，将皮芯复合纤维丝束4以适当速度连续通过适当温度的模具，使皮芯复合纤维丝3的皮层材料2熔化或半熔化，促使若干皮芯复合纤维丝3互相粘合在一起，以制成微孔纤维棒料。
实施例三：
一种微孔纤维棒料制作方法，包括以下步骤：第一步，两种组分聚合物分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，其中，所述皮层材料的熔点低于所述芯层材料的熔点；皮层聚合物材料所占质量比为15％～45％；2，制成皮芯复合纤维丝3，皮芯复合纤维丝3的截面为同心圆形(参见图1)或偏心圆形，其中，皮层材料2的熔点低于芯层材料1的熔点，具体地说，芯层采用聚丙烯腈(PP)材料制成，所述皮层材料采用熔点为160℃～230℃、所占质量比为15％～45％的共聚酯类材料制成。第二步，选取若干皮芯复合纤维丝3合并成皮芯复合纤维丝束4(参见图2)；第三步，将皮芯复合纤维丝束4以适当速度连续通过适当温度的模具，使皮芯复合纤维丝3的皮层材料2熔化或半熔化，促使若干皮芯复合纤维丝3互相粘合在一起，以制成微孔纤维棒料。
实施例四：
通过调节微孔纤维棒料单位截面积上皮芯复合纤维丝的数量或皮芯复合纤维丝的粗细旦数或皮芯复合纤维丝曲率，以调节微孔纤维棒料微孔的平均孔径及孔隙率，其平均孔径在5微米至80微米之间可调，孔隙率在30％至75％之间可调；
实施例五：
本发明制作的微孔纤维棒料可通过切割、磨削等加工方法，制作成马克笔笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)，定量取液棒等产品。
与现有技术相比，本发明不是用胶粘剂让纤维丝之间互相粘接，而是靠皮芯复合纤维皮层共聚酯材料受热熔化或半熔化后互相粘接；这样省去了现有制作技术浸胶、烘干及固化等工序，避免了对环境的污染和能源的浪费，使得更为节能环保；并且本发明不用胶粘剂，因而避免了用胶粘剂粘接而成的微孔纤维棒料制作的产品如笔头(书写、绘画笔上用于书写的部分)、引水芯、香水棒、熏香棒(片)，定量取液棒等在醇类等有机溶剂中使用时脱胶、变软、发涨现象。产品质量更好，使用效果更好、使用寿命更长；
以上仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (4)

1.一种通过毛细作用吸附液体的微孔纤维棒料制作方法。其特征在于，两种组分聚合物材料分别沿纤维纵向连续形成皮层和芯层的复合纤维，其中，所述皮层纤维的熔点低于所述芯层纤维的熔点；选取若干根所述皮芯复合纤维丝并成皮芯复合纤维丝束；当所述皮芯复合纤维丝束以适当速度连续通过加热到适当温度的模具，使所述皮芯复合纤维皮层的共聚酯材料熔化或半熔化，促使若干所述皮芯复合纤维丝互相粘合在一起，以制成微孔纤维棒料；通过调整单位截面积上皮芯复合纤维丝的数量或皮芯复合纤维丝的粗细旦数或曲率，以调节微孔纤维棒料微孔的平均孔径及孔隙率，其中，平均孔径在5微米至80微米之间可调，孔隙率在30％至75％之间可调。
2.根据权利要求1所述的微孔纤维棒料制作方法，其特征在于：所述皮芯复合纤维的芯层采用聚对苯二甲酸乙二醇酯材料制成，所述皮层纤维采用熔点为160℃～230℃共聚酯类材料制成。
3.根据权利要求1所述的微孔纤维棒料制作方法，其特征在于：所述皮芯复合纤维的芯层采用聚酰胺材料制成，所述皮层纤维采用熔点为160℃～230℃的共聚酯类材料制成。
4.根据权利要求1所述的微孔纤维棒料制作方法，其特征在于：所述皮芯复合纤维的芯层采用聚丙烯材料制成，所述皮层纤维采用熔点为160℃～230℃的共聚酯类材料制成。
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