EP0320504A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch. - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch.

Info

Publication number
EP0320504A1
EP0320504A1 EP87904041A EP87904041A EP0320504A1 EP 0320504 A1 EP0320504 A1 EP 0320504A1 EP 87904041 A EP87904041 A EP 87904041A EP 87904041 A EP87904041 A EP 87904041A EP 0320504 A1 EP0320504 A1 EP 0320504A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
compression
station
molds
depression
recess
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP87904041A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0320504B1 (de
Inventor
Guenter Joest
Manfred Weisweiler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Braas GmbH
Original Assignee
Braas GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Braas GmbH filed Critical Braas GmbH
Priority to AT87904041T priority Critical patent/ATE80829T1/de
Publication of EP0320504A1 publication Critical patent/EP0320504A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0320504B1 publication Critical patent/EP0320504B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/02—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/14—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted
    • B28B1/16—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted for producing layered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/10—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form each charge of material being compressed against previously formed body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
    • B28B5/028—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of definite length, e.g. succession of moving pallets, and being continuously fed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0088—Moulds in which at least one surface of the moulded article serves as mould surface, e.g. moulding articles on or against a previously shaped article, between previously shaped articles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing roofing panels with a cross flange formed on the underside of the panel.
  • roofing panels can be, for example, a pent roof end panel, an eaves panel, an end ridge cap or the like.
  • the invention further relates to a device for performing this method.
  • the invention relates to the roofing slabs obtained by the new method with a molded cross flange.
  • the method is suitable in the same way for the production of flat roof covering panels as for profiled roof covering panels, on the underside of which a transverse flange is formed.
  • the roofing panels can consist of materials typically provided for this purpose, such as concrete, ceramic materials and comparable artificial stone materials.
  • the invention will be described in particular with reference to the production of described profiled pent roof end plates made of concrete, without this being intended to limit the invention.
  • the invention relates to a method for producing roofing tiles with a transverse flange formed on the underside of the tile, a continuous layer of curable plastic being applied to the lower molds, each of which has a recess for forming the transverse flange and which are fed to a coating station in a continuous strand Material applied and compacted by means of shaping roller and smoother and in the depressions separately and optionally profiled, furthermore the compacted material layer is cut in a cutting station to form roofing tile moldings, which are then hardened, if appropriate at elevated temperature, and then removed from the mold.
  • the device according to the invention for the production of roofing panels with a transverse flange formed on the underside of the panel contains a coating station which can be supplied with hardenable plastic material for forming a continuous layer of material on a continuous strand which is displaceably driven by a conveyor, each of which is a lower mold Have recess to form the transverse flange, further a compression station for the compression of the material located in the recesses, as well as a shaping roller and a smoother for compacting and possibly profiling the continuous material layer located underneath on the lower molds, and also a cutting station for cutting the continuous, compressed material layer in on- individual roofing tile fittings.
  • a coating station which can be supplied with hardenable plastic material for forming a continuous layer of material on a continuous strand which is displaceably driven by a conveyor, each of which is a lower mold Have recess to form the transverse flange, further a compression station for the compression of the material located in the recesses, as well as a shaping roller and a smooth
  • transverse parts are, for example, the so-called tabs on a pent roof end plate or eaves plate and the end flange on end-side ridge caps.
  • transversely extending hanging strips of greater length are also required on roof covering plates which are intended for particularly steep roof pitches. All of these transverse molded parts, such as rags, flanges, strips, webs and the like are referred to below as a transverse flange.
  • a device of this type is known from US Pat. No. 3,122,812.
  • the depressions provided for the transverse flange in the lower molds and the coating of these lower molds with a continuous fresh concrete layer take place simultaneously when the lower molds pass through a coating station.
  • the fresh concrete also slips out of the filling funnel into the depressions in the lower molds and is compacted as it passes through a shaping roller.
  • targeted compression can also be carried out within the depressions.
  • an elongated compaction tool aligned transversely to the conveying direction is inserted through the continuous fresh concrete layer already created on the lower molds and is intended to compact the fresh concrete there within the recess.
  • This process is a continuously operated extrusion process, in which, as already stated, it creates difficulties in the larger recesses provided for longer transverse flanges in the Fill and compress sub-molds within the available time.
  • European Patent No. 0 037 614 describes a device in which a number of sub-forms are arranged in a stationary manner and a movable coating and cutting station is guided over the sub-forms for coating and compacting and a continuous layer of fresh concrete is formed in the process.
  • the movable coating and cutting station can then be retracted step by step and the continuous fresh concrete layer can be cut into individual shaped pieces.
  • the sub-molds with the moldings are then lifted out of the device for drying.
  • the main object of the present invention is to use the extrusion process to provide roof covering panels with a transverse flange molded onto the underside of the panel and which provides satisfactory compression within the entire transverse flange and have strength.
  • the main object of the present invention is to use the extrusion process to provide roof covering panels with a transverse flange molded onto the underside of the panel and which provides satisfactory compression within the entire transverse flange and have strength.
  • Adequate strength and dimensional stability can be ensured in areas of the transverse flange thanks to sufficient material compression, and this also with transverse flanges of greater length.
  • roofing panels which differ in terms of the length of the respective transverse flange should also be able to be produced without any significant conversion work.
  • the solution according to the invention to this object and objectives is characterized in that a certain amount of plastic material is first introduced into the depression of the respectively supplied lower mold in a loading station, and then in at least one compression station in the " vertical direction" ⁇ tion material is compressed, and then the continuous material layer is applied to the lower mold in a coating station.
  • At least two different measures are provided for compacting the plastic material introduced into the recess.
  • the plastic material is then compressed in the lower corners of the depression in a first compression station, and the remaining material in the depression is then compressed in a second compression station.
  • the filling station is expediently overfilled in the feed station in order to take into account the reduction in the volume of material which occurs during the compression. As tests have shown, part of the material located above the depression and also part of the material introduced into the depression is displaced onto the lower mold next to the depression during compression. For complete filling of the depression after the first compression, it is therefore provided that material located on the underforms in addition to the depressions is introduced into the depressions in front of the second compression station by means of a scraper device.
  • Viscosity such as fresh concrete and the like
  • the material is compacted into the lower ones Corners of the depressions, a single compression of the remaining material is not sufficient to achieve the required strength and pore tightness of the entire lower part of the cross flange. It is therefore advisable that when using sub-molds with larger recesses, after the compression of the plastic material in the lower corners of the recess, an additional compression station is used to pre-compress the remaining material in the recess.
  • Material located on the lower molds is introduced into the recesses in front of the additional compression station by means of a further wiper device.
  • the method according to the invention thus requires - apart from the use of lower molds with a corresponding recess for the transverse flange - above all changes and conversions in the inlet area in front of the coating station of a known production plant for the production of roofing sheets, for example wise from concrete, in the extrusion process.
  • these modifications and modifications at least provide that the lower molds are first fed to a loading station ' in which a certain amount of plastic material .
  • the lower molds pass through at least one compression station in which at least one compression tool can be moved in and out of the recess of the relevant lower mold, adapted to the advance of the lower molds, in order to compact the material effect in the recess and then the sub-molds are conveyed to the coating station where the continuous layer of material is applied to the sub-molds.
  • the device according to the invention thus has a loading station and at least one compression station for compressing the plastic material.
  • the other workstations of the device according to the invention can essentially be designed as can be found in DE-PS 22 52 047 and / or DE-OS 35 22 846.
  • the intended loading station is expediently assigned a rotatably arranged, multi-vane cellular wheel, the rotation of which in sections allows a certain amount of plastic material to be introduced into the recess of the respectively supplied lower mold.
  • a first compression station can be provided, which has two compression tools which are arranged in such a way that they compress the plastic material located in the lower corners of the depression as they move into the depression.
  • Each compression tool preferably has a plunger which is to be fed via a partial circular path to a lower corner of the recess via a leg which is angled or bent with it and which is pivotally attached to the free end in the compression station.
