DE4429792C2 - Verfahren und Kollergang zum Zerkleinern von mineralischen Rohstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerkleinern von minera­ lischen Rohstoffen, insbesondere von Rohstoffen für die Ziegel­ herstellung, im Zuge des Wälzmahlens in einem Kollergang mit zwei oder mehr Läufern, welche sich in zugeordneten konzentrischen Mahlbahnen in einer Mahlschüssel auf dem zu mahlenden Rohstoff unter jeweili­ ger Bildung eines der Schichtdicke des Rohstoffes entsprechenden Spaltes zwischen Läufer und Mahlbahn abwälzen, wonach die Mahl­ schüssel um eine Antriebsachse gegenüber den feststehenden Läufern rotiert.

Die EP 0 491 080 A1 beschäftigt sich mit einem Kollergang für die Aufbereitung von keramischen Massen, insbesondere Ziegelton, mit einer horizontalen kreisscheibenförmigen Mahlbahnfläche. Diese Mahlbahnfläche liegt auf einem mit Durchtrittsöffnungen aufwei­ senden Läuferbett auf und besitzt einen inneren und äußeren Läufer. Dabei erfolgt die Füllung der Mahlbahnfläche über ein Materialzuführungsband, welches in Verbindung mit einer Einlauf-Ringscheibe das Mahlgut unmittelbar vor dem inneren Läufer auf die Mahlbahnfläche schüttet.

Die DE-PS 4 74 345 befaßt sich mit einer Pendelwalzenmühle mit durch Federdruck oder Fliehkraftdruck gegen eine Mahlbahn angepreßten Mahlwalzen. Hier wird eine Mahlschüssel gegenüber der vorgenannten Mahlwalze rotiert. Außerdem ist eine Schraube vorgesehen, welche auf einen Hebel wirkt, an dessen abgekröpftem Ende die Mahlwalze befestigt ist. Durch Nachziehender Schraube ist es möglich, den Spalt zwischen der Mahlwalze und der Mahlbahn zu vergrößern bzw. zu verkleinern. Insofern erfolgt ein mechanischer Andruck der Mahlwalze gegenüber der Mahlbahn.

Aus der DE-PS 5 30 719 ist ein Naßkollergang mit rotierenden Läufern und fest stehender Mahlbahn zum Verarbeiten von Ton und ähnlichen Stoffen bekannt. Hier ist das klassische Prinzip eines Kollerganges zum Naßmahlen verwirklicht. Der Kollergang besteht aus einer äußeren Mahlbahn, auf welche das zur Verarbeitung gelangende Material aufgegeben wird, einer mittleren Mahlbahn und einer inneren Rostbahn. Dabei wird das Material zunächst von der äußeren Mahlbahn auf die mittlere Mahlbahn befördert, auf welcher der Kollerläufer läuft. Anschließend wird das Material auf die Rostbahn befördert und von hier aus durch einen weiteren Läufer durch die Rostbahn hindurchgedrückt, so daß es in einen darunter befindlichen, sich drehenden Sammelteller fällt.

Weiter ist ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art aus der Praxis bekannt. Bei den Rohstoffen für die Ziegelherstellung handelt es sich hauptsächlich um Ziegeltone, welche im sogenann­ ten Halbnaßverfahren aufbereitet werden. Die Standardmaschine hierfür ist der bereits beschriebene Kollergang. In Kollergängen wird bekanntlich das zu mahlende Gut bzw. der Rohstoff durch den Druck des Eigengewichtes der Läufer zerkleinert, welche im allgemeinen mit horizontaler Achse auf einer Mahlbahn rollen bzw. sich abwälzen (Oberläufer). Bei den hier in Rede stehenden Unterläufern rotieren die Mahlbahnen, während die Läufer festge­ halten werden. Die Vorteile dieser Ausführungsform liegen darin, daß auf die Läufer keine Zentrifugalkräfte wirken und die Wellen der Läufer einzeln aufgehängt werden können. Ein Ausweichen der Läufer bei unterschiedlich hohen Rohstoff- bzw. Gutschichten erfolgt dadurch ohne Schrägstellung, und die Gutschicht wird daher immer gleichmäßig belastet. Insgesamt ist die Mahlgutfüh­ rung besser als beim Oberläufer, bei welchem die durch eine Welle verbundenen Läufer um eine zentrale Achse rotieren, während die Mahlbahnen fest stehen. Sofern mehrere Mahlbahnen verwendet werden, bei welchen die Läufer gegen­ einander versetzt sind, kommt es zu einer besonders guten Durchmischung und Zerkleinerung des Ziegeltones. Im allge­ meinen weisen die Mahlbahnen gitterartige Roste auf, durch welche das zerkleinerte Mahlgut bzw. der gemahlene Rohstoff wie durch ein Sieb hindurchgedrückt wird.

