DE19757587C2 - Drathverbindungsstruktur für Verbinder und Herstellungsverfahren hierfür - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drahtverbindungsstruktur gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, bei der ein Verbinderanschluss mit Drähten durch Ultraschallschwingung verbunden ist, sowie ein Herstellungsverfahren hierfür.

Diese Art von Drahtverbinderstruktur und ein zugeordnetes Herstellungsverfahren sind in der US 5 134 249 A offenbart.

Dieser Stand der Technik betrifft, wie in den Fig. 1A, 1B und 2 gezeigt, ein erstes Element 100, in dem erste konkave Abschnitte 100b an einer Unterseite eines Nutabschnitts 100a gebildet sind, und ferner in zweites Element, in dem kleine konvexe Abschnitte 200b an einer oberen Fläche des konvexen Abschnitts 200a gebildet sind, der in Eingriff zu dem Nutabschnitt 100a gelangt. Bei dem Nutabschnitt 100a ist ein Anschluss 300 plaziert und ein abgedeckter Draht 400 wird auf diesen Anschluss 300 aufgelegt. Anschließend werden die kleinen konkaven Abschnitte 100b und die kleinen konvexen Abschnitte 200b zueinander ausgerichtet, und danach wird das zweite Element 200 dem ersten Element 100 angepasst. Unter dieser Bedingung bei aneinandergepresstem ersten Element 100 und zweitem Element 200 wird eine Ultraschallschwingung hierauf ausgeübt. Entsprechend wird der Abdeckabschnitt des abgedeckten Drahts 400, der zwischen den kleinen konkaven Abschnitten 100b und den kleinen konvexen Abschnitten 200b plaziert ist, so geschmolzen, dass der Kern und der Anschluss 300 leitend miteinander kontaktiert werden. Gleichzeitig werden sowohl das erste Element 100 als auch das zweite Element 200 als Einheit so geschmolzen, dass ein Verbinder 500 erhalten wird.

Jedoch sind mittels der üblichen Drahtverbindungsstruktur sowohl das erste Element 100 als auch das zweite Element 200 erforderlich, und demnach erhöht sich die Zahl der Komponenten. Ferner müssen beim Eingriff zwischen dem ersten Element 100 und dem zweiten Element 200 die kleinen konkaven Abschnitte 100b und die kleinen konvexen Abschnitte 200b zueinander genau ausgerichtet sein, und deshalb verringert sich der Wirkungsgrad des Verbindungsbetriebs, wodurch sich letztendlich die Gesamtproduktivität verringert.

Die WO 96/17412 A1 offenbart einen Verbinder, bei welchem einzelne Leiter eines Flachkabels zunächst von ihren Isolierhüllen befreit und dann mit den Kontakten des Verbinders verlötet, verkrimpt oder auf andere Art und Weise mit diesen elektrisch leitend befestigt werden. Nach diesem Schritt der Herstellung einer elektrischen Verbindung werden Halbschalen eines Gehäuses so positioniert, dass sie den Kontaktbereich des Verbinders und die Kabel umgeben und werden dann mittels Ultraschallenergie verschmolzen. Dabei wird das Flachkabel zwischen die obere Gehäuseschale und die untere Gehäuseschale sandwichartig eingeschlossen und das Ganze wird einer Ultraschallschwingung ausgesetzt. Die Ultraschallenergie wird dabei lediglich dazu benutzt, eine isolierende Umhüllung um die auf andere Weise hergestellte elektrische Verbindung herum anzuordnen.

Demnach besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Schaffung einer Drahtverbindungsstruktur, die lediglich eine geringe Zahl von Komponenten erfordert und keinen Eingriffsarbeitsschritt zwischen diesen Komponenten benötigt, um den gesamten Herstellungswirkungsgrad zu verbessern, sowie ein Herstellungsverfahren hierfür.

Gelöst wird die die Vorrichtung betreffende Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale.

Durch Einfügen eines ummantelten Drahts in eine Anschlusseinbettungsöffnung wird eine Positionierung zwischen dem ummantelten Draht und einem Anschluss erreicht. Da beim Aufbringen einer Ultraschallschwingung ein abgesenkter oberer Wandabschnitt oder Öffnungswandabschnitt der Anschlusseinbettungsöffnung ein Zwischenpositionierteil bildet, ist ein Positionieren eines Zwischenpositionierteils nicht erforderlich. Ferner sind Zwischenpositionierteile, wie eine Abdeckung oder dergleichen, nicht erforderlich, wodurch eine Reduktion der Zahl der Komponenten erreicht wird.

Demnach läßt sich der Gesamtherstellungswirkungsgrad verbessern.

Der Abdeckabschnitt des ummantelten oder abgedeckten Drahts wird durch Ultraschallschwingung geschmolzen und entfernt, so dass dessen Kernelemente leitend in Kontakt zu dem Anschluss stehen. Dieser leitende Kontaktzustand wird durch Stabilisierung des oberen abgesenkten Öffnungswandabschnitts in der Anschlusseinbettungsöffnung gesichert.

