EP0365450B2 - Herzstück mit beweglicher Spitze und Verfahren zum Herstellen eines solchen Herzstückes - Google Patents

Herzstück mit beweglicher Spitze und Verfahren zum Herstellen eines solchen Herzstückes Download PDF

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EP0365450B2
EP0365450B2 EP89440110A EP89440110A EP0365450B2 EP 0365450 B2 EP0365450 B2 EP 0365450B2 EP 89440110 A EP89440110 A EP 89440110A EP 89440110 A EP89440110 A EP 89440110A EP 0365450 B2 EP0365450 B2 EP 0365450B2
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EP
European Patent Office
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parts
moving point
moulded element
rails
moulded
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EP0365450B1 (de
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Gérard Testart
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COGIFER Compagnie Generale dInstallations Ferroviaires SA
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COGIFER Compagnie Generale dInstallations Ferroviaires SA
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B11/00—Rail joints
    • E01B11/44—Non-dismountable rail joints; Welded joints
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B7/00—Switches; Crossings
    • E01B7/10—Frogs
    • E01B7/14—Frogs with movable parts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49863—Assembling or joining with prestressing of part

Definitions

  • the subject of the present invention is a crossing point with movable point for very long railroad tracks incorporated in the long welded rails, said crossing point further comprising in particular a cradle in two elements, and a manufacturing method. of such a crossing heart.
  • crossings also have very long lengths and, at these speeds, it is known that it is preferable to use crossing hearts with a moving point, more comfortable than the hearts. of fixed point crossing, in which the counter-rails are at the origin of the axle returns of the vehicles, difficult to bear.
  • the cradle is necessarily composed of several elements, because their respective length is limited by the current level of manufacturing means.
  • One is therefore constrained, to carry out the desired construction, to manufacture several elements, then to assemble them to form the cradle.
  • an assembly is used by C-shaped pieces placed outside the elements of the cradle.
  • Document AT-A-343711 also discloses a crossing point with a movable point in which the cradle is composed of two elements, said two elements being connected together by welding.
  • a weld has drawbacks, in particular when it is stressed by the rolling forces combined with the expansion constraints of the long welded rails.
  • the movable point made of machined and assembled rails, is anchored in its heel in one of the elements of the cradle, in the manner of a console embedded in a wall.
  • the anchoring of the movable point must ensure - in addition to the role of embedding from the console - a transfer of compression or tensile forces from each long welded rail from the movable point to the cradle.
  • Such an assembly indeed allows easy disassembly of the different parts forming the heart and, in particular, the movable tip in the event of damage or wear.
  • the tip can be removed and replaced.
  • the general problem to be solved by the object of the present invention therefore consists in designing and manufacturing a crossing point with a movable point in which the drawbacks linked to these two mechanical assemblies are eliminated.
  • the subject of the present invention is a crossing point with a movable point for very long railroad tracks incorporated in the long welded rails, comprising, in addition, in particular a cradle in two elements, the first element, produced in molded steel, and the second element, made of non-molded parts, being interconnected in a non-separable manner by welding or glued jointing, the non-molded element mainly consisting of parts made entirely of rails and connected at both ends on the heel side of the molded element, crossing core characterized in that the movable point is also connected to the non-molded element in a non-separable manner by glued jointing, the two ends on the point side and the two ends on the heel side of the molded element being shaped rail profile, but only the rail profile of the two ends on the tip side actually used for bearing, neither the rail profile of the two ends on the heel side nor the rail profile of the parts effectively serving as a rolling surface, the movable point being, in turn, made entirely of rails, all the upper
  • the crossing point with movable point 1 for very long railroad tracks incorporated in the long welded rails further comprises in particular a cradle 2 in two elements 3 and 4, one 3 made of cast steel, and the other 4 made of non-molded parts.
  • the two ends 3A and 3B on the toe side and the two ends 3C and 3D on the heel side are shaped as a rail profile, but only the rail profile of the two ends 3A and 3B is actually used for rolling, the non-molded element 4 being mainly constituted of parts 5 and 5 ′ produced entirely in rails and connected to the two ends 3C and 3D on the heel side of the molded element 3, but neither the rail profile of the two ends 3C and 3D, nor the rail profile of parts 5 and 5 'effectively serving as a rolling surface, the movable tip 1 being, for its part, made entirely of rails, all the upper faces of which effectively serve as a rolling surface.