Regelmäßig ist bei den bekannten Kollergängen jedoch mit einer hohen Lärmentwicklung zu rechnen, falls die Läufer die Mahl­ bahnen berühren, was insbesondere dann der Fall ist, wenn der Kollergang ohne Rohstoff betrieben wird. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß das Mahlgut durch die gitterartigen Roste in den Mahlbahnen lediglich aufgrund des Eigengewichtes der Läufer hindurchgepreßt wird, wodurch die Leistung des Kollerganges herabgesetzt ist. Falls es während des Betriebes des Kollerganges zu einer Erhöhung der anfallenden Rohstoff­ menge kommt, ist eine Überfüllung des Kollerganges nicht aus­ geschlossen, so daß die Läufer das Mahlgut nicht durchpressen können. Denn die Läufer können im allgemeinen nicht angehoben werden.

Außerdem besteht bei Oberläufern mit den über einen Kranz ver­ bundenen Läufern regelmäßig ein Problem darin, daß der Kranz ungeteilt ausgebildet ist und bei Abnutzung oder Reparatur der gesamte Kollergang demontiert werden muß. Folglich sind die Kosten für den Ausbau eines abgenutzten Kranzes und die Montage eines neuen Kranzes relativ hoch, wobei zugleich lange Stillstandzeiten des Kollerganges in Kauf genommen werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art anzugeben, bei dem eine Lärment­ wicklung des Kollerganges vermieden wird, Ausfallzeiten durch Reparaturen vermindert werden und gleichzeitig eine hohe Qualität des Mahlgutes bzw. des gemahlenen Rohstoffes erreicht wird. Zusätzlich soll ein hierzu geeigneter Kollergang ge­ schaffen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung bei einem gat­ tungsgemäßen Verfahren vor, daß jeweils ein der Mahlkraft entsprechender Spalt zwischen den Läufern und den Mahlbahnen eingestellt wird und bei Unterschreiten einer Mindest-Spaltbreite der jeweilige Läufer in einem der Mindest-Spaltbreite entsprechenden Abstand von der betreffenden Mahl­ bahn gehalten wird, und daß der zu mahlende Rohstoff, be­ ginnend auf der äußeren Mahlbahn, auf die inneren Mahlbahnen und jeweils zwischen Läufer und Mahl­ bahn hindurchgeführt wird und durch Austrittsöffnungen in den inneren Mahlbahnen hindurchgepreßt wird.

