DE3610782A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines waermedaemmbausteines - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zur Herstellung eines Wärmedämmbausteines, insbe­ sondere eines Leichtbeton- oder Kalksandsteines.

Derartige Bausteine werden in der Regel aus einem Grundgemisch hergestellt, das ein Bindemittel und einen Zuschlagstoff enthält. Als Bindemittel werden beispielsweise Zement oder Kalk verwendet, Zuschlagstoffe sind Sand, Quarzsand, Kies, Bims, Blähton od.dgl. Das gewöhnlich erdfeuchte, klumpfähige, heterogene Grundgemisch wird in einem ersten Verfahrensschritt nach seiner Aufbereitung einer als Bunker bezeichneten Vorratseinrichtung kontinuierlich zugeführt und dort bevorratet. Die Bausteinfertigung selbst erfolgt diskontinuierlich, im Gegensatz zur Ziegelherstellung, bei der ein Endlosformstrang aus dem homogenen Tonmate­ rial extrudiert wird und die einzelnen Ziegel abgeschnit­ ten werden.

Im nächsten Verfahrensschritt gelangt das Grundgemisch aus einer untenliegenden Öffnung der Vorratseinrichtung entweder direkt in die unter der Öffnung hin- und hergleitende Bausteinform oder es wird als Fülleinrich­ tung ein sogenannter Füllwagen dazwischengeschaltet. Dieser ist unterhalb der Vorratseinrichtung angeordnet, wird mit dem Grundgemisch gefüllt und läuft anschließend ein oder mehrmals über die oben offene Form für den Baustein hin und her. Prinzipiell stellt diese Verfah­ rensweise jedoch keinen Unterschied dar, in beiden Fällen wird die oben offene Form relativ zu der unten­ liegenden Auslauföffnung von Vorrats- bzw. Fülleinrich­ tung bewegt. Dabei wird der Formhohlraum sukzessive von oben gefüllt, was gegebenenfalls durch Vibration der Form unterstützt wird.

Anschließend wird das in den Formhohlraum gefüllte Grundgemisch mittels eines Verdichtungsstempels und einer Gegenhalte, die im Formhohlraum in Füllrichtung gegeneinander wirken, unter Druckeinwirkung zum eigent­ lichen Baustein verdichtet.

Grundsätzlich haben Mauersteine neben anderen Eigenschaf­ ten eine hohe Wärmedämmung aufzuweisen. Diese ist von verschiedenen Faktoren abhängig, einer der wichtig­ sten ist dabei die Wahl des richtigen Lochbildes, d.h. wieviele vertikal gerichteten Lufthohlräume mit welcher Formgebung der Mauerstein aufweist. Zudem sollen die Wärmeleitwege in Horizontalrichtung durch den Stein durch gegeneinander versetzte Materialstege verlängert werden und möglichst viele Hohlräume in Wärmeleitrichtung hintereinander angeordnet sein. Thermophysikalische Messungen haben ergeben, daß beispielsweise zehn schmale, hintereinander gesetzte Hohlräume in Summe etwa die zehnfache Wärmedämmung aufweisen als ein einziger Hohlraum mit der zehnfachen Länge der kurzen Dämmräume. Dazu seien folgende Rechen­ werte der Wärmedurchlaßwiderstände von Luftschichten genannt:

• - bei 10-20 mm Dicke Wärmedurchlaßwiderstand 0,14 m² K/W;
• - über 20-500 mm Dicke Wärmedurchlaßwiderstand 0,17 m² K/W.

Daraus folgt, daß für eine gute Wärmedämmung der Mauerstein ein möglichst feingliedriges Lochbild aufweisen muß. Dies bedeutet, daß sowohl die Hohlräume des Mauersteins möglichst schmal als auch dessen strukturbildenden Materialstege möglichst dünnwandig sein sollen.

