EP0329856A2 - Einrichtung zum Herstellen von Betonteilen - Google Patents

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EP0329856A2
EP0329856A2 EP88121815A EP88121815A EP0329856A2 EP 0329856 A2 EP0329856 A2 EP 0329856A2 EP 88121815 A EP88121815 A EP 88121815A EP 88121815 A EP88121815 A EP 88121815A EP 0329856 A2 EP0329856 A2 EP 0329856A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ring
mold
concrete
eccentric
mold core
Prior art date
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Granted
Application number
EP88121815A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0329856A3 (de
EP0329856B1 (de
Inventor
Richard Kraiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH filed Critical Georg Prinzing & Co KG Betonformen- und Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP0329856A2 publication Critical patent/EP0329856A2/de
Publication of EP0329856A3 publication Critical patent/EP0329856A3/de
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Publication of EP0329856B1 publication Critical patent/EP0329856B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/56—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles incorporating reinforcements or inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
    • B28B21/02—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds
    • B28B21/10—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means
    • B28B21/22—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts
    • B28B21/24—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like
    • B28B21/26—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by casting into moulds using compacting means using rotatable mould or core parts using compacting heads, rollers, or the like with a packer head serving as a sliding mould or provided with guiding means for feeding the material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing concrete parts of the type mentioned in the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for performing this method.
  • the invention has for its object to design the method defined in the preamble of claim 1 so that the risk of any cracking of manufactured concrete parts, in particular during and after demoulding, is at least largely eliminated.
  • the filled concrete material is distributed more evenly and thus better in the filling area and a more uniform, homogeneous mold filling is also achieved as a result. It is also advantageous that contamination of the machine and the surrounding area by any concrete material spurting out is prevented, and this also ensures trouble-free operation and process flow. Due to the low fall height of the concrete material, the fall time is shorter. This has the advantage of shorter times and easier and more precise control of the machine operation. In the method according to the invention, if possible, no forces are exerted in the circumferential direction on the filled concrete material.
  • the desired length of the concrete part becomes reproducible Determined in this way and, on the other hand, a precisely shaped end, in particular a pointed end, is achieved, a homogeneous structure also being achievable here, since the shaping takes place from the inside outwards and not by radial compression.
  • the demolded concrete part remains loaded and the upper form ring serves as a hold-down device, so that a reliable, trouble-free shuttering process is made possible and the risk is avoided that the finished concrete part, e.g. B. a manufactured pipe, damage, z. B. tears or in the area of the shaped end, e.g. B. spikes, is damaged.
  • the method according to the invention also creates the prerequisites for designing the devices intended for carrying out this method in such a way that they are extremely versatile and enable the manufacture of almost all products for the entire civil engineering in the automatic process.
  • the manufacture of manholes, cones, pipes or the like is in a collapsed form. Concrete parts, also with insert parts, e.g. crampons, inner lining or the like, possible.
  • a device according to the invention which enables the method according to the invention to be carried out, is characterized in claim 9.
  • Advantageous further developments of this device result from claims 10-18.
  • the device according to the invention is suitable for the production of practically all products for partial construction which can be produced in an automatic process. So z. B. manhole rings, manhole necks, small pipes z. B. up to 1000 mm high, pipes up to 2500 mm high, street gullies, rectangular elements or the like. Manufacture, reinforced concrete pipes with reinforcement cages can also be produced.
  • the device enables a uniform filling of the molding space with concrete material and thus a uniform structure, any voids between the concrete and the reinforcement cage are avoided even with reinforced concrete parts. The risk of any tension that may arise between the reinforcement cage and the rest of the concrete is also prevented. All in all, the risk of any cracks forming when stripping is eliminated.
  • the invention further relates to a device which has at least one radial pressing device, by means of which the filled concrete material is compacted in the radial direction towards the molded jacket.
  • a pressing device for a mold without a mold core only with a mold jacket which has a lower cylindrical smoothing piston and above this individual in the circumferential direction at equal angular intervals from each other which are rotatable about vertical axes.
  • the rollers act as press rollers. Initially, the entire roller head was driven by a single shaft. There was the great disadvantage that strong torques were exerted on the concrete material and in particular on reinforced reinforcement cages during the production of reinforced concrete parts.
  • roller head was changed to a counter-rotating roller head, in which the rotary movement of the smoothing piston and the remaining part of the roller head are in opposite directions. This has led to a certain reduction in the torque applied. Nevertheless, twisting of the reinforcement cages cannot be ruled out.
  • Another disadvantage is high wear on the rollers, which also often require cleaning and are prone to failure, since concrete can get stuck between them. It is also difficult to seal the individual roller bearings. Because of the high wear and high friction, the entire roller head requires a very high drive power, which is why complex drive motors with high power consumption are required. This leads to high weight and great expense. The control for the opposing roller head is also complicated.
  • the press head according to the invention can e.g. replaceable, attached or it is attached to the smoothing piston instead of a roller head, which is then to be understood as a "mold core” or at least as a mold core part.
  • a mold core or at least as a mold core part.
  • this version and a mold core part or a similar support should also be included. It is set into a circumferential radial pressing movement via the eccentric shaft, but the ring itself does not rotate, but a relative rotation between the eccentric shaft and the ring is achieved due to the bearings. Only the top-side distributor is rotated, the supplied concrete material is evenly conveyed outwards and evenly distributed, so that the radial press head can constantly compact the concrete material. No torque is introduced into the concrete part to be manufactured.
  • the invention avoids any tension and in particular twisting of the reinforcement cages. There is, without exception, a radial pressing movement without torque being introduced into the concrete material.
  • the invention also leads to low wear, less required drive power and little effort.
  • the press head only requires a single central bearing, which also significantly reduces the storage effort. The bearing is protected inside the press head and therefore not exposed to any risk of contamination or damage from the outside.
  • the press head according to the invention can either be part of a mold core or can instead be replaced as a separate element on another mold core by a device provided there. Since the radial pressing action by the pressing head can already be sufficient for the compression of the concrete material, there is in principle no need for an additional vibrator for the mold, and therefore also no central vibrator in the mold core.
  • the mandrel for example, which is vibrated by a vibrator, vibrates at a relatively high frequency and a small vibration range e.g. in the order of 1 - 4 mm.
  • the press head on the other hand, vibrates at a low frequency, for example in the order of 100-800 vibrations per minute, and with a larger vibration range, for example between 10 and 15 mm.
  • the elastic bearing device for example the at least one rubber bearing, between the mandrel and the press head, this different vibration range is possible and the mutual influence of both parts is kept low.
  • the direction of rotation of the vibrator on the mandrel and the unbalance arm of the press head is preferably chosen in opposite directions, which additionally counteracts any torque introduction. Due to the low speed for driving the unbalance arm, the distributor can also be driven with the same shaft.
  • the elastic bearing device between the press head and the mandrel also creates a very good seal.
  • the wear of the distribution device is additionally reduced by the features of claims 44 to 46. This effect is increased by the features of claims 29 to 33.
  • a device 10 is shown only schematically, which is used for the production of concrete parts 11, which in the exemplary embodiment shown consist of concrete pipes which are provided with a reinforcement cage 12 made of wire. It goes without saying that instead of such reinforced concrete pipes, if the reinforcement cages 12 are omitted, other concrete pipes and, moreover, other types of concrete parts 11, e.g. B. yard or street gully, manhole rings, manhole necks or the like, can be produced by means of this device 10.
  • the device 10 is designed here as an underfloor machine which has a recessed pit 13.
  • At least one mold is used, which has a mold core 14 and a mold jacket 15, which surrounds the mold core 14 at a radial distance, forming a mold space 16 therebetween.
  • the mandrel 14 is designed as a so-called vibrating core. It has approximately the shape of a hat and is placed on a central vibrator 17, which is firmly attached to an underside support 18, which in turn e.g. is kept stationary.
  • the vibrator 17 protrudes into the interior of the mandrel 14 and extends at least approximately to the upper end region of the mandrel 14.
  • the mandrel 14 is held on the vibrator 17 by means of an indicated receptacle with a clamping device 19, but detachable for replacement purposes.
  • the mold core 14 is provided with a radial pressing device 20, which is only schematically indicated here, which is part of the mold core 14 and will be explained in more detail later.
  • the z. B. is part of the machine frame, a schematically indicated ejection device 22 is displaceably held and guided in the vertical direction.
  • the ejection device 22 has a carriage 23 which can be displaced along the guide 21.
  • the ejection device 22 has, for example, approximately L-shape in side view. She wears z. B. a lower machine table 24 which is adapted to the shape of the concrete part 11 to be produced and here z. B. consists of a base plate with a central opening 25 therein which is at least slightly larger than the outer diameter of the mandrel 14 which can penetrate it.
  • the machine table 24 is designed as a support for a lower base ring 26 (lower sleeve) which can be placed and supported thereon.
  • the lower base ring 26 is part of the shape. It is supported by means of a vertical support 27 on the machine table 24 and at a distance above it.
  • the lower base ring 26 is used to shape and shape the lower tube end of the concrete part 11 to be produced, which here has a bell shape at the lower end, the front and inward end of this bell being shaped in a conventional manner by the shape of the base ring 26.
  • the ejection device 22 is in turn provided with a schematically indicated vertical guide 28, along which the shaped jacket 15 can be displaced vertically up and down.
  • the shaped jacket 15 is held on a carriage 29, which in turn is movably and movably held and guided along the guide 28.
  • the ejection device 22 extends with its vertical guide 28 relatively far upwards, with a vertical output translation drive 31, e.g. B. a press cylinder is held, on the projecting piston rod 32, a plate 33 is attached.
  • the plate 33 carries an upper mold ring 34, which is used to shape the upper end of the concrete part 11 to be molded, for. B. the tip end of the tube is used.
  • the upper mold ring 34 can be moved in the vertical direction and in the direction of the mold space 16 and can be raised in the opposite direction.
  • the upper form ring 34 can also be rotated by means of this arrangement about the axis of the translation drive 31, and in this case, for. B. rotatable with changing direction of rotation.
  • the device 10 is further provided with at least one loading device 35, which is also only indicated schematically here.
  • the loading device 35 has a concrete container 36 and below this at least one transport device 37, for. B. a conveyor belt for the concrete material.
  • the transport device 37 is oriented transversely to the form in which the concrete part 11 is manufactured and can be moved back and forth in this direction according to arrow 38 by means of a drive (not shown further).
  • the at least one transport device 37 has, where the concrete material is released from the transport device 37, for example in free fall according to FIG. B. in the form of a scraper ring.
  • the entire loading device 35 is displaceably and movably held and guided relative to the locally located mandrel 14 on a preferably approximately vertical guide extending approximately parallel to the longitudinal central axis of the mandrel 14, this guide being formed here by the guide 21 as part of the machine frame.
  • the loading device 35 is fastened to the ejection device 22, which in turn is held and guided displaceably and movably on the guide 21 by means of the slide 23.
  • a separate guide and, for example, on the machine frame is provided for the guidance, in particular vertical guidance, of the loading device 35.
  • the loading device 35 is then provided with a carriage, by means of which it is guided directly on this guide.
  • This carriage is actuated by a drive device, for example a pressure medium-operated, in particular hydraulic, drive.
  • the device 10 described enables a method and manufacturing method which is described as follows.
  • the slide 29 with the molded casing 15 has been moved all the way up along the guide 28, which is part of the ejection device 22, into a position, not shown, which has made it possible to remove the previously produced concrete part 11.
  • the slide 29 with the molded jacket 15 initially remains in this fully raised position.
  • a lower floor ring 26 with a reinforcing cage 12 is placed on the lower machine table 24, in particular its ejection plate, by hand or in particular in the automatic process and by means of suitable automatic devices. It is assumed that a concrete part 11 is to be produced in this cycle.
  • the drive for the carriage 23 of the ejection device 22 is now activated, so that the ejection device 22 travels downwards along the guide 21 by means of its carriage 23 and together with the carriage 29 and the molded jacket 15 that the upper end of the mandrel 14 with the pressing device 20 there in the inner opening of the lower Bottom ring 26 and the molded jacket 15 protrudes from below.
  • the loading device 35 is then activated.
  • the at least one transport device 37 has been in the retracted position until then, deviating from the position according to FIG. 1.
  • the transport device 37 in FIG. 2 now moves to the right in the direction of the arrow 38 and over the mold space 16 which is open at the top.
  • the amount of concrete 40 to be filled in by the loading device 35 is dependent on Performance sizes, e.g. B. the pressing device 20, controlled, for. B. depending on the torque of the pressing device 20. This torque can, for. B. on the power consumption of drive units or pressure medium, for. B.
  • the pressing device 20 can be measured. Analogously to these values, the transport device 37 is steplessly controlled and the required amount of concrete 40 is poured in above it. The method continues in this manner, with the ejection device 22 complete together with the slide 29 and the mold jacket 15 as well the loading device 35 is moved further down at a constant speed. If the upper end of the mold core 14, in particular the pressing device 20 there, is approximately flush with the upper edge of the mold jacket 15, this downward movement of the ejection device 22 is stopped, as is the filling process of the transport device 37. The transport device 37 is instead in the direction of arrow 38 and in Fig. 1-3 moved back to the left, the stripping device 39 in the form of z. B. an underside scraper scrapes the excess concrete 40 at the top of the mold.
  • the upper molding ring 34 is moved downwards and into the molding space 16 until the upper molding ring 34 assumes a fixed height within the molding jacket 15.
  • the translation drive 31 is stopped and this position is held.
  • the upper mold ring 34 is about the longitudinal central axis in a z. B. offset reciprocating rotary motion.
  • the ejection device 22 together with the slide 29 and the molding jacket 15 and with the upper molding ring 34 is slowly moved downward, the upper molding ring 34 moving further downward and into the molding space 16.
  • the upper end of the concrete part 11 is formed, in the example of the concrete pipe shown, for. B. its spiked end.