Durch diese Maß­ nahmen der Erfindung wird zunächst einmal eine Lärmminderung erreicht, da zuverlässig ausgeschlossen wird, daß sich ein Läufer auf der zugehörigen Mahlbahn direkt abwälzen kann. Vielmehr ist immer gewährleistet, daß das Abwälzen erst dann einsetzt, wenn sich auf der Mahlbahn eine Schicht aus Rohstoff ausgebildet hat, deren Schichtdicke der Mindest-Spaltbreite entspricht. Sollte diese Schichtdicke unterschritten werden, so wird der Läufer in einem der Mindest-Spaltbreite entspre­ chenden Abstand von der Mahlbahn festgehalten und kann sich folglich nicht auf der Mahlbahn abwälzen und so zu einer Lärmentwicklung beitragen. Gleichzeitig werden hierdurch Aus­ fallzeiten durch Reparaturen vermindert, da auf diese Weise der äußere Mantel des Läufers geschont wird. Reparaturen sind dementsprechend erst in größeren Zeitabständen erforderlich. Hinzu kommt, daß durch die beispielsweise spiralförmige Füh­ rung des zu mahlenden Rohstoffes von der äußeren Mahlbahn auf die innere Mahlbahn eine besonders gute Durchmischung und Durcharbeitung des zu mahlenden Rohstoffes erreicht wird. Denn eine scherende und reibende Beanspruchung des zu mahlenden Rohstoffes tritt zumindest zweimal hintereinander im Spalt zwischen äußerem Läufer und äußerer Mahlbahn und mittlerem Läufer und mittlerer Mahlbahn auf, bevor der gemahlene Roh­ stoff u. U. durch die Austrittsöffnungen in der mittleren oder inneren Mahlbahn hindurchgepreßt wird. Da zwischen Läufer und Mahlbahn sowohl eine Wälz- als auch eine Gleitbewegung er­ folgt, bestehen die Mäntel der Läufer und die Mahlböden im allgemeinen aus Stahl oder Kunststein. Wenn es z. B. bei einem Wechsel des zu mahlenden Rohstoffes erforderlich sein sollte, besteht nach wie vor die Möglichkeit, die Läufer auf die Mahl­ böden abzusenken, um die Mahlbahnen zu reinigen.

Weitere erfindungsausgestaltende Merkmale sind im folgenden auf­ geführt. So ist bevorzugt vorgesehen, daß der zu mahlende Roh­ stoff über einen Fülltrichter der äußeren Mahlbahn zugeführt wird und einen dem auf einer Schicht aus gemahlenem Rohstoff abwälzenden Läufer in Mahlrichtung vorgeordneten Keil bildet und in Mahlrichtung hinter dem Läufer eine Schicht aus gemahlenem Rohstoff erzeugt, deren Schichtdicke größer als eine Mindest-Schichtdicke ist, daß anschließend der über die Mindest-Schichtdicke hinausgehende Teil der geformten Schicht mit einem Schaber z. B. spiralförmig in die mittlere Mahlbahn eingeleitet wird, zwischen mittlerem Läufer und mittlerer Mahlbahn gemahlen wird, zumindest teilweise durch die mitt­ leren Austrittsöffnungen hindurchgepreßt wird und eine Schicht erzeugt, deren Schichtdicke größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke ist, und daß abschließend der über die Mindest-Schichtdicke hinausgehende Teil der in der mittleren Mahlbahn erzeugten Schicht mit einem Schaber z. B. spiralförmig in die innere Mahlbahn eingeleitet, zwischen innerem Läufer und innerer Mahlbahn gemahlen wird, zumindest teilweise durch die inneren Austrittsöffnungen hindurchgepreßt wird und eine Schicht erzeugt, deren Schichtdicke größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke ist. Die Mindest-Schichtdicke und die Mindest-Spaltbreite sind dabei regelmäßig gleich groß bzw. korrespondieren zueinander. Auf diese Weise wird zum einen erreicht, daß immer eine Schicht ausreichender Schichtdicke zum Abwälzen der Läufer in den Mahlbahnen vorhanden ist, zum anderen der zu mahlende Rohstoff schrittweise und z. B. spiralförmig von der äußeren Mahlbahn zur mittleren Mahlbahn und schlußendlich zur inneren Mahlbahn überführt wird. Dabei erfolgt der Austrag des gemahlenen Rohstoffes durch die Aus­ trittsöffnungen erst in der mittleren bzw. inneren Mahlbahn. Hierdurch wird in Verbindung mit einer zusätzlich angreifenden Mahlkraft eine besonders homogene und feine Durchmischung des Mahlgutes bzw. des zu mahlenden Rohstoffes erreicht. Dies ist besonders wichtig, falls es sich bei dem zu mahlenden Rohstoff um Ziegelton zur Herstellung von Ziegeln handelt.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Kollergang mit zwei oder mehr Läufern, welche sich in zugeordneten konzentrischen Mahl­ bahnen in einer Mahlschüssel auf dem zu mahlenden Rohstoff unter jeweiliger Bildung eines der Schichtdicke des Rohstoffes entsprechenden Spaltes zwischen Läufer und Mahlbahn abwälzen, wobei die Mahlschüssel gegenüber den feststehenden Läufern um eine gemeinsame Antriebsachse rotierbar angeordnet ist.

