EP0386333A1 - Anschlusselement für ein Hochfrequenz-Kabel und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Anschlusselement für ein Hochfrequenz-Kabel und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0386333A1
EP0386333A1 EP89122635A EP89122635A EP0386333A1 EP 0386333 A1 EP0386333 A1 EP 0386333A1 EP 89122635 A EP89122635 A EP 89122635A EP 89122635 A EP89122635 A EP 89122635A EP 0386333 A1 EP0386333 A1 EP 0386333A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
inner conductor
contact
cable
connection element
plastic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP89122635A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Dipl.-Ing. Gerlach
Dieter Kastrop
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TKM Telekommunikation und Elektronik GmbH
Walter Rose GmbH and Co KG
Original Assignee
TKM Telekommunikation und Elektronik GmbH
Walter Rose GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by TKM Telekommunikation und Elektronik GmbH, Walter Rose GmbH and Co KG filed Critical TKM Telekommunikation und Elektronik GmbH
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/03—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections
    • H01R9/05—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections for coaxial cables
    • H01R9/0518—Connection to outer conductor by crimping or by crimping ferrule

Definitions

  • connection element for a high-frequency cable according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to the preamble of claims 13 or 14.
  • Coaxial high-frequency cables have been used for a wide variety of applications for a long time. Recently they have been increasingly used in broadband communication networks, e.g. for a wired television supply.
  • the high-frequency cables used are usually provided at their ends with plugs and sockets with which they can be inserted into appropriately designed plug-in devices of other active or passive components. It is important here that a high-frequency, technically uniform transition with high contact quality is created.
  • Connection elements are known whose inner conductor contact is connected to a coaxially arranged contact sleeve via spacer parts.
  • the inner conductor contact is usually connected to the inner conductor of the cable by screwing or squeezing.
  • the outer conductor can also be connected to the outer conductor of the cable by screwing or crimping.
  • RF connectors have also become known from "Rhode & Schwarz Mitteilungen” H. 19, 1965 p. 192, which have fixed support parts with low dielectric constant provided with recesses in order to match the characteristic impedance of the lines to be connected to one another as precisely as possible.
  • a coaxial high-frequency connector is known from DE-GM 79 27 003, in which the inner conductor is fixed concentrically by an injection-molded or vulcanized insulating body. A wave impedance adjustment is not provided.
  • the known connector plugs do not allow the automated assembly of cable sections with plugs or sockets.
  • the creation of a cable with plugs and sockets is therefore labor-intensive and costly and not ideally suited for mass production.
  • the invention has for its object to provide a connector for a high-frequency cable that enables automated assembly of the high-frequency cable with the connector, which requires only a small amount of material, good high-frequency properties and great durability.
  • the invention is also based on the object of specifying a method for producing such a connector.
  • connection element in particular - plugs or sockets, with a central inner conductor (2), an outer conductor (6) arranged coaxially thereto and an insulation in between, the connection element connecting one with the inner conductor (2) of the cable (3)
  • Connectable central inner conductor contact (4) which is surrounded by a coaxially arranged and with the outer conductor (6) of the cable (3) connected contact sleeve (1), which is characterized in that the space between the inner conductor contact (4) and the contact sleeve ( 1) is filled with a plastic filling (7) matched to the cable (3) in the impedance.
  • the invention enables the automated attachment of connection elements to high-frequency cable sections.
  • the number of mechanical elements used is limited to the minimum possible.
  • the plastic filling introduced into the interior between the inner conductor contact and the outer sleeve serves in particular to stabilize the inner conductor contact, to maintain the wave resistance, to attach the connecting element to the cable, to protect against vibrations for the connection between the inner conductor and the inner conductor contact, and the gas and water tightness of the connector .
  • Automated production also makes it possible to use plastics as the plastic material which, in the case of non-automated production, could lead to health problems for the persons commissioned with such production.
  • the clean finish is further improved sert, and the introduction of the plastic filling is facilitated.