  • This first compression station makes a significant contribution to improving the strength and dimensional stability of the transverse flange formed on the underside of the plate.
  • the free ends of the legs of the compression tools can be fixed at different heights in the compression station. This ensures that the compaction tools can also perform the compaction of the plastic material in the corner areas with larger recesses.
  • a second compression station which has an elongated compression tool oriented transversely to the conveying direction, which has the cross section of the depression in the essentially fills, which enables a compression of the entire material in the recess.
  • a scraper device can be provided in front of the second compression station, the scraper edges of which are essentially aligned with the upper side of the lower molds. Refilling of the depression with plastic material before passing through the second ver - sealing station achieved.
  • the device according to the invention preferably has an additional compression station, which is arranged between the first compression station and the stripper device, as seen in the direction of conveyance of the lower molds.
  • This compression station serves as a pre-compressor and is only actuated when a lower mold with a larger recess for producing a roof covering plate with a transverse flange of greater length passes through this compression station.
  • this pre-compressor also has an elongated compression tool which is oriented transversely to the conveying direction and essentially fills the cross section of the depression.
  • Pneumatic or hydraulic piston-cylinder units are advantageously provided as the actuating device for the compression tools.
  • the additional compression station which is arranged in front of the scraper device and the second compression station, it is advantageous if, seen in the conveying direction of the lower molds, one in front of the additional compression station further scraper device is provided, the scraper edges of which are substantially aligned with the upper side of the lower molds. This ensures that the depression is refilled before it passes through the additional compression station.
  • roof covering panels with a cross flange of different lengths should be able to be produced with the device according to the invention.
  • sub-molds are provided within a sub-mold strand which differ in the size of their depressions.
  • At least one sensor is arranged, which detects the size of the recess of the respective lower mold and the sensor signals generated thereby the loading station and one or more The sensor signals are used at the loading station to control the amount of plastic material that is introduced into the recess of the respective lower mold that is fed in.
  • the cellular wheel performs one or more section-by-section rotations, depending on whether the The sensor signals also serve to set the correct height of the free ends of the limbs of the compression tools in the first compression station so that the plungers of these V sealing tools in any case can vording into the lower corner area of the recess of the respective lower mold fed to these stations.
  • the sensor signals also serve to selectively actuate the additional compression station if there is a lower mold with a larger depression there.
  • the conveying device is designed for intermittent advancement of the lower molds and has an essentially reversible, pneumatic or hydraulic piston-cylinder arrangement, by means of which a feed carriage engaging the secondary molds can be displaced a long way in the conveying direction.
  • a conveyor of this type is known from German Offenlegungsschrift 29 45 553. With reference to this laid-open document, the content thereof - insofar as it is helpful or necessary to explain the present invention - should also be made part of the present documents.
  • the method according to the invention is suitable both for the production of flat and profiled roofing slabs, on the underside of which a transverse flange is molded. It will preferably be used in the manufacture of pent roof end panels, eaves panels and end ridge caps.
  • profiled roofing slabs sub-molds with appropriate profiling for the slab part are to be provided, and then, if necessary scraper devices adapted to this, in addition to the corresponding shaping roller and the straightener, are required.
  • the method can also be readily adapted to the various known materials for the production of roofing tiles.
  • it is intended for the production of concrete roofing slabs.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a detail from a device according to the invention
  • Figure 2 is a sectional view along line A-A of the loading station of the device of Figure 1;
  • FIG. 3 shows a front view of the loading station according to FIG. 2;
  • FIG. 4 shows a front view of the first compression station of the device according to FIG. 1 in the setting for producing a desk cloth of conventional length;
  • Fig. 5 shows the first compression station 4, but in the setting for producing a longer desk lobe
  • Fig. 6 is a front view of the second
  • Figure 7 is a front view of the additional compaction station of the device of Figure 1;
  • FIG. 9 is a perspective view of a loft roof end plate produced by the method according to the invention on the device according to the invention with longer lapping of the lectern.
  • FIG. 1 shows in perspective representation - as part of an overall system for the production of loft roof tiles - a section of a device 1 according to the invention with loading station 20, first compression station 40, second compression station 60, additional compression station 70, coating station 78 and cutting station 79, whereby for better visibility of the conveyor 10 at the inlet 2 of the device device 1 some sub-molds 7, 7 'with sub-mold supports 6 are omitted.
  • the lower molds 7, 7 'for the production of loft roof tiles 90, 90 * are placed in front of or at the inlet 2 on the lower mold supports 6, which run in an uninterrupted strand, and are carried by the conveyor unit 10 in the conveying direction 4 through the on the frame 3 of the Device 1 attached work stations, namely the loading station 20, the first compression station 40, a stripper device 85, the additional compression station 70, a stripper device 80, the second compression station 60, the coating station 78 and the cutting station 79.
  • the conveyor device 10 includes a horizontally operating piston-cylinder arrangement with a cylinder 11, on the piston 12 of which a feed carriage 13 is fastened.
  • the feed carriage 13 bears against a lower mold support 6.
  • the further structure of the conveying device 10 for the cyclical advancement of the lower molds 7, 7 * is known from the German laid-open specification 29 45 553.
  • At least one sensor 5 is attached to the frame 3 of the device 1, which detects the size of the depression 8, 8 1 of the lower mold 7, 7 'shown in FIG. 2 in the course of the forward movement of the lower mold supports 6 with the lower mold 7, 7' placed thereon and generates a signal which is fed to the individual work stations.
  • the lower mold supports 6 with the lower supports 7, 7 l placed thereon are guided in a lower mold guide 15 as they pass through the device 1, such as is explained in detail below with reference to FIG. 3.
  • the loading station 20 shown in FIGS. 2 and 3 is fixedly attached to the frame 3 and has a filling funnel 21, a filling box 22, a rotatably arranged, multi-vane cell wheel 24, a first, pneumatically operated piston-cylinder arrangement 31, 30 and a second, pneumatically actuated piston-cylinder arrangement 33, 32 with corresponding fastening and linkage.
  • the inner width b of the filling box 22 is selected such that an intermediate space between two wings 25 of the cellular wheel 24 provides the required amount of concrete 35 for the
  • the four-vane cellular wheel 24 in the illustration is rotatably supported by a continuous shaft 27 with a freewheel 28 in bearing plates 23 which are fastened on both sides of the filling box 22.
  • the cellular wheel 24 is rotated in sections by the cylinder 30, which is only shown in FIG. 3 and is pivotable on the frame 3 in the conveying direction 4, the piston 31 of which engages the freewheel 28 via a lever 29, which in turn acts on the one from the filling box 22 protruding part of the shaft 27 sits.
  • Another cylinder is located above the cellular wheel 24
  • the filling box 22 of the loading station 20 is operated by a material conveyor belt (not shown), which is arranged above the device 1, with hardenable plastic material 34, in the present case with concrete 34, for the production of the ones shown in FIGS. 8 and 9 Cross flanges or desk flaps 92, 92 'of the roof top end plates 90, 90' are loaded.
  • a vane 26 protruding horizontally from the filling box 22 runs onto the piston 33 of the cylinder 32 which is extended downwards as a stop.
  • the retracted position of the piston 33 is shown in dashed lines in FIG. 2.
  • the rotation of the four-winged cellular wheel 24 is detected by the cylinder 30 performed twice, so that twice the amount of concrete is poured into the cavity 8 'for the long desk cloth 92' onto the lower mold 7 '.
  • the depression 8 'with the depth t- for the long desk lobe 92' is indicated in FIGS. 2 and 3 with the lower, dashed line.
  • the recess 8 with the depth t. for the short desk lobe 92 is drawn in in FIG. 2 and indicated in FIG. 3 with the upper dashed line.
  • the lower mold 7, 7 ' is located on a lower mold support 6 which is guided in the vertical guide strips 16 and on the horizontal support bar 17 of the lower mold guide 15 and is displaced in the conveying direction 4.
  • the first compression station 40 shown in FIGS. 4 and 5 is fastened to the frame 3 of the device 1 via guide columns 41. At their upper end facing away from the frame 3, the guide columns 41 are connected to one another via a crossbar 42.
  • a height-adjustable part 45 of the corner compressor 40 is held on the guide columns 41 so as to be movable up and down.
  • guide sleeves 46 encompassing the guide columns 41, to which the adjustable part 45 is attached.
  • the guide sleeves 46 are connected to one another at their upper end facing away from the frame 3 via a lifting beam 47, on which the piston 44 of a lifting cylinder 43 attached to the cross beam engages.
  • a bearing 48 is fixedly attached, on each of which a compression tool 50 is pivoted upwards and downwards is.
  • a vertically operating actuating device 53 is used to forcibly pivot the compression tools 50, the cylinder 54 of which is pivotally mounted laterally on bearing blocks 56 fixedly attached to the walking beam 47.
  • Each compacting tool 50 essentially consists of an angular arrangement of a plunger 52 on an angled or bent leg 51.
  • the leg 51 is pivoted at its free end about the axis 49 on the bearing 48.
  • the piston rod of the piston 55 of the actuating device 53 engages approximately in the middle of the leg 51.
  • the ram 52 of the compacting tool 50 is forcibly pressed into the plastic mass or concrete 35 located in the recess 8, 8 * and pushes it in a stamp-like effect into the adjacent lower corner of the recess 8, 8 'into it. In this way, the concrete 35 is compacted in the respective lower corner region of the recess 8, 8 '.
  • the compression tools 50 are pulled in by pulling in the pistons 55 returned to their rest position in the cylinders 54. 4 and 5, this rest position of the compacting tools 50 is indicated by dashed lines.
  • a second compression station 60 shown in FIG. 6 is attached to the frame 3 of the device 1 by a frame 65.