Zum Lösen der Aufgabe wird gemäß einem zweiten Aspekt eine Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß dem ersten Aspekt so ausgebildet, dass der obere Öffnungswandabschnitt Vorsprünge aufweist, die oberhalb einer Außenfläche des Anschlusshalteabschnitts vorstehen und dass sich jeder der Vorsprünge in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen absenkt.

Gemäß diesem zweiten Aspekt wird eine Ultraschallschwingung an den abgedeckten Draht über den in jedem Vorsprung abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt angelegt. Demnach wird dessen Abdeckabschnitt geschmolzen und so entfernt, dass die Kernelemente leitend in Kontakt zu dem Anschluss stehen. Der abgesenkte obere Öffnungswandabschnitt wird durch Verschmelzen bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt, während der Vorsprung eine Öffnung bei dem abgesenkten Abschnitt verschließt.

Demnach wird, wie oben beschrieben, der abgesetzte, obere Öffnungswandabschnitt als Zwischenpositionierteil für die Ultraschallschwingung eingesetzt. Demnach läßt sich eine Reduzierung der Zahl der Komponenten erzielen.

Zum Lösen der Aufgabe wird gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung eine Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt so ausgebildet, dass er ferner eine Schneideinleitvorrichtung enthält, vorgesehen zwischen dem oberen Öffnungswandabschnitt und dem Anschlusshalteabschnitt, zum Auslösen des Durchbruchvorgangs derart, dass der obere Öffnungswandabschnitt dann abgesenkt wird, wenn die Schneidauslösvorrichtung eingedrückt wird, und er zudem durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt wird.

Gemäß dem dritten Aspekt wird der obere Öffnungswandabschnitt leicht mit der Schneidauslösevorrichtung so eingedrückt bzw. durchgebrochen, dass er in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt wird. Aufgrund der Ausbildung der Schneidauslösevorrichtung läßt sich lediglich der obere Öffnungswandabschnitt absenken, ohne Beschädigung des anderen Abschnitts der Außenoberfläche des Anschlusshalteabschnitts.

Demnach läßt sich der obere Öffnungswandabschnitt einfach durch die Schneidauslösevorrichtung so eindrücken, dass er in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt wird, wodurch der Bearbeitungswirkungsgrad verbessert ist.

Zum Lösen der Aufgabe wird gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß dem ersten Aspekt so ausgebildet, dass der obere Öffnungswandabschnitt ein Blockkörper ist, der mit der Anschlusseinbettungsöffnung über dünne Abschnitte zum Verschließen einer oberen Öffnung bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen verbunden ist.

Gemäß dem vierten Aspekt wird die Ultraschallschwingung auf den abgedeckten Draht über den Blockkörper angelegt. Demnach wird dessen Abdeckabschnitt geschmolzen und so entfernt, dass die Kernelemente leitend mit dem Anschluss kontaktiert sind. Der abgesenkte Blockkörper verschließt im wesentlichen die Öffnung dieses abgesenkten Abschnitts und wird durch Verschmelzen bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt. Da das Absenken des Blockkörpers durch Eindrücken des dünnen Abschnitts erfolgt, wird der andere Abschnitt der Außenoberfläche des Anschlusshalteabschnitts nicht beschädigt.

Demnach wird der Blockkörper zum Bilden der äußeren Fläche des Anschlusshalteabschnitts als Zwischenpositionierteil für die Ultraschallschwingung eingesetzt. Somit läßt sich eine Reduzierung der Zahl der Komponenten erzielen.

Zum Lösen der Aufgabe ist gemäß einem fünften Aspekt der Erfindung eine Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders nach dem vierten Aspekt so ausgebildet, dass der Anschlusshalteabschnitt kleine Vorsprünge aufweist, die oberhalb der externen Fläche des oberen Öffnungsrads bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen derart vorsteht, dass die kleinen Vorsprünge einen Abstand zwischen dem Blockkörper, der durch Ultraschallschwingungen geschmolzen und abgesenkt wird, und den oberen Öffnungsrand verschließt.

Gemäß dem fünften Aspekt werden die kleinen Vorsprünge gleichzeitig dann geschmolzen, wenn der Blockkörper durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt wird, so dass ein Abstand zwischen dem Blockkörper und dem Öffnungsrand der Anschlusseinbettungsöffnung verschlossen ist.

Demnach wird ein Gleiten des Blockkörpers gegenüber der Anschlusseinbettungsöffnung wirksam so vermieden, dass der leitende Kontakt zwischen den Kernelementen des abgedeckten Drahts und des Anschlusses stabil aufrecht erhalten wird.