Entsprechend feinstrukturiert muß die Form für die Bausteinherstellung sein. Schmale, vertikal verlaufende Formkerne müssen zur Bildung der Lufthohlräume in engem Abstand stehen und enge, kanalartige Formhohlräume zur Ausbildung der Materialstege zwischen sich freilas­ sen. Genau diese kanalartigen Formhohlräume bringen in der Praxis bei den bekannten Herstellungsverfahren für Bausteine Probleme mit sich. Da das Grundgemisch erdfeucht und damit klumpfähig ist, ist es nicht mehr in den feingegliederten Formhohlraum füllbar. Die oberen Formöffnungen verkleben und verstopfen beim Überstreichen der Form mit dem Grundgemisch sofort, auch ein mehrmaliges Hin- und Herfahren der Auslauföffnung der Füllvorrichtung über die Form bringt keine Füllung derselben. Damit ist die Herstel­ lung eines hochwärmedämmenden, feingliedrigen Bausteines aus einem Grundgemisch, welches aus Bindemittel und Zuschlagstoff besteht, mit den bekannten Verfahren quasi nicht möglich.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun­ de, das bekannte Verfahren so zu verbessern, daß ein Baustein der eingangs genannten Art so hergestellt werden kann, daß er stark verbesserte Wärme­ dämmeigenschaften aufweist. Diese Aufgabe wird gemäß dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruches 1 gelöst.

Das in der Auslauföffnung der Füllvorrichtung anstehende erdfeuchte, klumpfähige Grundgemisch wird mittels Unterstützung durch einen in der Auslauföffnung in Füllrichtung wirkenden Preßluftstrom in den Formhohlraum eingeführt. Damit erst sind durch die Form auch dünn­ wandige Materialstege des Bausteins formbar und eine Grundvoraussetzung für die Herstellung eines hoch-wärme­ dämmenden Bausteins erfüllt. Zudem ergibt sich durch die Preßluftunterstützung auch der Vorteil, daß der Füllvorgang verkürzt werden kann und damit eine rationel­ lere Fertigung des Bausteins möglich ist.

Gemäß dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruches 2 werden mehrere, parallel zur Füllrichtung nebeneinan­ derliegende Preßluftströme verwendet. Dadurch ist eine gleichmäßigere Füllung der Form erzielbar. Noch effektiver wird das erfindungsgemäße Verfahren durch die Verwendung einer Preßluftströmung, die von in der Auslauföffnung beabstandet von der Formoberkante angeordneten Preßluftdüsen erzeugt wird (Anspruch 3). Es sammelt sich nämlich in der Auslauföffnung vor den Preßluftdüsen immer eine gewisse Menge des Grund­ gemisches an, welches damit quasi unter Druck in den Formhohlraum geblasen wird.

Mit dem beschriebenen Verfahren sind insbesondere niedrige Bausteine mit einer geringen Füllhöhe der Form fertigbar. Probleme ergeben sich jedoch bei höheren Bausteinarten, beispielsweise bei Mauerblöcken mit 24 cm Endhöhe, wenn der Verfahrensschritt der Grundgemischverdichtung in der Form durchgeführt werden soll. Zu beachten ist dabei nämlich das Verdich­ tungsverhältnis. Für eine Endhöhe von 24 cm bedarf es einer Füllhöhe der Form von etwa 35 bis 40 cm. Die Verdichtung erfolgt durch Einführung eines entspre­ chend dem Formhohlraum ausgebildeten Verdichtungsstempels in die Form in Vertikalrichtung, wobei von der gegenüber­ liegenden Seite der Form durch einen Gegenhaltestempel oder die die Form tragende Unterlage der eingeleitete Druck aufgefangen wird. Bei einer feingegliederten Form zur Herstellung eines hochwärmedämmenden Bausteines sind die Grenzflächen zwischen Grundgemisch und den Seitenwänden der Formkerne sehr groß. Da die bei der Verdichtung auftretenden Reibungskräfte in starkem Maße abhängig von der Größe dieser Grenzfläche sind, müssen folglich bei der Verdichtung des Grundgemisches in feingegliederten Formhohlräumen sehr hohe Reibungs­ kräfte überwunden werden. Der Verdichtungsstempel müßte also zum einen unter sehr hohem Druck in die Form eingefahren werden, was konstruktiv sehr aufwendig ist. Zum anderen rufen die Reibungskräfte im Grundgemisch einen starken Druckabfall vom Verdichtungsstempel zur gegenüberliegenden Gegenhalterung hervor. Der von einer Seite eingeleitete Druck baut sich sukzessive zur anderen Seite hin ab, im Extremfall tritt an der dem Verdichtungsstempel zugewandten Seite des Bausteins ein extrem hoher Verdichtungsgrad auf, während an der Gegenhalteseite quasi kein Verdichtungs­ effekt mehr auftritt. Dieses Problem wird gemäß dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruches 4 dadurch gelöst, daß dem Grundgemisch ein thixotrop wirkendes Mittel zugesetzt wird. Thixotropie im allgemeinen ist die Eigenschaft bestimmter Zwei- oder Mehrstoff­ systeme, durch mechanische Beanspruchung (Druck, Schütteln, Einwirkung von Ultraschall) vom festen in flüssigen Zustand überzugehen, ohne daß sich dabei der Wassergehalt ändern muß. In Ruhe festigt sich diese Substanz wieder. Demgemäß geht das mit einem Thixotropiemittel versetzte Grundgemisch für den Baustein unter Druckeinwirkung des Verdichtungsstempels in einen quasi fließfähigen Zustand über, wodurch sich der eingeleitete Druck gleichmäßig über das gesamte Bausteinmaterial verteilen kann und eine homogene Verdichtung erzielt wird.