  • the non-molded element 4 mainly consists of parts 5 and 5 ′ made entirely of rails and connected by welding or by splicing bonded to the two ends 3C and 3D on the heel side of the molded element 3 (see figures 1 and 5 of the accompanying drawings).
  • the molded element 3 advantageously has all of its upper faces shaped as a rolling file.
  • the molded element 3 is made of austenitic manganese steel, the movable tip 1 and the parts 5 and 5 'being constituted by rails made of carbon steel.
  • the parts 5 and 5 'in rail profile are two in number and are connected by gluing to the rails forming the movable point 1 by l 'intermediate of two spacers 8 and 8' in fishplate profile.
  • the heel recess of the movable point 1 produced by the spacers 8 and 8 'glued, on the one hand, to the rails constituting the movable point 1 and, on the other hand, to the parts 5 and 5' of the non-molded element 4 avoids the need for mechanical assembly and thus eliminates all the drawbacks associated with the use of such an assembly, in particular the longitudinal play.
  • the non-molded element 4 consisting of parts 5 and 5 'fixed to the ends 3C and 3D of the molded element 3 and rigidly connected by plates 6 therefore forms, with said molded element 3, a cradle 2 whose length n' is more limited by foundry constraints.
  • the rails of the parts 5 and 5 ′ and of the movable tip can, for example, advantageously have a height of 172 mm.
  • each piece 5 and 5 ′ as well as the movable tip 1 could, for example, advantageously consist of a rail of profile UIC A74.
  • a needle rail makes it possible to give it significant vertical inertia.
  • each piece 5 or 5 ′ may, for example, advantageously consist of a rail of profile UIC 60, and the movable tip 1 of a needle rail of profile UIC A 74 , which also gives it a high vertical inertia.
  • the present invention also relates to a method for manufacturing a crossing point with a moving point 1.
  • the method of manufacturing a crossing point with a moving point essentially consists in welding, on the point side, the molded element 3 of the cradle 2 to the running rails 7 of the intermediate way of connection, and to be fixed on the molded element 3 of the cradle 2 of parts 5 and 5 'belonging to the non-molded element 4 of cradle 2, then to move said parts 5 and 5' from their initial position towards the 'outside and keep them in the separated position, insert between these parts 5 and 5' the movable tip 1, release the parts 5 and 5 'so that they return to their initial position, then fix the parts 5 and 5' at the movable point inserted between them, at stiffening the non-molded element 4, and finally at welding, if necessary, on the heel side, the movable point 1 to the running rails 9.
  • the manufacturing process takes place mainly as described below.
  • the tip side is welded to the molded element 3 from the cradle 2 to the running rails 7 of the intermediate connection path, as well as the two parts 5 and 5 ′, produced in rails, each in one 5A , 5'A of its two ends on one of the two ends 3C and 3D, heel side, also in rail profile, of the molded element 3.
  • Each part 5 and 5 ' consists of a rail to precisely allow welding with both ends 3C and 3D also in rail profile.
  • the molded element 3 is placed with its two parts 5 and 5 ′ and its two welded running rails 7, on an assembly table.
  • the parts 5 and 5 ′ are then moved away from their initial position towards the outside, the parts 5 and 5 ′ being flexible from the zone of welding with the molded element 3.
  • the parts 5 and 5 ′ are then kept in the separated position (see FIG. 5) and the movable point 1 is lowered which is inserted into the cradle 2 formed by the elements 3 and 4, between the two parts 5 and 5 ′ spread position.
  • the movable point 1 is made of welded and assembled rails and is previously provided with two mounting spacers 8 and 8 'which are fixed there by gluing. Then, the two parts 5 and 5 ′ are released to fix them to the spacers 8 and 8 ′ of the movable point by glued jointing.
  • such a crossing core can then be fixed to the sleepers and connected to the rails of the railway.