Dieser Kollergang ist dadurch gekennzeichnet, daß sich jeweils ein der Mahlkraft entsprechender Spalt zwischen Läufer und Mahlbahn einstellt, wobei bei Unterschreiten einer Mindest-Spaltbreite der jeweilige Läufer in einem der Mindest-Spaltbreite entsprechenden Abstand von,der Mahlbahn gehalten ist, daß Schaber oberhalb der äußeren und mittleren Mahlbahn an­ geordnet sind, welche den jeweils über die Mindest-Schichtdicke hinausgehenden Teil der in der äußeren und mittleren Mahlbahn erzeugten Schicht jeweils in die mittlere bzw. innere Mahlbahn leiten, und daß die mittlere und innere Mahlbahn Austrittsöffnungen zum Hindurchpressen des gemahlenen Rohstoffes aufweisen. In diesem Zusammenhang ist weiter beabsichtigt, daß ein Fülltrichter zur Zuführung des zu mahlenden Rohstoffes in die äußere Mahlbahn vorgesehen ist. Dabei ist jeder Läufer mittels einer bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite um ein vorgegebenes Maß verfahrenden Zylinder-Kolbenanordnung, die am Rahmen des Kollerganges ange­ lenkt ist, mit der zusätzlichen Mahlkraft beaufschlagbar. Die Zylinder-Kolbenanordnung ist auf der einen Seite über einen Winkelhebel am jeweiligen Läufer angelenkt, wobei der Winkel­ hebel bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite gegen einen Anschlag fährt, und auf der anderen Seite über einen Fuß fest mit dem Rahmen des Kollerganges verbunden. Die Zylinder-Kolbenanordnung an jedem Läufer erlaubt nicht nur eine indivi­ duelle Einstellung der (zusätzlichen) Mahlkraft, sondern er­ öffnet zugleich die Möglichkeit, den jeweiligen Läufer bei Bedarf anzuheben.

Weiter weist vorzugsweise jeder Läufer einen aus Kreis­ segmenten bestehenden äußeren Mantel auf, wobei in diesem Fall zumindest sechs Kreissegmente vorgesehen sind, welche als drei in Läuferlängsrichtung geteilte und miteinander verbundene Doppelsegmente ausgeführt sind. Dabei sind zur Verbindung der Doppelsegmente Doppelkeile vorgesehen, welche jeweils in Aufnahmebohrungen im Läuferkörper eingreifen, durch einen Verbindungsbolzen mit endseitig aufgeschraubten Muttern ver­ bunden sind, und zugehörige Verriegelungskeile der Doppel­ segmente im Läuferkörper festklemmen. Die Doppelkeile weisen im Längsschnitt eine Zylinderfläche und eine Keilfläche auf, wobei die Zylinderfläche in den Aufnahmebohrungen des Läufer­ körpers geführt ist und sich die Keilfläche an dem korrespon­ dierenden Verriegelungskeil abstützt und wobei der Verriege­ lungskeil in einer Verriegelungsausnehmung des Läuferkörpers eingreift. Auf diese Weise wird eine Verkeilung bzw. feste Verbindung der Doppelsegmente in Läuferlängsrichtung gegen­ seitig und am Läuferkörper erreicht. Dabei bilden zumindest drei in Läuferlängsrichtung geteilte und miteinander verbun­ dene Doppelsegmente die zumindest sechs Kreissegmente, d. h. jedes Doppelsegment des Läufers überstreicht im Querschnitt des Läufers einen Winkel von ca. 120°. Endlich ist vorgesehen, daß der Verbindungsbolzen in bezug auf die zur Zylinderfläche des Doppelkeiles gehörige Zylinderachse exzentrisch angeordnet ist. Dabei wird insgesamt durch die beschriebenen Maßnahmen eine weitere Verminderung der Ausfallzeiten durch Reparaturen erreicht, da nun ein einzelner Kollergang einen zerlegbaren Mantel aufweist, folglich nur dieser zerlegbare Mantel bei Abnutzung ersetzt werden muß. Gleichfalls besteht auch die Möglichkeit, nur einzelne verschlissene Kreissegmente zu er­ setzen, so daß sich auf diese Weise eine zusätzliche Kosten­ verminderung ergibt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 bis 3 den äußeren, mittleren und inneren Läufer in Verbindung mit der zugehörigen Mahlbahn im Quer­ schnitt, wobei jeweils die zur Mindest-Schichtdicke bzw. zur Mindest-Spaltbreite gehörige Stellung des Läufers und die jeweilige Mahl­ stellung gezeigt sind,

