EP0317938A1 - Schalungsvorrichtung - Google Patents

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EP0317938A1
EP0317938A1 EP88119359A EP88119359A EP0317938A1 EP 0317938 A1 EP0317938 A1 EP 0317938A1 EP 88119359 A EP88119359 A EP 88119359A EP 88119359 A EP88119359 A EP 88119359A EP 0317938 A1 EP0317938 A1 EP 0317938A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lever arm
strips
hook part
strip
engagement
Prior art date
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Granted
Application number
EP88119359A
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English (en)
French (fr)
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EP0317938B1 (de
Inventor
Artur Schwörer
Hans Braun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Peri Werk Artur Schwoerer GmbH and Co KG
Original Assignee
Peri Werk Artur Schwoerer GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Peri Werk Artur Schwoerer GmbH and Co KG filed Critical Peri Werk Artur Schwoerer GmbH and Co KG
Priority to AT88119359T priority Critical patent/ATE65283T1/de
Publication of EP0317938A1 publication Critical patent/EP0317938A1/de
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Publication of EP0317938B1 publication Critical patent/EP0317938B1/de
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Classifications

    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/04Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements

Definitions

  • the invention relates to a formwork device with at least two formwork panels, each consisting of a formlining and at least at some of its edges essentially perpendicularly projecting from its rear, reinforcing strips having a plurality of connecting bores, and with at least one connecting element for two adjacent formwork panels, which one through two mutually aligned bores of two reinforcement strips lying directly next to one another has a plug-in pin part and a hook part branching off from one end thereof, which can be brought into engagement with that reinforcement strip by pivoting the hook part when the pin part is inserted, which reinforcement strip faces away from the connection point between the pin and the hook part .
  • one-piece butt clamps are already provided for connecting adjacent formwork panels, which one through Aligned mounting holes plug-in pin part and a hook part connected thereto. After the pin part is inserted through the mounting holes largely without play, the hook part is pivoted downwards and struck in a clamp-like manner over the closely spaced connecting strips of the adjacent formwork panels, causing the connecting strips to pull against one another and thus to the desired connection of the two formwork panels.
  • the advantage of this known butt clamp is that it is possible to work with a single connecting link, but when the hook part is folded down and clamped onto the connecting strip, a force which pulls the two formwork panels together is essentially exerted only at points further away from the formwork skin. The formwork panels are not pulled together optimally on the side where the concrete is backfilled, so that unpleasant impressions and so-called bleeding of the concrete can occur at the connection points of the formwork panels.
  • the aim of the invention is to provide a formwork device of the type mentioned at the outset, with which, despite the use of a one-piece connecting member, a secure contraction of adjacent formwork panels is ensured, the contraction forces being supposed to be as close as possible to the formwork skin and to the rear end of the reinforcement strips.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that the connecting element is essentially in alignment on the side of the pin part facing away from the hook part with the connecting plane between the hook part and the pin part, when the pin part is inserted into the aligned bores facing the reinforcing strip located on the insertion side and engaging with it, preferably rounded stop edge, that the lever arm has a decreasing cross-section from the pin part and through which two substantially aligned bores of the reinforcement strips, which are at least close to one another, can be passed through until the stop edge on the reinforcement strip facing away from the lever arm fen is applied, whereupon by exerting force on the hook part which is not yet in engagement with the reinforcement strip in the sense of generating a torque around the point of contact of the stop edge on the reinforcement strip, the correspondingly formed concave inner surface of the lever arm is guided along the edge of the bore facing away from the
  • the connecting element initially acts as a lever with a very large lever arm ratio between the hand-operated lever arm and the lever arm inserted through the mounting holes, so that with comparatively small manual forces, very considerable contraction forces occur at a short distance opposite reinforcement strips of adjacent formwork panels can be exercised. Since the connecting element is expediently held substantially perpendicular to the level of the formwork at this stage, these contraction forces are exerted on the edge of the bores facing the formwork skin, that is to say relatively close to the formwork skin.
  • the hook part is pivoted about the axis of the pin part until the engagement end of the hook part grasps the connecting strip lying on the side of the first lever arm and engages with it in a form-fitting manner is coming.