Nach Rückzug des Verdichtungsstempels und den damit verbundenen Druckabbau im Grundgemisch verfestigt sich dieses in seiner verdichteten, gepreßten Form zum eigentlichen Baustein. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Bentonit als thixotrop wirkendes Mittel (Anspruch 5), da dieses Mineral relativ kosten­ günstig einsetzbar ist und in seinen Stoffeigenschaften gut mit den restlichen Bestandteilen des Bausteins harmoniert.

In den Ansprüchen 6 bis 12 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens näher gekennzeichnet. Die durch die beschriebene Formpresse erzielten Vorteile sind bereits im wesentlichen vorste­ hend zum erfinderischen Verfahren genannt. Gemäß Anspruch 6 wird der Preßluftstrom zur Einführung des Grundgemisches in den Formhohlraum von einer oder mehrerer Preßluftdüsen erzeugt, die in der Auslauf­ öffnung der Vorrats- bzw. Fülleinrichtung oberhalb der Form angeordnet sind. Gemäß Anspruch 7 sind die Düsen als Öffnungen im unteren Wandungsbereich von mehreren horizontal verlaufenden Preßluftröhren ausge­ führt, die über den Querschnitt der Auslauföffnung verteilt sind. Damit ist ein den Querschnitt der Auslauföffnung gleichmäßig durchsetzender Preßluftstrom gewährleistet, was gemäß Anspruch 8 durch die Verteilung mehrerer Düsenöffnungen jeweils über die Länge einer Preßluftröhre weiter unterstützt wird. Als vorteil­ hafter Abstand der Preßluftröhren von der Formoberkante hat sich ein Maß von wenigen Zentimetern erwiesen. Damit ergibt sich ein zufriedenstellender Einführungs­ effekt für das Grundgemisch in die Form, wodurch die Herstellungszeit für den Baustein verringert wird.

Konstruktiv besonders einfach ist die in Anspruch 10 gekennzeichnete Anordnung für die Preßluftröhren. Diese werden von den die Auslauföffnung umgebenden Wandungen der Vorrats- bzw. Fülleinrichtung getragen. Eine weitere Vereinfachung stellt die Speisung der Preßluftröhren durch einen gemeinsamen Preßluftsammel­ anschluß dar. Dieser kann mit einem flexiblen Druck­ schlauch verbunden sein, der seitlich an die Vorrats- bzw. Fülleinrichtung herangeführt ist. Wird als Füllein­ richtung beispielsweise ein sich bewegender Füllwagen verwendet, so brauchen wegen dem flexiblen Druckschlauch keine besonderen Vorkehrungen getroffen werden, um eine zuverlässige und leckfreie Preßluftversorgung zu gewährleisten.

Die Ansprüche 13 und 14 kennzeichnen einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und in einer entsprechen­ den Vorrichtung hergestellten Wärmedämmbaustein, der aus einem Grundgemisch aus Bindemittel und Zuschlag­ stoff gefertigt ist. Die vom Formhohlraum gebildeten Materialstege und die dazwischenliegenden, durch die Formkerne erzeugten Hohlräume des Bausteins weisen in Wärmedurchgangsrichtung z.B. eine Dicke in der Größenordnung eines Zentimeters auf. Damit können bei einem Baustein von beispielsweise 30 cm Seitenlänge etwa 15 aus Lufthohlraum und Materialsteg bestehende Schichtlagen in Wärmedurchgangsrichtung hintereinander angeordnet sein. Gegenüber den maximal sieben bis zehn Schichtlagen der gemäß dem Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellten Bausteine weist der erfindungsgemäße Wärmedämmbaustein eine stark verbesserte thermische Isolierfähigkeit auf.