  • This frame 65 belongs to the second compression station 60, and a vertically operating actuating device 62 is attached to the upper cross bar.
  • the compression tool 61 preferably has external dimensions which are essentially adapted to the internal dimensions of the cross section of a recess 8, 8 ', so that the compression tool 61 moves the piston 64 out of the cylinder 63 into the Depression 8, 8 'of the lower mold 7, 7' arrived at the second compression station 60 and can compact the plastic mass (concrete) therein.
  • the lower mold 7, 7 ' is indicated here by dashed lines.
  • the compression tool 61 When the depression 8, 8 'of the lower mold 7, 7' has reached below the compression tool 61 of the second compression station 60, the compression tool 61 is moved into the depression 8, 8 * by extending the piston 64 out of the cylinder 63, which inevitably leads to a full-surface compression of the material located in the depression 8, 8 '. After completion of the compression work, the compression tool 61 is pulled out of the recess 8, 8 'by pulling the piston 64 into the cylinder 63 and returned to its rest position, indicated by dashed lines.
  • an additional pre-compression can expediently be carried out.
  • be sig an optionally operable additional compression station 70, shown in FIG. 7, is preferably provided.
  • This additional compression station 70 can be designed in the same way as the second compression station 60 explained above with reference to FIG. 6.
  • the sensor 5 detects a lower mold 7 with the depth. 1 of the recess 8, so the additional Compression station 70 not activated.
  • the lower mold 7 passes through this additional compression station 70 without the compression tool 71 carrying out a pre-compression work.
  • the additional compression station 70 is activated.
  • the actuating device 72 which consists of the piston-cylinder arrangement 74, 73, and carries out a pre-compression work there.
  • the compression tool 61 is then moved down to the upper position shown in FIG. 6 in order to carry out the final compression work.
  • both the plastic mass is sufficiently compacted in a larger depression 8 'with the depth t- and in a depression 8 with the depth t .
  • a stripper device 80 is provided in front of the second compression station 60.
  • a scraper device 80 preferably includes a scraper plate 81, which is fastened to the frame 3 of the device 1 via brackets 82, the lower edge of which is designed as a scraper edge 83, the profile of which is adapted to the profile of the upper side of a lower mold 7, 7 '.
  • the scraper edge 83 of the scraper plate 81 meshes over the top of the lower mold 7, 7 'and presses while passing through the lower mold 7, 7 'between the additional compaction station 70 and the second compaction station 60, the precompression, which was carried out in the case of the lower molds 7' to produce long desk cloths 72 'on the upper side of the lower mold 7', pushed back into the recess 8 * .
  • a further scraper device 85 is provided after the first compression station 40.
  • This further scraper device 85 is constructed identically to the already described scraper device 80, wherein a scraper plate 86 is attached to the frame 3 of the device 1 by means of holders 87, the scraper edge 88 of which also combs over the upper side of the lower mold 7, 7 ' , when this is moved from the first compaction station 40 to the additional compaction station 70 and thereby presses the concrete worked out during the corner compaction in the first compaction station 20 from the depression 8, 8 1 of the lower mold 7, 7 ′, as well as the concrete in FIG the loading station 20 above the recess
  • the coating station 78 usually includes a shaping roller (not shown) and a straightener (not shown). Under the pressure of Shaping roller and smoother, the material layer to form the plate part is pressed against the material already in the cavity 8, 8 '.
  • a cutting station 79 and a drying station are connected to the coating station 78 in a manner known per se.
  • the structure and mode of operation of the coating station 78, the cutting station 79 and a drying station are known in the art; i.a. can be referred to DE-PS 22 52 047 and / or DE-OS 35 22 846.
  • FIG. 8 shows a schematic, perspective illustration of a pent roof end plate 90 made of concrete using the method according to the invention on the device according to the invention, which consists of a plate body 91 and a short desk flap 92 with a length of 1.
  • the desk flap 92 extends over the entire width of the plate body 91 and normally has a length 1- of approximately 73 to 83 mm from the top of the plate body 91.
  • FIG. 9 shows a schematic, perspective representation of a pent roof end plate 90 'made of concrete using the method according to the invention on the device according to the invention, which has a plate body 91' and a long one for special requirements, for example in the case of extremely steep pent roofs Lectern 92 'with the length 1_.
  • the panel cloth can from the top of the plate body 91 'from a length 1 2 115-125 comprise mm.
  • the desk flap 92, 92 ' has a conical cross section in both examples.
  • the thickness at the upper end of the desk tab 92, 92 ', that is on the underside of the plate body 91, 91', is 45 to 50 mm and at its lower end 23 to 28 mm.
  • the material thickness of the plate body 91, 91 ' is usually 10 to 13 mm.
  • the desk flap 92, 92 ' is located on the head-side edge of a desk roof end plate 90, 90', the foot-side edge of which may have, for example, a rounding or bevel produced by material compression, as is described in detail in DE-OS 35 22 846 .
  • the basic structure of a pent roof end plate is known from the German patent specification 30 "15 916. Both on the plate body 91, 91 'and on the desk cover 92, 92' there is a covered edge section 93, 93 'with a for overlapping connection with the edges of the pent roof end plates to be arranged adjacent Side fold 94, 94 'and an overlapping edge section 95, 95' with a cover fold (not shown).
  • the desk flap 92, 92' projecting downward at approximately a right angle is formed, the overlapping edge 93, 93 'has an opening 96, 96' for receiving a fastening means (not shown), such as screw, nail, etc.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Roof Covering Using Slabs Or Stiff Sheets (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
  • Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
  • Conveying And Assembling Of Building Elements In Situ (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Control Of Vending Devices And Auxiliary Devices For Vending Devices (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Road Signs Or Road Markings (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON DACHEINDECKUNGSPLATTEN MIT ANGEFORMTEM QUERFLANSCH
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten mit einem an der Plattenunterseite angeformten Querflansch. Bei solchen Dacheindeckungsplatten kann es sich beispielsweise um eine Pultdachabschlussplatte, eine Traufplatte, eine endseitige Firstkappe oder dergleichen handeln. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Schliesslich betrifft die Erfindung die nach dem neuen Verfahren erhaltenen Dacheindeckungs¬ platten mit angeformtem Querflansch. Das Verfahren ist in gleicher Weise zur Herstellung von ebenen Dachein¬ deckungsplatten wie von profilierten Dacheindeckungsplat¬ ten geeignet, an deren Unterseite ein Querflansch ange¬ formt ist. Die Dacheindeckungsplatten können aus ty¬ pischerweise hierfür vorgesehenen Materialien bestehen, wie etwa Beton, keramischen Massen und vergleichbaren Kunststein-Materialien. Nachstehend wird die Erfindung insbesondere mit Bezugnahme auf die Herstellung von profilierten Pultdachabschlussplatten aus Beton beschrie¬ ben, ohne dass damit eine Einschränkung der Erfindung beabsichtigt ist.
Im einzelnen betrifft die Erfindung ein Verfah¬ ren zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten mit an der Plattenunterseite angeformtem Querflansch, wobei auf Unterformen, die jeweils eine Vertiefung zur Bildung des Querflansches aufweisen und die in einem durchgehenden Strang einer Beschichtungsstation zugeführt werden, eine kontinuierliche Schicht aus härtbarem plastischem Mate¬ rial aufgebracht und mittels Formgebungswalze und Glätter und in den Vertiefungen gesondert verdichtet sowie gegebenenfalls profiliert wird, ferner die verdichtete Materialschicht in einer Schneidestation zu Dachein- deckungsplatten-Formstücken geschnitten wird, die danach, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, gehärtet und dann entformt werden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstel¬ lung von Dacheindeckungsplatten mit einem an der Platten¬ unterseite angeformten Querflansch enthält eine mit härtbarem plastischem Material versorgbare Beschichtungs¬ station zur Bildung einer kontinuierlichen Material- schicht auf einem durchgehenden Strang verschieblieher, von einem Förderer angetriebener Unterformen, die jeweils eine Vertiefung zur Bildung des Querflansches aufweisen, ferner eine VerdichtungsStation zur Verdichtung des in den Vertiefungen befindlichen Materials, sowie eine Formgebungswalze und einen Glätter zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen befindlichen durchlaufenden Materialschicht und weiterhin eine SchneideStation zum Zerschneiden der kontinuierlichen, verdichteten Materialschicht in ein- zelne Dacheindeckungsplatten-Formstücke.
Zur Herstellung von Betondachsteinen hat sich in der Praxis ein Strangpressverfahren durchgesetzt, wie es z.B. in der deutschen Patentschrift Nr. 22 52 047 und der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 35 22 846 beschrie¬ ben ist, wobei auf Unterformen, die in einem durchgehen¬ den Strang einer Beschichtungsanlage zugeführt werden, eine durchgehende Frischbetonschicht aufgebracht wird, die anschliessend mittels Formgebungswalze und Glätter verdichtet und gegebenenfalls profiliert wird und da¬ raufhin in einer Schneidestation zu Dachstein-Formstücken gleicher Längen geschnitten wird, die schliesslich in einer TrocknungsStation getrocknet und gehärtet werden. Wesentliche Arbeitsstationen sind ortsfest angeordnet, was den Verschleiss an der Anlage vermindert und eine hohe Masshaltigkeit der fertigen Betondachsteine ge¬ währleistet. Dieses Strangpressverfahren lässt sich kontinuierlich durchführen und erlaubt eine hohe Pro- duktionsgeschwindigkeit.
Mit einem solchen kontinuierlich betriebenen Strangpressverfahren ist es grundsätzlich schwierig, an den Dacheindeckungsplatten grössere Teile anzuformen, die quer zur Förderrichtung der Unterformen ausgerichtet sind. Solche quer verlaufenden Teile sind beispielsweise die sogenannten Lappen an einer Pultdachabschlussplatte oder einer Traufplatte sowie der Endflansch an endsei- tigen Firstkappen. Darüberhinaus werden auch an Dachein- deckungsplatten, die für besonders steile Dachneigungen vorgesehen sind, quer verlaufende Aufhängeleisten grös- serer Länge benötigt. Alle diese quer verlaufenden angeformten Teile, wie Lappen, Flansche, Leisten, Stege und dergleichen werden nachstehend als Querflansch bezeichnet. Beim kontinuierlich betriebenen Strangpress¬ verfahren bereitet es Schwierigkeiten, die für diese Querflansche vorgesehenen Vertiefungen in den Unterformen innerhalb der zur Verfügung stehenden Zeitspanne aus¬ reichend mit plastischem Material zu füllen und zu verdichten. Gerade bei grösseren Vertiefungen ist die Verdichtung und hier insbesondere die Verdichtung in den unteren Bereichen der Vertiefungen problematisch.
Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der US-Patentschrift 3,122,812 bekannt. Bei der bekannten Maschine erfolgt die Füllung der für den Querflansch vorgesehenen Vertiefungen in den Unterformen und die Beschichtung dieser Unterformen mit einer kontinuier¬ lichen Frischbetonschicht gleichzeitig wenn die Unter¬ formen eine Beschichtungsstation durchlaufen. Der Frisch¬ beton rutscht dabei unter der Wirkung seines eigenen Gewichts aus dem Fülltrichter auch in die Vertiefungen der Unterformen und wird beim Passieren einer Formge¬ bungswalze verdichtet. Bei einem langen Querflansch kann zusätzlich eine gezielte Verdichtung innerhalb der Vertiefungen vorgenommen werden. Hierzu wird ein quer zur Förderric ung ausgerichtetes längliches Verdichtungs- Werkzeug durch die bereits auf den Unterformen erzeugte kontinuierliche Frischbetonschicht hindurch in die Vertiefung eingeführt und soll dort den Frischbeton innerhalb der Vertiefung verdichten.
Dieses Verfahren ist ein kontinuierlich be¬ triebenes Strangpressverfahren, bei dem es, wie schon ausgeführt, Schwierigkeiten bereitet, die für längere Querflansche vorgesehenen grösseren Vertiefungen in den Unterformen innerhalb der zur Verfügung stehenden Zeit¬ spanne zu füllen und zu verdichten.
Die europäische Patentschrift Nr. 0 037 614 beschreibt eine Vorrichtung, bei der eine Anzahl Unter¬ formen stationär angeordnet sind und eine verfahrbare Beschichtungs- und Schneidestation über die Unterformen zum Beschichten und Verdichten hinweggeführt und dabei eine durchgehende Schicht von Frischbeton gebildet wird. Danach kann die verfahrbare Beschichtungs- und Schneide¬ station schrittweise zurückgefahren und die durchgehende Frischbetonschicht in einzelne Formstücke zerschnitten werden. Anschliessend werden die Unterformen mit den Formstücken zum Trocknen aus der Vorrichtung herausge- hoben.
Es ist offensichtlich, dass ein solches Verfah¬ ren eine längere Zeitdauer in Anspruch nimmt. Weiterhin erfolgt auch bei diesem Verfahren die Füllung der Vertie- fungen zur Bildung des Querflansches zusammen mit der Aufbringung der durchgehenden Frischbetonschicht auf die Unterformen. Auch nach diesem bekannten Vorschlag sind besondere Massnahmen zur Verdichtung des Frischbetons innerhalb der Vertiefungen nicht vorgesehen.
Gegenüber den oben beschriebenen, hekannten Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Dachein¬ deckungsplatten mit angeformtem Querflansch besteht die wesentliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, unter Verwendung des Strangpressverfahrens Dachein¬ deckungsplatten mit an der Plattenunterseite angeformtem Querflansch bereitzustellen, die innerhalb des gesamten Querflansches eine befriedigende Verdichtung und Festig¬ keit aufweisen. Vor allem soll auch in den unteren Bereichen des Querflansches dank ausreichender Material¬ verdichtung eine entsprechende Festigkeit und Masshaltig- keit gewährleistet sein und dies auch bei Querflanschen mit grδsserer Länge.
Nach einem weiteren Ziel der Erfindung sollen mit einer einzigen Vorrichtung zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten mit an der Plattenunterseite angeformtem Querflansch ohne nennenswerte Umrüstungsar- beiten auch Dacheindeckungsplatten herstellbar sein, die sich hinsichtlich der Länge des jeweiligen Querflansches unterscheiden.
Ausgehend von einem Verfahren mit den oben angegebenen Massnahmen ist die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe und Ziele dadurch gekennzeichnet, dass zuerst in einer BeschickungsStation eine bestimmte Menge plastischen Materials in die Vertiefung der jeweils zugeführten Unterform eingebracht wird, danach in wenigstens einer VerdichtungsStation das in "der Vertie¬ fung befindliche Material verdichtet wird, und dann in einer Beschichtungsstation die kontinuierliche Material¬ schicht auf die Unterform aufgebracht wird.
Ersichtlich wird mit dem erfindungsgemässen
Verfahren einerseits die Füllung der Vertiefung in den Unterformen mit plastischem Material zur Erzeugung des Querflansches und andererseits das Aufbringen der konti¬ nuierlichen Materialschicht auf die Unterformen zeitlich und räumlich voneinander getrennt.
Erst nachdem die Vertiefung mit plastischem Material gefüllt und dieses ausreichend verdichtet worden ist, wird auf der gesamten Unterform einschliesslich des Vertiefungsbereiches die kontinuierliche Materialschicht aufgebracht, die dann noch durch die Formgebungswalze und den Glätter in bekannter Weise verdichtet sowie gegebe¬ nenfalls profiliert wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens sind wenigstens zwei ver¬ schiedene Massnahmen zur Verdichtung des in die Vertie¬ fung eingebrachten plastischen Materials vorgesehen. Danach wird in einer ersten Verdichtungsstation eine Verdichtung des plastischen Materials in den unteren Ecken der Vertiefung vorgenommen, und in einer zweiten VerdichtungsStation erfolgt dann eine Verdichtung des übrigen Materials in der Vertiefung.
Zweckmässigerweise wird in der Beschickungssta¬ tion eine Ueberfüllung der Vertiefung vorgenommen, um die bei der Verdichtung erfolgende Verringerung des Material¬ volumens zu berücksichtigen. Ein Teil des dabei oberhalb der Vertiefung befindlichen sowie auch ein Teil des in die Vertiefung eingebrachten Materials wird, wie Versuche gezeigt haben, bei der Verdichtung auf die Unterform neben der Vertiefung verdrängt. Zur vollständigen Füllung der Vertiefung nach der ersten Verdichtung ist deshalb vorgesehen, dass neben den Vertiefungen auf den Unter¬ formen befindliches Material vor der zweiten Verdich¬ tungsstation mittels Abstreifervorrichtung in die Vertie¬ fungen eingebracht wird.
Wie festgestellt wurde, kann Material hoher
Viskosität, wie Frischbeton und dergleichen, in den Vertiefungen nur bis zu einer bestimmten Tiefe verdichtet werden, so dass bei Unterformen mit grösseren Vertie¬ fungen nach der Verdichtung des Materials in den unteren Ecken der Vertiefungen eine einmalige Verdichtung des übrigen Materials nicht ausreicht, um die erforderliche Festigkeit und Porendichtigkeit des gesamten unteren Teils des Querfiansches zu erzielen. Deshalb ist es zweckmässig, dass bei Verwendung von Unterformen mit grösseren Vertiefungen, im Anschluss an die Verdichtung des plastischen Materials in den unteren Ecken der Vertiefung, in einer zusätzlichen VerdichtungsStation, eine Vorverdichtung des übrigen Materials in der Vertiefung durchgeführt wird.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn neben den
Vertiefungen auf den Unterformen befindliches Material vor der zusätzlichen VerdichtungsStation mittels einer weiteren Abstreifervorrichtung in die Vertiefungen eingebracht wird.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfin- dungsgemässen'Verfahrens ist es möglich, Dacheindeckungs- platten zu erzeugen, die sich hinsichtlich der Länge des Querflansches unterscheiden. Zu diesem Zweck werden Unterformen mit entsprechenden Vertiefungen verwendet, und es sind ein oder mehrere Sensor(en) vorgesehen, mit welchen die Grosse der Vertiefung der jeweiligen Unter- form erfasst wird, und dann, abhängig vom Sensorsignal, eine entsprechend dosierte Menge plastischen Materials in die Vertiefungen eingebracht wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren erfordert somit - abgesehen von der Verwendung von Unterformen mit einer entsprechenden Vertiefung für den Querflansch - vor allem Abänderungen und Umrüstungen im Einlaufbereich vor der Beschichtungsstation einer bekannten Produktionsanlage zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten, beispiels- weise aus Beton, im Strangpressverfahren. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sehen diese Abänderungen und Umrüstungen wenigstens vor, dass die Unterformen zuerst einer Beschickungsstation' zugeführt werden, in welcher eine bestimmte Menge plastischen Materials .in die Ver¬ tiefung der jeweiligen Unterform eingebracht wird, danach die Unterformen wenigstens eine Verdichtungsstation durchlaufen, in der zumindest ein Verdichtungswerkzeug angepasst an den Vorschub der Unterformen in die Ver- tiefung der betreffenden Unterform hinein- und wieder herausbewegbar ist, um eine Verdichtung des Materials in der Vertiefung zu bewirken und dann die Unterformen zu der Beschichtungsstation befördert werden, in der die kontinuierliche Materialschicht auf die Unterformen aufgebracht wird.
Zusätzlich zu den bekannten Stationen zur Erzeugung von Dacheindeckungsplatten im Strangpress¬ verfahren weist die erfindungsgemässe Vorrichtung somit eine Beschickungsstation und wenigstens eine Verdich¬ tungsstation zur Verdichtung des plastischen Materials auf. Die weiteren Arbeitsstationen der erfindungsgemässen Vorrichtung können im wesentlichen so ausgebildet sein, wie dies der DE-PS 22 52 047 und/oder der DE-OS 35 22 846 zu entnehmen ist.
Der vorgesehenen Beschickungsstation ist zweckmässigerweise ein drehbar angeordnetes, mehrflüge- liges Zellrad zugeordnet, durch dessen abschnittsweise Drehung eine bestimmte Menge plastischen Materials in die Vertiefung der jeweils zugeführten Unterform einbringbar ist. Nach der BeschickungsStation kann eine erste Verdichtungsstation vorgesehen sein, die zwei Verdich¬ tungswerkzeuge aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie im Verlauf ihrer in die Vertiefung hinein erfolgenden Bewegung das in den unteren Ecken der Vertiefung be¬ findliche plastische Material verdichten.
Vorzugsweise weist dabei jedes Verdichtungs¬ werkzeug einen Stössel auf, der über einen damit abgewin- kelt oder abgebogen verbundenen Schenkel, der an seinem freien Ende verschwenkbar in der Verdichtungsstation befestigt ist, auf einer Teilkreisbahn einer unteren Ecke der Vertiefung zuzuführen ist.
In der praktischen Erprobung der vorliegenden
Erfindung hat sich gezeigt, dass diese erste Verdich¬ tungsstation ganz wesentlich zur Verbesserung der Festig¬ keit und Masshaltigkeit des an der Plattenunterseite angeformten Querflansches beiträgt.
Nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung sind die freien Enden der Schenkel der Verdichtungswerk¬ zeuge in unterschiedlicher Höhe in der VerdichtungsSta¬ tion festlegbar. Damit wird gewährleistet, dass die Verdichtungswerkzeuge die Verdichtung des plastischen Materials auch in den Eckenbereichen bei grösseren Vertiefungen durchführen können.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist im Anschluss an diese erste Verdichtungsstation eine zweite VerdichtungsStation vorgesehen, die ein quer zur Förder¬ richtung ausgerichtetes längliches Verdichtungswerkzeug aufweist, das den Querschnitt der Vertiefung im wesentlichen ausfüllt, wodurch eine Verdichtung des gesamten Materials in der Vertiefung ermöglicht wird.
Weiter kann, in Förderrichtung der Unterformen gesehen, vor der zweiten Verdichtungsstation eine Ab¬ streifervorrichtung vorgesehen sein, deren Abstreifkanten im wesentlichen mit der Oberseite der Unterformen fluch¬ ten. Damit wird ein Nachfüllen der Vertiefung mit pla¬ stischem Material vor dem Durchlaufen der zweiten Ver- dichtungsstation erzielt.
Vorzugsweise weist die erfindungsgemässe Vorrichtung eine zusätzliche Verdichtungsstation auf, die in Fδrderrichtung der Unterformen gesehen, zwischen der ersten Verdichtungsstation und der Abstreifervorrichtung angeordnet ist. Diese Verdichtungsstation dient als Vorverdichter und wird lediglich dann betätigt, wenn eine Unterform mit einer grösseren Vertiefung zur Erzeugung einer Dacheindeckungsplatte mit einem Querflansch grös- serer Länge diese Verdichtungsstation durchläuft. Dieser Vorverdichter weist ebenfalls, wie die oben erläuterte erste Verdichtungsstation, ein quer zur Förderrichtung ausgerichtetes längliches Verdichtungswerkzeug auf, das den Querschnitt der Vertiefung im wesentlichen ausfüllt.