  • the engaging end of the hook part engages with the reinforcing strips relatively near the rear end of the reinforcing strips, contraction forces are also exerted at this point.
  • pulling forces are thus exerted on the two connecting strips of the adjacent formwork panels both near the formlining and near the rear edge of the connecting strips.
  • the supporting surface of the hook part is clamped on the surface of the associated connecting strip on the opposite side of the connecting strip, so that the clamping forces exert on the connecting strips a relatively long distance between an area near the formwork skin to the rear end of the connecting strips and are therefore relatively evenly distributed.
  • the connecting element according to the invention not only is the provision of large contraction forces achieved during assembly, but it is also ensured that, after assembly, the forces that hold the connecting strips together are effective over the greatest possible depth of the connecting strips, so that they are not as in the known arrangements, the contraction forces are only present in the area of the bores or even only behind.
  • Another advantage of the invention is the large distance between the tension and compression point, which ensures a rigid connection. Since the formwork panels are pulled together relatively close to the side of the formwork device facing the concrete, bleeding of the concrete is also effectively prevented.
  • connecting links according to the invention can be easily removed even under tension (under concrete pressure), since they are tilted out and not pulled out.
  • An advantageous development of the invention is characterized in that the concave inner surface of the lever arm is curved in the direction perpendicular to the central axes, that it has the largest possible line of contact or surface with the light edge when it lies against the light edge. This results in a relatively large-area contact of the lever arm with the relevant edge of the bore of the connecting strip, so that the surface forces when inserting the connecting member and contracting the connecting strips are limited.
  • the lever arm can initially be inserted into the mutually aligned bores of two connecting strips without effort, until the free end of the lever arm emerges on the opposite side of the bores. If the hook part is now pivoted in its plane in such a way that the lever arm reaches around the end of the bore, the concave inner surface of the lever arm comes into engagement with the trailing edge of the rear bore, and this engagement takes into account with increasing pivoting of the hook part and entry of the pin part the bores steadily, which results in the contraction of the two connecting strips in a particularly uniform manner. In other words, the contraction forces increase continuously until the reinforcement strips lie against one another in the desired manner.
  • the hook part on the side of the reinforcement strips facing away from its engaging end is at a clear distance from the reinforcement strip in the assembled state. In this way, during assembly, the hook part can be pivoted resiliently a little further than its end position, in the tensioning direction, whereupon the tilting into the engagement position with the reinforcing strip is facilitated.
  • lever arm has essentially the shape of an arc which extends over an angle of 180 °. It is also advantageous if the lever arm tapers continuously starting from the pin part.
  • an advantageous development of the invention provides that the lever arm has an essentially round cross section on the pin part elliptical cross section merges in the region of the outer end surface, the longer ellipse axis preferably running perpendicular to the plane of the central axes and the end surface being flattened to form a larger contact surface.
  • the stop edge is part of a flange extending around the pin part. Normally, no force should be exerted on the connecting strips from the stop when assembled, since this function is reserved for the support surface on the hook part. In principle, however, at least part of the supporting force on the side facing away from the lever arm and the engagement end could also be transmitted to the connecting strips via the relevant flange. According to an alternative embodiment, the region of the flange facing the hook part could serve as a supporting surface of the hook part on the connecting strip.
  • a uniform distribution of the contraction forces can be promoted in that the additional support surface lies essentially halfway between the end surface of the lever arm and the engaging end of the hook part.
  • the counter-lever arm formed by the hook part is five to fifteen and in particular approximately ten times as long as the distance between the end face of the lever arm and the Stop edge is present.
  • the pin part has the surface shape of a section of a ball with a diameter has the same diameter as the pin part.
  • the angle between the longitudinal axis of the reinforcing strip and the plane of the central axes of the connecting member is 15 to 45 °, in particular 20 to 40 °, preferably 25 to 35 ° and generally about 30 °.
  • Another embodiment is characterized in that the support surface - in the assembled state - projects a little further in the direction of the reinforcement strips than the stop edge.