Gemäß Anspruch 14 enthält das Grundgemisch als Binde­ mittel Kalk und als Zuschlagstoff Bims. Durch diese Materialkombination wird in Verbindung mit dem feinge­ gliederten Lochbild gemäß Anspruch 13 eine besonders hohe Wärmedämmung erreicht, da Bims als leichter Zuschlagstoff an sich bereits einen hohen Wärmewider­ stand aufweist. Ein derartiger Wärmedämmbaustein ist erst mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar, da das Grundgemisch an sich durch seinen Bimsanteil besonders feucht, klebrig und klumpfähig ist und ohne Preßluftunterstützung nicht oder nur sehr schwer in den Formhohlraum einführbar wäre.

Die Erfindung wird in einem Ausführungsbeispiel anhand der beiliegenden Figuren verfahrens- und vorrichtungs­ technisch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 4 eine schematische Seitenansicht einer Formpresse zur Herstellung eines Leichtbeton­ bausteins in vier aufeinanderfolgenden Verfah­ rensschritten (teilweise geschnittene Darstel­ lung),

Fig. 5 die Ansicht eines Füllwagens von unten,

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer Formpresse zur Herstellung eines Kalksandsteins in drei aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten (teilweise geschnittene Darstellung) und

Fig. 7 eine Draufsicht auf einen hochwärmedämmenden Baustein gemäß der Erfindung.

Anhand der Fig. 1 soll der Aufbau der erfindungsgemäßen Formpresse zur Herstellung eines Leichtbetonbausteins näher erläutert werden. In dem obenliegenden, siloarti­ gen Bunker 1 wird das aufbereitete Grundgemisch 2 für die Fertigung bevorratet. Das Grundgemisch 2 enthält als Bindemittel Zement und als Zuschlagstoff z.B. Bimskies. Als Thixotropiemittel ist Bentonit zugesetzt. Dessen Gehalt sollte bei etwa 25 g pro Liter Grundgemisch oder darüber liegen. Durch den zum Aushärten notwendigen Wasseranteil ist die Mischung erdfeucht bis feucht und demzufolge klumpfähig. Unterhalb des Bunkers 1 ist ein Füllwagen 3 in horizontaler Richtung verfahrbar angeordnet. Dieser besteht im wesentlichen nur aus einem Rahmen 4, ist also oben und unten offen. Er ist auf seitlichen Rollen 5 auf dem Formtisch 6 beweglich gelagert. Die Unterkante 7 des Rahmens 4 schließt im wesentlichen formschlüssig mit der ebenen Oberfläche des Formtisches 6 ab, damit in der in Fig. 1 gezeigten Stellung kein Grundgemisch 2 aus der unteren Auslauföffnung 8 des Füllwagens 3 entweichen kann. Seitlich versetzt zum Bunker 1 liegt im Formtisch 6 die Form 9 , deren Oberkante 10 im wesentlichen gleichebig mit der Oberfläche des Formtisches 6 verläuft. Die Form 9 gliedert sich in senkrecht verlaufende Formkerne 11, deren Anordnung dem späteren Lochbild des Bausteines 12 (Fig. 7) entspricht. Zwischen den Formkernen 11 liegt der Formhohlraum 13, der mit dem Grundgemisch 2 auszu­ füllen ist. Die Form 9 ist unten ebenfalls offen und steht auf der Unterlage 14, die in Vibration versetzt werden kann. Dies ist schematisch durch die Exzenterwellen 15 angedeutet.

Oberhalb der Form 9 ist ein Verdichtungsstempel 16 angeordnet, der zur Verdichtung des Grundgemisches 2 zum Baustein 12 in den Formhohlraum 13 eingreifen kann.