Vorteilhafterweise sind als Betätigungseinrich¬ tung für die Verdichtungswerkzeuge pneumatische oder hydraulische Kolben-Zylinder-Einheiten vorgesehen.
Bei Verwendung der zusätzlichen Verdichtungs¬ station, die vor der Abstreifervorrichtung und der zweiten Verdichtungsstation angeordnet ist, ist es vorteilhaft, wenn, in Förderrichtung der Unterformen gesehen, vor der zusätzlichen Verdichtungsstation eine weitere Abstreifervorrichtung vorgesehen ist, deren Abstreifkanten im wesentlichen mit der Oberseite der Unterformen fluchten. Damit wird ein Nachfüllen der Vertiefung vor dem Durchlaufen der zusätzlichen Verdich- tungsstation gewährleistet.
Nach einem weiteren Ziel der vorliegenden Erfindung sollen mit der erfindungsgemässen Vorrichtung Dacheindeckungsplatten mit unterschiedlich langem Quer- flansch herstellbar sein. Hierzu" sind innerhalb eines Unterformenstranges Unterformen vorgesehen, die sich hinsichtlich der Grosse ihrer Vertiefungen unterscheiden.
Damit mit der erfindungsgemässen Vorrichtung ohne nennenswerte "Umrüstung Dacheindeckungsplatten mit unterschiedlicher Länge* der Querflansche herstellbar sind, ist benachbart zur Förderbahn der Unterformen wenigstens ein Sensor angeordnet, der die Grosse der Vertiefung der jeweiligen Unterform erfasst und die dabei erzeugten Sensorsignale der BeschickungsStation sowie einer oder mehreren VerdichtungsStationen zuführt. Die Sensorsignale dienen dazu, an der Beschickungsstation die Menge an plastischem Material zu steuern, welche in die Vertiefung der jeweils zugeführten Unterform eingebracht wird. Beispielsweise führt abhängig von dem Sensorsignal das Zellrad eine oder mehrere abschnittsweise Drehungen durch, je nachdem, ob die Unterform eine grδssere oder kleinere Vertiefung aufweist. Weiterhin dienen die Sensorsignale dazu, in der ersten VerdichtungsStation die richtige Höhe der freien Enden der Schenkel der Verdich¬ tungswerkzeuge einzustellen, damit die Stössel dieser Verdichtungswerkzeuge in jedem Falle bis in den unteren Eckenbereich der Vertiefung der jeweils dieser Stationen zugeführten Unterform vordingen können. Schliesslich dienen die Sensorsignale auch dazu, wahlweise die zusätz¬ liche Verdichtungsstation zu betätigen, wenn sich dort eine Unterform mit grδsserer Vertiefung befindet.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der
Erfindung ist die Fördereinrichtung zum taktweisen Vorschub der Unterformen ausgebildet und weist eine im wesentlichen umsteuerbare, pneumatische oder hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung auf, durch die ein an den Unterformen angreifender Vorschubschlitten eine Strecke weit in Förderrichtung verschiebbar ist. Eine Förderein¬ richtung dieser Art ist aus der deutschen Offenlegungs- schrift 29 45 553 bekannt. Mit Bezugnahme auf diese Offenlegungsschrift soll deren Inhalt - soweit zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung hilfreich oder notwendig - auch zum Bestandteil der vorliegenden Unter¬ lagen gemacht werden.
Bei einem diskontinuierlichen Fördern des Unterformenstranges ist es sinnvoll, wenn die Be- schickungsStation und Verdichtungsstationen ortsfest angeordnet sind und die Tätigkeit dieser Stationen während der Stillstandszeiten der Unterformen im Verlauf des taktweisen Unterformenvorschubs ausgeübt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist sowohl für die Herstellung ebener wie profilierter Dacheindeckungs¬ platten geeignet, an deren Plattenunterseite ein Quer¬ flansch angeformt ist. Dabei wird es vorzugsweise bei der Herstellung von Pultdachabschlussplatten, Traufplatten und endseitigen Firstkappen Verwendung finden. Zur Herstellung von profilierten Dacheindeckungsplatten sind Unterformen mit entsprechender Profilierung für den Plattenteil vorzusehen, und es sind dann gegebenenfalls daran angepasste Abstreifervorrichtungen ausser der entsprechenden Formgebungswalze und dem Glätter erforder¬ lich.
Das Verfahren ist auch ohne weiteres an die verschiedenen, bekannten Materialien zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten anpassbar. Insbesondere ist es für die Herstellung von Dacheindeckungsplatten aus Beton vorgesehen.
Nachstehend wir die Erfindung mehr im einzelnen im Sinne einer bevorzugten Ausführungsform anhand der Herstellung einer Pultdachabschlussplatte aus Beton, bei der der Querflansch als Pultlappen bezeichnet wird, mit Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen Ausschnitt aus einer erfindungsge¬ mässen Vorrichtung;
Fig. 2 in einer Schnittdarstellung längs der Linie A-A die Beschickungsstation der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Vorderansicht der Beschickungs¬ station nach Fig. 2;
Fig. 4 eine Vorderansicht der ersten Ver¬ dichtungsstation der Vorrichtung nach Fig. 1 in der Einstellung zur Her¬ stellung eines Pultlappens üblicher Länge;
Fig. 5 die erste VerdichtungsStation nach Fig. 4, jedoch in der Einstellung zur Herstellung eines längeren Pult¬ lappens;
Fig. 6 eine Vorderansicht der zweiten
Verdichtungsstation der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 7 eine Vorderansicht der zusätzlichen Verdichtungsstation der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 8 in perspektivischer Darstellung eine nach dem erfindungsgemässen Ver- fahren auf der erfindungsgemässen
Vorrichtung hergestellte Pultdachab¬ schlussplatte mit kurzem Pultlappen; und
Fig. 9 in perspektivischer Darstellung eine nach dem erfindungsgemässen Ver¬ fahren auf der erfindungsgemässen Vorrichtung hergestellte Pultdach¬ abschlussplatte mit längerem Pult- läppen.
Die Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstel¬ lung - als Teil einer Gesamtanlage zur Herstellung von Pultdachsteinen - einen Ausschnitt einer erfindungsgemäs- sen Vorrichtung 1 mit Beschickungsstation 20, erster VerdichtungsStation 40, zweiter VerdichtungsStation 60, zusätzlicher Verdichtungsstation 70, Beschichtungsstation 78 und Schneidestation 79, wobei zur besseren Sichtbar¬ keit der Fördereinrichtung 10 am Einlauf 2 der Vorrich- tung 1 einige Unterformen 7, 7' mit Unterformauflagen 6 weggelassen sind.
Die Unterformen 7, 7' zur Herstellung von Pultdachsteinen 90, 90* werden vor oder am Einlauf 2 auf die in einem ununterbrochenen Strang umlaufenden Unter¬ formauflagen 6 aufgelegt und mit diesem von der Fδrder- einheit 10 in Förderrichtung 4 durch die am Gestell 3 der Vorrichtung 1 befestigten ArbeitsStationen geschoben, nämlich die Beschickungsstation 20, die erste Verdich¬ tungsstation 40, eine Abstreifervorrichtung 85, die zusätzliche Verdichtungsstation 70, eine Abstreifervor¬ richtung 80, die zweite Verdichterstation 60, die Be¬ schichtungsstation 78 und die Schneidestation 79.
Zur Fördereinrichtung 10 gehört eine horizontal arbeitende Kolben-Zylinder-Anordnung mit einem Zylinder 11, an dessen Kolben 12 ein Vorschubschlitten 13 be¬ festigt ist. Der Vorschubschlitten 13 liegt an einer Unterformauflage 6 an. Der weitere Aufbau der Förderein¬ richtung 10 zum taktweisen Vorschub der Unterformen 7, 7* ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 29 45 553 bekannt.
Am Gestell 3 der Vorrichtung 1 ist wenigstens ein Sensor 5 befestigt, der im Verlauf der Vorwärtsbewe¬ gung der ünterformauflagen 6 mit aufgelegter Unterform 7, 7' die Grosse der in Fig. 2 gezeigten Vertiefung 8, 81 der Unterform 7, 7' erfasst und ein Signal erzeugt, das den einzelnen ArbeitsStationen zugeführt wird.
Die Unterformauflagen 6 mit den darauf abge¬ legten ünterfor en 7, 7l werden beim Durchlaufen der Vorrichtung 1 in einer Unterformführung 15 geführt, wie nachstehend noch im einzelnen mit Bezugnahme auf Fig. 3 erläutert wird.
Die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Be- schickungsstation 20 ist am Gestell 3 fest angebracht und weist einen Einfülltrichter 21, einen Füllkasten 22, ein drehbar angeordnetes, mehrflügeliges Zellrad 24, eine erste, pneumatisch betätigte Kolben-Zylinder-Anordnung 31, 30 und eine zweite, pneumatisch betätigte Kol- ben-Zylinder-Anordnung 33, 32 mit entsprechender Befesti¬ gung und Gestänge auf.
Die innere Breite b des Füllkastens 22 ist so gewählt, dass ein Zwischenraum zwischen zwei Flügeln 25 des Zellrades 24 die notwenige Betonmenge 35 für die
Formung eines in Fig. 8 gezeigten, kurzen Pultlappens 92 mit der Länge 1- enthält.
Das in der Darstellung vierflügelige Zellrad 24 ist mit einer durchgehenden Welle 27 mit Freilauf 28 in Lagerplatten 23 drehbar gelagert, die auf beiden Seiten des Füllkastens 22 befestigt sind. Das Zellrad 24 wird durch den, nur in Fig. 3 dargestellten, am Gestell 3 in Förderrichtung 4 verschwenkbar angeordneten Zylinder 30 in abschnittsweise Drehung versetzt, dessen Kolben 31 über einen Hebel 29 an dem Freilauf 28 angreift, der seinerseits auf dem aus dem Füllkasten 22 herausragenden Teil der Welle 27 sitzt.
Ueber dem Zellrad 24 ist ein weiterer Zylinder
32 am Füllkasten 22 angeordnet, dessen Kolben 33 bis zu einem waagrecht aus dem Füllkasten 22 herausragenden Flügel 26 des mehrflügeligen Zellrades 24 hinunterreicht. Der Füllkasten 22 der Beschickungsstation 20 wird von einem - nicht dargestellten - Materialförder- band, das oberhalb der Vorrichtung 1 angeordnet ist, mit härtbarem plastischem Material 34, im vorliegenden Falle mit Beton 34, zur Herstellung der in Fig. 8 und 9 gezeig¬ ten Querflansche bzw. Pultlappen 92, 92' der Pultdach- abschlussplatten 90, 90' beschickt.
Das vierflügelige Zellrad 24 wird beim Aus- fahren des Kolbens 31 des Zylinders 30 um 90° in Dreh¬ richtung 36 gedreht, da der auf der Welle 27 sitzende Freilauf 28 in. Drehrichtung 36 sperrt und somit die Welle 27 des vierflügeligen Zellrades 24 mitnimmt. Beim Ein¬ fahren des Kolbens 31 wird der Freilauf 28 wirksam, so dass die Welle 27 nicht mitgedreht wird.
Um eine exakte Drehung des vierflügeligen Zellrades 24 um 90° zu gewährleisten, läuft ein, nach der Drehung waagrecht aus dem Füllkasten 22 herausragender Flügel 26, auf den als Anschlag nach unten ausgefahrenen Kolben 33 des Zylinders 32 auf. Die zurückgezogene Stellung des Kolbens 33 ist in Fig. 2 gestrichelt darge¬ stellt.
Bei der Drehung des vierflügeligen Zellrades 24 um 90° wird die notwendige Betonmenge 35 für die Bildung eines in Fig. 8 gezeigten, kurzen Pultlappens 92 mit der Länge 1, auf die Unterform 7 im Bereich der Vertiefung 8 für den kurzen Pultlappen 92 abgegeben.
Wenn der in Fig. 1 gezeigte Sensor 5 eine Unterform 7' mit einer Vertiefung 8' für einen in Fig. 9 gezeigten, langen Pultlappen 92' mit der grösseren Länge 1~ erfasst, dann wird die Drehung des vierflügeligen Zellrades 24 durch den Zylinder 30 zweimal durchgeführt, so dass die doppelte Menge Beton in den Hohlraum 8 ' für den langen Pultlappen 92' auf die Unterform 7' abgegeben wird. Die Vertiefung 8' mit der Tiefe t- für den langen Pultlappen 92' ist in Fig. 2 und 3 mit der unteren, gestrichelten Linie angedeutet. Die Vertiefung 8 mit der Tiefe t. für den kurzen Pultlappen 92 ist in Fig. 2 eingezeichnet und in Fig. 3 mit der oberen gestrichelten Linie angedeutet.
Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, befindet sich die Unterform 7, 7' auf einer Unterformauflage 6, die in den senkrechten Führungsleisten 16 und auf den waagrech¬ ten Auflagebalken 17 der Unterformführung 15 geführt ist und in Förderrichtung 4 verschoben wird.
Die in den Fig. 4 und 5 dargestellte erste Verdichtungsstation 40 ist über Führungssäulen 41 am Gestell 3 der Vorrichtung 1 befestigt. An ihrem oberen, vom Gestell 3 abgewandten Ende sind die Führungssäulen 41 über einen Querbalken 42 miteinander verbunden.