  • the pipe length is predetermined by the position of the upper form ring 34, which is constant with each work cycle, because the upper form ring 34 does not perform a pressing process, but only moves the material. Only at the end of this process, the central vibrator 17 and also the radial pressing device 22 are switched off.
  • z. B. first move the carriage 29 with the molded jacket 15 upwards, the upper mold ring 34 still remaining as a counterhold on the finished concrete part 11 and acting as a hold-down device. This enables a reliable demoulding process without the risk that the manufactured concrete part 11, z. B. the pipe, tears or the shaped end, e.g. B. spigot, this concrete part 11 is damaged. Instead, a simultaneous movement of the ejection device 22 and the mold jacket 15 upwards is also possible during demolding, the upper mold ring 24 also acting as a hold-down device.
  • a method for producing concrete parts 11, for example pipes, manhole rings or the like is thus possible in a manner according to the invention in a form which has a preferably central vibrator 17 arranged on a support 18 on the underside, and one on the vibrator 17 Detachably attachable mold core 14, a lower base ring 26 and a molded jacket 15, whereby in this method, especially when concrete pipes 11 and concrete pipes and those with reinforcement cage 12 are to be produced in the manner described can work according to the principle of the lowering shape.
  • the form jacket 15 is first placed on the bottom ring 26 above the mandrel 14 and then, if a reinforced concrete part is to be produced, which is to be provided with internal reinforcement, also a reinforcement cage 12.
  • the bottom ring 26 together with the reinforcement cage 12 and the mold jacket 15 lowered until the mold core 14 protrudes with its upper end, in particular the end carrying the pressing device 20, into the base ring 26 and the mold jacket 15.
  • concrete 40 is poured into the mold space 16 from above and, while the vibrator 17 is operating and the pressing device 20 is switched on, the base ring 26 together with the mold jacket 15 is constantly lowered further over the mold core 14 into the end position during filling.
  • the loading device 35 for the concrete 40 located at the level of the upper molded jacket end is also lowered. The loading device 35 always remains the same with respect to the molded jacket 15 Height.
  • the loading device 35 is moved down together with the mold jacket 15.
  • the loading device 35 can also be moved down together with the molded jacket 15 and / or the ejection device 22 carrying the base ring 26.
  • the downward movement of the loading device 35 can instead take place independently, independently of the molded jacket 15. In everything, the mold jacket 15 and the loading device 35 are lowered approximately at a constant speed.
  • the loading device 35 namely its transport device 37
  • the loading device 35 is laterally moved away from the mold jacket 15, so that the wiping device 39 on the charging device 35 located at the upper mold end, excess Strips concrete 40.
  • the upper mold ring 34 can be moved from above into the open end of the mold space 16 and the mold ring 34 can be lowered to a predetermined height and held in this position. In this position, the upper mold ring 34 can be rotated back and forth. Thereafter, the lower bottom ring 26 with the molded jacket 15 thereon together with the upper molded ring 34 at the same time, for. B. as a unit, are further lowered and the upper end of the concrete part 11, z. B. the tip end are formed, without a pressing process with any resulting disadvantages.
  • This procedure and the device 10 of the type described have the following advantages.
  • almost all products for civil engineering can be automatically produced, ie the various types and sizes of concrete parts 11, z. B. manhole rings, manhole necks, small pipes up to 1000 mm high, pipes up to 2500 mm high, street gullies, rectangular elements, reinforced concrete pipes or the like ..
  • the one direction 10 is therefore extremely versatile. It allows the user a much better workload.
  • Another advantage is that z. B. in the manufacture of pipes and z. B. those that are reinforced with reinforcement cages 12, any tensions between the reinforcement cage 12 and the rest of the concrete part 11 are avoided.
  • the method according to the invention and the described device 10 according to the invention make it possible to avoid stresses in the reinforcement cage 12 and in the rest of the manufactured concrete part 11 and between the two, and thus to prevent any cracks which may arise later. Any twisting of the reinforcement cage 12 about the longitudinal axis of the mold is counteracted. Since the loading by means of the loading device 35 always takes place at a constant height in relation to the molded jacket 15, and specifically just above its upper end, splashing is avoided when pouring concrete 40. The mold is filled more evenly and steadily, which also prevents any cavities that form. It is also advantageous that by means of the loading device 35, namely the stripping device 39, at the end of the shaping process when the mold jacket 15 has reached the lower end position, excess concrete can be stripped and thus smoothed.
  • the device 10 in addition to the pipe production in the manner described also the production of other concrete parts, for. B. also of manhole rings.
  • the vertically movable loading device 35 which is used for the production e.g. B. vertically lowered from manhole rings until it is at ground level, as required for manhole ring production.
  • the upper form ring 34 which can also be used for this purpose, with the associated drive device likewise enables manhole ring production.
  • the device 10 and also the control of the individual work cycles is simple.
  • the device 10 is easily convertible to the manufacture of the desired concrete parts 11 of various types and sizes.
  • FIGS. 4 and 5 the parts which correspond to the exemplary embodiment in FIGS. 1-3 are used by 100 larger reference numerals, so that in order to avoid repetition, reference is made to the description in FIGS. 1-3 is.
  • the mandrel 114 is provided on the inside with a schematically indicated clamping device 119 and is interchangeably received and centered on a receptacle 141, which here is part of the central vibrator 117 and is formed by the outer surface.
  • a radial pressing device 120 is provided at the upper end of the mold core 114.
  • This has at least one press head 143 which is movable transversely within a radial plane 142 relative to the mold core 114 and exerts a radial pressing effect on the concrete material and is motor-driven.
  • the drive takes place here via a drive motor 144 which is arranged centrally in the interior of the mandrel 114 and which is coaxial with the longitudinal central axis 145.
  • the drive motor 144 is held centered in an opening of the upper cover plate 146 of the mandrel 14.
  • the press head 143 is driven instead by an external drive, e.g. in such a way that the press head 143 is applied as a separate retrofit element on a smoothing piston or other mandrel and there e.g. is driven from above via a drive shaft.
  • the drive direction of the vibrator 117 and that of the drive motor 144 are expediently in opposite directions.
  • the drive motor 144 has a drive shaft 147 which is coaxial with the longitudinal center axis 145.
  • the press head 143 has an eccentric 148 which is arranged eccentrically with respect to the longitudinal center axis 145 and which in the first exemplary embodiment has a ring 150 which is held coaxially thereto on an eccentric shaft 149.
  • the central axis 151 of the eccentric shaft 149 and the ring 150 runs eccentrically e eccentrically with respect to the longitudinal central axis 145.
  • the eccentric shaft 149 is an integral part of the drive shaft 147 and is located between the drive motor 144 and the free shaft end thereof.
  • the ring 150 is freely revolving by means of bearings 152, 153. This is not mandatory, but has the advantage that no torque is introduced into the concrete during circulation.
  • the bearings 152, 153 are within a central bearing bush 154 of the ring 150 added.
  • the ring 150 is firmly connected to the bearing bush 154 by means of a disk 155, the disk 155 also forming an upper cover of the press head 143.
  • individual cover e.g. radial spokes can be provided between the ring 150 and the bearing bush 154.
  • the disk 155 is arranged at a distance above the end face and cover plate 146 of the mandrel 115, which e.g. is predetermined by the bearing bush 154.
  • the ring 150 forms, together with the disk 155, an approximately bowl-shaped press head which is arranged upside down.
  • the underside of the ring 150 which points toward the cover plate 146, rests at least essentially on this end face of the mandrel 114 and is moved within this radial plane 142 by the drive motor 144.
  • the press head 143 On its upper side, on the upper side of the disk 155, the press head 143 has a distributing device 156, which is formed here at least from a distributing finger 157.
  • the distributor finger 157 lies at least essentially on the upper side of the disk 155. It is held in a rotationally fixed manner on the drive shaft 147, the distributor finger 157 being driven in this exemplary embodiment in a circumferential manner about the longitudinal central axis 145.
  • Fig. 5 shows that the distributor finger 157 can be inclined in the drive direction or against this.
  • the eccentric shaft 149 is led out upward through the disk 155 and the distributor finger 157 is held in a rotationally fixed manner on this extension shoulder.
  • the radial press head When the drive motor 144 is switched on, the radial press head is set into a circumferential radial press movement via the eccentric shaft 149. Due to the bearings 152, 153 is one Relative rotation between the eccentric shaft 149 and the press head 143 possible, so that the press head 143 does not rotate during this drive movement. If this is desired instead, a rotationally fixed connection between the eccentric shaft 149 and the press head 143 is provided. In the exemplary embodiment shown, only the distributor finger 157 is thus driven in rotation in one direction or the other via the drive motor 144, which pushes the concrete applied from above evenly in the radial direction to the outside, so that the radial press head 143, in particular its ring 150, causes this Concrete can constantly compact. No torque is introduced into the concrete, so that rotation of the reinforcement cage 12 (FIG. 1) is reliably avoided.
  • the central vibrator 117 is provided, through which the mold core 114 is subjected to the vibrating movement, so that the concrete material is further compacted.
  • the central vibrator 117 is omitted. No vibrator is provided.
  • the mandrel 114 is then held interchangeably by means of the clamping device 119 on a receptacle 141 of another carrier part.
  • the concrete material is compacted solely by the radial press head 143, with the same advantages. Since only a radial pressing movement takes place, no torque is introduced into the concrete. This leads to low wear and, moreover, to a reduced drive requirement, so that the drive motor 144 can be dimensioned smaller and has a lower power consumption. The effort is reduced. The training including storage of the press head 143 requires little effort, also a small amount of storage. It is also advantageous that the press head 143 can be mounted on the mold core 114 in the manner described as well as on as a separate element another element, for example a radial press, can be attached and driven there from above via a drive shaft.
  • its ring 250 can be recognized by the cut. This runs with its towards the mold core 214, namely its upper cover plate 246, the underside at a distance from the cover plate 246 and above it, so that the ring 250 has no contact with the cover plate 246, which increases the ease of movement and reduces any wear.
  • the ring 250 is surrounded by an annular sealing sleeve 260, which extends with a lower ring edge 261 to the cover plate 246 and is firmly connected to the latter.
  • the sealing sleeve 260 closes off the space 262, which is enclosed by the ring 250 and is delimited by the upper side of the cover plate 246 of the mold core 214.
  • the ring edge 261 is clamped to the cover plate 246 by means of a fastening ring 263. An additional positive locking is done by an annular bead 265 engaging in a groove 264.
  • the sealing sleeve 260 is fixed with its upper ring edge 266 to the top of the ring 250, where the ring edge 266 e.g. is clamped by means of the disk 255, which is detachably connected to the ring 250.
  • the sealing sleeve 260 is in particular made of rubber, synthetic rubber, plastic or the like. Formed material that is highly wear-resistant in interaction with concrete. As such comes e.g. the material commercially available under the "Vulkollan" brand.
  • the press head 243 can be driven by the drive motor 244 via the eccentric shaft 249, the central axis 251 of which extends eccentrically with respect to the longitudinal central axis 245.
  • the at least one distributor finger 257 is held here in a rotationally fixed manner on an extension section 267 of the drive shaft, which extends coaxially with the eccentric axis 251 and thus also rotates eccentrically with respect to the longitudinal central axis 245.
  • the third exemplary embodiment shown in FIG. 7 differs from that in FIG. 6 solely in that the upper distributor finger 257 is missing.
  • the press head 343 is provided with a conical cover 368 on its upper side. This is e.g. fixed or detachably attached to the disc 355.
  • the conical cover 368 can run eccentrically with its central axis in relation to the longitudinal central axis 345 of the mandrel 314.
  • the central axis of the conical cover 368 can coincide with the eccentric central axis of the eccentric shaft 349.
  • the cover 368 is also designed as a distribution device 356, via which the filled concrete material is distributed. This embodiment is particularly advantageous in the case of concrete parts to be produced with small nominal widths.
  • the eccentric 448 is formed from an eccentric unbalance arm 469 which is held in a rotationally fixed manner on the drive shaft 447 of the drive motor 444 and thus forms a quite heavy eccentric.
  • the press head 443 has a closed housing 470, in the interior of which the unbalance arm 469 is protected.
  • the housing 470 is supported and supported at the upper end of the mandrel 414, namely its upper cover plate 446, by means of an elastic bearing device 471.
  • This has at least one rubber bearing 472 which, for example, is designed similarly to known vibration dampers, for example contains a rubber layer 475 between an upper and a lower ring 473 or 474.
  • the unbalance arm 469 is in the Area of the drive shaft 447 supported on the lower housing plate 476, for example by means of an axial bearing 477, and additionally supported.
  • a distributor device with at least one distributor finger 457 is provided above the housing 470.
  • the drive direction of the vibrator 417 is preferably opposite to the direction of rotation of the unbalance arm 469, so that any rotation of the reinforcement cage is counteracted.
  • the unbalance arm 469 is driven by the drive motor 444 at a relatively low speed, with which the distributor finger 457 is also driven at the same time. When the drive motor 444 is switched on, the concrete material is moved and distributed into the mold from the inside out using the distributor finger 457.
  • the mandrel 414 vibrates with a relatively high frequency and a small vibration range of, for example, 1-4 mm.
  • the press head 443 vibrates at a low frequency, for example in the order of 100-800 vibrations per minute, and with a larger vibration range of 10-15 mm, for example.
  • These different vibration ranges are made possible by the at least one rubber bearing 472 between the mandrel 414 and the press head 443, as a result of which mutual interference is kept to a minimum.
  • the distributor finger 457 Due to the low drive speed of the unbalance arm 469, the distributor finger 457 can also be driven at the same speed.
  • the elastic bearing device 471 also has the advantage that it ensures a very good seal between the press head 443 and the top of the mandrel 414.
  • the drive motor 444 is held on the housing plate 476.
  • the pressing head 543 in the fifth exemplary embodiment in FIG. 9 differs from the pressing head according to FIG. 8 by another distribution device 556.
  • the housing 570 itself is designed as a distribution device 556.