  • plastic filling according to the invention in particular a hot-melt adhesive, one achieves - due to the flowability and the good adhesion to different materials - in one operation both a longitudinally watertight termination of the cable and a torsion-proof connection of the contact sleeve to the outer conductor contact of the coaxial cable.
  • the plug-in sleeve 1 shown in FIG. 1 has a contact sleeve 5, which is connected via a crimp or screw connection to the outer conductor contact 6 of the cable 3, which is formed here in a spiral shape.
  • the connection between the outer conductor contact 6 and the contact sleeve 1 can also be formed by welding or soldering.
  • An inner conductor contact 4 is located centrally in the contact sleeve 5 arranged, which is designed in this embodiment as a sleeve.
  • the sleeve 4 has inwardly directed resilient contact blades for making contact with a connector.
  • the connection of the inner conductor to the inner conductor contact is preferably carried out by squeezing, welding or soldering.
  • outer conductor 6 and the insulation of the cable are first shortened to such an extent that inner conductor 2 protrudes about 3 cm from cable 3. Then the inner conductor contact 4 is plugged onto the protruding inner conductor 2, centered in a suitable device and fastened to the inner conductor 2. Then the contact sleeve 5 is pushed coaxially over the inner conductor contact 4. The rear end of the contact sleeve 5 is then screwed, welded, soldered or crimped to the outer conductor 6 of the cable 3.
  • the rear end of the contact sleeve between the outer conductor 6 and an outer insulation 9 of the cable 3 can be inserted so that the outer insulation 9 can reach up to the plug or the sleeve, and the contact point between the outer conductor 6 and the contact sleeve 5 is inaccessible from the outside.
  • the space between the inner conductor contact and the contact sleeve is filled with a plastic material.
  • a liquid two-component foam in particular a polyurethane foam, is preferably used for this purpose.
  • the injection of foamed thermoplastics with injection molds can also be provided. This foam fills the entire space between inner conductor contact 4, inner conductor 2, Contact sleeve 5 and the front end of the cable 3.
  • the plug-side front can be given a desired shape using a suitable molding tool. It should be pointed out that for the further centering of the inner conductor contact 4 with respect to the contact sleeve 5, basically no centering means, such as disks or the like, is required.
  • a cover plate 13 can be used, which both centers the inner conductor contact 4 while filling the space behind it and also offers simple possibilities for influencing the wave resistance, as will be described below.
  • cavities 10 in particular wedge-shaped cavities, are formed in the plastic material 7, which cavities can be formed simultaneously with the shaping of the end face of the plastic material.
  • the wave resistance can also or additionally be adjusted by selecting other types of plastic or the degree of foaming. The complete encasing and gluing of the plastic on the inner conductor contact provides a high level of vibration protection, which is particularly effective when used under difficult environmental conditions.
  • the cover disk 13 used has, for example, wedge-shaped projections 14, 15 directed into the plastic filling, which forms the desired cavities in the freshly filled plastic filling (see FIG. 4). .
  • the lugs 14 and 15 form the desired cavities in the plastic filling.
  • Another way of optimizing the characteristic impedance of the connector is to partially fill the space between the remote cable end and the upper edge of the inner conductor contact.
  • FIG. 3 also shows the cover disk 13 arranged at the front end of the inner conductor contact, which in this case in particular takes over the centering of the inner conductor contact.
  • the radio frequency cable used can have a cross-corrugated structure on its outside, e.g. a helical structure, which allows a high flexibility of the cable after the connector part.
  • Fig. 2 shows an embodiment of a contact plug, which is designed in a similar manner to the sleeve shown in Fig. 1.
  • a connector pin 8 is provided instead of a socket, which on the inner conductor 2 of the Ka bels 3 pushed on and attached to it.
  • the plug 8 is also surrounded by a contact sleeve 5.
  • a plastic material is filled between the connector 8 and the contact sleeve 5 in the same way as in the first embodiment, which can also have cutouts 10.