An den Führungssäulen 41 ist ein in der Höhe verstellbarer Teil 45 des Eckenverdichters 40 auf- und abwärts bewegbar gehalten. Hierzu dienen die Führungs- säulen 41 umgreifende Führungshülsen 46, an denen der verstellbare Teil 45 befestigt ist. Die Führungshülsen 46 sind an ihrem oberen, vom Gestell 3 abgewandten Ende über einen Hubbalken 47 miteinander verbunden, an dem der Kolben 44 eines am Querbalken befestigten Hubzylinders 43 angreift.
Am unteren Ende der Führungshülsen 46 ist je ein Lager 48 fest angebracht, an dem je ein Verdichtungs¬ werkzeug 50 nach oben und unten verschwenkbar angelenkt ist. Zum zwangsweisen Verschwenken der Verdichtungswerk¬ zeuge 50 dient je eine vertikal arbeitende Betätigungs¬ einrichtung 53, deren Zylinder 54 an am Hubbalken 47 fest angebrachten Lagerbδcken 56 seitlich verschwenkbar gelagert ist. Jedes Verdichtungswerkzeug 50 besteht im wesentlichen aus einer winkelförmigen Anordnung eines Stössels 52 an einem abgewinkelt oder abgebogen ver¬ laufenden Schenkel 51. Der Schenkel 51 ist an seinem freien Ende schwenkbar um die Achse 49 am Lager 48 angelenkt. Die Kolbenstange des Kolbens 55 der Betä¬ tigungseinrichtung 53 greift etwa in der Mitte des Schenkels 51 an.
Nachdem, wie oben mit Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 näher beschrieben, die Vertiefung 8, 8r der Unter¬ form 7, 7' in der BeschickungsStation 20 mit der notwen¬ digen Betonmenge 35 gefüllt worden ist und diese Unter¬ form 7, 7' sich nunmehr an der ersten VerdichtungsStation 40 befindet, so dass die Verdichtungswerkzeuge 50 in die Vertiefung 8, 8' einfahren können, wird jeder Kolben 55 aus dem zugeordneten Zylinder 54 ausgefahren und die Verdichtungswerkzeuge 50 auf einer Kreisbahn um den Lagerbolzen 49 herum in die Vertiefung 8, 8' der Unter¬ form 7, 7' hineingeschwenkt. Hierbei wird wenigstens der Stδssel 52 des Verdichtungswerkzeuges 50 zwangsweise in die in der Vertiefung 8, 8* befindliche plastische Masse bzw. Beton 35 hineingedrückt und schiebt diese bzw. diesen in einer stempelartigen Wirkung in die benach¬ barte, untere Ecke der Vertiefung 8, 8' hinein. Auf diese Weise erfolgt eine gezielte Verdichtung des Betons 35 im jeweiligen unteren Eckenbereich der Vertiefung 8, 8'. Nach Beendigung der Verdichtungsarbeit werden die Ver¬ dichtungswerkzeuge 50 durch das Einziehen der Kolben 55 in die Zylinder 54 wieder in ihre Ruhelage zurückgeführt. In den Fig. 4 und 5 ist diese Ruhelage der Verdichtungs¬ werkzeuge 50 mit gestrichelten Linien angedeutet.
Wenn der Sensor 5 eine Unterform 7 mit einer
Vertiefung 8 mit der Tiefe t. für einen in Fig. 8 gezeig¬ ten kurzen Pultlappen 92 erfasst hat, dann wird beim Einlaufen dieser Unterform 7 in die erste Verdichtungs¬ station 40 der verstellbare Teil 45 der ersten Verdich- tungsstation 40 durch den Hubzylinder 43 in die in Fig. 4 gezeigte, obere Stellung gebracht. Hat der Sensor 5 jedoch eine Unterform 7' mit einer grösseren Vertiefung 8' mit der Tiefe t_ für einen in Fig. 9 gezeigten langen Pultlappen 92' erfasst, so wird beim Einlaufen dieser Unterform 7' in die erste Verdichtungsstation 40 der verstellbare Teil 45 der ersten VerdichtungsStation 40 durch den Hubzylinder 43 in die in Fig. 5 gezeigte, untere Stellung gebracht. Die Unterform 7, 7' ist in Fig. 4 und 5 gestrichelt angedeutet.
Eine in Fig. 6 dargestellte, zweite Ver¬ dichtungsstation 60 ist mit einem Rahmen 65 am Gestell 3 der Vorrichtung 1 befestigt. Zur zweiten Verdichtungssta¬ tion 60 gehört dieser Rahmen 65, an dessen oberem Quer- holm eine vertikal arbeitende Betätigungseinrichtung 62 angebracht ist. An einer Kolbenstange des Kolbens 64 des Zylinders 63 der Betätigungseinrichtung 62 ist ein quer zur Fδrderrichtung ausgerichtetes längliches Verdich¬ tungswerkzeug 61 befestigt, das mittels der Betäti- gungseinrichtung 62 zwangsweise auf- und abbewegt werden kann. Vorzugsweise hat das Verdichtungswerkzeug 61 Aussenabmessungen, die im wesentlichen an die Innenabmes¬ sungen des Querschnitts einer Vertiefung 8, 8' angepasst sind, so dass das Verdichtungswerkzeug 61 beim Heraus¬ fahren des Kolbens 64 aus dem Zylinder 63 in die Vertiefung 8, 8' der in der zweiten Verdichtungsstation 60 angelangten Unterform 7, 7' eintreten und darin die plastische Masse (Beton) verdichten kann.
Die Unterform 7, 7' ist hier gestrichelt an¬ gedeutet.
Wenn die Vertiefung 8, 8' der Unterform 7, 7' unterhalb des Verdichtungswerkzeugs 61 der zweiten Verdichtungsstation 60 angelangt ist, wird das Verdich¬ tungswerkzeug 61 durch Ausfahren des Kolbens 64 aus dem Zylinder 63 in die Vertiefung 8, 8* eingefahren, was zwangsläufig zu einer vollflächigen Verdichtung des in der Vertiefung 8, 8' befindlichen Materials führt. Nach Beendigung der Verdichtungsarbeit wird das Verdichtungs¬ werkzeug 61 durch Einziehen des Kolbens 64 in den Zylin¬ der 63 wieder aus der Vertiefung 8, 8' herausgeführt und in seine gestrichelt angedeutete Ruhelage zurückgeführt.
Im Falle der Erzeugung eines längeren Quer¬ flansches - entsprechend dem längeren Pultlappen 92' der Pultdachabschlussplatte 90* nach Fig. 9 - kann nach der Eckenverdichtung in der ersten VerdichtungsStation 40 und vor der vollflächigen Verdichtung der zweiten Verdich- tungsstation 60 eine zusätzliche Vorverdichtung zweckmäs- sig sein. Hierzu ist vorzugsweise eine wahlweise betätig¬ bare - in Fig. 7 dargestellte - zusätzliche Verdichtungs- Station 70 vorgesehen. Diese zusätzliche Verdichtungs¬ station 70 kann in gleicher Weise ausgebildet sein, wie die oben mit Bezugnahme auf die Fig. 6 erläuterte zweite Verdichtungsstation 60.
Erfasst der Sensor 5 eine Unterform 7 mit der Tiefe .1 der Vertiefung 8, so wird die zusätzliche VerdichtungsStation 70 nicht aktiviert. Die Unterform 7 durchfährt diese zusätzliche VerdichtungsStation 70, ohne dass dessen Verdichtungswerkzeug 71 eine Vorverdichtungs¬ arbeit ausführt..' Erfasst der Sensor 5 dagegen eine Unterform 7' mit einer grösseren Vertiefung 8' mit der Tiefe t_, so wird die zusätzliche Verdichtungsstation 70 aktiviert. Nachdem diese bestimmte Unterform in die zusätzliche VerdichtungsStation 70 eingefahren ist, wird deren Verdichtungswerkzeug 71 durch die Betätigungsein- richtung 72, die aus der Kolben-Zylinder-Anordnung 74, 73 besteht, in die Vertiefung 81 eingefahren und übt dort eine Vorverdichtungsarbeit aus. In der anschliessenden, zweiten Verdichtungsstation 60 wird das Verdichtungswerk¬ zeug 61 dann bis auf die aus Fig. 6 ersichtliche, obere Stellung herabgefahren, um die abschliessende Verdichtungs¬ arbeit auszuführen.
Nachdem das Verdichtungswerkzeug 61 der zweiten Verdichtungsstation 60 die aus Fig. 6 ersichtliche obere Stellung erreicht hat, ist sowohl die plastische Masse in einer grösseren Vertiefung 8' mit der Tiefe t-, wie in einer Vertiefung 8 mit der Tiefe t, ausreichend verdich¬ tet.
Vor der zweiten Verdichtungsstation 60 ist, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Abstreifervorrichtung 80 vorgesehen. Zu einer solchen Abstreifervorrichtung 80 gehört vorzugsweise ein Abstreifblech 81, das über Halterungen 82 am Gestell 3 der Vorrichtung 1 befestigt ist, dessen Unterkante als Abstreifkante 83 ausgebildet ist, deren Profil an das Profil der Oberseite einer Unterform 7, 7' angepasst ist. Die Abstreifkante 83 des Abstreifbleches 81 kämmt über die Oberseite der Unterform 7, 7' und drückt während des Durchlaufens der Unterform 7, 7' zwischen der zusätzlichen VerdichtungsStation 70 und der zweiten VerdichtungsStation 60 den durch die, bei den Unterformen 7' zur Herstellung von langen Pultlappen 72' erfolgte Vorverdichtung auf die Oberseite der Unter- form 7' weggedrückten Beton wieder in die Vertiefung 8* zurück.
Im Anschluss an die erste VerdichtungsStation 40 ist eine weitere Abstreifervorrichtung 85 vorgesehen. Diese weitere Abstreifervorrichtung 85 ist baugleich mit der schon beschriebenen Abstreifervorrichtung 80 ausge¬ bildet, wobei mittels Haltern 87 am Gestell 3 der Vor¬ richtung 1 ein Abstreifblech 86 befestigt ist, dessen Ab- streifkante 88 ebenfalls über die Oberseite der Unterform 7, 7' kämmt, wenn diese von der ersten Verdichtungssta¬ tion 40 zu der zusätzlichen VerdichtungsStation 70 bewegt wird und drückt dabei den, bei der Eckenverdichtung in der ersten Verdichtungsstation 20 aus der Vertiefung 8, 81 der Unterform 7, 7' herausgearbeiteten Beton, wie auch den in der BeschickungsStation 20 oberhalb der Vertiefung
8, 8' abgelegten Beton in diese Vertiefung 8, 8' .
Nachdem das in der Vertiefung 8, 8' einer Unterform 7, 7' befindliche plastische Material (Beton) in der zweiten VerdichtungsStation 60 ausreichend und abschliessend verdichtet worden ist, wird auf dieser bestimmten Unterform in der Beschichtungsstation 78 eine kontinuierliche Frischbetonschiσht aufgebracht. Normaler¬ weise geschieht das nach dem bekannten Strangpressver- fahren zur Herstellung von Betondachsteinen. Zur Be¬ schichtungsstation 78 gehört üblicherweise eine - nicht dargestellte - Formgebungswalze und ein - nicht darge¬ stellter - Glätter. Unter dem Anpressdruck von Formgebungswalze und Glätter wird die Materialschicht zur Bildung des Plattenteils an das bereits im Hohlraum 8, 8' befindliche Material angepresst.
An die Beschichtungsstation 78 schliesst sich in an sich bekannter Weise eine Schneidestation 79 und eine - nicht dargestellte - TrocknungsStation an. Aufbau und Arbeitsweise der Beschichtungsstation 78, der Schnei¬ destation 79 und einer Trocknungsstation sind in der Fachwelt bekannt; u.a. kann hierzu auf die DE-PS 22 52 047 und/oder auf die DE-OS 35 22 846 verwiesen werden.
Fig. 8 zeigt in schematischer, perspektivischer Darstellung eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren auf der erfindungsgemässen Vorrichtung hergestellte Pultdachabschlussplatte 90 aus Beton, die aus einem Plattenkörper 91 und einem kurzen Pultlappen 92 mit der Länge 1- besteht. Der Pultlappen 92 erstreckt sich über die gesamte Breite des Plattenkδrpers 91 ab und weist normalerweise von der Oberseite des Plattenkörpers 91 ab eine Länge 1- von etwa 73 bis 83 mm auf.
Entsprechend zeigt Fig. 9 in schematischer, perspektivischer Darstellung eine nach dem erfindungsge¬ mässen Verfahren auf der erfindungsgemässen Vorrichtung hergestellte Pultdachabschlussplatte 90' aus Beton, die aus einem Plattenkörper 91' und einem, für besondere Anforderungen, beispielsweise bei extrem steilen Pult¬ dächern, langen Pultlappen 92' mit der Länge 1_ besteht. In diesem Falle kann der Pultlappen von der Oberseite des Plattenkörpers 91' ab eine Länge 12 von 115 bis 125 mm aufweisen. Der Pultlappen 92, 92' weist bei beiden ange¬ führten Beispielen einen konischen Querschnitt auf. Die Dicke beträgt in beiden Fällen an dem oberen Ende des Pultlappens 92, 92', das ist an der Unterseite des Plattenkörpers 91, 91', 45 bis 50 mm und an seinem unteren Ende 23 bis 28 mm. Die Materialstärke des Plat¬ tenkörpers 91, 91' beträgt üblicherweise 10 bis 13 mm.
Der Pultlappen 92, 92' befindet sich am kopf- seitigen Rand einer Pultdachabschlussplatte 90, 90', deren fusseitiger Rand beispielsweise eine durch Mate¬ rialverdichtung erzeugte Abrundung oder Abschrägung aufweisen kann, wie das im einzelnen in der DE-OS 35 22 846 beschrieben ist. Der grundsätzliche Aufbau einer Pultdachabschlussplatte ist aus der deutschen Patentschrift 30 "15 916 bekannt. Sowohl am Plattenkδrper 91, 91' wie am Pultlappen 92, 92' befindet sich zur überlappenden Verbindung mit den Rändern benachbart anzuordnender Pultdachabschlussplatten ein überdeckter Randabschnitt 93, 93' mit einem Seitenfalz 94, 94' sowie ein überdeckender Randabschnitt 95, 95' mit einem - nicht dargestellten - Deckfalz. Am Firstende des Plattenkörpers 91, 91' ist der von diesem etwa rechtwinkelig nach unten abstehende Pultlappen 92, 92' angeformt, der in seinem überdeckten Rand 93, 93' eine Durchbrechung 96, 96' zur Aufnahme eines - nicht dargestellten - Befestigungsmit¬ tels, wie Schraube, Nagel usw. aufweist.