Fig. 1 zeigt den ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Form 9 ist leer, der Füllwagen 3 mit dem Grundgemisch 2 gefüllt und der Verdichtungs­ stempel 16 beispielsweise mittels einer nicht darge­ stellten Hydraulikvorrichtung nach oben gezogen. Anschließend (Fig. 2) wird der Füllwagen 3 auf dem Formtisch 6 mehrmals in Verschieberichtung 17 über die Form 9 hin und her bewegt. Gleichzeitig wird dabei das Grundgemisch 2 mittels Unterstützung durch einen in der Auslauföffnung 8 des Füllwagens 3 in Füllrichtung 18 wirkenden Preßluftstrom 19 in den Formhohlraum 13 eingeführt. Der Preßluftstrom 19 wird durch Preßluftdüsen 20 erzeugt, die im unten­ liegenden Wandungsbereich von in der Auslauföffnung horizontal angeordneten Preßluftrohren 21 eingeformt sind. Der Abstand zwischen den Preßluftdüsen 20 und der Rahmenunterkante 7 des Füllwagens 3 beträgt etwa 1-3 cm. Zur Unterstützung der Formfüllung wird gleichzeitig die Unterlage 14 zusammen mit der Form 9 in Vibration versetzt. Die Hin- und Herbewegung des Füllwagens 3 wird so oft durchgeführt, bis die Form 9 gänzlich mit Grundgemisch 2 gefüllt ist.

In Fig. 3 ist der nächste Verfahrensschritt dargestellt. Der Füllwagen 3 wird wieder unter den Bunker 1 zurück­ gezogen, wobei diese Bewegung gleichzeitig die Öffnung der Bunkerklappen 22 steuern kann. Ein neuerliches Füllen des Füllwagens 3 mit Grundgemisch 2 erfolgt. Gleichzeitig wird der Verdichtungsstempel 16 nach unten in den Formhohlraum 13 unter Druck eingeführt. Durch die Druckeinwirkung wird das mit dem Thixotropie­ mittel versetzte Grundgemisch 2 quasi-fließfähig, wodurch dessen gleichmäßige Verdichtung von einer Füllhöhe von beispielsweise 40 cm auf eine Bausteinhöhe von 24 cm erfolgen kann.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie der Baustein 12 mit Hilfe des Verdichtungsstempels 16 aus der Form 9 herausgedrückt worden ist. Auch dieser Verfahrensschritt wird durch die Thixotropiemittelbeimischung erleichtert, da dabei ebenfalls Druck aufgewendet werden muß. Der fertiggestellte Baustein 12 wird samt Unterlage 14 über eine Fördereinrichtung (nicht dargestellt) entfernt und der Fertigungsprozeß beginnt nach Absenkung der Form 9 in die Ausgangslage (Fig. 1) von neuem.

Es ist darauf hinzuweisen, daß sämtliche Werkzeuge auf bekannte Weise hydraulisch, über Ketten od.dgl. angetrieben und gesteuert werden.

In Fig. 5 ist der Füllwagen 3 von unten gesehen in leerem Zustand dargestellt. Am rechteckförmigen Rahmen 4 sind seitlich die Rollen 5 drehbar gelagert. Die Auslauföffnung 8 ist quer zur Verschieberichtung 17 mit horizontal liegenden Preßluftrohren 21 durchsetzt, die von den gegenüberliegenden Seitenwandungen 23 des Rahmens 4 gehalten sind. Gleichmäßig über den Querschnitt der Auslauföffnung 8 verteilt sind im untenliegenden Wandungsbereich der Preßluftrohre 21 die Preßluftdüsen 20 angebracht. An einer Seite durchsetzen die Preßluftrohre 21 die entsprechende Seitenwandung 23 und vereinigen sich zu einem Preßluft­ sammelanschluß 24, der von einem flexiblen Druckschlauch 25 gespeist wird. Der zu verwendende Preßluftdruck ist abhängig vom Abstand der Preßluftdüsen 20 zur Formoberkante 10, von der Zähigkeit und Zusammensetzung des Grundgemisches und vom Durchmesser der Düsen. Als vorteilhaft hat sich bei einem Abstand von 2 cm ein Druck von 4 bar erwiesen.

Eine vom Verfahrensprinzip her der Vorrichtung gemäß der Fig. 1 bis 4 gleiche Formpresse ist in der Fig. 6 dargestellt. Sie dient zur Fertigung von Kalksand­ steinen. Unterschiedlich ist die Funktion des Bunkers 1, der gleichzeitig als Vorrats- und Fülleinrichtung dient. Aus seiner untenliegenden Auslauföffnung 8′ wird direkt die Form 9 beschickt, die beim Füllvorgang unter der Öffnung 8′ horizontal hin und her verschoben wird. Die Preßluftrohre 21 mit ihren Düsen 20 sind dabei etwa 1-3 cm beabstandet von der Oberkante 10 der Form 9 in der Auslauföffnung 8′ des Bunkers 1 angeordnet.