  • the greater distance of the support surface from the end surface of the lever arm relative to the distance from the stop edge to the end surface of the lever arm has the further advantage that larger tolerances of the connecting strips or their re relative arrangement can be better balanced.
  • the flange is largely relieved of load with the stop edge and can even lift off a little from the connecting strip.
  • a further advantageous embodiment is characterized in that the engagement end of the hook part in the assembled state includes a small angle of preferably 3 ° to 10 ° and in particular approximately 6 ° in view of the rear side of the reinforcement strips. In this way, thickness tolerances in the area of the reinforcement strips lying one on top of the other can be compensated particularly well.
  • the engaging end of the hook part is line or streak when swiveling towards the connecting strips on the rear edge of the connecting strips.
  • the angles in each flal should be kept so small that self-locking occurs in connection with the existing frictional forces.
  • the engagement end on both sides of a central longitudinal plane has inclined surfaces which are mirror images of one another, such that a line or. strip-shaped jamming between the engagement end and the reinforcement strips can be made regardless of the side from which the lever arm is inserted into the aligned holes.
  • the engagement end of the hook part is symmetrical in the sense that the connecting member can be inserted into the aligned connecting bores from both sides.
  • the connecting link according to the invention can therefore be easily inserted by right-handed as well as left-handed people from one or the other side into the bores that are covered and then pivoted downwards or upwards.
  • each formwork panel 23 consists of a preferably flat formwork skin 11, preferably of rectangular or square shape.
  • the formwork 11 with rigid steel reinforcement strips 15, 15 ' are firmly connected in a manner not shown.
  • the reinforcement strips 15 thus extend perpendicular to the formwork skins 11 and have a constant depth and thickness over their entire length.
  • rigid reinforcement bands 24 which extend perpendicularly to the reinforcement strips 15, 15' and to the formwork skins 11 and, like the reinforcement strips 15, 15 ', to reinforce the formwork skins 11 serve.
  • the liquid concrete is later introduced into the space 25 in front of the formwork skins 11 after the formwork device has been installed.
  • the reinforcing strips 15, 15 ' a plurality of the same size, circular and continuous connecting holes 14, 14' is attached, which are distributed over the entire length of the reinforcing strips 15, 15 '.
  • the bores 14 are approximately half the depth of the reinforcing strips 15, 15 ', i.e. approximately on the central longitudinal axis 21 (FIG. 3) of the reinforcing strips 15.
  • the connecting link according to the invention for two formwork panels 23 consists of a hook-shaped curved hook part 12 with a free engagement end 12 'and a flange 16 having a stop edge 16 at the opposite end and a pin part 17 projecting essentially perpendicularly and a connecting part 16 in the same sense like the hook part 12, curved or kinked lever arm 13, with a concavely curved inner surface 31.
  • the pin part 17 has a slightly smaller diameter than the holes 14, 14 'and is slightly spherical on its circumference in the manner shown in FIGS. 1 and 2, the center of the ball on its central axis 26 at half the axial Length of the pin part 17 is.
  • the length of the pin part 17 corresponds to the total length of two according to FIGS. 1 and 2 telbar successive holes 14. In other words, the length of the pin part 17 is about twice as large as the thickness of one of the same thickness reinforcing strips 15 or 15 '.
  • the lever arm 13 begins in the region of the flange 16 'facing away from the pin part 17 with the same diameter as the pin part 17 at this point and then tapers steadily to its end face 18. At the same time, the lever arm 13 is curved so that it is in the side view of FIGS. 1 and 2 has approximately sickle shape.
  • the cross section of the pin part 17 is circular at the beginning and changes continuously towards the surface 18 into an elliptical shape (FIG. 3).
  • the flange 16 carrying the stop edge 16 ' has a flat surface 30 towards the pin part 17, from which the pin part 17 rises vertically.
  • On the engaging end 12 'facing surface of the hook part 12 is at a distance from the flange 16, a flat support surface 20 which protrudes slightly further in the direction of the pin part 17 than the flat surface 30 of the flange 16'.