Fig. 4 eine Aufsicht auf den erfindungsgemäßen Koller­ gang,

Fig. 5 einen Läufer, welcher mit einer zusätzlichen Mahlkraft beaufschlagt wird, in schematischer Ansicht,

Fig. 6 einen teilweisen Längsschnitt durch einen Läufermantel im Bereich der geteilten Doppel­ segmente, und

Fig. 7 einen Querschnitt durch einen Läufer mit dem aus Kreissegmenten bestehen äußeren Mantel.

In den Figuren ist ein Kollergang mit zwei oder mehr Läufern 6, 7, 8 gezeigt, welche sich in zugeordneten konzentrischen Mahlbahnen 3, 4, 5 in einer horizontal angeordneten Mahl­ schüssel 1 auf dem zu mahlenden Rohstoff 10 unter jeweiliger Bildung eines der Schichtdicke 13, 16, 18 des Rohstoffes 10 entsprechenden Spaltes zwischen Läufer 6, 7, 8 und Mahlbahn 3, 4, 5 abwälzen. Die Mahlbahnen 3, 4, 5 bzw. die Mahlschüssel 1 sind gegenüber den feststehenden Läufern 6, 7, 8 um eine gemeinsame Antriebsachse 2 rotierbar angeordnet, wobei die Läufer 6, 7, 8 mit einer zusätzlichen Mahlkraft beaufschlagbar sind. Zwischen Läufer 6, 7, 8 und Mahlbahn 3, 4, 5 stellt sich jeweils ein der Mahlkraft entsprechender Spalt ein, wobei bei Unterschreiten einer Mindest-Spaltbreite 9 der jeweilige Läufer 6, 7, 8 in einem der Mindest-Spaltbreite 9 ent­ sprechenden Abstand von der Mahlbahn 3, 4, 5 gehalten ist. Ferner ist ein Schaber 14, 17 jeweils oberhalb der äußeren Mahlbahn 3 und mittleren Mahlbahn 4 angeordnet, welcher den jeweils über die Mindest-Schichtdicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 hinausgehenden Teil der in der äußeren Mahlbahn 3 und mittleren Mahlbahn 4 erzeugten Schicht 13, 16 z. B. spiral­ förmig jeweils in die mittlere Mahlbahn 4 bzw. innere Mahlbahn 5 leiten. Zusätzlich weisen die mittlere Mahlbahn 4 und die innere Mahlbahn 5 Austrittsöffnungen 15 zum Hindurchpressen des gemahlenen Rohstoffes 10 auf. Wenn auf den Mahlbahnen 3, 4, 5 kein Rohstoff 10 befindlich ist, so nehmen die Läufer 6, 7, 8 jeweils einen Abstand von den Mahlbahnen 3, 4, 5 ein, welcher der Mindest-Spaltbreite 9 entspricht. Die Läufer 6, 7, 8 sind zylinderförmig ausgeführt, wobei der äußere Läufer 6 einen größeren Durchmesser als der mittlere Läufer 7 und der innere Läufer 8 aufweist.