Zum Lösen der das Verfahren betreffenden Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder geschaffen, derart, dass nach dem Plazieren des ummantelten Drahts an einem Anschluss der obere Öffnungswandabschnitt in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen durch ein Absenkmittel abgesenkt wird, und eine Ultraschallschwingung bei Pressen des ummantelten Drahts durch den oberen abgesenkten Öffnungswandabschnitt so angelegt wird, dass ein Abdeckabschnitt des ummantelten Drahts geschmolzen und entfernt wird und zudem Kernelemente des ummantelten Drahts und des Anschlusses in leitenden Kontakt zueinander gelangen, derart, dass der abgesenkte obere Öffnungswandabschnitt durch Verschmelzen abgesenkt wird.

Gemäß diesem Aspekt ist ein Einfügearbeitsschritt bzw. ein Fittingbauteil bei einem Zwischenpositionierteil für die Ultraschallschwingung oberhalb der abgedeckten Drähte nicht erforderlich. Ferner kann ein leitender Kontakt zwischen den Kernelementen des abgedeckten Drahts und dem Anschluss, sowie das Absenken durch Verschmelzen des oberen Öffnungswandabschnitts in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen in einem einzigen Schritt mit der zuvor erwähnten Ultraschallschwingung erzielt werden. Somit kann der Bearbeitungswirkungsgrad verbessert werden, wodurch der Gesamtherstellungswirkungsgrad verbessert ist.

Zum Lösen der obigen Aufgabe ist gemäß einem siebten Aspekt der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach dem sechsten Aspekt so ausgebildet, dass die Absenkmaßnahme eine Ultraschallschwingung ist und nach dem Pressen des oberen Öffnungswandabschnitts und dem Absenken durch die Ultraschallschwingung die Ultraschallschwingung über dem abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt so fortgesetzt wird, dass Kernelemente des ummantelten Drahts und der Anschluss in leitenden Kontakt zueinander gelangen, derart, dass der abgesenkte obere Öffnungswandabschnitt durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt ist.

Gemäß dem siebten Aspekt kann durch die Ultraschallschwingungsmaßnahme das Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts der leitenden Kontakt zwischen den Kernelementen der abgedeckten Drähte und des Anschlusses sowie das Absenken durch Verschmelzen des abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitts bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen in einem einzigen Schritt erzielt werden, wodurch der Bearbeitungswirkungsgrad weiter verbessert ist.

Zum Lösen der Aufgabe wird gemäß einem achten Aspekt der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach dem sechsten Aspekt so ausgebildet, dass die Absenkmaßnahme eine Schneidmaßnahme ist und nach dem Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts durch Schneiden mit der Schneidmaßnahme die Ultraschallschwingungsmaßnahme über den abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt so angewandt wird, dass Kernelemente des ummantelten Drahts und des Anschlusses in leitenden Kontakt zueinander durch die Ultraschallschwingung gelangen und dass der abgesenkte obere Öffnungswandabschnitt durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen abgesenkt wird.

Gemäß dem achten Aspekt wird der obere Öffnungswandabschnitt durch die Schneidmaßnahme abgesenkt. Demnach kann lediglich der obere Öffnungswandabschnitt abgesenkt werden, ohne Beschädigung des anderen Wandabschnitts der externen Oberfläche des Anschlusshalteabschnitts.

Demnach läßt sich ein Verbinder mit gut aussehender Drahtverbindungsstruktur erzielen, ohne Beschädigung des anderen Abschnitts der externen Fläche des Anschlusshalteabschnitts.

Die obigen und weitere Aufgaben und neue Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich vollständig anhand der folgenden detaillierten Beschreibung bei Lektüre im Zusammenhang mit der beileigenden Zeichnung; es zeigen:

Fig. 1A, 1B Herstellungsschritte eines üblichen Verbinders, und zwar Fig. 1A eine Längsschnittansicht hiervon und Fig. 1B eine Seitenansicht ausgehend von rechts hiervon;

Fig. 2 eine Längsschnittansicht eines Herstellungsschrittes des in Fig. 1 gezeigten Verbinders;

Fig. 3A, 3B einen Verbinder mit einer Drahtverbindungsstruktur gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und zwar Fig. 3A eine perspektivische Ansicht hiervon und Fig. 3B eine Schnittansicht entlang der in Fig. 3A gezeigten Linie Ib-Ib;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des Verbindergehäuses des in Fig. 3A gezeigten Verbinders;

Fig. 5 eine erläuternde Ansicht zum Darstellen des Herstellungsschrittes des in Fig. 3A gezeigten Verbinders;

Fig. 6 eine erläuternde Ansicht zum Darstellen eines Herstellungsschrittes des in Fig. 3A gezeigten Verbinders;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht eines Hauptabschnitts eines Verbindergehäuses für den Einsatz in einer Drahtverbindungsstruktur gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8A, 8B eine Modifikation des in Fig. 3A gezeigten Verbinders, und zwar Fig. 8A eine Querschnittsansicht eines Hauptabschnitts vor dem Absenken und Fig. 8B eine Querschnittsansicht eines Hauptabschnitts, nachdem der Gestaltungsvorgang abgeschlossen ist;