Claims

PATENTANSPRUECHE
1. - Verfahren zur Herstellung von Dachein¬ deckungsplatten mit an der Plattenunterseite angeformtem Querflansch, wobei auf Unterformen, die jeweils eine Vertiefung zur Bildung des Querflansches aufweisen und die in einem durchgehenden Strang einer Beschichtungs¬ station zugeführt werden, eine kontinuierliche Schicht aus härtbarem plastischem Material aufgebracht und mittels Formgebungswalze und Glätter und in den Vertie¬ fungen gesondert verdichtet sowie gegebenenfalls profi¬ liert wird, sowie die verdichtete Materialschicht in einer Schneidestation zu Dacheindeckungsplatten-Form- stücken geschnitten wird, die danach, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, gehärtet und dann entformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst in einer Be¬ schickungsstation eine bestimmte Menge des plastischen Materials in die Vertiefung der jeweils zugeführten Unterform eingebracht wird, danach in wenigstens einer VerdichtungsStation das in der Vertiefung befindliche Material verdichtet wird, und dann in der Beschich¬ tungsstation die kontinuierliche Materialschicht auf die Unterform aufgebracht wird.
2. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass in einer ersten Verdichtungsstation eine Verdichtung des plastischen Materials in den unteren Ecken der Vertiefung vorgenommen wird, und dann in einer zweiten Verdichtungsstation eine Verdichtung des übrigen Materials in der Vertiefung erfolgt.
3. - Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass neben der Vertiefung auf der Unterform befindliches Material vor der zweiten VerdichtungsStation - 2g -
mittels Abstreifervorrichtung in die Vertiefung einge¬ bracht wird.
4. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass bei Verwendung von Unterformen mit grös¬ seren Vertiefungen, im Anschluss an die Verdichtung des plastischen Materials in den unteren Ecken der Vertie¬ fung, in einer zusätzlichen VerdichtungsStation, eine Vorverdichtung des übrigen Materials in der Vertiefung durchgeführt wird.
5. - Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass neben der Vertiefung auf der Unterform befindliches Material vor der zusätzlichen Verdichtungs- Station mittels einer weiteren Abstreifervorrichtung in die Vertiefungen eingebracht wird.
6. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Dacheindeckungsplatten mit unterschiedlich langem Quer¬ flansch unter Verwendung von Unterformen mit entsprechen¬ den Vertiefungen, mittels einem oder mehreren Sensoren die Grosse der Vertiefung der jeweiligen Unterform erfasst wird, und abhängig vom Sensorsignal eine ent- sprechend dosierte Menge plastischen Materials in die Vertiefungen eingebracht wird.
7. - Vorrichtung zur Herstellung von Dachein¬ deckungsplatten mit an der Plattenunterseite angeformtem Querflansch, mit einer mit härtbarem plastischem Material versorgbaren Beschichtungsstation zur Bildung einer kontinuierlichen Materialschicht auf einem durchgehenden Strang verschieblicher, von einem Förderer angetriebener Unterformen, die jeweils eine Vertiefung zur Bildung des - 39 -
Querflansches aufweisen, ferner mit einer Verdichtungs¬ station zur Verdichtung des in den Vertiefungen mit befindlichen Materials, sowie mit einer Formgebungswalze und einem Glätter zum 5 Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen befindlichen durchlaufenden Material¬ schicht, weiterhin mit einer Schneidestation zum Zerschneiden der kontinuierlichen, verdichteten Materialschicht in ein- 10 zelne Dacheindeckungsplatten-Formstücke, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Unterformen (7; 7') zuerst einer Be¬ schickungsstation (20) zugeführt werden, in welcher eine vorbestimmte Menge plastischen Materials in die Ver¬ tiefung (8; 8') der jeweiligen Unterform eingebracht 15 wird, danach die Unterformen wenigstens eine Verdich¬ tungsstation (40; 60; 70) durchlaufen, in der zumindest ein Verdichtungswerkzeug (50; 61; 71) angepasst an den Vorschub der Unterformen in die Vertiefung der betref¬ fenden Unterform hinein- und wieder herausbewegbar ist, -20 um eine Verdichtung des Materials in der Vertiefung zu bewirken und dann die Unterformen zu der Beschichtungs¬ station (78) befördert werden, in der die kontinuierliche Materialschicht auf die Unterformen aufgebracht wird.
25 8. - Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschickungsstation (20) ein drehbar angeordnetes, mehrflügeliges Zellrad (24) zuge¬ ordnet ist, durch dessen abschnittsweise Drehung eine bestimmte Menge plastischen Materials in die Vertiefung
30 (8; 8') der jeweils zugeführten Unterform (7; 7') ein¬ bringbar ist.
9. - Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Verdichtungssta- - 34» -
tion (40) vorgesehen ist, die zwei Verdichtungswerkzeuge (50) aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie im Verlauf einer in die Vertiefung (8; 8') hinein erfolgen¬ den Bewegung das in den unteren Ecken der Vertiefung befindliche plastische Material verdichten.
10. - Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Verdichtungswerkzeug (50) einen Stδssel (52) aufweist, der über einen damit abge- winkelt oder abgebogen verbundenen Schenkel (51) , der an seinem freien Ende schwenkbar in der ersten Verdichtungs¬ station (40) befestigt ist, auf einer Teilkreisbahn einer unteren Ecke der Vertiefung (8; 8') zuzuführen ist.
11. - Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden der Schenkel (51) der Verdichtungswerkzeuge (50) in unterschiedlicher Höhe in der ersten VerdichtungsStation (40) festlegbar sind.
12. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Verdich¬ tungsstation (60) vorgesehen ist, die ein quer zur Förderrichtung (4) ausgerichtetes längliches Verdich¬ tungswerkzeug (61) aufweist, das den Querschnitt der Vertiefung (8; 8') im wesentlichen ausfüllt.
13. - Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Fδrderrichtung (4) der Unter¬ formen (7; 7') gesehen, vor der zweiten Verdichtungssta- tion (60) eine Abstreifervorrichtung (80) vorgesehen ist, deren Abstreifkanten (83) im wesentlichen mit der Ober¬ seite der Unterformen (7; 7') fluchten.
14. - Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (4) der Unter¬ formen (7; 7') gesehen, zwischen der ersten Verdichtungs¬ station (40) und der Abstreifervorrichtung (80) eine wahlweise betätigbare, als Vorverdichter dienende zusätz¬ liche Verdichtungsstation (70) angeordnet ist, die ein quer zur Förderrichtung (4) ausgerichtetes längliches Verdichtungswerkzeug (71) aufweist, das den Querschnitt der Vertiefung (8; 8') im .wesentlichen ausfüllt.
15. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7-14, dadurch gekennzeichnet, dass als Betätigungsein¬ richtung (53; 62; 72) für die Verdichtungswerkzeuge (50; 61; 71) pneumatische oder hydraulische Kolben-Zylin- der-Einheiten (55, 54; 64, 63; 74, 73) vorgesehen sind.
16. - Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (4) der Unter¬ formen (7; 7') gesehen, vor der zusätzlichen Verdich- tungsstation (70) eine weitere Abstreifervorrichtung (85) vorgesehen ist, deren Abstreif anten (88) im wesentlichen mit der Oberseite der Unterformen (7; 7') fluchten.
17. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb eines
Unterformenstranges Unterformen (7; 7') vorgesehen sind, die sich hinsichtlich der Grosse ihrer Vertiefungen (8; 8') unterscheiden.
18. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass benachbart zur
Förderbahn der Unterformen (7; 7') wenigstens ein Sensor
(5) angeordnet ist, der die Grosse der Vertiefung (8; 8') der jeweiligen Unterform (7; 7') erfasst und die dabei erzeugten Sensorsignale der BeschickungsStation (20) sowie einer oder mehreren VerdichtungsStationen (40; 60; 70) zuführbar sind.
19. - Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrich¬ tung (4) zum taktweisen Vorschub der Unterformen (7; 7') ausgebildet ist und im wesentlichen eine umsteuerbare, pneumatische oder hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung (12; 11) aufweist, durch die ein an den Unterformen (7; 7') angreifender Vorschubschlitten (13) eine Strecke weit in Förderrichtung (4) verschiebbar ist.
20. - Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickungsstation (20) und die
VerdichtungsStation (40; 60; 70) ortsfest angeordnet sind und die Tätigkeit dieser Stationen während der Still¬ standszeiten der Unterformen (7; 7') im Verlauf des taktweisen Unterformenvorschubs ausgeübt wird.
21. - Pultdachabschlussplatte, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
22. - Traufplatte, hergestellt nach dem Verfah- ren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
23. - Endseitige Firstkappe, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
24. - Dacheindeckungsplatte aus Beton nach einem der Ansprüche 21 bis 23.
EP87904041A 1987-06-23 1987-06-23 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch Expired - Lifetime EP0320504B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT87904041T ATE80829T1 (de) 1987-06-23 1987-06-23 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch.