Dadurch, daß die Läufer 6, 7, 8 bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite 9 in einem der Mindest-Spaltbreite 9 ent­ sprechenden Abstand von der Mahlbahn 3, 4, 5 gehalten werden, berühren sie die Mahlbahnen 3, 4, 5 nicht, können sich folg­ lich auch nicht auf ihnen abwälzen und so unnötigen Lärm verursachen. Zur Zuführung des zu mahlenden Rohstoffes 10 in die äußere Mahlbahn 3 ist ein Fülltrichter 11 vorgesehen (vgl. Fig. 4). Dabei bildet der zu mahlende Rohstoff 10 einen dem auf einer Schicht aus gemahlenem Rohstoff 10 abwälzenden Läufer 6 in Mahlrichtung vorgeordneten Keil 12. In Mahl­ richtung hinter dem Läufer 6 formt der zu mahlende Rohstoff 10 eine Schicht aus gemahlenem Rohstoff 10, deren Schichtdicke 13 größer als die Mindest-Schichtdicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 ist (vgl. Fig. 1). Mit dem oberhalb der äußeren Mahlbahn 3 angeordneten Schaber 14 wird nun der über die Mindest-Schicht­ dicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 hinausgehende Teil der er­ zeugten Schicht mit der Schichtdicke 13 z. B. spiralförmig in die mittlere Mahlbahn 4 eingeleitet. Der zu mahlende Rohstoff 10 wird nun zwischen mittlerem Läufer 7 und mittlerer Mahlbahn 4 gemahlen, zumindest teilweise durch die mittleren Austritts­ öffnungen 15 hindurchgepreßt und erzeugt eine Schicht, deren Schichtdicke 16 größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 ist (vgl. Fig. 2). Abschließend wird der über die Mindest-Schichtdicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 hinausgehende Teil der in der mittleren Mahlbahn 4 erzeugten Schicht der Schichtdicke 16 mit einem Schaber 17, welcher oberhalb der mittleren Mahlbahn 4 angeordnet ist, z. B. spiralförmig in die innere Mahlbahn 5 eingeleitet. Danach wird der Rohstoff 10 zwischen innerem Läufer 8 und innerer Mahlbahn 5 gemahlen, zumindest teilweise durch die inneren Austrittsöffnungen 15 hindurchgepreßt und formt eine Schicht, deren Schichtdicke 18 größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke bzw. Mindest-Spaltbreite 9 ist (vgl. Fig. 3).

Zur Beaufschlagung jedes Läufers 6, 7, 8 mit der zusätzlichen Mahlkraft ist jeder Läufer 6, 7, 8 mittels einer bei Unter­ schreiten der Mindest-Spaltbreite 9 um ein vorgegebenes Maß verfahrenden Zylinder-Kolbenanordnung 19, 24 am Rahmen 21 des Kollerganges angelenkt (vgl. Fig. 5). Dabei ist die Zylinder-Kolbenanordnung 19, 24, auf der einen Seite über einen Winkelhebel 22 am jeweiligen Läufer 6, 7, 8 angelenkt, wobei der Winkelhebel 22 bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite 9 gegen einen Anschlag 26 fährt und auf der anderen Seite über einen Fuß 20 fest mit dem Rahmen 21 des Kollerganges verbunden ist. Der Winkelhebel 22 ist drehbar um eine Achse gelagert, welche parallel zur Achse 23 des Läufers 6, 7, 8 verläuft. Durch Umpumpen von Hydrauliköl 25 vor oder hinter den Kolben 24 der Zylinder-Kolbenanordnung 19, 24 können die jeweiligen Läufer 6, 7, 8 gegen den zu mahlenden Rohstoff 10 mit einer - zusätzlich zum Eigengewicht der Läufer 6, 7, 8 aufgebauten - Mahlkraft angedrückt werden oder aber auch gegenüber den Mahlbahnen 3, 4, 5 angehoben werden.