  • the hook part 12 - starting from the flange 16 '- initially approximately up to the height of the support surface 20 substantially perpendicular to the axis 26 of the pin part 17, to then bend slightly in the direction away from the lever arm 13.
  • a clear, initially increasing and then decreasing distance 19 is created between the regions of the hook part 12 which are somewhat further away from the flange 16 and the reinforcing strips 15.
  • the central axis 27 of the hook part 12, the central axis 26 of the pin part 17 and the central axis 28 of the lever arm 13 1 preferably lie in a plane in which the longitudinal axis 22 of the connecting element 12, 13, 16, 17 according to the invention also lies according to the view in FIG. 3.
  • the two formwork panels 23 to be connected according to FIGS. 1 and 2 are placed side by side until two mounting holes 14 are in alignment with one another.
  • the connecting member is inserted in the manner shown in FIG. 1 from the side with the lever arm 13 ahead into the aligned bores 14, 14 '.
  • the coinciding with the longitudinal axis 22 plane 26, 27, 28 is substantially perpendicular to the planes de connecting strips 15. It is important that the holes 14, 14 'from the rear surfaces of the formwork 11 have such a distance that for the hook part 12 and the flange 16 is sufficient space to insert the tapered curved lever arm 13 into the bores 14, 14 'in the manner shown in FIG. 1.
  • the connecting member is pivoted according to the arrow F in Fig.
  • the connecting member is now on the end surface 18, on the support surface 20 and finally at the location 40 indicated in Fig. 3 of the engagement end 12 'in clamping connection with the surfaces of the reinforcing strips 15, 15'.
  • the clamping forces K1, K2 and K3 are indicated schematically in FIG. 2. They act alternately from opposite sides on the reinforcement strips 15, 15 '.
  • Corresponding connecting links can now be arranged at desired intervals in further pairs of mounting holes 14, 14 'as desired, in order to achieve a rigid connection of all formwork panels 23 to be connected to one another.
  • the connecting member can also be removed very easily from the formwork panels, since at most light hammer blows only have to be exerted essentially in the longitudinal direction of the reinforcing strips 15 and not perpendicular to their surfaces. In the latter case, there could be a resilient yield when hitting, which would make loosening difficult.
  • the hook part 12 is shown in an intermediate position between the starting position shown in dashed lines and the end position according to FIGS. 2 and 3.
  • the special feature of the embodiment according to FIG. 5 is that when swiveling up from the mounting position (FIGS. 2, 3) and subsequent slight pivoting into the position according to FIG. 5, the contact point of the stop edge 16 on the connecting strip 15 with respect to the contact point 35 of the end face 18 on the connecting strip 15 'in a direction perpendicular to the plane of the formwork 11 are offset from each other so that they lie on a line 36 shown in phantom in Fig. 5.
  • Figure 4 shows a section perpendicular to the longitudinal axis 41 of the engaging end 12 'along line IV-IV in Figure 2.
  • the surface 42 of the engaging end 12' engaging with the reinforcing strips 15 ' is also formed obliquely to in cooperation with the oblique arrangement of this surface according to Figure 2 to achieve a linear or strip-shaped contact surface between the rear edge of the reinforcing strip 15 'and the engagement end 12'.
  • the inventive design of the hook part 12, the pin part 17 and the lever arm 13 has the further advantage that self-locking occurs even when the hook part 12 is not yet in engagement with the reinforcing strips 15 (Fig. 5). This is particularly due to the inventive design of the stop edge 16 and the end surface 18. The advantage is greater security against accidental loosening of the connecting link.
  • Thickness tolerances can be easily compensated for due to the wedge-shaped surface 42, 42 '; in particular, when swinging down the hook part 12 there is a uniformly increasing tension between the connecting member and the reinforcing strips 15, 15 '.