  • At least the upper wall 578 of the housing 570 is designed as a step plate 579, which has individual steps 580, 581, 582, which fall from the inside to the outside and from the top to the bottom. Because of Due to the strong oscillating movement of the press head 543 and thus of the housing 570 and the individual steps 580-582, the concrete material is conveyed outwards in the direction of the shaped jacket. The wear otherwise given by the distributor finger 457 (FIG. 8) is thus avoided.
  • FIG. 10 shows a sixth exemplary embodiment of a device 610, which corresponds in principle to that in FIGS. 1 to 3.
  • the shaped jacket 615 is also cylindrical at the lower end and there is provided with a welded ring 683, to which a further ring 684 is screwed from below, which is designed as a wear ring on the underside and also as a centering ring for the bottom ring 626.
  • a sealing device 685 which is variable and adjustable with regard to its sealing effect and which is an integral part of the ejection device 622.
  • the ejection plate 624 of the ejection device 622 carries a holder 686 in the form of an approximately S-shaped ring in cross section, in the upper region of which a flexible hollow body 687 is accommodated, which is designed, for example, as a hose and is made of rubber.
  • the hollow body 687 is fitted into the upper region of the annular holder 686 and is encompassed by the latter. With its inner side facing the outer circumferential surface of the mandrel 614, the hollow body 687 can rest on the outer surface of the mandrel 614.
  • the hollow body 687 has an inner cavity 688 into which a pressure medium under pressure can be introduced via a feed line 689.
  • the sealing device 685 is to be activated, then pressure medium with increased pressure is introduced into the cavity 688 via the feed line 689 and the hollow body 687 is thus acted upon by the pressure medium.
  • This enables the contact pressure of the seal to be adjusted. It is also advantageous that the seal created in this way is practically adjustable, so that even if there is any wear, the hollow body 687 can always achieve the same contact pressure.
  • the sealing device 685 is preferably only activated during the filling process and the compression process, and only then is the hollow body 687 pressed against the outer peripheral surface of the mold core 614 in a sealing manner. During the demoulding process, the cavity 688 is relieved of the pressure of the pressure medium.
  • the friction between the hollow body 687 and the mandrel 614 during the demoulding process is low, so that this can be carried out as trouble-free as possible and without additional wear on the hollow body 687. If the sealing device 685 is activated, this effectively prevents any concrete from escaping between the mandrel 614 and the bottom ring 626.
  • the seventh exemplary embodiment shown in FIGS. 11 and 12 is similar to the first exemplary embodiment in FIGS. 4 and 5.
  • the distribution device 756 has a distributor disk 790 which rotates around the eccentric axis 751 and rotates centrally to the eccentric 748 .
  • the distributor disk 790 extends flatly over the top of the disk 755 of the ring 750, so that the distributor disk 790 at least approximately covers the eccentric 748.
  • the distributor disk 790 is larger in diameter than the eccentric 748 and thus projects circumferentially beyond the latter. In another embodiment, not shown, the diameter of the distributor disk 790 is smaller.
  • the distributor disk 790 rests on the disk 755 while leaving a play in motion. It has on the circumference a ring 791 protruding on the underside, which, with its outer circumferential surface, terminates with the distributor disk 790 and engages in an annular groove 792 on the upper side of the eccentric 748, also while leaving play of movement and forming a labyrinth seal, for example. As a result, the occurrence of Concrete between the 750 ring and the 790 distributor disc prevented.
  • the distributor disk 790 is fixedly connected to the eccentric shaft 749 via a screw 793 and rotates centrally to the ring 750.
  • the distributor disk 790 has approximately radially directed strips 794 on its upper side, which are integral therewith. In the exemplary embodiment shown, these extend radially to the outer circumferential surface of the distributor disk 790. In FIG. 12, it is indicated by dashed lines that the distributor disk 790 can additionally also have protruding projections 795 on its outer circumferential surface. Similar protruding projections 796 are also indicated schematically on the upper side of the distributor disk 790 in FIG. 12. The projections 795, 796 consist, for example, of round cams.
  • projecting projections such as webs, strips, cams, or instead recessed depressions, such as grooves, depressions or the like, are provided which are designed differently instead.
  • This configuration of the distribution device 756 has the advantage of extremely low wear, since the penetration of concrete between the ring 750 and the distribution device 756 is completely avoided.
  • pouring concrete it falls onto the distributor disc 790, via which the concrete is rotated.
  • This rotational movement causes the concrete to accelerate away, which is thrown outwards into the cavity.
  • This acceleration of the concrete to the outside is increased further by the strips 794 and possibly projections 795 and 796, so that the concrete is rotated all the more and is thrown outwards.
  • the shape is overfilled, for example if there is too much concrete on the distributor disc 790, this leads to an increase in the torque that is measured, so that the control technology
  • the loading device 35 (FIG. 1) can be regulated back.
  • the distribution device 756 thus also forms a sensor for such an overload control.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen von Betonteilen (11), insbesondere Betonrohren, nach dem Prinzip der senkenden Form vorgeschlagen, bei dem der untere Bodenring (26) mitsamt Formmantel (15) über dem Formkern (14) bis in die Endstellung ständig abgesenkt werden, während von oben her in dem Formraum (16) Betonmaterial eingefüllt und dort über eine radiale Preßeinrichtung (20) von innen nach außen verdichtet wird. Zeitgleich mit dem Absenken des Formmantels (15) mit Bodenring (26) senkt man hierbei auch die am oberen Formmantelende befindliche Beschickungseinrichtung (35) für das Betonmaterial mit ab, die z.B. zusammen mit dem Formmantel (15) auf und ab bewegt wird. Die Preßeinrichtung (20) verdichtet den Beton in Radialrichtung ohne ein Drehmoment einzuleiten. Dadurch werden vor allem bei Stahlbetonteilen Spannungen im Beton, im Bewehrungskorb (12) od. dgl. vermieden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Betonteilen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zur Durch­führung dieses Verfahrens.
  • Bei einem bekannten Verfahren dieser Art ist es möglich, nach der Methode der senkenden Form bzw. des steigenden Kerns Beton­rohre, auch Stahlbetonrohre, die mit einem Bewehrungskorb ver­sehen sind, herzustellen. Wird hier nach der Methode des steigen­den Kerns gearbeitet, sind außerordentlich tiefe Gruben notwendig. Wird statt dessen nach der Methode der senkenden Form gearbeitet, so wird in bekannter Weise das Betonmaterial von einer oben be­findlichen und feststehenden Beschickungseinrichtung von oben her in den oben offenen Formraum eingeworfen. Da bei der Methode der senkenden Form der Formmantel stetig weiter nach unten und über den Formkern bewegt wird, vergrößert sich somit ständig der Abstand zwischen dem oberen Formmantelende und der Beschickungs­einrichtung, so daß um so mehr die Gefahr besteht, daß herab­fallendes Betonmaterial zu allen Seiten wegspritzt und die Ma­schine und sonstigen Teile verunreinigt und Anlaß zu Störungen ist.
  • Ist der Formraum vollständig gefüllt, so muß von Hand über­schüssiges Betonmaterial entfernt werden, da maschinell keine Möglichkeit dafür besteht, auch nicht zur Glättung des oberen Endes des Betonteiles. Bei der Rohrherstellung mittels radialer Preßeinrichtung wird auch das obere Rohr­ende durch radiales Pressen und Verdichten geformt, was sich als unzulänglich erwiesen hat. Insgesamt haben sich folgende Schwierigkeiten ergeben. Will man Stahlbetonrohre herstellen, besteht z. B.das Problem, daß bereits beim Füll­vorgang sich eingefülltes Betonmterial im Bewehrungskorb verfängt und sofort verdichtet wird, so daß sich innerhalb des Betonteiles Hohlräume bilden und ein gleichmäßiges Be­füllen und Verdichten nicht gewährleistet ist. Wenn die Form ganz gefüllt ist und durch Vibration eine weitere Verdichtung erfolgt, kann dies zu Spannungen im Bewehrungskorb führen, weil das Betonmaterial den Bewehrungskorb nach unten ziehen will. Derartige Spannungen können bei nachfolgender Ent­schalung zu Rißbildungen führen. Außerdem dann es vorkommen, daß die Bewehrungsdrähte des Bewehrungskorbes unterseitig nicht auf Betonmaterial aufliegen, sondern statt dessen hohl liegen. Ein weiterer schwerwiegender Nachteil liegt darin, daß aufgrund von Kreisschwingungen eines Rüttlers ein Ver­drehen des Bewehrungskorbes geschieht, so daß zwischen Be­wehrungskorb und Betonmaterial des geformten Betonteiles Spannungen auftreten, die bei nachfolgender Entschalung zu Rißbildungen und außerdem zu krummen Betonteilen, z. B. Rohren, führen können. Auch durch hydraulisches Einpressen mit gleichzeitiger Vibration eines oberen Formringes und dadurch eingebrachte zusätzliche Preßkräfte können zusätz­liche Spannungen im Bewehrungskorb entstehen, die sich nach dem Entformen abbauen und ebenfalls zu Rissen und Beschä­digungen führen können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierte Verfahren so zu gestalten, daß die Gefahr etwaiger Rißbildungen hergestellter Betonteile insbesondere beim und nach dem Entschalen zumindest weitest­gehend gebannt ist.
  • Die Aufgabe ist bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Verfahrensmerkmale hierzu ergeben sich aus den Ansprüchen 2 - 8. Da während des Füll- und Ver­dichtungsvorganges die gesamte Beschickungseinrichtung zu­sammen mit der Bewegung des Formmantels nach unten bewegt wird, verbleibt die Beschickungseinrichtung und somit die Beschickungsstelle relative zum Formmantel immer an gleicher Stelle und dabei dicht oberhalb der oberen Formmantelöffnung. Somit ist der Gefahr entgegengewirkt, daß beim Beschicken etwaiges Betonmaterial in Bereiche außerhalb des Formmantels spritzen kann und daher im Formraum fehlt und zu nur unzuläng­licher Formfüllung führen kann mit allen daraus resultieren­den Nachteilen. Der Gefahr unzulänglicher Formfüllung, ins­besondere bei der Herstellung von mit Bewehrungskörben ar­mierten Betonteilen, ist somit schon dadurch vorgebeugt. Zu­gleich ist erreicht, daß eingefülltes Betonmaterial sich im Füllbereich gleichmäßiger und somit besser verteilt und auch dadurch eine gleichmäßigere, homogenere Formfüllung erzielt wird. Von Vorteil ist ferner, daß einer Verunreini­gung der Maschine und des benachbarten Umgebungsbereiches durch etwaiges herausspritzendes Betonmaterial vorgebeugt ist und auch dadurch ein störungsfreier Betrieb und Ver­fahrensablauf gewährleistet ist. Aufgrund der geringen Fallhöhe des Betonmateriales ergibt sich dafür eine kürzere Fallzeit. Diese hat den Vorteil verkürzter Zeiten und einfacherer sowie präziserer Steuerung des Maschinenbetriebes. Beim erfindungsgemäßen Ver­fahren werden auf das eingefüllte Betonmaterial möglichst keine Kräfte in Umfangsrichtung ausgeübt. Durch Herabfahren und Eindrücken des oberen Formringes in den Formraum wird einerseits die Sollänge des Betonteiles in reproduzierbarer Weise bestimmt und andererseits ein präzis ausgeformtes Ende, insbesondere Spitzende, erreicht, wobei auch hier ein homogenes Gefüge erreichbar ist,da die Formgebung durch axiales Eindrücken und nicht durch Radialverdichtung von innen nach außen erfolgt. Von Vorteil ist ferner, daß mittels des oberen Formringes beim Entformen das hergestellte Betonteil belastet bleibt und der obere Formring als Niederhalter da­bei dient, so daß ein zuverlässiger, störungsfreier Ent­schalungsvorgang ermöglicht ist und der Gefahr vorgebeugt ist, daß der gefertigte Betonteil, z. B. ein gefertigtes Rohr, Schaden nimmt, z. B. reißt oder im Bereich des ge­formten Endes, z. B. Spitzendes, beschädigt wird. Das Ver­fahren gemäß der Erfindung schafft im übrigen die Voraus­setzungen dafür, die zur Durchführung dieses Verfahrens be­stimmten Einrichtungen so zu gestalten, daß diese außer­ordentlich vielseitig sind und die Herstellung nahezu aller Produkte für den gesamten Tiefbau im automatischen Prozeß ermöglichen. Dies gilt sowohl für unbewehrte Betonteile, z. B. Betonrohre, als auch für Stahlbetonteile, z. B. Stahl­betonrohre, die mit Bewehrungskorb versehen sind. Auch ist wie üblich bei zusammengefahrener Form die Fertigung von Schächten, Konen, Rohren od.dgl. Betonteilen, auch mit Einsatzteilen, z.B. Steigeisen, Innenauskleidung od.dgl., möglich.
  • Eine erfindungsgemäße Einrichtung, die die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ermöglicht, ist in Anspruch 9 gekennzeichnet. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Ein­richtung ergeben sich aus den Anspruüchen 10 - 18. Die er­findungsgemäße Einrichtung eignet sich für die Herstellung praktisch sämtlicher Produkte für den Teifbau, die im auto­matischen Prozeß hergestellt werden können. So lassen sich damit z. B. Schachtringe, Schachthälse, Kleinrohre z. B. bis 1000 mm Bauhöhe, Rohre bis 2500 mm Bauhöhe, Straßenab­läufe, Rechteckelemente od. dgl. herstellen, wobei auch Stahlbetonrohre mit Bewehrungskörben herstellbar sind. Die Einrichtung ermöglicht eine gleichmäßige Füllung des Form­raumes mit Betonmaterial und somit ein gleichmäßiges Gefüge, wobei auch bei Stahlbetonteilen etwaige Hohlräume zwischen Beton und Bewehrungskorb vermieden sind. Auch der Gefahr etwaiger ent­stehender Spannungen zwischen Bewehrungskorb und übrigem Beton ist vorgebeugt. Insgesamt ist die Gefahr der Entstehung etwaiger Risse beim Entschalen gebannt.
  • Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Einrichtung, die mindestens eine radiale Preßeinrichtung aufweist, mittels der das eingefüllte Betonmaterial in Radialrichtung zum Formmantel hin verdichtet wird. Bekannt ist eine Preßeinrichtung für eine Form ohne Formkern nur mit Formmantel, die einen unteren zylindrischen Glättkolben und über diesem einzelne in Umfangsrichtung in gleichen Winkelabständen voneinander an­geordnete Rollen aufweist, die um lotrechte Achsen drehbar sind. Die Rollen fungieren als Preßrollen. Zunächst wurde der gesamte Rollenkopf von einer einzigen Welle angetrieben. Es ergab sich der große Nachteil, daß hierdurch starke Drehmomente auf das Betonmaterial und insbesondere bei der Herstellung von Stahlbetonteilen auf eingelegte Bewehrungskörbe ausge­übt wurden. Deswegen wurde der Rollenkopf in einen gegen­läufigen Rollenkopf geändert, bei dem die Drehbewegung des Glättkolbens und des übrigen Teils des Rollenkopfes gegenläufig sind. Dies hat zu einer gewissen Reduzierung ausgeübter Drehmomente geführt. Dennoch läßt sich dadurch eine Verdrehung eingelegter Bewehrungskörbe nicht aus­schließen. Nachteilig ist ferner ein hoher Verschleiß an den Rollen, die zudem häufig der Reinigung bedürfen und störanfällig sind, da sich zwischen diesen Beton fest­setzen kann. Schwierig ist außerdem die Abdichtung der einzelnen Rollenlager. Wegen hohem Verschleiß und großer Reibung benötigt der gesamte Rollenkopf eine sehr große Antriebsleistung, weswegen aufwendige Antriebsmotoren mit hoher Leistungsaufnahme benötigt werden. Dies führt zu hohem Gewichts- und großem Kostenaufwand. Kompliziert ist im übrigen die Steuerung für den gegenläufigen Rollen­kopf.
  • All die Nachteile sind erfindungsgemäß bei einer Einrich­tung nach Anspruch 19 durch die Merkmale im Kennzeichnungs­teil dieses Anspruchs vermieden. Weitere vorteilhafte Aus­gestaltungen hierzu ergeben sich aus den Ansprüchen 20 bis 46.
  • Der erfindungsgemäße Preßkopf kann am oberen Ende eines Formkernes z.B. auswechselbar, angebracht sein oder er wird statt eines Rollenkopfes am Glättkolben angebracht, der dann als "Formkern" oder zumindest als Formkernteil zu verstehen ist. Soweit nachstehend jeweils von "Form­kern" die Rede ist, soll damit auch diese Version und ein Formkernteil oder eine ähnliche Abstützung umfaßt sein. Er wird über die Exzenter­welle in eine umlaufende Radialpreßbewegung versetzt, wobei sich jedoch der Ring selbst nicht dreht, sondern eine Relativdrehung zwischen der Exzenterwelle und dem Ring aufgrund der Lager erreicht ist. Allein der oberseitige Verteiler wird mit­gedreht, der zugeführtes Betonmaterial gleichmäßig nach außen fördert und gleichmäßig verteilt, so daß der radiale Preßkopf ständig das Betonmaterial verdichten kann. In das herzustellende Betonteil wird hierbei keinerlei Dreh­moment eingeleitet. Dadurch sind etwaige Verspannungen und insbesondere Verdrehungen eingelegter Bewehrungskörbe vermieden. Es erfolgt eine ausnahmslos radiale Preßbewegung ohne Drehmomenteinleitung in das Betonmaterial. Die Erfin­dung führt überdies zu geringem Verschleiß, geringer benö­tigter Antriebsleistung und geringem Aufwand. Der Preßkopf benötigt lediglich ein einziges zentrales Lager, wodurch der Lageraufwand ebenfalls wesentlich reduziert ist. Das Lager ist geschützt im Inneren des Preßkopfes enthalten und somit keiner Gefahr einer Verschmutzung oder Beschädi­gung von außen her ausgesetzt. Dabei versteht es sich, daß der erfindungsgemäße Preßkopf entweder Teil eines Form­kerns sein kann oder statt dessen als separates Element an einem anderen Formkern gegen eine dort vorhandene Ein­richtung ausgetauscht werden kann. Da die radiale Preß­wirkung durch den Preßkopf bereits für die Verdichtung des Betonmaterials ausreichend sein kann, bedarf es prin­zipiell keines zusätzlichen Rüttlers für die Form, also auch keines zentralen Rüttlers im Formkern.
  • Durch die Merkmale in den Ansprüchen 42 bis 46 werden fol­gende besondere Vorteile erreicht. Der z.B. über einen Rüttler in Schwingungen versetzte Formkern schwingt dabei mit relativ hoher Frequenz und kleiner Schwingungsweite z.B. inder Größenordnung von 1 - 4 mm. Der Preßkopf hin­gegen schwingt mit niedriger Frequenz, z.B. in der Größen­ordnung von 100 - 800 Schwingungen pro Minute, und dabei mit größerer Schwingungsweite, z.B. zwischen 10 und 15 mm. Durch die elastische Lagereinrichtung, z.B. das mindestens eine Gummilager, zwischen dem Formkern und dem Preßkopf wird diese unterschiedliche Schwingungsweite möglich und eine gegenseitige Beeinflussung beider Teile gering ge­halten. Die Drehrichtung des Rüttlers am Formkern und des Unwuchtarmes des Preßkopfes wird auch hier vorzugsweise gegenläufig gewählt, wodurch einer etwaigen Drehmomentein­leitung zusätzlich entgegengewirkt ist. Aufgrund der nie­drigen Drehzahl für den Antrieb des Unwuchtarmes kann mit der gleichen Welle auch die Verteileinrichtung angetrieben werden. Durch die elastische Lagereinrichtung zwischen Preßkopf und Formkern ist im übrigen eine sehr gute Ab­dichtung geschaffen. Durch die Merkmale der Ansprüche 44 bis 46 ist zusätzlich der Verschleiß der Verteilvorrich­tung reduziert. Gesteigert wird diese Wirkung noch durch die Merkmale der Ansprüche 29 bis 33.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteil der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
  • Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummern darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben. Dabei sind alle in der vor­stehenden und folgenden Beschriebung erwähnten Merk­male sowie auch die allein aus der Zeichnung entnehm­baren Merkmale weitere Bestandteile der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und ins­besondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1, 2 und 3 jeweils eine schematische Seitenan­sicht mit teilweisem senktrechten Schnitt einer Einrichtung zur Her­stellung von Betonteilen in ver­schiedenen Verfahrensstadien,
    • Fig. 4 eine Seitenansicht mit teilweisem schematischen Schnitt eines Teiles eines Formkernes mit oberseitiger radialer Preßeinrichtung, gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 5 eine Draufsicht des Formkernes mit Preßeinrichtung in Fig. 4,
    • Fig. 6 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 4 eines Formkernes mit einer obersei­tigen Preßeinrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
    • Fig. 7 einen schematischen Schnitt mit teilweiser Seitenansicht etwa ent­sprechend demjenigen in Fig. 4 und 6 eines dritten Ausführungsbeispieles,
    • Fig. 8 einen schematischen Schnitt etwa entsprechend demjenigen in Fig. 4 eines vierten Ausführungsbeispieles,
    • Fig. 9 eine schematische Seitenansicht mit teilweisem Schnitt des oberen Endes eines Formkernes mit Preßeinrichtung gemäß einem fünften Ausführungsbei­spiel,
    • Fig. 10 eine schematische Ansicht etwa ent­sprechend Fig. 1 eines sechsten Aus­führungsbeispieles,
    • Fig. 11 eine schematische Ansicht etwa ent­sprechend Fig. 4 eines siebten Aus­führungsbeispieles,
    • Fig. 12 eine Draufsicht des Formkernes in Fig. 11.
  • In Fig. 1 - 3 ist lediglich schematisch eine Einrichtung 10 gezeigt, die zur Herstellung von Betonteilen 11 dient, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus Betonrohren bestehen, die mit einem Bewehrungskorb 12 aus Draht versehen sind. Es versteht sich, daß statt derartiger Stahlbetonrohre bei Weglassen der Bewehrungskörbe 12 auch andere Betonrohre und im übrigen auch anders geartete Betonteile 11, z. B. Hof- oder Straßenabläufe, Schachtringe, Schachthälse od.dgl., mittels dieser Einrichtung 10 hergestellt werden können. Die Einrichtung 10 ist hier als Unterflurmaschine ausgebildet, die eine eingesenkte Grube 13 aufweist. Zur Herstellung der Betonteile 11 dient jeweils mindestens eine Form, die einen Formkern 14 und einen Formmantel 15 aufweist, der dem Form­kern 14 mit radialem Abstand unter Bildung eines Formraumes 16 dazwischen umgibt. Der Formkern 14 ist als sogenannter Rüttelkern ausgebildet. Er hat etwa Hutform und ist auf einem zentralen Rüttler 17 aufgesetzt, der an einem unter­seitigen Träger 18 fest angebracht ist, der seinerseits z.B. ortsfest gehalten ist. Der Rüttler 17 ragt in das Innere des Formkernes 14 hinein und erstreckt sich zumindest etwa bis zum oberen Endbereich des Formkernes 14. An diesem Ende ist der Formkern 14 mittels einer angedeuteten Aufnahme mit Spanneinrichtung 19 fest, jedoch zu Auswechselzwecken lösbar, am Rüttler 17 gehalten. Am oberen Ende ist der Formkern 14 mit einer hier nur schematisch angedeuteten radialen Preß­einrichtung 20 versehen, die Teil des Formkerns 14 ist und später noch näher erläutert wird.
  • An einer vertikalen, nur schematisch gezeigten Führung 21, die z. B. Teil des Maschinenrahmens ist, ist eine schematisch angedeutete Ausstoßvorrichtung 22 in vertikaler Richtung ver­schiebbar und beweglich gehalten und geführt. Die Ausstoß­vorrichtung 22 weist hierzu einen Schlitten 23 auf, der ent­lang der Führung 21 verschiebbar ist. Die Ausstoßvorrichtung 22 hat in Seitenansicht z.B. etwa L-Form. Sie trägt z. B. einen unteren Maschinentisch 24, der an die Form für den her­zustellenden Betonteil 11 angepaßt ist und hier z. B. aus einer Bodenplatte mit zentraler Öffnung 25 darin besteht, die zumindest geringfügig größer als der Außendurchmesser des Formkernes 14 ist, der diese durchsetzen kann. Der Maschinentisch 24 ist als Auflage für einen darauf aufleg­baren und abgestützen unteren Bodenring 26 (Untermuffe) aus­gebildet. Der untere Bodenring 26 ist Bestandteil der Form. Er ist mittels einer vertikalen Abstützung 27 am Maschinen­tisch 24 und dabei in Abstand oberhalb dieses abgestützt. Der untere Bodenring 26 dient zur Formgebung und Ausformung des unteren Rohrendes des herzustellenden Betonteils 11, das hier am unteren Ende Glockenform hat, wobei das stirn­seitige und nach innen gezogene Ende dieser Glocke durch die Form des Bodenringes 26 in üblicher Weise geformt wird.
  • Die Ausstoßvorrichtung 22 ist ihrerseits mit einer schema­tisch angedeuteten vertikalen Führung 28 versehen, entlang der der Formmantel 15 vertikal auf und ab verschiebbar ist. Hierzu ist der Formmantel 15 an einem Schlitten 29 gehalten, der seinerseits entlang der Führung 28 verschiebbar und be­weglich gehalten und geführt ist.
  • Die Ausstoßvorrichtung 22 reicht mit ihrer vertikalen Führung 28 relativ weit nach oben, wobei an deren oberem Ende mittels eines Armes 30 ein in vertikaler Richtung arbeitender Transla­tionsabtrieb 31, z. B. ein Preßzylinder, gehalten ist, an dessen herausragender Kolbenstange 32 ein Teller 33 ange­bracht ist. Der Teller 33 trägt einen oberen Formring 34, der zur Formgebung des oberen Endes des zu formenden Beton­teiles 11, z. B. des Spitzendes des Rohres, dient. Mittels des Translationsantriebs 31 ist der obere Formring 34 in vertikaler Richtung und in Richtung auf den Formraum 16 be­wegbar sowie gegensinnig dazu anhebbar. Außerdem ist der obere Formring 34 mittels dieser Anordnung um die Achse des Translationsantriebes 31 auch noch drehbetätigbar, und hier­bei z. B. mit wechselnder Drehrichtung hin und her drehbar.
  • Die Einrichtung 10 ist weiterhin mit zumindest einer Be­schickungseinrichtung 35 versehen, die hier ebenfalls nur schematisch angedeutet ist. Die Beschickungseinrichtung 35 weist einen Betonbehälter 36 und unterhalb dieses zumindest eine Transportvorrichtung 37, z. B.ein Transportband, für das Betonmaterial auf. Die Transportvorrichtung 37 ist quer zur Form, in der der Betonteil 11 gefertigt wird, ausge­richtet und in dieser Richtung gemäß Pfeil 38 mittels eines nicht weiter gezeigten Antriebs vor und zurück bewegbar. Die mindestens eine Transportvorrichtung 37 weist etwa dort, wo das Betonmaterial von der Transportvorrichtung 37 etwa im freien Fall gemäß Fig. 2 abgegeben wird, unterseitig eine Abstreifvorrichtung 39 z. B. in Form eines Abstreifringes auf. Die gesamte Beschickungseinrichtung 35 ist relativ zum örtlich stehenden Formkern 14 an einer sich etwa parallel zur Längsmittelachse des Formkernes 14 erstreckenden, vor­zugsweise etwa vertikalen, Führung verschiebbar und beweg­lich gehalten und geführt, wobei diese Führung hier durch die Führung 21 als Teil des Maschinenrahmens gebildet ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Beschickungseinrich­tung 35 an der Ausstoßvorrichtung 22 befestigt, die ihrer­seits mittels des Schlittens 23 an der Führung 21 verschieb­bar und beweglich gehalten und geführt ist.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel da­gegen ist für die Führung, insbesondere Vertikalführung, der Beschickungsvorrichtung 35 eine eigene Führung und z.B.am Ma­schinenrahmen vorgesehen. Die Beschickungseinrichtung 35 ist dann mit einem Schlitten versehen, mittels dessen sie un­mittelbar an dieser Führung geführt ist. Die Betätigung dieses Schlittens erfolgt über eine Antriebseinrichtung, z.B. einen druckmittelbetriebenen, insbesondere hydraulischen, Antrieb.