Fig. 9A, 9B Querschnittsansichten zum Darstellen eines Herstellungsschritts einer Drahtverbindungsstruktur gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und zwar Fig. 9A einen Zustand vor der Herstellung und Fig. 9B einen Zustand beim Abschließen der Herstellung; und

Fig. 10A, 10B Querschnittsansichten eines Hauptabschnitts eines Verbindergehäuses für den Einsatz in einer Drahtverbindungsstruktur gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und zwar Fig. 10A einen Zustand vor der Herstellung und Fig. 10B einen Zustand nach der Herstellung.

Hier werden im folgenden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf die beiliegende Zeichnung beschrieben.

Die Fig. 3A zeigt einen Verbinder 1 mit einer Drahtverbindungsstruktur gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Dieser Verbinder 1 enthält ein Gehäuse 4 mit einem Verbindergehäusekörper 2 mit einem Stecker, an dem eine (nicht gezeigte) Steckerbuchse eines Gegenverbinders anzuschließen ist, sowie einen Anschlußhalteabschnitt 3, der so gebildet ist, dass er ausgehend von einem Ende des Verbindergehäusekörpers 2 vorsteht, wie in Fig. 3A gezeigt. In den Anschlusshalteabschnitt 3 sind mit dem Verbindergehäusekörper 2 so in Verbindung stehende Anschlusseinbettungsöffnungen 5 gebildet, dass sie durch diese verlaufen. Jede der Anschlusseinbettungsöffnungen 5 weist eine solche Drahtverbindungsstruktur auf, dass ein mit dem zuvor erwähnten Stecker zu verbindender Anschluss 6 in diese eingeführt wird und dass jeder der abgedeckten bzw. ummantelten Drähte 7 mit dem Anschluss 6 verbunden ist.

Wie in Fig. 3B gezeigt, sind bei dieser Drahtverbindungsstruktur die ummantelten Drähte 7 an dem Anschluss/Terminal 6 plaziert und sie werden durch einen oberen Öffnungswandabschnitt 9 in jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen 7 gepresst und einer Ultraschallschwingung unterzogen. Demnach werden Kernelemente 7a eines ummantelten Drahts 7 leitend miteinander kontaktiert, und der obere Öffnungswandabschnitt 9 wird durch Verschmelzen bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen 5 abgesenkt.

Wie in Fig. 4 gezeigt, weist gemäß der vorliegenden Ausführungsform der obere Öffnungswandabschnitt 9 Vorsprünge 8 auf, die Kuben mit längeren horizontalen Seiten sind und über die Außenseitenfläche und ausgehend von der Außenwand 10 des Anschlusshalteabschnitts 3 vorstehen. Der Abschnitt, in dem der Vorsprung 8 gebildet ist, ist so aufgebaut, dass er sich in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen 5 absenkt.

Die Drahtverbindungsstruktur läßt sich in der folgenden Weise herstellen.

Zunächst wird, wie in Fig. 4 gezeigt, jeder der ummantelten Drähte 7 in jeweils eine der Anschlusseinbettungsöffnungen 5 in dem Anschlusshalteabschnitt 3 eingeführt und an dem Anschluss 6 plaziert. Lediglich durch Einführen jedes der ummantelten Drähte 7 in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen 5 wird eine Position des ummantelten Drahts 7 relativ zu dem Anschluss 6 automatisch bestimmt.

Wie in Fig. 5 gezeigt, wird anschließend der Anschlusshalteabschnitt 3 auf einer Basis 40 plaziert, und ein Ultraschalltrichter 30 wird so abgesenkt, dass er die obere Fläche jedes Vorsprungs 8 kontaktiert. Eine Ultraschallschwingung wird auf die Vorsprünge 8 in Preßkontakt zu dem Ultraschalltrichter 30 angelegt. Wie in Fig. 4 gezeigt, wird durch diese Ultraschallschwingung ein Abschnitt 9a gemäß einem Grundumfang des Vorsprungs 8 des oberen Wandöffnungsabschnitts 9 so eingedrückt bzw. beschwert bzw. geschnitten, daß sich der oberen Öffnungswandabschnitt 9 in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 zusammen mit dem Vorsprung 8 absenkt. Hiernach wird durch Pressen der ummantelten Drähte 9 durch den Ultraschalltrichter 30 über den abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt 9 die Ultraschallschwingung fortgesetzt. Wie in Fig. 3B gezeigt, wird ein Abdeckabschnitt 7b der ummantelten Drähte 7 geschmolzen und entfernt, und die Kernelemente 7e der ummantelten Drähte 7 werden leitend mit dem Anschluß 6 kontaktiert. Ferner wird ein Ende des oberen Öffnungswandabschnitts 9 so geschmolzen, daß es sich durch Verschmelzen mit den Anschlußeinbettungsöffnungen 5 absenkt, wodurch die zuvor erwähnte leitende Kontaktbedingung gesichert ist. Demnach läßt sich die Drahtverbindungsstruktur gemäß der ersten Ausführungsform erhalten. Wie in Fig. 3b gezeigt, verbleibt der zu diesem Zeitpunkt geschmolzene und entfernte Teil 7b der Werte 7 in einem Abstand zwischen dem abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt 9 (und 8), und jede der Öffnungen 5 in der Form eines Kunstharzstückes bzw. einer Kunstharzmasse.