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Abstract

Eine Schalungsvorrichtung weist wenigstens zwei Schaltafeln (23) mit jeweils einer Schalhaut (11) und Verstärkungsstreifen (15, 15') sowie wenigstens ein Verbindungsglied (12, 13, 17) auf, welches in eine von zahlreichen Verbindungsbohrungen (14, 14') in den Verstärkungsstreifen (15, 15') benachbarter Schaltafeln eingesteckt wird. Das Verbindungsglied weist einen Hakenteil (12) auf, der an der Verbindungsstelle zu einem Zapfenteil (17) eine Anschlagkante (16) aufweist. Der Zapfenteil (17) weist nur eine Länge im wesentlichen gleich der Dicke der beiden von ihm durchgriffenen Verstärkungsstreifen (15, 15') auf und geht anschließend in einen vom Hakenteil (12) weg weisenden, gekrümmten Hebelarm (13) von geringerem Querschnitt als die Bohrungen (14,14') über. Der Hebelarm ist durch zwei im wesentlichen miteinander ausgerichtete Halterungsbohrungen (14, 14') hindurchführbar, bis der Zapfenteil (17) sich innerhalb der Bohrungen (14) befindet, eine Abstützfläche (2) des Hakenteils (12) am Verstärkungsstreifen (15) anliegt und die äußere Endfläche (18) des Hebelarms (13) in Richtung vom Hakenteil (12) weg in einem Abstand vom Zapfenteil (16) am anderen Verstärkungsstreifen (15') anliegt. Bei in Eingriff mit dem anderen Verstärkungsstreifen (15') geschwenktem Hakenteil (12) verspannen die Abstützfläche (20) einerseits und der Hebelarm (13) und der Hakenteil (12) andererseits die Verstärkungsstreifen (15, 15') aufeinander zu.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schalungsvorrichtung mit wenig­stens zwei Schaltafeln, die jeweils aus einer Schalhaut und zumindest an einigen von deren Rändern im wesentlichen senkrecht von ihrer Rückseite vorstehenden, eine Vielzahl von Verbindungsbohrungen aufweisenden Verstärkungsstreifen besteht, und mit wenigstens einem Verbindungsglied für zwei benachbarte Schaltafeln, welches ein durch zwei miteinander ausgerichtete Bohrungen zweier unmittelbar aneinander liegen­der Verstärkungsstreifen steckbares Zapfenteil und ein von dessen einem Ende abzweigendes Hakenteil aufweist, das durch Verschwenken des Hakenteils bei eingestecktem Zapfenteil in Eingriff mit demjenigen Verstärkungsstreifen bringbar ist, der von der Verbindungsstelle zwischen dem Zapfen und dem Ha­kenteil abgewandt ist.
  • Es ist bereits bekannt, die Schaltafeln derartiger Schalungs­vorrichtungen unmittelbar neben- oder übereinander in Fluch­tung derart anzuordnen, daß die Halterungsbohrungen der am Rande der Schaltafeln unmittelbar aneinanderliegenden Ver­stärkungsstreifen miteinander ausgerichtet sind. Durch die miteinander ausgerichteten Halterungsbohrungen können dann z.B. Bolzen gesteckt werden, die mittels Keilen festgelegt werden, wobei durch die Keilwirkung auch die Verstärkungs­streifen und damit die von Ihnen gehaltenen Schalhäute gegen­einander gezogen werden. Es wird dabei angestrebt, den zwi­schen benachbarten Schaltafeln befindlichen Spalt so klein wie möglich zu halten.
  • Weiter sind zur Verbindung benachbarter Schaltafeln auch schon einteilige Stoßklemmen vorgesehen, die einen durch die ausgerichteten Halterungsborhrungen steckbaren Zapfenteil und einen damit verbundenen Hakenteil aufweisen. Nachdem der Zapfenteil weitgehend spielfrei durch die Halterungsborhrun­gen gesteckt ist, wird der Hakenteil nach unten geschwenkt und klemmenartig über die dicht beieinanderliegenden Verbin­dungsstreifen der benachbarten Schaltafeln geschlagen, wo­durch es zu einem Gegeneinanderziehen der Verbindungsstrei­fen und somit zur gewünschten Verbindung der beiden Schal­tafeln kommt. Der Vorteil dieser bekannten Stoßklemme be­steht darin, daß mit einem einzigen Verbindungsglied gearbei­tet werden kann, doch wird beim Herunterklappen und Aufklem­men des Hakenteils auf die Verbindungsstreifen eine die beiden Schaltafeln zusammenziehende Kraft im wesentlichen nur an von der Schalhaut weiter entfernten Stellen ausgeübt. Die Schaltafeln werden also gerade auf der Seite, wo der Beton hinterfüllt wird, nicht optimal zusammengezogen, so daß es an den Verbindungsstellen der Schaltafeln zu unschö­nen Abdrücken und zum sogenannten Ausbluten des Betons kommen kann.