  • Die beschriebene Einrichtung 10 ermöglicht eine Verfahrens- und Herstellungsweise, die wie folgt beschrieben ist.
  • In einem Vorstadium vor demjenigen gemäß Fig. 1 ist der Schlitten 29 mit dem Formmantel 15 entlang der Führung 28, die Teil der Ausstoßvorrichtung 22 ist, in eine nicht ge­zeigte Position ganz nach oben verfahren, die den Abtransport des zuvor gefertigten Betonteiles 11 ermöglicht hat. Der Schlitten 29 mit Formmantel 15 verbleibt zunächst in dieser ganz hochgefahrenen Position. Zunächst wird auf dem unteren Maschinentisch 24, insbesondere dessen Ausstoßplatte, von Hand oder insbesondere im automatischen Prozeß und mittels geeigneter automatischer Vorrichtungen ein unterer Bodenring 26 mit darauf sitzendem Bewehrungskorb 12 abgesetzt. Dabei ist davon ausgegangen, daß in diesem Zyklus ein Betonteil 11 gefertigt werden soll. Werden statt dessen mehrere gleich­artige oder verschiedenartige oder verschieden große Beton­teile gleichzeitig in Mehrfachfertigung produziert, so wird die entsprechende Anzahl unterer Bodenringe 26 mit darauf sitzenden Bewehrungskörben 12, soweit diese notwendig sind, auf der Ausstoßplatte 24 abgesetzt. Anschließend daran wird der Antrieb des Schlittens 29 mit Formmantel 15 betätigt, der längs der Führung 28 nach unten fährt, wobei der Form­mantel 15 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung nach unten be­wegt wird, bis er sich z. B. auf den unteren Bodenring 26 aufsetzt oder diesen in Endstellung außen umgreift. Bei dieser Abwärtsbewegung des Formmantels 15 verbleibt die Ausstoßvorrichtung 22 nach wie vor in der Position gemäß Fig. 1.
  • Ausgehend von dieser Position gemäß Fig. 1 wird nun der Antriebs für den Schlitten 23 der Ausstoßvorrichtung 22 aktiviert, so daß die Ausstoßvorrichtung 22 mittels ihres Schlittens 23 entlang der Führung 21 und dabei zusammen mit dem Schlitten 29 und dem Formmantel 15 daran soweit nach unten fährt, daß das obere Ende des Formkernes 14 mit dor­tiger Preßeinrichtung 20 in die innere Öffnung des unteren Bodenringes 26 und den Formmantel 15 von unten hineinragt. Daraufhin wird die Beschickungseinrichtung 35 aktiviert. Die mindestens eine Transporteinrichtung 37 hat sich bis dahin, abweichend von der Position gemäß Fig. 1, in der zurückgezogenen Stellung befunden. Beim Aktivieren der Be­schickungseinrichtung 35 fährt nun deren Transportvorrichtung 37 in Fig. 2 in Pfeilrichtung 38 nach rechts vor und über den nach oben offenen Formraum 16. Über die Transportvorrich­tung 37 wird aus dem Betonbehälter 36 abgegebener Beton 40 nun von ober her in den Formraum 16 eingefüllt. Gleichzeitig damit wird der zentrale Rüttler 17 eingeschaltet und außer­dem die Preßeinrichtung 20 gestartet. Dadurch wird erreicht, daß der jeweils auf das obere Ende des Formkernes 14 auf­treffende Beton 40 im Formraum 16 in Radialrichtung nach außen bewegt und verdichtet wird. Dabei wird nach der Methode der senkenden Form gearbeitet. Sobald bei Beginn dieses Zyklus, bei dem der Formraum 16 zunächst im Bereich oberhalb des unteren Bodenrings 26 gefüllt wird, der Beton 40 im Be­reich der unteren Glocke und des Bodenringes 26 verdichtet ist, wird die gesamte Ausstoßvorrichtung 22 mitsamt dem Schlitten 29 und daran gehaltenen Formmantel 15 und ferner mitsamt der daran gehaltenen Beschickungseinrichtung 35 in vertikaler Richtung entlang der Führung 21 mit vorzugs­weise konstanter Geschwindigkeit nach unten bewegt bei weiterhin ständigem Einfüllen von Beton 40 mittels der Transportvorrichtung 37. Die mittels der Beschickungsein­richtung 35 einzufüllende Menge an Beton 40 wird dabei in Abhängigkeit von Leistungsgrößen, z. B. der Preßeinrichtung 20, gesteuert, z. B. in Abhängigkeit vom Drehmoment der Preß­einrichtung 20. Dieses Drehmoment kann z. B. über die Lei­stungsaufnahme von Antriebsaggregaten oder Druckmittel, z. B. Druckflüssigkeit, der Preßeinrichtung 20 gemessen werden. Analog zu diesen Werten wird die Transportvorrichtung 37 stufenlos gesteuert und darüber die jeweils erforderliche Menge an Beton 40 eingefüllt. Das Verfahren nimmt seinen Fortgang in dieser Weise, wobei die Ausstoßvorrichtung 22 komplett mitsamt dem Schlitten 29 und Formmantel 15 sowie der Beschickungseinrichtung 35 mit konstanter Geschwindigkeit weiter nach unten bewegt wird. Ist dabei das obere Ende des Formkernes 14, insbesondere die dortige Preßeinrichtung 20, etwa bündig mit der Oberkante des Formmantels 15, so wird diese Abwärtsbewegung der Ausstoßvorrichtung 22 gestoppt, ebenso wie der Füllvorgang der Transportvorrichtung 37. Die Transportvorrichtung 37 wird statt dessen in Pfeilrichtung 38 und in Fig. 1 - 3 nach links zurückbewegt, wobei die Ab­streifvorrichtung 39 in Form z. B. eines unterseitigen Ab­streifringes den überschüssigen Beton 40 am oberen Ende der Form abstreift.
  • Anschließend wird mittels des Translationsantriebs 31 der obere Formring 34 von oben her nach unten und in den Formraum 16 hineinbewegt, bis der obere Formring 34 eine festgelegte Höhe innerhalb des Formmantels 15 einnimmt. Bei Erreichen dieser Stellung wird der Translationsantrieb 31 gestoppt und diese Position gehalten. Gleichzeitig wird der obere Formring 34 um die Längsmittelachse in eine z. B. hin und hergehende Drehbewegung versetzt. Nun wird die Ausstoßvorrichtung 22 mit­samt dem Schlitten 29 und dem Formmantel 15 und mit dem oberen Formring 34 daran langsam nach unten bewegt, wobei sich der obere Formring 34 weiter nach unten und in den Formraum 16 hineinbewegt. Bei dieser Bewegung wird das obere Ende des Betonteiles 11 geformt, beim Beispiel des gezeigten Beton­rohres z. B. dessen Spitzende. Dabei wird die Rohrlänge durch die Position des oberen Formringes 34 vorgegeben, die bei jedem Arbeitstakt konstant ist, weil der obere Formring 34 keinen Preßvorgang ausübt, sondern lediglich eine Material­verschiebung vornimmt. Erst am Ende dieses Vorganges werden der zentrale Rüttler 17 und ferner die radiale Preßeinrich­tung 22 abgeschaltet. Zum Entformen kann wahlweise z. B. zuerst der Schlitten 29 mit Formmantel 15 nach oben fahren, wobei nach wie vor der obere Formring 34 als Gegenhaltung auf dem gefertigten Betonteil 11 verbleibt und als Nieder­halter wirksam ist. Dies ermöglicht einen zuverlässigen Entschalungsvorgang, ohne daß die Gefahr besteht, daß der gefertigte Betonteil 11, z. B. das Rohr, reißt oder das ge­formte Ende, z. B. Spitzende, dieses Betonteiles 11 be­schädigt wird. Statt dessen ist beim Entformen auch eine gleichzeitge Bewegung der Ausstoßvorrichtung 22 und des Formmantels 15 nach oben hin möglich, wobei ebenfalls der obere Formring 24 als Niederhalter wirksam ist.
  • Mittels der Einrichtung 10 ist also in erfindungsgemäßer Weise ein Verfahren zur Herstellung von Betonteilen 11, z.B. Rohren, Schachtringen od. dgl., in einer Form möglich, die eine auf einem unterseitigen Träger 18 angeordneten, vorzugs­weise zentralen, Rüttler 17, einen am Rüttler 17 lösbar be­festigbaren Formkern 14, einen unteren Bodenring 26 und einen Formmantel 15 aufweist, wobei man bei diesem Verfahren ins­besondere dann, wenn als Betonteile 11 in beschriebener Weise Betonrohre und solche mit Bewehrungskorb 12 hergestellt werden sollen, nach dem Prinzip der senkenden Form arbeiten kann. Hierbei wird auf den oberhalb des Formkerns 14 befindlichen Boden­ring 26 zunächst der Formmantel 15 aufgesetzt und dann, wenn ein Stahlbetonteil hergestellt werden soll, das mit einer inneren Bewehrung versehen werden soll, außerdem noch ein Bewehrungskorb 12. Sodann wird der Bodenring 26 mitsamt dem Bewehrungskorb 12 und dem Formmantel 15 soweit abgesenkt, bis der Formkern 14 mit seinem oberen Ende, insbesondere dem die Preßeinrichtung 20 tragenden Ende, in den Bodenring 26 und den Formmantel 15 hineinragt. Sodann wird von oben her Beton 40 in den Formraum 16 eingefüllt und bei arbeiten­dem Rüttler 17 und eingeschalteter Preßeinrichtung 20 der Bodenring 26 mitsamt dem Formmantel 15 während dem Füllen ständig weiter über den Formkern 14 bis in die Endstellung abgesenkt. Dabei senkt man etwa zeitgleich mit dem Absenken des Bodenringes 26 mit Formmantel 15 zugleich die auf Höhe des oberen Formmantelendes befindliche Beschickungseinrich­tung 35 für den Beton 40 mit ab. Die Beschickungseinrichtung 35 verbleibt immer in Bezug auf den Formmantel 15 in gleicher Höhe dazu. Über die Beschickungseinrichtung 35 gibt man beim Absenken des Formmantels 15 den Beton 40 somit immer etwa auf Höhe des oberen Formmantelendes ein. Bei diesem Formfüll- und Verdichtungsvorgang bewegt man die Beschickungseinrich­tung 35 zusammen mit dem Formmantel 15 nach unten. Man kann die Beschickungseinrichtung 35 auch zusammen mit dem Form­mantel 15 und/oder der den Bodenring 26 tragenden Ausstoß­vorrichtung 22 nach unten bewegen. Die Abwärtsbewegung der Beschickungseinrichtung 35 kann statt dessen auch eigen­ständig, unabhängig vom Formmantel 15, erfolgen. Bei allem werden der Formmantel 15 und die Beschickungseinrichtung 35 etwa mit konstanter Geschwindigkeit abgesenkt. Dann, wenn beim Absenken der untere Bodenring 26 mit Formmantel 15 die untere Enstellung erreicht haben, wird die Beschickungs­einrichtung 35, und zwar deren Transportvorrichtung 37, vom Formmantel 15 seitlich wegbewegt, so daß die Abstreifvor­richtung 39 an der Beschickungseinrichtung 35 am oberen Form­ende befindlichen, überschüssigen Beton 40 abstreift. Nach diesem Abstreifen kann man den oberen Formring 34 von oben her in das oben offene Ende des formraumes 16 hineinbewegen und den Formring 34 auf vorgegebene Höhe absenken und in dieser Position halten. In dieser Position kann man den oberen Formring 34 hin und herdrehend betätigen. Hiernach kann der untere Bodenring 26 mit dem Formmantel 15 darauf mitsamt dem oberen Formring 34 gleichzeitig, z. B. als Ein­heit, weiter abgesenkt werden und dabei mittels des oberen Formringes 34 das oberen Ende des Betonteils 11, z. B. dessen Spitzende, ausgeformt werden, und zwar ohne daß hier ein Preßvorgang mit etwaigen daraus resultierenden Nachteilen erfolgt.