  • the welding, on the one hand, of the two ends 3A and 3B of the molded element 3 to the running rails 7 of the intermediate connection path and, on the other hand, of the two ends 5A, 5'A of the two parts 5 and 5 'at the two ends 3C and 3D of the molded element 3 is of the electrical type.
  • connection by welding of two rails to one another has the main advantage of eliminating the presence of a joint, this joint being detrimental to the strength of the railway track under the effect of the impact of wheels on the surfaces of the rails ensuring the rolling.
  • the two parts 5 and 5 'belonging to the non-molded element 4 of the cradle 2 and made entirely of rails do not serve as a rolling surface. Under these conditions, the connection of these two parts 5 and 5 ′ to the molded element 3 of the cradle 2 can also be carried out by glued jointing, without however presenting the drawback described above.
  • the parts 5 and 5 ′ belonging to the non-molded element 4 of the cradle 2 are connected to the molded element 3 of the cradle 2 by glued jointing.
  • the tip side is welded to the ends 3A and 3B of the molded element 3 of the cradle 2 the running rails 7 of the intermediate connection path. It will advantageously be a weld of the electrical type.
  • the movable tip 1 is placed on an assembly table and two movable spacers 8 and 8 'are bonded to the movable tip 1, produced in machined and assembled rails. Then, the parts 5 and 5 ′ are fixed to the spacers 8 and 8 ′ of the movable point 1 by glued jointing (the spacers 8 and 8 ′ are made up of joint profiles joined by welded bars; the joint profiles are glued, point side mobile on said tip 1, and on the non-molded element side 4 to parts 5 and 5 ', then bolted).
  • the unmoulded element 4 thus produced is lowered from the mounting table.
  • the first sub-assembly is then placed, formed by the molded element 3 welded to the running rails 7 on an assembly table.
  • the second sub-assembly, formed by the non-molded element 4, itself formed by the parts 5 and 5 'and the movable point 1, is at this stage, approached the first sub-assembly by vertical then longitudinal transfer , or longitudinal then vertical, so as to end to end the molded element 3 of the cradle 2 to the parts 5 and 5 'of the non-molded element 4 of the cradle 2.
  • This assembly connecting the two sub-assemblies together will be in the form of a glued joint. This, as well as all that follows, may also be valid in the variant of the first embodiment corresponding to bonded splicing of the parts 5 and 5 'with the molded element 3.
  • Each end 5A or 5'A of the parts 5 or 5 ' is therefore connected respectively to each end 3C or 3D of the molded element 3 by two fishplates 10 joined by six bolts 11, three bolts 11 on the molded element side 3 and three bolts 11 on the part side 5 (see Figure 6 of the accompanying drawings).
  • ribs 10 (four in total) will be glued in the jointing chambers by means of an adhesive consisting of a resin and a hardener each intervening for half in the composition of the adhesive.
  • an adhesive consisting of a resin and a hardener each intervening for half in the composition of the adhesive.
  • It may advantageously be the KLEBER E26-05 METALON glue manufactured by the company HENKEL. KLEBER resin and KLEBER hardener are thoroughly mixed before bonding.
  • a glass cloth 12 is interposed between each splint 10 and, on the one hand, the ends 5A, 5'A of the parts 5 and 5 'and, on the other hand, the ends 3C and 3D of the molded element 3.
  • the fishplates 10 will preferably be long enough so that the bonding surface, obtained from KLEBER glue and the glass fabric 12, allows the transfer of the tensile and compressive forces generated by the temperature variations in the long welded rails .
  • such a crossing core can then be fixed to the sleepers and connected to the rails of the railway.