Für einen montagefreundlichen Verschleißaustausch besitzt jeder Läufer 6, 7, 8 einen aus Kreissegmenten 27 bestehenden äußeren Mantel 47. Im Ausführungsbeispiel sind acht Kreis­ segmente 27 vorgesehen, welche als vier in Läuferlängsrichtung geteilte und miteinander verbundene Doppelsegmente 27 aus­ geführt sind. Zur Verbindung der Doppelsegmente 27 sind Doppelkeile 28 vorgesehen, welche jeweils in Aufnahmebohrungen 34, 36 im Läuferkörper eingreifen, durch einen Verbindungs­ bolzen 29 mit endseitig aufgeschraubten Muttern 30 verbunden sind und zugehörige Verriegelungskeile 38 der Doppelsegmente 27 im Läuferkörper festklemmen. Zur Sicherung der Muttern 30 sind Sicherungsscheiben 31 vorgesehen. Die Doppelkeile 28 weisen im Längsschnitt eine Zylinderfläche 32 und eine Keil­ fläche 37 auf, wobei die Zylinderfläche 32 in den Aufnahme­ bohrungen 34, 36 des Läuferkörpers geführt ist und sich die Keilfläche 37 an dem korrespondierenden Verriegelungskeil 38 abstützt, wobei der Verriegelungskeil 38 in eine Verriege­ lungsausnehmung 39, 40 des Läuferkörpers eingreift. In bezug auf die zur Zylinderfläche 32 des Doppelkeiles 28 gehörige Zylinderachse 43 ist der Verbindungsbolzen 29 bzw. dessen Achse 42 exzentrisch angeordnet.

Die Aufnahmebohrung 34 zur Abstützung der Zylinderfläche 32 des Doppelkeiles 28 befindet sich in einem Ansatz 35 des Läuferkörpers. Zwischen den Aufnahmebohrungen 34, 36 des Läuferkörpers ist eine Durchführung 44 für den Doppelkeil 28 vorgesehen. Die Aufnahmebohrung 34 im Ansatz 35 und die Aufnahmebohrung 36 sind in bezug auf die Zylinderfläche 32 konzentrisch ausgeführt. Insgesamt wird hierdurch und durch das Aufschrauben der Muttern 30 auf den Bolzen 29 in Ver­ bindung mit den Sicherungsscheiben 31 und den Verriegelungs­ keilen 38 in den Verriegelungsausnehmungen 39, 40 die form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen dem zerlegbaren Mantel 47 und dem jeweiligen Läuferkörper hergestellt. Zur Befestigung der Kreissegmente 27 sind jeweils mindestens zwei Doppelkeile 28 mit zugehörigem Bolzen 29 und Muttern 30 vorgesehen, welche in entsprechende stirnseitige Ausnehmungen 45, 46 im Kollerkörper eingreifen.

Claims (6)

1. Verfahren zum Zerkleinern von mineralischen Rohstoffen (10), insbesondere von Rohstoffen (10) für die Ziegelherstellung, im Zuge des Wälzmahlens in einem Kollergang mit zwei oder mehr Läufern (6, 7, 8), welche sich in zugeordneten konzentrischen Mahlbahnen (3, 4, 5) in einer Mahlschüssel (1) auf dem zu mahlenden Rohstoff (10) unter jeweiliger Bildung eines der Schichtdicke (13, 16, 18) des Rohstoffes (10) entsprechenden Spaltes zwischen Läufer (6, 7, 8) und Mahlbahn (3, 4, 5) abwäl­ zen, wonach die Mahlschüssel (1) um eine Antriebsachse (2) gegenüber den feststehenden Läufern (6, 7, 8) rotiert, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein der Mahlkraft entsprechender Spalt zwischen den Läufern (6, 7, 8) und den Mahlbahnen (3, 4, 5) eingestellt wird und bei Unter­ schreiten einer Mindest-Spaltbreite (9) der jeweilige Läufer (6, 7, 8) in einem der Mindest-Spaltbreite (9) entsprechenden Abstand von der betreffenden Mahlbahn (3, 4, 5) gehalten wird, und daß der zu mahlende Rohstoff (10), beginnend auf der äußeren Mahlbahn (3), auf die inneren Mahlbahnen (4, 5) und jeweils zwischen Läufer (6, 7, 8) und Mahlbahn (3, 4, 5) hindurchgeführt wird und durch Austrittsöffnungen (15) in den inneren Mahlbahnen (4, 5) hindurchgepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zu mahlende Rohstoff (10) über einen Fülltrichter (11) der äußeren Mahlbahn (3) zugeführt wird und einen dem auf einer Schicht aus gemahlenem Rohstoff (10) abwälzenden Läufer (6) in Mahlrichtung vorgeordneten Keil (12) bildet und in Mahlrichtung hinter dem Läufer (6) eine Schicht aus gemahlenem Rohstoff (10) erzeugt, deren Schichtdicke (13) größer als eine Mindest-Schichtdicke ist, daß anschließend der über die Mindest-Schichtdicke hinausgehende Teil der geformten Schicht mit einem Schaber (14) in die mittlere Mahlbahn (4) eingeleitet wird, zwischen mittlerem Läufer (7) und mittlerer Mahlbahn (4) gemahlen wird, zumindest teilweise durch die mittleren Austrittsöffnungen (15) hindurchgepreßt wird und eine Schicht erzeugt, deren Schicht­ dicke (16) größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke ist, und daß abschließend der über die Mindest-Schichtdicke hinausgehende Teil der in der mittleren Mahlbahn (4) erzeugten Schicht mit einem Schaber (17) in die innere Mahlbahn (5) eingeleitet wird, zwischen innerem Läufer (8) und innerer Mahlbahn (5) gemahlen wird, zumindest teilweise durch die inneren Austrittsöffnungen (15) hindurchgepreßt wird und eine Schicht erzeugt, deren Schichtdicke (18) größer oder gleich der Mindest-Schichtdicke ist.