  • Diese Verfahrensweise und die Einrichtung 10 beschriebener Art haben folgende Vorteile. Mit Hilfe der Einrichtung 10 können nahezu alle Produkte für den Tiefbau automatisch produziert werden, d.h. die verschiedensten Arten und Größen von Betonteilen 11, z. B. Schachtringe, Schachthälse, Klein­rohre bis 1000 mm Höhe, Rohre bis 2500 mm Höhe, Straßenab­läufe, Rechteckelemente, Stahlbetonrohre od. dgl.. Die Ein­ richtung 10 ist somit äußerst vielseitig. Sie gestattet dem Benutzer eine wesentlich bessere Auslastung. Von Vorteil ist ferner, daß z. B. bei der Herstellung von Rohren und z. B. solchen, die mit Bewehrungskörben 12 armiert werden, etwaige Spannungen zwischen Bewehrungskorb 12 und übrigem Betonteil 11 vermieden sind. Bei bekannten Einrichtungen bestand bisher das Problem, daß bereits beim Füllvorgang der Beton sich im Bewehrungskorb verfängt und sofort verdichtet wird, so daß sich innerhalb des Betonteiles, insbesondere Rohres, Hohl­räume bilden konnten und ein gleichmäßiges Befüllen und Ver­dichten nicht gewährleistet war. Wenn bei solchen Fällen die Form dann ganz gefüllt war und durch Vibration eine weitere Verdichtung erfolgt ist, führte dies zu Spannungen im Be­wehrungskorb, weil der Beton danach strebt, den Bewehrungskorb nach unten zu ziehen. Derartige Spannungen führten beim nach­folgenden Entformen zu Rißbildungen am gefertigten Betonteil 11. Außerdem kam es vor, daß Bewehrungsdrähte des Bewehrungs­korbes unten mitunter hohl lagen. Bei bekannten Einrichtungen ergab sich außerdem der schwerwiegende Nachteil, daß aufgrund der Kreisschwingungen des Rüttlers eine Verdrehung des Be­wehrungskorbes entstehen konnte, so daß zwischen dem Beweh­rungskorb und dem eingefüllten Beton Spannungen auftraten, die ebenfalls beim nachfolgenden Entformen zu Rißbildungen und ferner zu krummen Betonteilen, z. B. Rohren, führten. Auch etwaige, mittels des oberen Formringes einwirkende Preß­kräfte mit überlagerter Vibration führten bisher zu zusätz­lichen Spannungen im Bewehrungskorb, die sich nach dem Ent­formen abgebaut und ebenfalls zu Rissen geführt haben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die beschriebene Einrich­tung 10 gemäß der Erfindung machen es möglich, Spannungen im Bewehrungskorb 12 und im übrigen gefertigten Betonteil 11 sowie zwischen beiden zu vermeiden und somit etwaigen später entstehenden Rissen vorzubeugen. Etwaigen Verdrehungen des Bewehrungskorbes 12 um die Längsachse der Form wird entgegen­gewirkt. Da die Beschickung mittels der Beschickungseinrich­tung 35 immer in gleichbleibender Höhe in Bezug auf den Form­mantel 15 erfolgt, und zwar dicht über dessen oberem Ende, ist beim Einfüllen von Beton 40 ein Spritzen vermieden. Die Formfüllung erfolgt gleichmäßiger, stetiger, wodurch etwaigen sich bildenden Hohlräumen auch vorgebeugt wird. Von Vor­teil ist außerdem, daß mittels der Beschickungseinrichtung 35, und zwar der Abstreifvorrichtung 39, am Ende des Formgebungs­prozesses bei in die untere Endstellung gelangtem Formmantel 15 ein Abstreifen überschüssigen Betons und somit eine Glät­tung möglich ist. Da das obere Ende des Betonteiles 11 mit Hilfe des oberen Formringes 34 geformt wird, was durch axiales Einpressen von oben her geschieht, ist in diesem Endbereich eine wesentlich exaktere und glattere Formgebung der End­flächen erreichbar, als sonst durch radiales Pressen mittels allein der radialen Preßeinrichtung möglich war. Von Vorteil ist außerdem, daß die Einrichtung 10 zusätzlich zur Rohr­fertigung in beschriebener Weise auch die Herstellung anderer Betonteile, z. B. auch von Schachtringen, möglich macht. Dies ist dank der vertikal verfahrbaren Beschickungseinrichtung 35 ermöglicht, die für die Herstellung z. B. von Schachtringen vertikal so weit herabgefahren wird, bis sie sich auf eben­erdigem Niveau, wie für die Schachtringfertigung gefordert, befindet. Der auch hierzu nutzbare obere Formring 34 mit zugehöriger Antriebseinrichtung ermöglicht ebenfalls die Schachtringfertigung. Bei allem ist die Einrichtung 10 und auch die Steuerung der einzelnen Arbeitszyklen einfach. Die Einrichtung 10 ist leicht auf die Herstellung der jeweils ge­wünschten Betonteile 11 verschiedenster Art und Größe um­rüstbar.
  • Bei dem in Fig. 4 und 5 gezeigten Ausführungsbeispiel sind für die Teile, die dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 - 3 entsprechen, um 100 größere Bezugszeichen verwendet, so daß dadurch zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Be­schreibung in Fig. 1 - 3 Bezug genommen ist.
  • Auch in Fig. 4 ist der Formkern 114 im Inneren mit einer schematisch angedeuteten Spanneinrichtung 119 versehen und auf einer Aufnahme 141 auswechselbar aufgenommen und zentiert, die hier Teil des zentralen Rüttlers 117 ist und durch des­sen Außenfläche gebildet ist.
  • Am oberen Ende des Formkerns 114 ist eine radiale Preßein­richtung 120 vorgesehen. Diese weist mindestens einen inner­halb einer Radialebene 142 relativ zum Formkern 114 quer beweglichen, eine radiale Preßwirkung auf das Betonmaterial ausübenden Preßkopf 143 auf, der motorisch angetrieben ist. Der Antrieb erfolgt hier über einen zentral im Inneren des Formkernes 114 angeordneten Antriebsmotor 144, der zur Längs­mittelachse 145 koaxial verläuft. Der Antriebsmotor 144 ist in einer Öffnung der oberen Deckplatte 146 des Formkerns 14 zentriert gehalten.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel er­folgt der Antrieb des Preßkopfes 143 statt dessen über einen äußeren Antrieb, z.B. dergestalt, daß der Preßkopf 143 als separates Nachrüstelement auf einem Glättkolben oder anderen Form­kern teil aufgebracht und dort z.B. über eine Antriebswelle von oben her angetrieben wird.
  • Die Antriebsrichtung des Rüttlers 117 und diejenige des Antriebsmotors 144 sind zweckmäßigerweise gegenläufig. Der Antriebsmotor 144 hat eine zur Längsmittelachse 145 koaxiale Antriebswelle 147. Der Preßkopf 143 weist einen in Bezug auf die Längsmittelachse 145 exzentrisch angeordneten Exzen­ter 148 auf, der bei deisem ersten Ausführungsbeispiel einen auf einer Exzenterwelle 149 koaxial dazu gehaltenen Ring 150 aufweist. Die Mittelachse 151 der Exzenterwelle 149 und des Ringes 150 verläuft mit Exzentrizität e exzentrisch in Bezug auf die Längsmittelachse 145. Die Exzenterwelle 149 ist fester Bestandteil der Antriebswelle 147 und befin­det sich zwischen Antriebsmotor 144 und freiem Wellenende dieses. Auf der Exzenterwelle 149 ist der Ring 150 mittels Lagern 152, 153 frei umlaufend gelagert. Dies ist nicht zwingend, hat aber den Vorteil, daß dadurch beim Umlauf kein Drehmoment in den Beton eingeleitet wird. Die Lager 152, 153 sind innerhalb einer zentralen Lagerbuchse 154 des Ringes 150 aufgenommen.
  • Der Ring 150 ist hier mittels einer Scheibe 155 mit der Lager­buchse 154 fest verbunden, wobei die Scheibe 155 zugleich eine obere Abdeckung des Preßkopfes 143 bildet. Statt der Scheibe 155 können bei geeigneter Abdeckung auch einzelne z.B. radiale Speichen zwischen dem Ring 150 und der Lager­buchse 154 vorgesehen sein. Die Scheibe 155 ist in Abstand oberhalb der endseitigen Stirnfläche und Deckplatte 146 des Formkernes 115 angeordnet, der z.B. durch die Lagerbuchse 154 vorgegeben ist. Der Ring 150 bildet zusammen mit der Scheibe 155 einen etwa schüsselförmigen und dabei umgedreht angeordneten Preßkopf. Der Ring 150 sitzt mit seiner Unter­seite, die zur Deckplatte 146 hinweist, zumindest im wesent­lichen auf dieser Stirnfläche des Formkernes 114 auf und wird innerhalb dieser Radialebene 142 durch den Antriebsmotor 144 bewegt.
  • Auf seiner Oberseite, oberseitig der Scheibe 155, weist der Preßkopf 143 eine Verteilvorrichtung 156 auf, die hier zu­mindest aus einem Verteilerfinger 157 gebildet ist. Der Ver­teilerfinger 157 liegt auf der Oberseite der Scheibe 155 zumindest im wesentlichen auf. Er ist drehfest an der Antriebs­welle 147 gehalten, wobei der Verteilerfinger 157 bei diesem Ausführungsbeispiel um die Längsmittelachse 145 umlaufend angetrieben ist. Fig. 5 zeigt, daß der Verteilerfinger 157 in Antriebsrichtung oder entgegen dieser schräg gestellt sein kann.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Exzenterwelle 149 durch die Scheibe 155 nach oben heraus­geführt und der Verteilerfinger 157 an diesem Verlängerungs­absatz drehfest gehalten.
  • Bei eingeschaltetem Antriebsmotor 144 wird der radiale Preß­kopf über die Exzenterwelle 149 in eine umlaufende Radial­preßbewegung versetzt. Aufgrund der Lager 152, 153 ist eine Relativdrehung zwischen der Exzenterwelle 149 und dem Preß­kopf 143 möglich, so daß sich bei dieser Antriebsbewegung der Preßkopf 143 nicht dreht. Wenn dies statt dessen ge­wünscht wird, wird eine drehfeste Verbindung zwischen der Exzenterwelle 149 und dem Preßkopf 143 vorgesehen. Beim ge­zeigten Ausführungsbeispiel wird über den Antriebsmotor 144 somit lediglich der Verteilerfinger 157 drehend in der einen oder anderen Richtung umlaufend angetrieben, der den von oben her aufgebrachten Beton gleichmäßig in Radialrichtung nach außen schiebt, so daß der radiale Preßkopf 143, insbe­sondere dessen Ring 150, diesen Beton ständig verdichten kann. Dabei wird in den Beton keinerlei Drehmoment eingelei­tet, so daß eine Verdrehung des Bewehrungskorbes 12 ( Fig. 1) zuverlässig vermieden ist.
  • Beim gezeigten Ausfürungsbeispiel ist der zentrale Rüttler 117 vorgesehen, durch den der Formkern 114 mit der Rüttelbe­wegung beaufschlagt ist, so daß darüber eine weitere Ver­dichtung des Betonmaterials erfolgt.
  • Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ent­fällt der zentrale Rüttler 117. Es ist kein Rüttler vorge­sehen. Der Formkern 114 ist dann mittels der Spanneinrich­tung 119 an einer Aufnahme 141 eines anderen Trägerteiles auswechselbar gehalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel er­folgt die Verdichtung des Betonmaterials allein durch den radialen Preßkopf 143, mit den gleichen Vorteilen. Da ledig­lich eine radiale Preßbewegung erfolgt, wird in den Beton kein Drehmoment eingeleitet. Dies führt zu geringem Ver­schleiß und im übrigen auch zu reduziertem Antriebsbedarf, so daß der Antriebsmotor 144 kleiner dimensioniert werden kann und eine geringere Leistungsaufnahme hat. Der Aufwand ist reduziert. Die Ausbildung einschließlich Lagerung des Preßkopfes 143 erfordert einen geringen Aufwand, auch einen geringen Lageraufwand. Vorteilhaft ist ferner, daß der Preß­kopf 143 sowohl in der beschriebenen Weise auf dem Formkern 114 montiert sein kann als auch als separates Element an einem anderen Element, z.B. einer Radialpresse, angebracht werden und dort über eine Antriebswelle von oben angetrie­ben werden kann.
  • Beim zweiten Ausführungsbeispiel des Preßkopfes 243 in Fig. 6 ist dessen Ring 250 durch den Schnitt erkennbar. Dieser verläuft mit seiner zum Formkern 214, und zwar dessen oberer Deckplatte 246, weisenden Unterseite in Abstand von der Deckplatte 246 und oberhalb dieser, so daß der Ring 250 keine Berührung mit der Deckplatte 246 hat, was die Leicht­gängigkeit erhöht und etwaigen Verschleiß mindert. Außen ist der Ring 250 von einer ringförmigen Dichtmuffe 260 um­faßt, die mit einem unteren Ringrand 261 bis zur Deckplatte 246 reicht und dort mit dieser fest verbunden ist. Die Dicht­muffe 260 schließt den Raum 262 nach außen hin ab, der vom Ring 250 umschlossen und von der Oberseite der Deckplatte 246 des Formkerns 214 begrenzt ist. Der Ringrand 261 ist an der Deckplatte 246 mittels eines Befestigungsringes 263 festgespannt. Eine zusätzliche formschlüssige Festlegung geschieht durch einen in eine Nut 264 eingreifenden Ring­wulst 265. Nach dem gleichen Prinzip ist die Dichtmuffe 260 mit ihrem oberen Ringrand 266 an der Oberseite des Ringes 250 festgelegt, wo der Ringrand 266 z.B. mittels der Scheibe 255 festgespannt ist, die lösbar mit dem Ring 250 verbunden ist. Die Dichtmuffe 260 ist insbesondere aus Gummi, Kunst­gummi, Kunststoff od.dgl. Material gebildet, das im Zusam­menwirken mit Beton in hohem Maße verschleißfest ist. Als solches kommt z.B. das unter der Marke "Vulkollan" im Handel erhältliche Material in Frage.
  • Wie beim Ausführungsbeispiel in Fig. 4 ist der Preßkopf 243 vom Antriebsmotor 244 über die Exzenterwelle 249 an­treibbar, deren Mittelachse 251 exzentrisch in Bezug auf die Längsmittelachse 245 verläuft. Der mindestens eine Ver­teilerfinger 257 ist hier drehfest an einem Verlängerungs­abschnitt 267 der Antriebswelle gehalten, der koaxial zur Exzenterachse 251 verläuft und somit in Bezug auf die Längs­mittelachse 245 ebenfalls exzentrisch umläuft.
  • Bei dieser Ausbildung des Preßkopfes 243 ist mittels der Dichtmuffe 260 eine vollkommene Abdichtung der beweglichen Teile und Zwischenräume gewährleistet. Da der Ring 250 nicht auf der Deckplatte 246 aufsitzt und relativ dazu bewegt wird, sind etwaige Reibungsverluste und etwaiger Verschleiß da­durch vermieden. Somit ist der Leistungsbedarf für den An­triebsmotor noch weiter reduziert, ebenso betriebsbedingter Verschleiß.