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Claims (27)

  1. Herzstück mit beweglicher Spitze für Weichen großer Länge im lückenlosen Gleis, insbesondere mit einem aus zwei Elementen (3 und 4) bestehenden Flügelschienenrahmen (2), wobei das erste, aus Stahlguß bestehende Element (3) und das zweite, aus ungegossenen Stücken bestehende Element (4) durch Schweißung oder durch eine geklebte Laschenverbindung untrennbar miteinander verbunden sind, wobei das ungegossene Element (4) im wesentlichen aus Schienen (5 und 5') besteht, die mit den beiden hinteren Enden (3C und 3D) des gegossenen Elementes (3) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß auch die bewegliche Spitze (1) mit dem ungegossenen Stück (4) in untrennbarer Weise durch eine geklebte Laschenverbindung verbunden ist, wobei die beiden vorderen Enden (3A und 3B) und die beiden hinteren Enden (3C und 3D) entsprechend dem Schienenprofil ausgebildet sind, aber nur das Schienenprofil der beiden vorderen Enden (3A und 3B) die rollende Last trägt, wobei jedoch weder das Schienenprofil der beiden hinteren Enden (3C und 3D), noch das Schienenprofil der Teile (5 und 5') die rollende Last trägt, und wobei die bewegliche Spitze (1) ihrerseits aus Schienen gebildet ist, die auf ihrer Gesamtlänge die rollende Last tragen.
  2. Herzstück mit beweglicher Spitze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gegossene Element (3) vorteilhaft an seiner gesamten Oberfläche entsprechend dem Schienenprofil ausgebildet ist.
  3. Herzstück mit beweglicher Spitze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (5 und 5') aus Schienenprofil mit der beweglichen Spitze (1) aus Schienen über zwei Futterstücke (8 und 8') in Laschenprofil durch Klebung verbunden sind.
  4. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (5 und 5') fest miteinander verbunden und so das ungegossene Element (4) durch Platten (6) versteift ist.
  5. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das gegossene Element (3) aus austenitischem Manganstahl besteht und die bewegliche Spitze (1) und die Teile (5 und 5') aus Schienen aus Kohlenstoffstahl gebildet sind.
  6. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen der Teile (5 und 5') und die bewegliche Spitze (1) vorteilhaft eine Höhe von 172 mm aufweisen.
  7. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Teile (5 und 5') sowie die bewegliche Spitze (1) vorteilhaft aus Schienen des Profiles UIC A 74 gebildet sind.
  8. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Teil (5 bzw. 5') vorteilhaft aus einer Schiene des Profiles UIC 60 gebildet ist.
  9. Herzstück mit beweglicher Spitze nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Spitze (1) vorteilhaft aus einer Zungenschiene des Profiles UIC A 74 gebildet ist, um ihr ein bedeutendes Trägheitsmoment zu verleihen.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Herzstückes mit beweglicher Spitze (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das gegossene Element (3) des Flügelschienenrahmens (2) mit der Vorderseite an die Fahrschienen (7) des Zwischengleises der Weiche angeschweißt wird und am gegossenen Element (3) des Flügelschienenrahmens (2) zum ungegossenen Element (4) des Flügelschienenrahmens (2) gehörige Teile (5 und 5') durch Schweißung oder eine geklebte Laschenverbindung befestigt werden, wobei dieses Verfahren des weiteren dadurch gekennzeichnet ist, daß diese Teile (5 und 5') aus ihrer ursprünglichen Lage nach außen aufgespreizt und in dieser aufgespreizten Lage gehalten werden, daß zwischen diese Teile (5 und 5') die bewegliche Spitze (1) eingesetzt wird, daß die Teile (5 und 5') zur Rückkehr in ihre ursprüngliche Lage freigegeben und dann durch eine geklebte Laschenverbindung an der zwischen ihnen (5 und 5') eingesetzten Spitze (1) befestigt werden, daß das ungegossene Element (4) versteift wird, und daß schließlich gegebenenfalls die bewegliche Spitze (1) mit ihren Enden an die Fahrschienen (9) angeschweißt wird.