  • the cavity can also be filled by introducing preformed plastic elements, which preferably have a hot-melt adhesive coating, in order to enable a firm connection between the inner conductor contact, contact sleeve and plastic.
  • preformed plastic elements can also be formed in two parts as half shells, which are connected to one another by gluing during assembly.
  • the preformed elements can also be introduced in segments 11 or 12 in segments. This makes it easy to form cavities and create different properties in different connector areas. This ring segment formation can also take place in succession in several steps by foaming and spraying or by combining foaming / spraying and introducing preformed elements.
  • a hot-melt adhesive is preferably used as the plastic filling to be introduced. This has in particular a viscosity of 3000 - 10000 mPas at a processing temperature of 170 - 200 ° C and a softening point of 100 - 130 ° C.
  • the filling is introduced into the connector or the socket in particular on a multi-station Processing machine, which can be designed for example in the form of a rotary indexing table.
  • the machine comprises the three stations of casting, fitting the cover plate and cooling.
  • the potting is preferably carried out by an annular nozzle 16, which is provided with a central cover sleeve 17 for the inner conductor contact 8 or a central auxiliary plug for the inner conductor contact 4 (see FIG. 5).
  • the cover disk 13 is placed on the still adhesive adhesive in a further station of the machine. This results in a secure connection between the introduced plastic and the cover plate without additional fastening elements or without further operations.
  • the potting can be done through an injection nozzle. It is advantageous to first put on the cover plate and then to insert the injection nozzle into this opening for potting through an opening in the cover plate.
  • the component In the cooling station, the component is cooled to a temperature which is below the softening point of the hot-melt adhesive. The finished component can then be removed from the machine.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Es wird ein Anschlußelement für ein koaxiales Hochfrequenz-Kabel angegeben, bei dem erfindungsgemäß der Raum zwischen Innenleiterkontakt (4, 8) und Kontakthülse (5) durch eine im Wellenwiderstand an das Kabel angepaßte Kunststoff-Füllung (7) aufgefüllt ist. Es wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Anschlußelements angegeben. Die Erfindung ermöglicht eine automatisierte Konfektionierung von Hochfrequenz-Kabeln mit Anschlußelementen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Anschlußelement (Steckverbinder) für ein Hochfrequenzkabel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbe­griff der Ansprüche 13 oder 14.
  • Koaxiale Hochfrequenzkabel sind seit langer Zeit für unter­schiedlichste Anwendungsfälle im Einsatz. In letzter Zeit werden sie vermehrt in Breitbandkommunikationsnetzen, z.B. für eine kabelgebundene Fernsehversorgung, verwendet.
  • Die verwendeten Hochfrequenzkabel werden üblicherweise an ihren Enden mit Steckern und Buchsen versehen, mit denen sie in entsprechend ausgebildete Steckeinrichtungen von weiteren aktiven oder passiven Bauteilen eingesteckt werden können. Hierbei ist wichtig, daß ein hochfrequenz-technisch gleichmäßiger Übergang mit hoher Kontaktgüte geschaffen ist.
  • Es sind Anschlußelemente bekannt, deren Innenleiterkontakt über Abstandsteile mit einer koaxial angeordneten Kontakt­hülse verbunden ist. Der Anschluß des Innenleiterkontaktes an den Innenleiter des Kabels erfolgt in der Regel durch Verschrauben oder Quetschen. Der Außenleiter kann ebenfalls durch Verschrauben oder Anquetschen mit dem Außenleiter des Kabels verbunden werden.
  • Aus "Elektronikpraxis" 1978, Nr. 6 S. 12 ist es bekannt, bei HF-Steckverbindern feste Stützscheiben mit niedriger Dielek­trizitätskonstante zu verwenden, um das Steckwellenverhält­ nis zu verbessern.