  • Das in Fig. 7 gezeigte dritte Ausführungsbeispiel unterschei­det sich von demjenigen in Fig. 6 allein dadurch, daß der obere Verteilerfinger 257 fehlt. Statt dessen ist der Preß­kopf 343 auf seiner Oberseite mit einem kegelförmigen Deckel 368 versehen. Dieser ist z.B. an der Scheibe 355 fest oder lösbar angebracht. Der kegelförmige Deckel 368 kann mit seiner Mittelachse in Bezug auf die Längsmittelachse 345 des Form­kerns 314 exzentrisch verlaufen. Dabei kann die Mittelachse des kegelförmigen Deckels 368 mit der exzentrischen Mittel­achse der Exzenterwelle 349 zusammenfallen. Durch diese Aus­bildung ist der Deckel 368 zugleich als Verteilvorrichtung 356 ausgebildet, über den die Verteilung des eingefüllten Betonmaterials erfolgt. Dieses Ausführungsbeispiel ist be­sonders bei herzustellenden Betonteilen mit kleinen Nennwei­ten von Vorteil.
  • Beim vierten Ausführungsbeispiel des Preßkopfes 443 in Fig.8 ist der Exzenter 448 aus einem an der Antriebswelle 447 des Antriebsmotors 444 drehfest gehaltenen exzentrischen Un­wuchtarm 469 gebildet, der somit einen recht schweren Ex­zenter bildet. Der Preßkopf 443 weist ein geschlossenes Ge­häuse 470 auf, in dessen Innerem der Unwuchtarm 469 geschützt enthalten ist. Das Gehäuse 470 ist am oberen Ende des Form­kerns 414, und zwar dessen obere Deckplatte 446, mittels einer elastischen Lagereinrichtung 471 abgestützt und gela­gert. Diese weist zumindest ein Gummilager 472 auf, das z.B. ähnlich wie bekannte Schwingungsdämpfer ausgebildet ist, z.B. zwischen einem oberen und einem unteren Ring 473 bzw. 474 eine Gummilage 475 enthält. Der Unwuchtarm 469 ist im Bereich der Antriebswelle 447 an der unteren Gehäuseplatte 476 z.B. mittels eines Axiallagers 477 abgestützt und zu­sätzlich gelagert. Wie bei Fig. 4 und 6 ist oberhalb des Gehäuses 470 eine Verteilvorrichtung mit zumindest einem Verteilerfinger 457 vorgesehen. Auch bei diesem Preßkopf 443 ist die Antriebsrichtung des Rüttlers 417 vorzugsweise gegenläufig zur Drehrichtung des Unwuchtarmes 469, damit einer etwaigen Verdrehung des Bewehrungskorbes entgegenge­wirkt ist. Der Unwuchtarm 469 wird vom Antriebsmotor 444 mit relativ niedriger Drehzahl angetrieben, mit der zugleich auch der Verteilerfinger 457 angetrieben wird. Bei einge­schaltetem Antriebsmotor 444 wird mittels des Verteilerfin­gers 457 das Betonmaterial von innen nach außen in die Form bewegt und verteilt. Aufgrund des Rüttlers 417 schwingt der Formkern 414 mit relativ hoher Frequenz und kleiner Schwin­gungsweite von z.B. 1 - 4 mm. Der Preßkopf 443 dagegen schwingt demgegenüber mit niedriger Frequenz, z.B. in der Größenordnung von 100 - 800 Schwingungen pro Minute, und bei größerer Schwingungsweite von z.B. 10 - 15 mm. Diese unter­schiedlichen Schwingungsweiten werden durch das mindestens eine Gummilager 472 zwischen dem Formkern 414 und dem Preß­kopf 443 ermöglicht, wodurch eine gegenseitige Beeinflussung gering gehalten ist. Aufgrund der niedrigen Antriebsdrehzahl des Unwuchtarmes 469 kann mit gleicher Drehzahl auch der Verteilerfinger 457 angetrieben werden. Die elastische Lager­einrichtung 471 hat ferner den Vorteil, daß dadurch eine sehr gute Abdichtung zwischen dem Preßkopf 443 und der Ober­seite des Formkerns 414 gewährleistet ist. Der Antriebsmotor 444 ist an der Gehäuseplatte 476 gehalten.
  • Der Preßkopf 543 beim fünften Ausführungsbeispiel in Fig.9 unterscheidet sich vom Preßkopf gemäß Fig. 8 durch eine an­dere Verteilvorrichtung 556. Hier ist das Gehäuse 570 selbst als Verteilvorrichtung 556 ausgebildet. Zumindest die Ober­wand 578 des Gehäuses 570 ist als Stufenplatte 579 ausgebil­det, die einzelne Stufen 580, 581, 582 aufweist, die von innen nach außen und von oben nach unten abfallen. Aufgrund der starken Schwingbewegung des Preßkopfes 543 und somit des Gehäuses 570 und der einzelnen Stufen 580 - 582 wird das Betonmaterial nach außen in Richtung zum Formmantel be­fördert. Der sonst durch den Verteilerfinger 457 (Fig. 8) noch gegebene Verschleiß ist somit vermieden.
  • In Fig. 10 ist ein sechstes Ausführungsbeispiel einer Ein­richtung 610 gezeigt, die im Prinzip derjenigen in Fig. 1 bis 3 entspricht. Abweichend davon ist der Formmantel 615 auch am unteren Ende zylindrisch und dort mit einem ange­schweißten Ring 683 versehen, an dem von unten her ein weiterer ring 684 angeschraubt ist, der als unterseitiger Verschleißring und außerdem als Zentrierring für den Bodenring 626 ausgebildet ist. Zwischen dem Formkern 614 und dem Bodenring 626 ist eine hinsichtlich ihrer Abdichtwirkung variable und einstellbare Dichtungseinrichtung 685 angeordnet, die fester Bestandteil der Ausstoßvorrichtung 622 ist. Hierzu trägt die Ausstoßplatte 624 der Ausstoß­vorrichtung 622 eine Halterung 686 in Form einer im Quer­schnitt etwa S-förmigen Ringes, in dessen oberen Bereich ein flexibler Hohlkörper 687 aufgenommen ist, der z.B. als Schlauch ausgebildet ist und aus Gummi besteht. Der Hohl­körper 687 ist in den oberen Bereich der ringförmigen Halterung 686 eingepaßt und wird von dieser umfaßt. Mit seiner der äußeren Umfangsfläche des Formkernes 614 zuge­wandten Innenseite kann der Hohlkörper 687 an der Außen­fläche des Formkerns 614 anliegen. Der Hohlkörper 687 weist einen inneren Hohlraum 688 auf, in den über eine Speise­leitung 689 ein Druckmedium unter Druck einführbar ist. Soll die Dichtungseinrichtung 685 aktiviert werden, so wird über die Speiseleitung 689 Druckmedium mit erhöhtem Druck in den Hohlraum 688 eingeleitet und somit der Hohlkörper 687 mit dem Druckmedium beaufschlagt. Dadurch ist der An­preßdruck der Dichtung einstellbar. Vorteilhaft ist ferner, daß die so geschaffene Dichtung praktisch nachstellbar ist, so daß auch bei etwaigem Verschleiß es Hohlkörpers 687 immer die gleiche Anpreßkraft erzielt werden kann. Mit Vorzug wird die Dichtungseinrichtung 685 nur beim Füllvor­gang und Verdichtungsvorgang aktiviert und nur dann der Hohlkörper 687 gegen die äußere Umfangsfläche des Formkerns 614 dichtend angepreßt. Beim Entschalungsvorgang wird der Hohlraum 688 vom Druck des Druckmediums entlastet. In diesem Stadium ist die Reibung zwischen dem Hohlkörper 687 und dem Formkern 614 beim Entschalungsvorgang gering, so daß dieser möglichst störungsfrei und ohne zusätzlichen Verschleiß des Hohlkörpers 687 vonstatten gehen kann. Ist die Dichtungs­einrichtung 685 aktiviert, so ist dadurch wirksam verhin­dert, daß zwischen dem Formkern 614 und dem Bodenring 626 etwaiger Beton austreten kann.
  • Das in Fig. 11 und 12 gezeigte siebte Ausführungsbeispiel ähnelt dem ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 4 und 5. Die Verteilvorrichtung 756 weist abweichend von Fig. 4 und 5 eine um die Exzenterachse 751 umlaufend angetriebene Ver­teilerscheibe 790 auf, die sich zentrisch zum Exzenter 748 dreht. Die Verteilerscheibe 790 erstreckt sich flächig über die Oberseite der Scheibe 755 des Ringes 750, so daß die Verteilerscheibe 790 den Exzenter 748 zumindest etwa über­deckt. Bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Verteilerscheibe 790 im Durchmesser größer als der Exzenter 748 und ragt somit umfangsseitig über letzteren hinaus. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungs­beispiel ist der Durchmesser der Verteilerscheibe 790 kleiner.
  • Wie ersichtlich ist, liegt die Verteilerscheibe 790 auf der Scheibe 755 unter Belassung eines Bewegungsspieles auf. Sie weist am Umfang einen unterseitig überstehenden Ring 791 auf, der mit seiner äußeren Umfangsfläche mit der Verteilerscheibe 790 abschließt und in eine Ringnut 792 auf der Oberseite des Exzenters 748 ebenfalls unter Belassung eines Bewegungs­spieles und unter Bildung etwa einer Labyrinthdichtung ein­greift. Dadurch ist in diesem Bereich das Eintreten von Beton zwischen den Ring 750 und die Verteilerscheibe 790 verhindert. Die Verteilerscheibe 790 ist über eine Schraube 793 fest mit der Exzenterwelle 749 verbunden und dreht sich zentrisch zum Ring 750. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Verteilerscheibe 790 auf ihrer Oberseite etwa radial gerichtete Leisten 794 auf, die damit einstückig sind. Diese reichen beim gezeigten Ausführungsbeispiel radial bis zur äußeren Umfangsfläche der Verteilerscheibe 790. In Fig. 12 ist gestrichelt angedeutet, daß die Ver­teilerscheibe 790 außerdem auf ihrer äußeren Umfangsfläche zusätzlich noch abstehende Vorsprünge 795 tragen kann. Gleichartige abstehende Vorsprünge 796 sind schematisch auch auf der Oberseite der Verteilerscheibe 790 in Fig. 12 angedeutet. Die Vorsprünge 795, 796 bestehen z.B. aus runden Nocken. Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausfüh­rungsbeispiel sind oberseitig und/oder auf der äußeren Um­fangsfläche der Verteilerscheibe 790 statt dessen anders­gestaltete, abstehende Vorsprünge, wie Stege, Leisten, Nocken, oder statt dessen eingetiefte Vertiefungen, wie Nuten, Senken od. dgl., vorgesehen.
  • Diese Ausgestaltung der Verteilvorrichtung 756 hat den Vor­teil eines außerordentlich geringen Verschleisses, da das Eindringen von Beton zwischen den Ring 750 und der Verteil­vorrichtung 756 gänzlich vermieden ist. Beim Einfüllen von Beton fällt dieser auf die Verteilerscheibe 790, über die der Beton in Drehbewegung versetzt wird. Bedingt durch diese Drehbewegung entsteht eine Fliehbeschleunigung des Betons, der dadurch nach außen in den Hohlraum geschleudert wird. Durch die Leisten 794 und ggf. Vorsprünge 795 und 796 wird diese Beschleunigung des Betons nach außen noch gesteigert, so daß der Beton umso stärker in Drehbewegung versetzt und nach außen geschleudert wird. Sollte die Form überfüllt sein, z.B. wenn zu viel Beton auf der Verteiler­scheibe 790 liegt, hat dies ein Ansteigen des Drehmoments zur Folge, das gemessen wird, so daß regelungstechnisch z.B. die Beschickungseinrichtung 35 (Fig. 1) zurückgeregelt werden kann. Somit bildet die Verteilvorrichtung 756 zu­gleich einen Fühler für eine solche Überlastungsregelung.

Claims (46)

1. Verfahren zum Herstellen von Betonteilen (11) in einer Form, die eine auf einem unterseitigen Träger (18) angeordnete Aufnahme, vorzugsweise an einem zentralen Rüttler (17), einen an der Aufnahme lösbar befestigten Formkern (14), einen Bodenring (26) und einen Formmantel (15) aufweist, wobei man insbesondere bei der Herstellung von Betonrohren nach dem Prinzip der senken­den Form bzw. des steigenden Kerns arbeiten kann, bei dem auf den oberhalb des Formkerns (14) befindlichen unteren Boden­ring (26) zunächst der Formmantel (15) aufgesetzt und sodann der Bodenring (26) mit Formmantel (15) soweit abgesenkt wird, bis der Formkern (14) mit seinem oberen Ende in den Bodenring (26) und Formmantel (15) hineinragt, bei dem sodann von oben Betonmaterial (40) in den Formraum (16) eingefüllt und verdichtet wird und währenddessen der Bodenring (26) mit­samt dem Formmantel (15) ständig weiter über den Form­kern (14) bis in die Endstellung abgesenkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa zeitgleich mit dem Absenken des Bodenringes (26) mit Formmantel (15) zugleich eine auf Höhe des oberen Formmantelendes befindliche Be­schickungseinrichtung (35) für das Betonmaterial (40) mit absenkt und über diese beim Absenken des Formmantels (15) das Betonmaterial (40) immer etwa auf Höhe des oberen Formmantel­endes eingibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß man beim Formfüll- und Verdich­tungsvorgang die Beschickungseinrichtung (35) eigenstän­dig nach unten bewegt oder zusammen mit dem Formmantel (15) und/oder eine den Bodenring (26) tragenden Aus­stoßvorrichtung (22) nach unten bewegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man dann, wenn beim Ab­senken der Bodenring (26) mit Formmantel (15) die untere Endstellung erreicht haben, die Beschickungseinrichtung (35) vom Formmantel (15) seitlich wegbewegt und dabei mit einer Abstreifvorrichtung (39) an der Beschickungs­einrichtung (35) am oberen Formende befindliches über­schüssiges Betonmaterial (40) abstreift.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen der Endstellung und Abstreifen überschüssigen Betonmaterials (40) ein oberer Formring (34) von oben her auf eine vor­gegebene Höhe in den Formraum (16) hineinbewegt und in dieser Position gehalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß der obere Formring (34) in dieser Position hin und her drehend betätigt, insbesondere an­getrieben, wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß hiernach der Bodenring (26) mit dem Formmantel (15) darauf mitsamt dem oberen Formring (34) gleichzeitig, z. B. als Einheit, weiter ab­gesenkt werden und dabei mittels des oberen Formringes (34) das obere Ende des Betonteiles (11), z. B. Spitzende, ausgeformt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das in den Formraum (16) eingefüllte Betonmaterial (40) mittels einer am oberen Ende des Formkernes (14) angeordneten radialen Preßeinrichtung (20) in Radialrichtung nach außen im Form­raum (16) bewegt und verdichtet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß man die mittels der Beschickungsein­richtung (35) einzufüllende Betonmaterialmenge in Ab­hängigkeit von Leistungsgrößen der Preßeinrichtung (20) z. B. des Drehmomentes dieser, steuert.