3. Kollergang zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit zwei oder mehr Läufern (6, 7, 8), welche sich in zugeordneten konzentrischen Mahlbahnen (3, 4, 5) in einer Mahl­ schüssel (1) auf dem zu mahlenden Rohstoff (10) unter jeweiliger Bildung eines der Schichtdicke (13, 16, 18) des Rohstoffes (10) entsprechenden Spaltes zwischen Läufer (6, 7, 8) und Mahlbahn (3, 4, 5) abwälzen, wobei die Mahlschüssel (1) gegenüber den feststehenden Läufern (6, 7, 8) um eine Antriebsachse (2) rotierbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeweils ein der Mahlkraft entsprechender Spalt zwischen Läufer (6, 7, 8) und Mahlbahn (3, 4, 5) einstellt, wobei bei Unter­ schreiten einer Mindest-Spaltbreite (9) der jeweiligen Läufer (6, 7, 8) in einem der Mindest-Spaltbreite (9) entsprechenden Abstand von der Mahlbahn (3, 4, 5) gehalten ist, daß Schaber (14, 17) oberhalb der äußeren und mittleren Mahlbahn (3, 4) angeordnet sind, welche den jeweils über die Mindest-Schichtdicke hinausgehenden Teil der in der äußeren und mittleren Mahl­ bahn (3, 4) erzeugten Schicht jeweils in die mittlere bzw. innere Mahlbahn (4, 5) leiten, und daß die mittlere und innere Mahlbahn (4, 5) Austrittsöffnungen (15) zum Hindurchpressen des gemahlenen Rohstoffes (10) aufweisen.

4. Kollergang nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fülltrichter (11) zur Zuführung des zu mahlenden Rohstoffes (10) in die äußere Mahlbahn (3) vorgesehen ist.

5. Kollergang nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Läufer (6, 7, 8) mittels einer bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite (9) um ein vorgegebenes Maß verfahrenden Zylinder-Kolbenanordnung (19, 24), die am Rahmen (21) des Kollerganges angelenkt ist, mit einer zusätzlichen Mahlkraft beaufschlagbar ist.

6. Kollergang nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder-Kolbenanordnung (19, 24) auf der einen Seite über einen Winkelhebel (22) am jeweiligen Läufer (6, 7, 8) angelenkt ist, wobei der Winkelhebel (22) bei Unterschreiten der Mindest-Spaltbreite (9) gegen einen Anschlag (26) fährt, und auf der anderen Seite über einen Fuß (20) fest mit dem Rahmen (21) des Kollerganges verbunden ist.