  • Auch aus "Rhode & Schwarz Mitteilungen" H. 19, 1965 S. 192 sind HF-Steckverbinder bekannt geworden, die feste mit Aus­nehmungen versehene Stützteile mit niedriger Dielektrizi­tätskonstante aufweisen, um den Wellenwiderstand der zu verbindenen Leitungen möglichst genau aufeinander anzupas­sen.
  • Aus dem DE-GM 79 27 003 ist ein Koaxial-Hochfrequenzstecker bekannt, bei dem der Innenleiter durch einen gespritzten oder vulkanisierten Isolierkörper konzentrisch festgelegt wird. Eine Wellenwiderstandsanpassung ist nicht vorgesehen.
  • Die bekannten Anschlußstecker erlauben nicht die automati­sierte Konfektionierung von Kabelabschnitten mit Steckern oder Buchsen. Die Erstellung eines Kabels mit Steckern und Buchsen ist daher Arbeitszeit- und Kosten-aufwendig und nicht optimal für die Masserherstellung geeignet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Anschluß­stecker für ein Hochfrequenzkabel anzugeben, der eine auto­matisierte Konfektionierung des Hochfrequenzkabels mit dem Anschlußstecker ermöglicht, der nur einen geringen Material­bedarf erfordert, gute Hochfrequenz-Eigenschaften und eine große Dauerhaftigkeit aufweist. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Anschlußsteckers anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 sowie den An­sprüchen 13 oder 14 angegebene Erfindung gelöst. Vorteil­hafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung gibt ein Anschlußelement an, insbesondere - Stecker oder -Buchsen, mit zentralem Innenleiter (2), einem dazu koxial angeordneten Außenleiter (6) und einer dazwischen liegenden Isolierung, wobei das Anschlußelement einen mit dem Innenleiter (2) des Kabels (3) verbindbaren zentralen Innenleiterkontakt (4) aufweist, der von einer dazu koaxial angeordneten und mit dem Außenleiter (6) des Kabels (3) verbundenen Kontakthülse (1) umgeben ist, das gekennzeichnet ist dadurch, daß der Raum zwischen Innen­leiterkontakt (4) und Kontakthülse (1) durch eine im Wel­lenwiderstand an das Kabel (3) angepaßte Kunststoff-Füllung (7) ausgefüllt ist.
  • Die Erfindung ermöglicht die automatisierte Anbringung von Anschlußelementen an Hochfrequenz-Kabelabschnitte. Die Zahl der verwendeten mechanischen Elemente ist auf das geringst­mögliche Maß beschränkt. Die in den Innenraum zwischen Innen­leiterkontakt und Außenhülse eingebrachte Kunststoff-Füllung dient insbesondere der Stabilisierung des Innenleiterkontak­tes, der definierten Einhaltung des Wellenwiderstandes, der Befestigung des Anschlußelements an das Kabel, dem Vibrations­schutz für die Verbindungsstelle zwischen Innenleiter und In­nenleiterkontakt sowie der Gas- und Wasserdichtigkeit des An­schlußsteckers.
  • Durch die automatisierte Fertigung ist es auch möglich, als Kunststoffmaterial solche Kunststoffe zu verwenden, die bei einer nicht automatisierten Fertigung zu Gesundheitsproblemen bei den mit einer derartigen Fertigung beauftragten Personen führen könnten.
  • Durch Verwendung einem Abdeckscheibe am Vorderende der Kunst­stoff-Füllung wird der saubere Abschluß noch weiter verbes­ sert, und das Einbringen der Kunststoff-Füllung wird erleich­tert.