  11. Herstellverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es in der aufeinanderfolgenden Durchführung der folgenden Vorgänge besteht:
    - Vorderseitig Anschweißen der dem Schienenprofil entsprechenden beiden Enden (3A und 3B) des gegossenen Elementes (3) an die Fahrschienen (7) des Zwischengleises der Weiche und Anschweißen der aus Schienen gebildeten Teile (5 und 5') jeweils mit einem ihrer beiden Enden (5A und 5'A) an einem der beiden hinterseitigen, ebenfalls als Schienenprofil ausgebildeten Enden (3C und 3D) des gegossenen Elementes (3);
    - Auflegen des gegossenen Elementes (3) mit seinen beiden Teilen (5 und 5') und seinen beiden angeschweißten Fahrschienen (7) auf einen Montagetisch;
    - Aufspreizen der Teile (5 und 5') aus ihrer ursprünglichen Lage nach außen, zumal die Teile (5 und 5') ausgehend von der Schweißstelle mit dem gegossenen Element (3) flexibel sind;
    - Halten der Teile (5 und 5') in aufgespreizter Lage;
    - Einlegen der beweglichen Stütze (1) als bearbeitete und zusammengefügte Schienen und vorab mit zwei Futterstücken (8 und 8') versehen zwischen die beiden in aufgespreizter Lage befindlichen Teile (5 und 5');
    - Freigeben der beiden Teile (5 und 5');
    - Befestigen der Teile (5 und 5') an den Futterstücken (8 und 8') der beweglichen Spitze;
    - Befestigen der Platten (6) unter dem ungegossenen Element (4) derart, daß die Teile (5 und 5') fest miteinander verbunden werden und so das ungegossene Element (4) versteift wird;
    - Absetzen des so hergestellten Kreuzungsherzstückes vom Montagetisch;
    - gegebenenfalls Anschweißen der beiden, dem zulaufenden Ende (1A) abgekehrten und dem Fahrstrang entsprechend geformten Enden (1B und 1C) der beweglichen Spitze (1) an die Fahrschienen (9).
  12. Herstellverfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen einerseits der beiden Enden (3A und 3B) des gegossenen Elementes (3) an die Fahrschienen (7) des Zwischengeleises der Weiche und anderseits der beiden Enden (5A, 5'A) der beiden Teile (5 und 5') an die beiden Enden (3C und 3D) des gegossenen Elementes (3) auf elektrischem Wege erfolgt.
  13. Herstellverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Futterstücke (8 und 8') vorab an der beweglichen Spitze (1) durch Kleben befestigt werden.
  14. Herstellverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (5 und 5') an den Futterstücken (8 und 8') durch eine geklebte Laschenverbindung befestigt werden.
  15. Herstellverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zum ungegossenen Element (4) des Flügelschienenrahmens (2) gehörigen Teile (5 und 5') durch eine geklebte Laschenverbindung an das gegossene Element (3) des Flügelschienenrahmens (2) angeschlossen werden.
  16. Herstellverfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die als Schienen ausgebildeten Teile (5 und 5') durch eine Bolzenverbindung, vorzugsweise in Form einer geklebten Laschenverbindung, mit jeweils einem (5A, 5'A) ihrer beiden Enden an eines der beiden hinterseitigen Enden (3C und 3D) des ebenfalls als Schienenprofil ausgeführten gegossenen Elementes (3) angeschlossen werden.
  17. Herstellverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorgänge des Befestigens der zum ungegossenen Element (4) des Flügelschienenrahmens (2) gehörigen Teile (5 und 5') durch Schweißung oder eine geklebte Laschenverbindung am gegossenen Element (3) des Flügelschienenrahmens (2), dann das Aufspreizen dieser Teile (5 und 5') aus ihrer ursprünglichen Lage nach außen und des Haltens in aufgespreizter Lage, des Einsetzens der beweglichen Spitze (1) zwischen diese Teile (5 und 5'), des Freigebens der Teile (5 und 5') zur Rückkehr in ihre ursprüngliche Lage, dann des Befestigens der Teile (5 und 5') an der dazwischen eingesetzten beweglichen Spitze und des Versteifens des ungegossenen Elementes (4) durch die folgenden Vorgänge ersetzt werden:
    - Befestigen der Teile (5 und 5') durch eine geklebte Laschenverbindung an der beweglichen Spitze (1), um das ungegossene Element (4) des Flügelschienenrahmens (2) zu bilden;
    - Versteifen dieses ungegossenen Elementes (4);
    - Verbinden der beiden so gebildeten Untereinheiten, nämlich der vom gegossenen, an die Fahrschienen (7) angeschweißten Element (3) gebildeten und der vom ungegossenen Element (4) gebildeten, das seinerseits aus den Teilen (5 und 5') und der beweglichen Spitze (1) gebildet ist, mittels einer geklebten Laschenverbindung untereinander.