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP1987/000329 WO1988010185A1 (en) 1987-06-23 1987-06-23 Process and device for manufacturing roof covering board with transverse integrally formed flange

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0320504A1 true EP0320504A1 (de) 1989-06-21
EP0320504B1 EP0320504B1 (de) 1992-09-23

Family

ID=8165193

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87904041A Expired - Lifetime EP0320504B1 (de) 1987-06-23 1987-06-23 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch

Country Status (10)

Country Link
US (1) US5080840A (de)
EP (1) EP0320504B1 (de)
JP (1) JPH0641130B2 (de)
AT (1) ATE80829T1 (de)
AU (1) AU608760B2 (de)
DE (2) DE3781896D1 (de)
DK (1) DK166949B1 (de)
ES (1) ES2009010A6 (de)
NO (1) NO173595C (de)
WO (1) WO1988010185A1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2277707B (en) * 1993-04-29 1996-07-03 Redland Technology Ltd Improvements in a roof tile making machine
ES2189676B2 (es) * 2001-11-16 2004-09-16 Associated Property Investments L.L.C. Instalacion para fabricar piezas de hormigon armado.
CA2467250C (en) 2001-11-16 2006-10-24 Associated Property Investments Llc Installation for producing reinforced concrete parts
MY161266A (en) * 2008-03-05 2017-04-14 Monier Technical Centre Gmbh Tile making and shaping apparatus
US8701569B2 (en) 2008-06-20 2014-04-22 Oria Collapsibles, Llc Pallet design with structural reinforcement
US8438981B2 (en) 2008-06-20 2013-05-14 Oria Collapsibles, Llc Pallet design with buoyant characteristics
US8167605B2 (en) * 2008-06-20 2012-05-01 Oria Collapsibles, Llc Production assembly and process for mass manufacture of a thermoplastic pallet incorporating a stiffened insert
US8522694B2 (en) 2008-06-20 2013-09-03 Oria Collapsibles, Llc Structural supporting pallet construction with improved perimeter impact absorbing capabilities
CN103213188B (zh) * 2013-03-28 2015-04-08 南京环力重工机械有限公司 一种混凝土板连续挤出机
CN103213187B (zh) * 2013-03-28 2015-05-27 南京环力重工机械有限公司 空心混凝土板连续挤出设备

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US430366A (en) * 1890-06-17 Roofing and sheathing tile
DE270524C (de) *
DE228197C (de) *
US730131A (en) * 1903-02-09 1903-06-02 Klay Company Ab Tile.
US1792844A (en) * 1929-09-18 1931-02-17 Knecht Jakob Machine for making artificial building stone
GB666649A (en) * 1949-05-02 1952-02-13 Pegson Ltd Improvements in or relating to tile making machines
US2965949A (en) * 1957-10-07 1960-12-27 Gus W Lang Machines for forming and coating roofing tiles
DE1102029B (de) * 1959-04-30 1961-03-09 Ziegelwerke Emil Bott G M B H Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Betondachsteinen
US3193903A (en) * 1962-05-11 1965-07-13 Nordon Inc Tile casting installation
US3220150A (en) * 1962-12-17 1965-11-30 Besse Louis Lucien Reversible roof tiles
US3303245A (en) * 1963-09-09 1967-02-07 Terraz Epoxy Inc Process for production of tile products
AU425215B2 (en) * 1968-07-26 1972-06-16 BRAMALL INDUSTRIES PROPRIETARY LIMITED and MALCOLM JOHN AUSTRALIA PTY. LTD Tile and method of production
DE2042743A1 (de) * 1970-08-28 1972-03-02 Schlosser & Co GmbH, 6209 Michel bacher Hütte Vorrichtung zum Anbringen einer Kopf od dgl Rippe an Dachsteinen aus Beton od dgl plastischen Massen
GB1514926A (en) * 1974-09-05 1978-06-21 Anchor Building Prod Ltd Method and apparatus for use in the manufacture of concrete roofing tiles
US4131670A (en) * 1975-09-05 1978-12-26 Solai Vignola Di Fabiani Orlando E C.-Societa In Nome Collettivo Method of making prefabricated building components of expanded material and cement
AT344575B (de) * 1975-10-27 1978-07-25 Johann Schmitzberger Formmaschine
US4145860A (en) * 1976-04-22 1979-03-27 Martin E. Gerry Simulated spanish mission tile
CA1198882A (en) * 1982-04-08 1986-01-07 Marley Tile A.G. Roof tiles
US4789313A (en) * 1987-04-08 1988-12-06 Flowdrill Corporation Apparatus for and method of pumping output fluids such as abrasive liquids

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO8810185A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE3781896D1 (de) 1992-10-29
JPH02500262A (ja) 1990-02-01
NO890732L (no) 1989-04-14
AU608760B2 (en) 1991-04-18
DK78789D0 (da) 1989-02-21
JPH0641130B2 (ja) 1994-06-01
WO1988010185A1 (en) 1988-12-29
ATE80829T1 (de) 1992-10-15
EP0320504B1 (de) 1992-09-23
NO890732D0 (no) 1989-02-21
NO173595B (no) 1993-09-27
DK166949B1 (da) 1993-08-09
DE3811914A1 (de) 1989-01-05
ES2009010A6 (es) 1989-08-16
AU7584087A (en) 1989-01-19
US5080840A (en) 1992-01-14
NO173595C (no) 1994-01-05
DK78789A (da) 1989-04-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19525324A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Formsteinen
EP3863819A1 (de) Druckkopf zum drucken dreidimensionaler strukturen aus beton und verfahren dazu
EP0320504B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von dacheindeckungsplatten mit angeformtem querflansch
DE102005011201A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Wassersperre bei einem noch nicht erhärteten Dachstein
EP0332737B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine
EP1605101B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus Beton
DE2423279A1 (de) Aus plattenmaterial durch praegen geformte gegenstaende
EP2066484B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines dachsteins mit mindestens einer wassersperre
DE2614036B2 (de) Einrichtung zum Herstellen von Fertigteilen aus Spannbeton mit sofortigem Verbund, insbesondere von Spannbetonschwellen
CH627126A5 (de)
EP2055457B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Bausteins aus Beton und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
EP0173873A2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Platten aus Faserbeton
CH630136A5 (en) Brick and process and device for its production
DE19622001A1 (de) Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung von Betonsteinen
DE2524623A1 (de) Vorrichtung zum formen der oberflaeche einer schicht aus formbarem werkstoff
DE19654564C2 (de) Werk- und baustellengerechtes Gießverfahren zum Herstellen eines durch Fasern verstärkten großformatigen Bauteiles mit einer relativ großen Dicke aus Beton
EP0161374B1 (de) Anlage und Verfahren zur Herstellung von Bauplatten aus Gips
DE2508551A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufbringen einer querrippe auf extrudierte betondachsteine
DE2804460C3 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Dachziegeln aus Leichtbeton o.dgl.
DE948131C (de) Vorrichtung zum Wellen von Asbestzementplatten
DE3610782A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines waermedaemmbausteines
DE102006030775B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Steinformlingen für Mauerwerksteine, insbesondere Kalksandsteine
DE1759153A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Hohlblocksteinen
DE4324068C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Standbrettsteins aus Beton
DE1815973A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Strangherstellung von mehrschichtigen Betonformlingen,insbesondere Dachpfannen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19890323

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19900320

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BRAAS GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 80829

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19921015

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3781896

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19921029

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: STUDIO ING. ALFREDO RAI

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19930106

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EPTA Lu: last paid annual fee
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 87904041.8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19990511

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19990614

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19990615

Year of fee payment: 13

Ref country code: NL

Payment date: 19990615

Year of fee payment: 13

Ref country code: FR

Payment date: 19990615

Year of fee payment: 13

Ref country code: CH

Payment date: 19990615

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19990624

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUE

Owner name: BRAAS GMBH TRANSFER- BRAAS DACHSYSTEME GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000623

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000624

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000630

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000630

BERE Be: lapsed

Owner name: BRAAS G.M.B.H.

Effective date: 20000630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20000623

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 87904041.8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010228

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20010101

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20010626

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20010710

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050623