  • Durch die Anwendung der erfindungsgemäßen Kunststoff-Füllung, insbesondere eines Heißschmelzklebers erreicht man - aufgrund der Fließfähigkeit und der guten Haftfähigkeit an unterschied­lichen Materialien - in einem Arbeitsgang sowohl einen längs­wasserdichten Abschluß des Kabels als auch eine verdrehsichere Verbindung der Kontakthülse mit dem Außenleiterkontakt des Ko­axialkabels.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbei­spiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine nach der Erfindung hergestellte Steckhülse,
    • Fig. 2 einen nach der Erfindung hergestellten Stecker,
    • Fig. 3 eine Steckhülse mit Teilfüllung,
    • Fig. 4 eine Steckhülse mit geformter Abdeckscheibe und
    • Fig. 5 eine Darstellung zur Verdeutlichung eines Verfahrens­schrittes zur Herstellung einer Füllung.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Steckhülse 1 weist eine Kontakt­hülse 5 auf, die über eine Quetsch- oder Schraubverbindung mit dem hier spiralförmig ausgebildeten Außenleiterkontakt 6 des Kabels 3 verbunden ist. Die Verbindung zwischen Außenleiter­kontakt 6 und Kontakthülse 1 kann auch durch Verschweißen oder Verlöten gebildet sein.
  • Zentral in der Kontakthülse 5 ist ein Innenleiterkontakt 4 angeordnet, der in diesem Ausführungsbeispiel als Hülse aus­gebildet ist. Die Hülse 4 weist zur Kontaktgabe mit einem Anschlußstecker nach innen gerichtete federnde Kontaktlamel­len auf. Auf der dem Kabel zugerichteten Seite des Kontakt­elements ist eine Bohrung vorgesehen, in die der Innenleiter 2 des Kabels 3 einsteckbar ist. Die Verbindung des Innenlei­ters mit dem Innenleiterkontakt erfolgt vorzugsweise über Quetschen, Verschweißen oder Löten.
  • Zur Herstellung des Anschlußelements werden zunächst Außen­leiter 6 und die Isolierung des Kabels soweit verkürzt, daß der Innenleiter 2 etwa 3 cm aus dem Kabel 3 vorsteht. Dann wird der Innenleiterkontakt 4 auf den vorstehenden Innenlei­ter 2 gesteckt, in einer geeigneten Vorrichtung zentriert und an dem Innenleiter 2 befestigt. Darauf wird die Kontakthülse 5 koaxial über den Innenleiterkontakt 4 geschoben. Das rückwär­tige Ende der Kontakthülse 5 wird dann mit dem Außenleiter 6 des Kabels 3 verschraubt, verschweißt, verlötet oder ge­quetscht. Dabei kann das rückwärtige Ende der Kontakthülse zwischen Außenleiter 6 und einer Außenisolierung 9 des Ka­bels 3 eingeführt werden, so daß die Außenisolierung 9 bis an den Stecker bzw. die Hülse heranreichen kann, und die Kontaktstelle zwischen Außenleiter 6 und Kontakthülse 5 von außen unzugänglich ist.
  • Nach Zentrierung des Innenleiterkontaktes 4 gegenüber der Hülse 5 wird der Raum zwischen Innenleiterkontakt und Kon­takthülse mit einem Kunststoffmaterial gefüllt. Hierzu wird vorzugsweise ein flüssiger Zweikomponentenschaum, insbeson­dere ein Polyurethanschaum, verwendet. Es kann auch das Ein­spritzen von aufgeschäumten Thermoplasten mit Spritzgieß­werkzeugen vorgesehen werden. Dieser Schaum füllt den ge­samten Raum zwischen Innenleiterkontakt 4, Innenleiter 2, Kontakthülse 5 und stirnseitigem Ende des Kabels 3 aus. Die steckerseitige Vorderseite kann über ein geeignetes Formwerkzeug eine gewünschte Ausformung erhalten. Es ist darauf hinzuweisen, daß zur weiteren Zentrierung des Innen­leiterkontakts 4 gegenüber der Kontakthülse 5 grundsätzlich keinerlei Zentrierungsmittel, wie Scheiben oder ähnliches erforderlich ist.
  • Um eine definierte Vorderfläche der Füllung zu erreichen, kann allerdings eine Abdeckscheibe 13 verwendet werden, die sowohl den Innenleiterkontakt 4 während des Füllens des da­hinter liegenden Raumes zentriert als auch einfache Möglich­keiten zur Beeinflussung des Wellenwiderstandes bietet, wie nachstehend beschrieben wird.