9. Einrichtung zur Herstellung von Betonteilen (11), insbe­sondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, insbesondere von Betonrohren, Hof- oder Straßenabläufen, Schachtringen, Schachthälsen od. dgl., in einer Form, die eine auf einem unterseitigen Träger (18) angeordnete Aufnahme, vorzugsweise an einem zentralen Rüttler (17), einen an der Aufnahme lösbar befestigten Formkern (14), einen unteren Bodenring (26) und einen Formmantel (15) aufweist, wobei zumindest eine Beschickungseinrichtung (35) vorgesehen ist, mittels der das Betonmaterial (40) in den Formraum (16) eingebbar ist, dadurch gekennzeich­net, daß die Beschickungseinrichtung (35) an einer sich etwa parallel zur Längsmittelachse der Form er­streckenden, vorzugsweise etwa vertikalen, Führung (21) relativ zum Formkern (14) verschiebbar und beweglich ge­halten und geführt ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Beschickungseinrichtung (35) an einer Ausstoßvorrichtung (22) befestigt ist, die ihrer­seits an der Führung (21) verschiebbar und beweglich ge­halten und geführt ist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungseinrichtung (35) zumindest eine quer zur Form vor- und zurückbewegbare Transportvorrichtung (37), insbesondere ein Transportband, für das Betonmaterial (40) aufweist, und vorzugsweise daß die Transportvorrich­tung (37) unterseitig eine Abstreifvorrichtung (39), z.B. einen Abstreifring, zum Abstreifen überschüssigen Beton­materials am oberen Formende aufweist.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, da­durch gekennzeichnet, daß die Ausstoß­vorrichtung (22) eine vorzugsweise vertikale Führung (28) aufweist, an der ein Schlitten (29) verschiebbar und beweglich gehalten und geführt ist, an dem der Formmantel (15) befestigt ist.
13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 12, da­durch gekennzeichnet, daß die Ausstoß­vorrichtung (22) eine untere Auflagefläche, insbesondere Ausstoßplatte (24), mit Auflage für den unteren Bodenring (26) aufweist.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 13, da­durch gekennzeichnet, daß die Ausstoß­vorrichtung (22) einen relativ dazu und koaxial zur Form bewegbaren oberen Formring (34) aufweist, der vorzugs­weise hin und her drehend betätigbar ist und zur Formgebung des oberen Betonteilendes und zugleich als Niederhalter beim Entformen ausgebildet ist.
15. Einrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwi­schen dem Formkern (614) und dem Bodenring (626) eine Dichtungseinrichtung (685) angeordnet ist.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Dichtungseinrichtung (685) an der Ausstoßvorrichtung (622), insbesondere der als Auflage für den Bodenring (626) dienenden Ausstoßplatte (624), angeordnet und hinsichtlich ihrer Abdichtwirkung variabel und einstellbar ist.
17. Einrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungseinrich­tung (685) eine vorzugsweise flexiblen Hohlkörper (687) in einer diesen umfassenden Halterung (686) aufweist, der mit seiner dem Formkern (614) zugewandten Innenseite am Formkern (614) anliegen kann und zur Aktivierung der Dichtungseinrichtung (685) innen mit dem Druck eines Mediums beaufschlagbar und zur Abschaltung der Dichtungs­einrichtung (685) vom Druck entlastbar ist.
18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ziechnet, daß der Hohlkörper (687) als Schlauch ausgebildet und mit einer Speiseleitung (689) verbunden ist, mittels der das Druckmedium zuführbar bzw. abführ­bar ist.
19. Einrichtung zum Herstellen von Betonteilen, mit einer radialen Preßeinrichtung, dadurch gekennzeich­net, daß die Preßeinrichtung mindestens einen innerhalb einer Radialebene (142) relativ zur Längsmittelachse des Formmantels oder eines Formkernes (114;214;314;414) oder zumindest eines Teiles dieses oder eine ähnlichen Abstützung querbeweglichen, eine radiale Preßwirkung auf das Betonmaterial ausübenden Preß­kopf (143;243;343;443;543) aufweist, der motorisch angetrieben ist.
20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Preßkopf (143; 243; 343; 443; 543) einen in Bezug auf die Längsmittelachse (145;245;345;445;545) des Formmantels, Formkerns od. dgl. exzentrisch angeordneten Exzenter (148; 248; 348; 469; 569) auf­weist.
21. Einrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßkopf (143; 243; 343; 443; 543) mittels eines äußeren Antriebes oder insbesondere mittels eines im Inneren des Form­kernes (114; 214; 314; 414), vorzugsweise zentral, an­geordneten und zu dessen Längsmittelachse (145; 245; 345; 445; 545) koaxialen Antriebsmotors (144; 244; 344; 444) antreibbar ist.
22. Einrichtung nach Anspruch 21, mit einem zentralen Rütt­ler (117) im Formkern (114), dadurch ge­kennzeichnet, daß die Antriebsrichtung des Rüttlers (117) und diejenige des Antriebsmotors (144) des Exzenters (148) gegenläufig sind.
23. Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 - 22 , da­durch gekennzeichnet, daß der Ex­zenter (469; 569) drehfest auf der Antriebswelle (447) des Antriebsmotors (444) angeordnet ist.
24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 - 23 , da­durch gekennzeichnet, daß der Preß­kopf (143; 243; 343; 443; 543) auf seiner Oberseite eine Verteilvorrichtung (156; 356; 556) aufweist.
25. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Verteilvorrichtung (156) zumindest einen Verteilerfinger (157; 257; 457) aufweist, der um die Längsmittelachse (145; 445) des Formmantels, Formkerns (114;414) od.dgl. oder um eine Exzenterachse (251) umlaufend angetrieben ist, und vorzugsweise, daß der Verteilerfinger (157; 257; 457) auf der Ober­seite des Preßkopfes (143; 243; 443) im wesentlichen aufliegt.
26. Einrichtung nach Anspruch 25 , dadurch gekennzeichnet, daß der Verteilerfinger (157; 257; 457) in Antriebsrichtung oder entgegen die­ser schräg angestellt ist.
27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 - 26, da­durch gekennzeichnet, daß der Verteilerfinger (157; 257; 457) direkt am Exzenter oder an einem an den Exzenter anschließenden Verlängerungs­absatz (147; 267; 447) drehfest angeordnet ist.
28. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Preßkopf (343) auf seiner Oberseite eine kegelförmigen Deckel (368) auf­weist, dessen Mittelachse (351) in Bezug auf die Längs­mittelachse (345) des Formmantels, Formkerns (314) od.dgl. ex­zentrisch verläuft, vorzugsweise koaxial zur Exzenterachse verläuft, wobei der Deckel (368) als Verteilvorrichtung (356) ausgebildet ist.
29. Einrichtung nach einem der Ansprüche 19 - 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilvorrichtung (756) eine um die Exzenterachse (751) umlaufend angetrie­bene, sich zentrisch zum Exzenter (748) drehende Vertei­lerscheibe (790) aufweist, die sich flächig über die ganze Oberseite des Exzenters (748) erstreckt und diesen zumindest in etwa überdeckt.
30. Einrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Verteilerscheibe (790) auf der Oberseite einer Scheibe (755) des Exzenters (748) unter Belassung eines Bewegungsspieles dazwischen auf­liegt und mit einem unterseitig überstehenden Ring (791), der mit der äußeren Umfangsfläche der Verteilerscheibe (790) ab­schließt, in eine zugeordnete Ringnut (792) auf der Ober­seite der Exzenters (748) unter Belassung eines Bewe­gungspieles dazwischen und unter Bildung etwa einer Labyrinthdichtung eingreift.
31. Einrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilerscheibe (790) auf ihrer Oberseite und/oder äußeren Umfangs­fläche abstehende Vorsprünge (794 - 796), wie Stege, Leisten, Nocken, und/oder eingetiefte Vertiefungen, wie Nuten, Senken od. dgl., aufweist.
32. Einrichtung nach Anspruch 31, dadurch ge­kennzeichnet, daä die oberseitigen Stege oder Leisten (794) etwa radial gerichtet sind.
33. Einrichtung nach Anspruch 29 - 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilerscheibe (790) im Durchmesser größer oder kleiner als der Exzen­ter (748) ist.
34. Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 - 28, da­durch gekennzeichnet, daß der Ex­zenter (148; 248; 348) einen Ring (150; 250; 350) auf­weist, dessen Mittelachse (151; 251; 351) exzentrisch zur Längsmittelachse (145; 245; 345) des Formmantels, des Formkerns (114;214;314) od.dgl. verläuft.
35. Einrichtung nach Anspruch 34, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Ring (150; 250; 350) auf einer dazu koaxialen Exzenterwelle (149; 249; 349) gehalten ist, die exzentrisch zur Längsmittelachse (145; 245; 345) des Formmantels, Formkerns (114;214;314) od.dgl. verläuft.
36. Einrichtung nach Anspruch 35, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Ring (150; 250; 350) auf der Exzenterwelle (149; 249; 349) frei umlaufend gelagert ist, z.B. mittels auf der Exzenterwelle (149; 249; 349) angeordneter, zum Ring (150; 250; 350) koaxi­aler Lager (152; 153), die in einer zentralen Lager­buchse (154) des Ringes (150) aufgenommen sind.
37. Einrichtung nach Anspruch 36, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Ring (150; 250; 350) mittels einzelner radialer Speichen oder mittels einer Scheibe (155; 255; 355) mit der zentralen Lagerbuchse (154) fest verbunden ist, und vorzugsweise, daß die Speichen oder die Scheibe (155; 255; 355) in Abstand oberhalb der endseitigen Stirnfläche (146; 246; 346) des Formkernes (114; 214; 314), Formteiles od. dgl. angeordnet sind.
38. Einrichtung nach einem der Ansprüche 34 - 37, da­durch gekennzeichnet, daß der Ring (150; 250; 350) zusammen mit der Scheibe (155; 255; 355) einen etwa schüsselförmigen und umgedreht angeord­neten Preßkopf (143; 243; 343) bildet.
39. Einrichtung nach einem der Ansprüche 34 - 38, da­durch gekennzeichnet, daß der Ring (150) mit seiner zum Formkern (114), Formkernteil od.dgl. weisenden Unter­seite auf der endseitigen Stirnfläche (146) des Form­kerns (114), Formkernteiles od.dgl. im wesentlichen aufsitzt und relativ dazu bewegt wird.
40. Einrichtung nach einem der Ansprüche 34 - 38, da­durch gekennzeichnet, daß der Ring (250; 350) mit seiner zum Formkern (214; 314), Formkernteil od.dgl. weisenden Unterseite in Abstand von und oberhalb der end­seitigen Stirnfläche (246;346) des Formkerns, Formkernteiles od. dgl. verläuft und relativ dazu bewegt wird.
41. Einrichtung nach Anspruch 40, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Ring (250; 350) außen von einer ringförmigen Dichtmuffe (260; 360), z.B. aus Gummi, Kunstgummi, Kunststoff od. dgl. im Zusammen­wirken mit Beton verschleißfesten Material, umfaßt ist, die einerseits mit dem Ring (250; 350) verbunden ist und mit einem unteren Ringrand (261; 361) bis zur endseitigen Stirnfläche (246; 346) des Formkerns (214; 314), Formkernteiles od.dgl. reicht und dort it diesem verbunden ist, wobei die Dichtmuffe (260;360) den vom Ring (250;350) um­schlossenen und von der endseitigen Stirnfläche (246; 346) des Formkerns, Formkernteiles od.dgl. begrenzten Raum (262; 362) nach außen abschließt.
42. Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 - 28, da­durch gekennzeichnet, daß der Ex­zenter aus einem drehfest an der Antriebswelle (447) gehaltenen exzentrischen Unwuchtarm (469; 569) gebildet ist.
43. Einrichtung nach Anspruch 42, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Preßkopf (443; 543) ein geschlossenes Gehäuse (470; 570) aufweist, in dessen Innerem der Unwuchtarm (469; 569) enthalten ist und das am oberen Ende des Formkerns (414), Formkern­teiles od. dgl. mittels einer elastischen Lagereinrich­tung (471) abgestützt ist, wobei die elastische Lager­einrichtung (471) vorzugsweise zumindest ein Gummilager (472) aufweist.
44. Einrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (570) des Preßkopfes (543) selbst als Verteilvorrichtung (556) ausgebildet ist.
45. Einrichtung nach Anspruch 44, dadurch ge­kennzeichnet, daß zumindest die Oberwand (578) des Gehäuses (570) als Stufenplatte (579) ausge­bildet ist.
46. Einrichtung nach Anspruch 45, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Stufenplatte (579) von innen nach außen abfallend abgestuft ist.
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