  18. Herstellverfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschweißen der beiden Enden (3A und 3B) des gegossenen Elementes (3) an die Fahrschienen (7) des Zwischengeleises der Verzweigung auf elektrischem Wege erfolgt.
  19. Herstellverfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigen der Teile (5 und 5') an der beweglichen Spitze (1) mit Hilfe von Futterstücken (8 und 8') erfolgt.
  20. Herstellverfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifen des ungegossenen Elementes (4) des Gleitstückes (2) mit Hilfe von Platten (6) erfolgt.
  21. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß es in der Durchführung folgender Vorgänge besteht:
    - Anschweißen der Vorderseite der dem Schienenprofil entsprechenden beiden Enden (3A und 3B) des gegossenen Elementes (3) an die Fahrschienen (7) des Zwischengeleises der Weiche;
    - Auflegen der beweglichen Spitze (1) auf einen Montagetisch;
    - Befestigen zweier Futterstücke (8 und 8') an der mit bearbeiteten und zusammengesetzten Schienen ausgebildeten beweglichen Spitze (1);
    - Befestigen der Teile (5 und 5') an den Futterstücken (8 und 8') der beweglichen Spitze (1);
    - Befestigen von Platten (6) unter dem ungegossenen Element (4) derart, daß die Teile (5 und 5') fest verbunden werden und so das ungegossene Element (4) versteift wird;
    - Absetzen des so hergestellten ungegossenen Elementes (4) vom Montagetisch;
    - Auflegen der vom an die Fahrschienen (7) angeschweißten gegossenen Element (3) gebildeten Untereinheit auf einen Montagetisch;
    - Transport der vom ungegossenen, an den Teilen (5 und 5') und der beweglichen Spitze (1) befestigten Element (4) gebildeten Untereinheit in vertikaler Richtung, dann in Längsrichtung oder umgekehrt gegen die von dem gegossenen, an die Fahrschienen (7) angeschweißten Element (3) gebildete Untereinheit, so daß sie Ende an Ende gelegt werden;
    - geklebte Laschenverbindung der beiden hinteren Enden (3C und 3D) mit Schienenprofil des gegossenen Elementes (3) an die jeweiligen beiden Enden (5A und 5'A) der beiden als Schienen ausgeführten Teile (5);
    - Absetzen des so hergestellten Herzstückes vom Montagetisch;
    - gegebenenfalls Anschweißen der beiden, dem zulaufenden Ende (1A) abgekehrten und dem Fahrstrang entsprechend geformten Ende (1B und 1C) der beweglichen Spitze (1) an die Fahrschienen (9).
  22. Herstellverfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Futterstücke (8 und 8') vorab durch Kleben an der beweglichen Spitze (1) befestigt werden.
  23. Herstellverfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (5 und 5') an den Futterstücken (8 und 8') durch eine geklebte Laschenverbindung befestigt werden.
  24. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 15,16 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Ende (5A bzw. 5'A) der Teile (5 oder 5') jeweils an jedes Ende (3C bzw. 3D) des gegossenen Elementes (3) durch zwei Laschen (10) angeschlossen wird, die durch sechs Bolzen (11) miteinander verbunden werden, und zwar drei Bolzen (11) an der Seite des gegossenen Elementes (3) und drei Bolzen (11) an der Seite der Teile (5).
  25. Herstellverfahren nach Anspruch 16 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber aus einem Harz und einem Härter besteht.
  26. Herstellverfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz und der Härter jeweils zur Hälfte in der Zusammensetzung des Klebers vertreten sind.
  27. Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jede Lasche (10) und einerseits die Enden (5A, 5'A) der Teile (5 und 5') und anderseits die Enden (3C und 3D) des gegossenen Elementes (3) eine Glasfasergewebeeinlage (12) dazwischengelegt wird.
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