  • Um den Wellenwiderstand des Anschlußsteckers optimal anzu­passen, kann vorgesehen sein, daß in dem Kunststoffmaterial 7 Hohlräume 10, insbesondere keilförmige Hohlräume, ausge­bildet werden, die gleichzeitig mit der Formung der Stirn­fläche des Kunststoffmaterials gebildet werden können. Eine Anpassung des Wellenwiderstandes kann auch oder zusätzlich durch Wahl anderer Kunststoffsorten oder des Grades der Auf­schäumung erfolgen. Die vollständige Umkleidung und Verkle­bung des Kunststoffes am Innenleiterkontakt bewirkt einen hohen Vibrationsschutz, der insbesondere bei Einsatz unter erschwerten Umgebungsbedingungen sehr wirkungsvoll ist.
  • Anstelle der speziellen Ausformung der Kunststoff-Füllung kann vorgesehen sein, daß die verwendete Abdeckscheibe 13 z.B. keilförmige in die Kunststoff-Füllung gerichtete An­sätze 14, 15 aufweist, die die gewünschten Hohlräume in der frisch eingefüllten Kunststoff-Füllung ausbildet (s. Fig. 4).
  • Die Abdeckscheibe 13 nach Fig. 4 kann entweder unmittelbar nach Einbringen der Kunststoff-Füllung 7 in die Hülse 5 ein­gesetzt werden, oder sie kann bereits während des Einbringens der Kunststoff-Füllung vorhanden sein. In beiden Fällen bil­den die Ansätze 14 und 15 die gewünschten Hohlräume in der Kunststoff-Füllung aus.
  • Eine weitere Möglichkeit, den Wellenwiderstand des Anschluß­steckers zu optimieren, ergibt sich durch eine Teilverfül­lung des Raumes zwischen dem abgesetztem Kabelende und der Oberkante des Innenleiterkontaktes.
  • Fig. 3 zeigt beispielsweise eine solche Lösung, bei der die Kunststoff-Füllung lediglich den Übergangsbereich Kabelende - Kontakthülse ausfüllt und dort für die Längswasserdichtigkeit sorgt. Die Anpassung an den Wellenwiderstand des Koaxialka­bels wird durch die Luftschicht 18, die bis zur Oberkante des Innenleiterkontaktes reicht, optimiert.
  • Fig. 3 zeigt auch die am Vorderende des Innenleiterkontaktes angeordnete Abdeckscheibe 13, die in diesem Fall insbesondere die Zentrierung des Innenleiterkontaktes übernimmt.
  • Das verwendete Hochfrequenzkabel kann eine quergewellte Struk­tur auf seiner Außenseite aufweisen, z.B. eine schraubenlinien­förmige Struktur, wodurch eine hohe Flexibilität des Kabels im Anschluß an das Steckerteil ermöglicht ist.
  • Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Kontaktsteckers, der in ähnlicher Weise wie die in Fig. 1 dargestellte Hülse ausgebildet ist. Hierbei ist anstelle einer Steckhülse ein Steckerstift 8 vorgesehen, der auf den Innenleiter 2 des Ka­ bels 3 aufgeschoben und daran befestigt wird. Der Stecker 8 ist ebenfalls von einer Kontakthülse 5 umgeben. Zwischen Stecker 8 und Kontakthülse 5 wird in gleicher Weise wie im ersten Ausführungsbeispiel ein Kunststoffmaterial eingefüllt, das ebenfalls Aussparungen 10 aufweisen kann.