  • Das Ziel der Erfindung besteht darin, eine Schalungsvorrich­tung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, mit der trotz Verwendung eines einteiligen Verbindungsgliedes eine sichere Zusammenziehung benachbarter Schaltafeln gewährlei­stet ist, wobei die Zusammenziehkräfte sowohl möglichst nahe der Schalhaut als auch am rückwärtigen Ende der Verstärkungs­streifen vorliegen sollen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sind die Merkmale des kennzeichnen­den Teils des Patentanspruchs 1 vorgesehen.
  • Auf diese Weise werden die beiden Verbindungsstreifen der be­nachbarten Schaltafeln durch Anliegen der Abstützfläche des Hakenteils an der einen Seite der aufeinanderliegenden Ver­stärkungsstreifen und der Endfläche des Hebelarms und des Eingriffsendes des Hakenteils auf der anderen Seite der Ver­stärkungsstreifen fest gegeneinander verspannt, und zwar über eine relativ lange Strecke, die sich von einem Ort nahe der Schalhaut bis zur rückwärtigen Kante der Verstärkungs­streifen erstreckt. Gleichwohl wird durch das die Bohrungen durchsetzende Zapfenteil die erwünschte formschlüssige Ver­bindung der beiden Schaltafeln gewährleistet.
  • Um beim Einsetzen des Verbindungsglieds in die ausgerichte­ten Bohrungen zweier wenigstens annähernd aneinanderliegen­der Verbindungsstreifen auch eine die beiden Verbin­dungsstreifen aufeinander zu ziehende Kraft zu erzielen, sieht eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfin­dung vor, daß das Verbindungsglied auf der vom Hakenteil ab­gewandten Seite des Zapfenteils im wesentlichen in Ausrich­tung mit der Verbindungsebene zwischen dem Hakenteil und dem Zapfenteil eine beim Einführen des Zapfenteils in die ausgerichteten Bohrungen dem auf der Einführungsseite befind­lichen Verstärkungsstreifen zugewandte und mit diesem in Ein­griff tretende, vorzugsweise abgerundete Anschlagkante auf­weist, daß der Hebelarm einen vom Zapfenteil aus abnehmenden Querschnitt aufweist und durch die beiden im wesentlichen miteinander ausgerichteten Bohrungen der zumindest nahe bei­einanderliegenden Verstärkungsstreifen hindurchführbar ist, bis die Anschlagkante an dem vom Hebelarm abgewandten Ver­stärkungsstreifen anliegt, worauf durch Kraftausübung auf das noch nicht in Eingriff mit dem Verstärkungsstreifen be­findliche Hakenteil im Sinne der Erzeugung eines Drehmoments um den Anlagepunkt der Anschlagkante am Verstärkungsstreifen die entsprechend ausgebildete konkave Innenfläche des He­belarms an der der Schalhaut zugewandten Kante der von der Einführungsseite abgewandten Bohrung entlanggeführt bzw. bei noch nicht vollständig aneinanderliegenden Verstärkungsstrei­fen gegen die Kante gedrückt und zur Zusammenziehung der noch nicht vollständig aneinanderliegenden Verstärkungsstrei­ fen in Gleitverbindung über die Kante hinweggeschoben wird, bis der Zapfenteil sich innerhalb der Bohrungen befindet und die vom Hakenteil abgewandte äußere Endfläche des Hebelarms am von der Verbindungsebene abgewandten Verstärkungsstreifen sowie die Abstützfläche an dem zugeordneten Verbindungsstrei­fen zur Anlage kommen, worauf das Eingriffsende des Haken­teils in Eingriff mit dem zugeordneten Verbindungsstreifen geschwenkt wird.