Ist in Station A gemäß Fig. 6 die Form 9 gänzlich unter Einwirkung des Preßluftstromes 19 gefüllt, so wird sie zur Verdichtungsstation B verschoben. Dort greifen ein Verdichtungsstempel 16′ von unten und ein Gegenhaltestempel 26 von oben in den Formhohlraum 13 ein. Entsprechend wird wiederum durch den Anteil eines Thixotropiemittels im Grundgemisch 2 eine gleich­ mäßige Verdichtung unter Druckanwendung erzielt.

Danach wird die Form 9 zur Auswurfstation C weitertrans­ portiert, wo ein Auswurfstempel 27 den Baustein 12 aus der Form 9 nach oben drückt. Nach Rückzug des Auswurfstempels 27 wird die Form 9 in die in Station A gezeigte Position zurückverbracht. Der Fertigungs­ prozeß beginnt von neuem.

In Fig. 7 ist ein besonders wärmedämmender Baustein in Draufsicht in verkleinertem Maßstab gezeigt. Dessen hoher Wärmewiderstand in Wärmedurchgangsrichtung 28 wird durch folgende Faktoren erzielt:

Die Materialstege 29 sind in Wärmedurchgangsrichtung 28 gegeneinander versetzt, wodurch die Wärmeleitwege 30 verlängert werden. Zudem sind vierzehn Dämmlagen 31, bestehend aus Materialsteg 29 und Hohlraum 32 in Wärmedurchgangsrichtung 28 hintereinander angeordnet. Die Dicke der Materialstege 29 und Hohlräume 32 beträgt dabei in der Praxis etwa 1 cm. Eine derartige Feinstruk­ turierung ist bei Leichtbeton- oder Kalksandsteinen ohne das erfinderische Verfahren nicht oder nur sehr schwer erzielbar.

Die Wärmedämmeigenschaft des gezeigten Bausteins läßt sich weiter verbessern, wenn das Grundgemisch als Bindemittel Kalk und als Zuschlagstoff Bimssand enthält. Letzterer ist ein leichtes Mineral, das an sich bereits eine hohe Wärmedämmung aufweist, jedoch in Verbindung mit Kalk ein besonders klebriges Grundgemisch ergibt. Dieses wäre nach dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik nicht zu Bausteinen mit feingliedrigen Lochbildern verarbeitbar.

• Bezugszeichenliste  1 Bunker
   2 Grundgemisch
   3 Füllwagen
   4 Rahmen
   5 Rolle
   6 Formtisch
   7 Unterkante
   8, 8′ Auslauföffnung
   9 Form
  10 Oberkante
  11 Formkern
  12 Baustein
  13 Formhohlraum
  14 Unterlage
  15 Exzenterwellen
  16, 16′ Verdichtungsstempel
  17 Verschieberichtung
  18 Füllrichtung
  19 Preßluftstrom
  20 Preßluftdüsen
  21 Preßluftrohr
  22 Bunkerklappe
  23 Seitenwandung
  24 Preßluftsammeldurchlauf
  25 Druckschlauch
  26 Gegenhaltestempel
  27 Auswurfstempel
  28 Wärmedurchgangsrichtung
  29 Materialsteg
  30 Wärmeleitweg
  31 Dämmlage
  32 Hohlraum

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmedämmbausteines (12), insbesondere eines Leichtbeton- oder Kalksand­ steins

• - aus einem in der Regel feuchten Grundgemisch (2), welches aus Bindemittel und Zuschlagstoff besteht,
• - mit folgenden Verfahrensschritten:
  • -- aus einer untenliegenden Auslauföffnung (8, 8′) einer Vorrats- bzw. Fülleinrichtung (Bunker 1, Füllwagen 3) für das Grundgemisch (2) wird der zwischen vorzugsweise senkrecht angeordneten Formkernen (11) liegende, zusammen­ hängende, zur Ausbildung von Materialstegen (29) im Baustein (9) dienende Formhohlraum (13) einer mindestens oben offenen Bausteinform (9) mit dem Grundgemisch (2) von oben gefüllt und
  • -- mittels eines Verdichtungsstempels (16, 16′) und einer Gegenhalte (Unterlage 14, Gegenhalte­ stempel 26), die im Formhohlraum (13) in Füllrichtung (18) gegeneinander wirken, wird das Grundgemisch (2) unter Druckeinwirkung zum eigentlichen Baustein (12) verdichtet,