Gemäß der Drahtverbindungsstruktur nach der ersten Ausführungsform wird durch Einfügen jedes der ummantelten Drähte 7 in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 ein Positionieren des ummantelten Drahts 7 relativ zu dem Anschluß 6 erzielt. Zudem ist aufgrund der Tatsache, daß der in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 abgesenkte obere Öffnungswandabschnitt 9 zusammen mit dem Vorsprung 8 bei Ausüben einer Ultraschallschwingung durch den Ultraschalltrichter 30 zwischengefügt ist, ein Positionieren des zwischengefügten Teils nicht erforderlich, und weitere zwischengefügte Teile wie eine Abdeckung oder dergleichen sind nicht erforderlich. Somit kann die Zahl der Komponenten reduziert werden.

Ferner kann gemäß diesem Herstellungsverfahren der Drahtverbindungsstruktur das Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts 9, das Ausbilden eines leitenden Kontakts der Kernelemente 7a der ummantelten Drähte 7 mit dem Anschluß 6 und das Verschmelzen des abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitts 9 mit jeder der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 in einem einzigen Schritt mit dem Ultraschallhorn bzw. -trichter erreicht werden. Somit kann ein Wirkungsgrad der Bearbeitung erzielt werden, wodurch zu einer Verbesserung des Produktionswirkungsgrads beigetragen wird, sowie zu der Tatsache, daß ein Positionieren zwischengefügter Teile nicht erforderlich und die Zahl der Komponenten reduziert ist.

Die Fig. 7 zeigt einen Anschlußhalteabschnitt 3 des Gehäuses 4 für den Einsatz in der Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Bei diesem Anschlußhalteabschnitt 3 sind Anschlußeinbettungsöffnungen 5 wie bei der zuvor erwähnten ersten Ausführungsform so gebildet, daß sie hierdurch verlaufen. Die Teile 9 der Öffnungen 5 weisen Vorsprünge 8 auf, die oberhalb der Außenfläche vorstehen, wie bei der ersten Ausführungsform, zum Bilden einer Außenwand 10 eines Anschlußhalteabschnitts 3. Ferner sind Schneidauslösevorrichtungen 11 gebildet, bestehend aus einem Einschnitt oder einer Nut in der Außenfläche entlang einer Grundlinie jedes der Vorsprünge 8.

Gemäß der zweiten Ausführungsform wird dann, wenn der Vorsprung 8 durch das Ultraschallhorn 30 gepreßt und einer Ultraschallschwingung unterzogen wird, wie bei dem zuvor erläuterten Herstellungsverfahren der ersten Ausführungsform, der obere Öffnungswandabschnitt 9 bei der Schneidauslösevorrichtung 11 so geschert bzw. geschnitten, daß sich der obere Öffnungswandabschnitt 9 in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 absenkt.

Wie oben beschrieben ist, wird gemäß der Drahtverbindungsstruktur nach der zweiten Ausführungsform das Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts 9 durch die Schneidauslösevorrichtung 11 vereinfacht. Ferner kann lediglich der obere Öffnungswandabschnitt 9 ohne Beschädigung anderer Abschnitte der Außenwand 10 des Anschlußhalteabschnitts 3 abgesenkt werden, wodurch der Bearbeitungswirkungsgrad verbessert ist.

Die Fig. 6 zeigt eine Modifikation der ersten Ausführungsform, die sich von dieser lediglich im Hinblick auf die in dem Anschlußhalteabschnitt 3 gebildeten Anschlußeinbettungsöffnungen 5 unterscheidet. Die weitergehene Struktur stimmt mit derjenigen der ersten Ausführungsform überein.

Die Anschlußeinbettungsöffnung 5 dieser Modifikation weist konkave Abschnitte 5a auf, die zu der Anschlußeinbettungsöffnung 5 hin offen sind, derart, daß die konkaven Abschnitte 5a auf beiden Seiten entlang der Unterseite der Anschlußeinbettungsöffnung 5 gebildet sind, wie in Fig. 8B gezeigt.