  • Das Ausfüllen des Hohlraumes kann anstelle durch Einspritzen oder Ausschäumen des Hohlraumes zwischen Innenleiterkontakt und Kontakthülse 1 auch durch Einbringen vorgeformter Kunst­stoffelemente erfolgen, die vorzugsweise eine Heißkleberbe­schichtung aufweisen, um eine feste Verbindung zwischen In­nenleiterkontakt, Kontakthülse und Kunststoff zu ermöglichen. Die vorgeformten Kunststoffelemente können auch zweiteilig als Halbschalen ausgebildet sein, die durch Verklebung bei der Montage miteinander verbunden werden.
  • Die vorgeformten Elemente können auch segmentweise in Schich­ten 11 oder 12 eingebracht werden. Damit lassen sich leicht Hohlräume bilden und verschiedenartige Eigenschaften in ver­schiedenen Steckerbereichen schaffen. Diese Ringsegmentaus­bildung kann auch durch Ausschäumen und Ausspritzen in meh­reren Schritten nacheinander erfolgen oder durch Kombination von Ausschäumen/Ausspritzen und Einbringen vorgeformter Ele­mente.
  • Als einzubringende Kunststoff-Füllung wird vorzugsweise ein Heißschwebekleber verwendet. Dieser weist insbesondere eine Viskosität von 3000 - 10000 mPas bei einer Verarbeitungstem­peratur von 170 - 200°C und einem Erweichungspunkt von 100 - 130°C auf.
  • Das Einbringen der Füllung in den Anschlußstecker bzw. die Anschlußbuchse erfolgt insbesondere auf einem Mehrstation-­ Verarbeitungsautomaten, der beispielsweise in Form eines Rundschalttisches ausgebildet sein kann. Der Automat um­faßt insbesondere die drei Stationen Vergießen, Abdeckschei­be aufsetzen, Abkühlen.
  • Das Vergießen erfolgt vorzugsweise durch eine Ringdüse 16, die mit einer zentralen Abdeckhülse 17 für den Innenleiter­kontakt 8 oder einem zentralen Hilfsstecker für den Innen­leiterkontakt 4 versehen ist (s. Fig. 5). Nach dem Einbringen des Klebers wird in einer weiteren Station des Automaten die Abdeckscheibe 13 auf den noch haftfähigen Kleber aufgesetzt. Dadurch ergibt sich eine sichere Verbindung zwischen dem ein­brachten Kunststoff und der Abdeckscheibe ohne zusätzliche Befestigungselemente bzw. ohne weitere Arbeitsgänge.
  • Alternativ kann das Vergießen durch eine Injektionsdüse erfol­gen. Dabei ist es vorteilhaft, zunächst die Abdeckscheibe auf­zusetzen und danach durch eine Öffnung in der Abdeckscheibe die Injektionsdüse zum Vergießen in diese Öffnung einzuführen.
  • In der Kühlstation erfolgt die Abkühlung des Bauteiles auf eine Temperatur, die unterhalb des Erweichungspunktes des Heißschmelzklebers liegt. Danach kann das fertige Bauteil dem Automaten entnommen werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1 Steckhülse/Stecker
    • 2 Innenleiter
    • 3 Kabel
    • 4 Innenleiterkontakt
    • 5 Kontakthülse
    • 6 Außenleiter
    • 7 Kunststoff-Füllung
    • 8 Steck-Kontakt
    • 9 Außenisolierung
    • 10 Hohlraum
    • 11 Ringsegmente
    • 12 Ringsegmente
    • 13 Abdeckscheibe
    • 14 Ansatz
    • 15 Ansatz
    • 16 Ringdüse
    • 17 Zentrierung
    • 18 Hohlraum

Claims (14)

1. Anschlußelement, insbesondere -Stecker oder -Buchse, mit zentralem Innenleiter (2), einem dazu koaxial angeordneten Außenleiter (6) und einer dazwischen liegenden Isolierung, wobei das Anschlußelement einen mit dem Innenleiter (2) des Kabels (3) verbindbaren zentralen Innenleiterkontakt (4) aufweist, der von einer dazu koaxial angeordneten und mit dem Außenleiter (6) des Kabels (3) verbundenen Kon­takthülse (1) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum zwischen Innenleiterkontakt (4) und Kontakthülse (1) durch eine im Wellenwiderstand an das Kabel (3) ange­paßte Kunststoff-Füllung (7) ausgefüllt ist.
2. Anschlußelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Füllung (7) aus spritzfähigem Kunst­stoff-Schaum gebildet ist.
3. Anschlußelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Füllung (7) aus Polyurethan-Kunststoff gebildet ist.
4. Anschlußelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff-Füllung (7) ein Heißschmelzkleber ver­wendet ist.
5. Anschlußelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizschmelzkleber eine Viskosität von 3000 bis 10000 mPas bei einer Verarbeitungstemperatur von 170 bis 200°C und einen Erweichungspunkt von 100 bis 130°C auf­weist.
6. Anschlußelement nach einem der Ansprüche 2 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß im vorderen Bereich des Innenleiter­kontaktes eine Abdeckscheibe (13) zwischen Innenleiter­kontakt (4, 8) und Kontakthülse (5) angeordnet ist.
7. Anschlußelement nach den Ansprüchen 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Füllung (7) aus einem vorgeformten Spritzteil gebildet ist.
8. Anschlußelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte Spritzteil mit einer Heißkleberbe­schichtung zur Verbindung des Spritzteils mit dem Innen­leiterkontakt (4, 8) und/oder der Kontakthülse (5) ver­sehen ist.
9. Anschlußelement nach einem oder mehreren der vorhergehen­den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung des Wellenwiderstandes durch Formgebung, Materialwahl oder Grad der Aufschäumung der verwendeten Kunststoff-Füllung bestimmt ist.
10. Anschlußelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Füllung (7) zur Anpassung des Wellen­widerstandes Hohlräume (10, 18) aufweist.
11. Anschlußelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckscheibe (13) keilförmige Ansätze (14, 15) aufweist, die bei der Herstellung der Kunststoff-Füllung Hohlräume in der Kunststoff-Füllung bilden.
12. Anschlußelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (18) durch Teilfüllung des Raumes zwischen Innenleiterkontakt (4, 8) und Kontakthülse (5) gebildet sind.
13. Verfahren zur Herstellung eines Anschlußelements für ein Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß nach der Befestigung des Innenleiterkon­taktes (4, 8) mit dem Innenleiter (2) des Kabels (3) und der Kontakthülse (5) mit dem Außenleiter (6) des Kabels (3) eine mit einer zentralen Führung (17) versehene Ring­düse (16) auf den Innenleiterkontakt aufgeschoben wird, daß nach Einführen des Kunststoffs die Ringdüse (16) entfernt wird und daß danach eine Abdeckscheibe (13) zwischen Kontakthülse (5) und Innenleiterkontakt (4, 8) eingebracht wird, bevor der Kunststoff verfestigt ist.
14. Verfahren zur Herstellung eines Anschlußelements für ein Hochfrequenzkabel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß nach der Befestigung des Innenleiterkon­taktes (4, 8) mit dem Innenleiter (2) des Kabels (3) und der Kontakthülse (5) mit dem Außenleiter (6) des Kabels (3) zunächst eine Abdeckscheibe (13) zwischen Kontakthülse (5) und Innenleiterkontakt (4, 8) einge­bracht wird und daß der Kunststoff danach mit Hilfe einer Injektionsdüse durch ein Loch der Abdeckscheibe (13) in das Anschlußelement eingepritzt wird.
EP89122635A 1988-12-13 1989-12-08 Anschlusselement für ein Hochfrequenz-Kabel und Verfahren zu dessen Herstellung Withdrawn EP0386333A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3842294 1988-12-13
DE19883842294 DE3842294A1 (de) 1988-12-13 1988-12-13 Anschlussstecker fuer ein hochfrequenzkabel

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0386333A1 true EP0386333A1 (de) 1990-09-12

Family

ID=6369255

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