dadurch gekennzeichnet, daß das Grundgemisch (2) mittels Unterstützung durch einen in der Auslauföffnung (8) in Füllrichtung (18) wirkenden Preßluftstrom (19) in den Formhohlraum (13) eingeführt wird und dadurch auch dünnwandige Materialstege (29) im Baustein (12) formbar sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, parallel zur Füllrichtung (18) neben­ einanderliegende Preßluftströme (19) verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßluftstrom (19) von einer oder mehreren Preßluftdüsen (20) erzeugt wird, die in der Auslauf­ öffnung (8) beabstandet von der Formoberkante (10) angeordnet sind.

4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Grundgemisch (2) ein thixotrop wirkendes Mittel zugesetzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als thixotrop wirkendes Mittel Bentonit verwendet wird.

6. Formpresse zur Herstellung eines Wärmedämmbausteines (12) nach einem Verfahren gemäß einem der vorgenannten Ansprüche mit

• - einer Vorrats- bzw. Fülleinrichtung (Bunker 1, Füllwagen 3) für das Grundgemisch (2) und einer darunterliegenden, mit vorzugsweise senkrecht angeordneten Formkernen (11) und einem dazwischen­ liegenden, zusammenhängenden Formhohlraum (13) versehenen, mindestens oben offenen Form (9), wobei Vorrats- bzw. Fülleinrichtung und die Form (9) horizontal und relativ zueinander bewegbar sind, und
• - einem in den Formhohlraum (13) eingreifenden Verdichtungsstempel (16, 16′) und einer Gegenhalte (Unterlage 14, Gegenhaltestempel 26) zum Verdichten des in die Form (9) gefüllten Grundgemisches (2),

dadurch gekennzeichnet, daß in der Auslauföffnung (8, 8′) der Vorrats­ bzw. Fülleinrichtung (Bunker 1, Füllwagen 3) oberhalb der Form (9) eine oder mehrere Preßluftdüsen (20) angeordnet sind, deren Preßluftstrom (19) in Füll­ richtung (18) weist.

7. Formpresse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß über den Querschnitt der Auslauföffnung (8, 8′) verteilt mehrere horizontale Preßluftrohre (21) angeordnet sind, die in ihrem untenliegenden Wandungs­ bereich Preßluftdüsen (20) aufweisen.

8. Formpresse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Preßluftdüsen (20) jeweils über die Länge eines Preßluftrohres (21) verteilt sind.

9. Formpresse nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßluftrohre (21) mit einem Abstand von wenigen Zentimetern oberhalb der Formoberkante (10) verlaufen.

10. Formpresse nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßluftrohre (21) von den die Auslauföffnung (8, 8′) umgebenden Seitenwandungen (23) der Vorrats- bzw. Fülleinrichtung (Bunker 1 bzw. Füllwagen 3) getragen sind.

11. Formpresse nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßluftrohre (21) von einem gemeinsamen Preßluftsammelanschluß (24) gespeist werden.

12. Formpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßluftsammelanschluß (24) mit einem flexiblen Druckschlauch (25) verbunden ist, der seitlich an die Vorrats- bzw. Fülleinrichtung (Bunker 1 bzw. Füllwagen 3) herangeführt ist.

13. Wärmedämmbaustein (12) hergestellt nach einem Verfahren und in einer Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche aus einem Grundgemisch (2) aus Bindemittel und Zuschlag­ stoff, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Formhohlraum (13) gebildeten Material­ stege (29) und die dazwischenliegenden, durch die Formkerne (11) erzeugten Hohlräume (32) des Bausteins (12) in Wärmedurchgangsrichtung (28) eine Dicke in der Größenordnung etwa eines Zenti­ meters aufweisen und das Grundgemisch (2) ein thixotrop wirkendes Mittel enthält.

14. Wärmedämmbaustein nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundgemisch (2) als Bindemittel Kalk und als Zuschlagstoff Bimssand enthält.