Demnach wird bei dieser Ausführungsform dann, wenn die Kernelemente 7a jedes ummantelten Drahtes 7 leitend mit dem Anschluß 6 über den abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt 9 durch Ultraschallschwingung kontaktiert sind, das Ende des oberen Öffnungswandabschnitts 9 geschmolzen, wie in Fig. 8B gezeigt, so daß der geschmolzene Abschnitt in die konkaven Abschnitte 5a eintritt und durch Verschmelzen in jeder der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 abgesenkt ist. Im Ergebnis kann der leitende Kontakt zwischen den Kernelementen 7a und dem Anschluß 6 stabil aufrechterhalten werden.

Die Fig. 7 zeigt einen Anschlußhalteabschnitt 3 eines Gehäuses 4, das bei der Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird.

In dem Anschlußhalteabschnitt 3 sind die Anschlußeinbettungsöffnungen 5 wie bei der zuvor erläuterten ersten Ausführungsform gebildet, wie in Fig. 9A gezeigt. Der obere Öffnungswandabschnitt 9 jeder der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 weist die Schneidauslösevorrichtung 11 an seiner Außenfläche auf, wie bei der zweiten Ausführungsform, zum Bilden der Außenwand 10 des Anschlußhalteabschnitts 3. Die Außenfläche des oberen Öffnungswandabschnitts 9 weist keinen Vorsprung 8 auf, im Gegensatz zur ersten Ausführungsform, so daß sie in flacher Form ausgebildet ist. Ferner ist die Schneidauslösevorrichtung 11 so ausgebildet, daß sie bei der Außenfläche in rechteckiger Form am Umfang eines abzusenkenden Abschnitts eingekerbt ist.

Andererseits enthält das Ultraschallhorn 30 für den Einsatz bei der vorliegenden Ausführungsform mehrere Preßelemente 30 in Zuordnung zu den Intervallen der Anschlußeinbettungsöffnungen 5, wie in Fig. 9A gezeigt.

Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird jedes vordere Ende der Preßelemente 31 in Kontakt zu dem abzusenkenden Abschnitt des oberen Öffnungswandabschnitts 9 ausgebildet, und die abzusenkenden Abschnitte werden einer Ultraschallschwingung unterzogen, während man sie durch das Ultraschallhorn 30 gedrückt werden. Durch diese Ultraschallschwingung wird der obere Öffnungswandabschnitt entlang der Schneidauslösevorrichtung 11 so geschert bzw. geschnitten, daß er sich in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 absenkt. Jedes der Preßelemente 31 tritt in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 durch das weiter abgesenkte Ultraschallhorn 30 ein. Jedes der Preßelemente 31, das in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 eintritt, preßt die ummantelten Drähte 7 durch den abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt 9 und führt eine Ultraschallschwingung durch. Wie in Fig. 9B gezeigt, läßt sich durch diese Ultraschallschwingung ein leitender Kontakt zwischen den Kernelementen 7a der ummantelten Drähte 7 und dem Anschluß 6 erzielen. Gleichzeitig wird das Vorderende des abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitts 9 geschmolzen und durch Verschmelzen in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 abgesenkt. Zu dieser Zeit ist der geschmolzene Abdeckabschnitt 7b nicht mit den Preßelementen 31 verschmolzen.

Bei der Drahtverbindungsstruktur nach der dritten Ausführungsform ist es möglich, dieselbe Wirkung wie bei der zweiten Ausführungsform durch die Schneidauslösevorrichtung 11 zu erzielen.

Die Fig. 10A zeigt einen Anschlußhalteabschnitt 3 eines Gehäuses 4 für den Einsatz in einer Drahtverbindungsstruktur eines Verbinders gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Wie in Fig. 10A gezeigt, enthält der Anschlußhalteabschnitt 3 die Anschlußeinbettungsöffnungen 5, wie bei der ersten Ausführungsform. Der obere Öffnungswandabschnitt dieser Anschlußeinbettungsöffnung 5 ist aus einem Blockkörper 12 geformt, der so vorgesehen ist, daß er den oberen Anschlußabschnitt der Anschlußeinbettungsöffnung 5 über dünne Abschnitte 13 an beiden Seiten schließt. Dieser Blockkörper 12 ist aus einem Kubus bzw. Würfel mit einem oberen, nach außen vorstehenden Abschnitt 12a gebildet, sowie einem unteren in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 vorstehenden Abschnitt 12b, und er ist als Einheit mit dem Anschlußhalteabschnitt 3 so geformt, daß der Mittenabschnitt auf beiden Seiten hiervon über die dünnen Abschnitte 13 angeschlossen ist.

Der Anschlußhalteabschnitt 3 gemäß der vierten Ausführungsform, der vorzugsweise wie in Fig. 10A gezeigt ausgebildet ist, enthält kleine Vorsprünge 14, die über die Außenfläche entsprechend den oberen Rändern jeder der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 vorstehen. Dieser kleine Vorsprung 15 wird so gebildet, daß er beispielsweise am Umfang des Blockkörpers 12 vorsteht. Dieser kleine Vorsprung 14 kann mit geeignetem Abstand mehrfach gebildet sein.

Bei dieser Ausführungsform senkt sich nach demselben Verfahren wie bei der ersten Ausführungsform, wie in Fig. 10A gezeigt, der Blockkörper 12 in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 dann ab, wenn die dünnen Abschnitte 13 geschert sind. Anschließend wird, während der abgesenkte Blockkörper 12 die ummantelten Drähte 7 in der Anschlußeinbettungsöffnung 5 preßt, Ultraschallschwingung so angelegt, daß ein leitender Kontakt der Kernelemente 7a der ummantelten Drähte 7 und des Anschlusses 6 zueinander erzielt wird. Gleichzeitig kann der abgesenkte Blockkörper 12 durch Verschmelzen in jeder der Anschlußeinbettungsöffnung 5 abgesenkt werden. Bei einer abschließenden Stufe dieses Herstellungsschritts übt das Ultraschallhorn 30 eine Ultraschallschwingung bei Anpressen der geringen Vorsprünge 14 aus. Im Ergebnis werden die geringen Vorsprünge 14 so geschmolzen, daß ein Abstand zwischen dem Blockkörper 12 und einer oberen Öffnung der Anschlußeinbettungsöffnung 5 geschlossen wird (vgl. Fig. 10A).

Die Drahtverbindungsstruktur der vierten Ausführungsform vermeidet wirksam ein Leiten des Blockkörpers 12 gegenüber jeder der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 durch Schmelzen der kleinen Vorsprünge 14, und ein leitender Kontakt zwischen den Kernelementen 7a der ummantelten Drähte 7 und dem Anschluß 6 wird stabil aufrecht erhalten.

Obgleich gemäß dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren das Ultraschallhorn 30 als eine Vorrichtung zum Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts 9 (oder Blockkörpers 12) eingesetzt wird, ist es zulässig, eine Schneidvorrichtung anstellt dieses Ultraschallhorns 30 einzusetzen.

Die Schneidvorrichtung ist so strukturiert, daß sie eine geeignete Schneidklinge aufweist, die in der Lage ist, den oberen Öffnungswandabschnitt 9 zu schneiden (Schneidauslösevorrichtung 12, dünner Abschnitt 13).

In diesem Fall verläuft das Herstellungsverfahren wie folgt.

Das heißt, nach dem Absenken des oberen Öffnungswandabschnitts 9 (Blockkörper 12) in jede der Anschlußeinbettungsöffnungen 5 durch Schneiden mit der Schneidvorrichtung werden die ummantelten Drähte 7 durch den abgesenkten oberen Öffnungswandabschnitt 9 (Blockkörper 12) gepreßt und einer Ultraschallschwingung unterzogen. Durch diese Ultraschallschwingung werden die Kernelemente 7a der ummantelten Drähte 7 leitend mit dem Anschluß 6 kontaktiert.

Gemäß dem Herstellungsverfahren auf Basis der Schneidvorrichtung kann lediglich der obere Öffnungswandabschnitt 9 (der Blockkörper 12) leicht durch die Schneidvorrichtung abgesenkt werden. Im Ergebnis läßt sich eine gut aussehende Drahtverbindungsstruktur des Verbinders ohne Beschädigung anderer Abschnitte der Außenwand 10 des Anschlußhalteabschnitts 3 ausbilden.

Während bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Einsatz spezifischer Begriffe beschrieben wurden, dient eine solche Beschreibung lediglich illustrativen Zwecken, und es ist zu erkennen, daß Veränderungen und Variationen möglich sind, ohne von, dem Sinngehalt und Schutzbereich der angefügten Patentansprüche abzuweichen.

Claims (8)

1. Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder, enthaltend:
ein Verbindergehäuse (4) mit einem Verbindergehäusekörper (2) und einem Anschlusshalteabschnitt (3), der an einem Ende des Verbindergehäusekörpers (2) so ausgebildet ist, dass er davon hervorsteht, wobei der Anschlusshalteabschnitt (3) eine oder mehrere Anschlusseinbettungsöffnungen (5) besitzt, die so darin ausgebildet sind, dass sie sich zu einem Ende des Anschlusshalteabschnitts (3) öffnen;
einen oder mehrere Anschlüsse (6), die jeweils in einer Anschlusseinbettungsöffnung (5) angeordnet sind; und
einen oder mehrere ummantelte Drähte (7) die jeweils in eine zugeordnete Anschlusseinbettungsöffnung (5) eingesetzt sind, um auf dem zugeordneten Anschluss (6) befestigt zu werden, wobei die ummantelten Drähte (7) jeweils Kernelemente (7a) zur elektrischen Verbindung mit dem zugeordneten Anschluss (6) besitzen;
dadurch gekennzeichnet,
dass der Anschlusshalteabschnitt (3) einen oder mehrere obere Wandabschnitte (9) aufweist, die integral mit diesem ausgebildet sind, so dass sie einer jeweiligen Anschlusseinbettungsöffnung (5) zugeordnet sind, wobei die einen oder mehreren oberen Wandabschnitte (9) oberhalb der zugeordneten Anschlusseinbettungsöffnung (5) positioniert sind; und
wobei die einen oder mehreren Anschlüsse (6), wenn die einen oder mehreren oberen Wandabschnitte (9) gedrückt werden, um in die jeweils zugeordnete Anschlusseinbettungsöffnung (5) einzudringen, und Ultraschallschwingungen ausgesetzt werden, jeweils elektrisch mit den Kernelementen (7a) der einen oder mehreren ummantelten Drähte (7) verbunden werden, während die einen oder mehreren oberen Wandabschnitte (9) durch Verschweißen in die jeweils zugeordnete Anschlusseinbettungsöffnung (5) versenkt werden.

2. Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Wandabschnitt (9) Vorsprünge (8) aufweist, die oberhalb einer Außenfläche des Anschlusshalteabschnitts (3) vorstehen und dass sich jeder der Vorsprünge (8) in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen (5) absenkt.

3. Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass er ferner eine Schneidauslösevorrichtung (11) enthält, vorgesehen zwischen dem oberen Wandabschnitt (9) und dem Anschlusshalteabschnitt (3) zum Auslösen des Eindrückens, und
dass der obere Wandabschnitt (9) dann eingesenkt wird, wenn die Schneidauslösevorrichtung (11) aufgebrochen ist und durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen (5) abgesenkt ist.

4. Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Wandabschnitt (9) ein Blockkörper ist, der mit dem Anschlusshalteabschnitt (3) über dünne Abschnitte (13) verbunden ist, zum Verschließen einer oberen Öffnung bei jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen (5).

5. Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
dass der Anschlusshalteabschnitt (3) kleine Vorsprünge (14) aufweist, die oberhalb der Außenfläche des oberen Öffnungsrands jeder der Anschlusseinbettungsöffnungen (5) vorstehen, und
die schmalen Vorsprünge einen Zwischenraum zwischen dem Blockkörper, der durch die Ultraschallschwingung geschmolzen und abgesenkt ist, und dem oberen Öffnungsrand schließt.

6. Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:
Einsetzen des einen oder der mehreren ummantelten Drähte (7) in die jeweils zugeordnete Anschlusseinbettungsöffnung (5);
Plazieren des einen beziehungsweise der mehreren ummantelten Drähte (7) auf den jeweiligen Anschluss (6) in der jeweils zugeordneten Anschlusseinbettungsöffnung (5);
Absenken des einen oder der mehreren oberen Wandabschnitte (9) in die jeweils zugeordnete Anschlusseinbettungsöffnung (5) durch Absenkmittel;
Aufbringen von Ultraschallschwingung auf den einen oder die mehreren oberen Wandabschnitte (9) während der jeweilige Draht (7) durch den zugeordneten oberen Wandabschnitt (9) gedrückt wird, wodurch jeder Ummantelungsabschnitt des einen oder der mehreren ummantelten Drähte (7) geschmolzen und entfernt wird, um die Kernelemente (7a) des einen oder der mehreren ummantelten Drähte (7) mit dem einen oder den mehreren Anschlüsse (6) entsprechend elektrisch zu verbinden.

7. Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Absenkmittel eine Ultraschallschwingungsvorrichtung (30) ist und nach dem Pressen des oberen Wandabschnitts (9) durch die Ultraschallschwingungsvorrichtung (30) und Absenken durch die Ultraschallschwingung die Ultraschallschwingung über den abgesenkten oberen Wandabschnitt so fortgesetzt wird, dass Kernelemente (7a) des ummantelten Drahts (7) und der Anschluss (6) derart in leitenden Kontakt zueinander gelangen, dass der abgesenkte obere Wandabschnitt (9) durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen (5) abgesenkt wird.

8. Verfahren zur Herstellung einer Drahtverbindungsstruktur für einen Verbinder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Absenkmittel eine Schneidvorrichtung ist und nach dem Absenken des oberen Wandabschnitts (9) durch Schneiden mit der Schneidvorrichtung die Ultraschallschwingungsvorrichtung (30) über den abgesenkten oberen Wandabschnitt (9) so angewandt wird, dass Kernelemente (7a) des ummantelten Drahts (7) und des Anschlusses (6) in leitenden Kontakt zueinander durch die Ultraschallschwingung gelangen und dass der abgesenkte obere Wandabschnitt (9) durch Verschmelzen in jede der Anschlusseinbettungsöffnungen (5) abgesenkt wird.