  • Der wesentliche Grundgedanke dieser Ausführungsform ist darin zu sehen, daß das Verbindungsglied zunächst als ein Hebel mit einem sehr großen Hebelarmverhältnis zwischen dem von Hand betätigten Hebelarm und dem durch die Halterungsboh­rungen gesteckten Hebelarm wirkt, wodurch mit vergleichswei­se geringen Handkräften ganz erhebliche Zusammenziehkräfte auf die in geringem Abstand gegenüberliegenden Verstärkungs­streifen benachbarter Schaltafeln ausgeübt werden können. Da das Verbindungsglied in diesem Stadium zweckmäßig im wesent­lichen senkrecht zur Ebene der Schalhäute gehalten wird, werden diese Zusammenziehkräfte an der der Schalhaut zuge­wandten Kante der Bohrungen, also relativ nahe der Schalhaut ausgeübt. Sobald die beiden benachbarten Schaltafeln auf diese Weise so nah wie möglich aneinander herangezogen worden sind, wird der Hakenteil um die Achse des Zapfenteils so lange geschwenkt, bis das Eingriffsende des Hakenteils den auf der Seite des ersten Hebelarms liegenden Verbindungs­streifen erfaßt und mit diesem in formschlüssigen Eingriff kommt. Da das Eingriffsende des Hakenteils relativ nahe dem rückwärtigen Ende der Verstärkungsstreifen mit diesen in Ein­griff kommt, werden auf diese Weise Zusammenziehkräfte auch an dieser Stelle ausgeübt. Entlang der schrägstehenden Achse des Verbindungsgliedes werden also Zusammenziehkräfte auf die beiden Verbindungsstreifen der benachbarten Schaltafeln sowohl nahe der Schalhaut als auch nahe der rückwärtigen Kante der Verbindungsstreifen ausgeübt. Zwischen den beiden Kräfte ausübenden Flächen auf der einen Seite der aneinander­liegenden Verbindungsstreifen, nämlich der Enfläche des He­belarms und dem Eingriffsende des Hakenteils, liegt auf der entgegengesetzten Seite der Verbindungsstreifen die Abstütz­fläche des Hakenteils auf der Oberfläche des zugeordneten Verbindungsstreifens klemmend an, so daß die Klemmkräfte auf die Verbindungsstreifen über eine relativ lange Strecke zwi­schen einem Bereich nahe der Schalhaut bis zum rückwärtigen Ende der Verbindungsstreifen ausgeübt werden und daher rela­tiv gleichmäßig verteilt sind.
  • Durch das erfindungsgemäße Verbindungsglied wird also nicht nur die Bereitstellung großer Zusammenziehkräfte während der Montage erzielt, sondern es wird darüber hinaus auch gewähr­leistet, daß nach der Montage die die Verbindungsstreifen zu­sammenhaltenden Kräfte über eine möglichst große Tiefe der Verbindungsstreifen verteilt wirksam sind, so daß nicht wie bei den bekannten Anordnungen die Zusammenziehkräfte nur im Bereich der Bohrungen oder sogar nur dahinter vorliegen.
  • Einen weiteren Vorteil der Erfindung stellt der große Ab­stand von Zug- und Druckpunkt dar, welcher für eine biege­steife Verbindung sorgt. Da die Schaltafeln relativ nahe an der dem Beton zugewandten Seite der Schalungsvorrichtung zu­sammengezogen werden, wird auch ein Ausbluten des Betons wirksam verhindert.
  • Weiter ist es vorteilhaft, daß die erfindungsgemäßen Verbin­dungsglieder auch unter Spannung (unter Betondruck) leicht herausnehmbar sind, da sie herausgekippt und nicht herausge­zogen werden.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, daß die konkave Innenfläche des Hebelarms in Richtung senkrecht zu den Mittelachsen derart gekrümmt ist, dab sie beim Anliegen an der Lichkante eine möglichst große Berührungslinie bzw. -fläche mit der Lichkante besitzt. Hier­durch wird eine relativ großflächige Anlage des Hebelarms an der betreffenden Kante der Bohrung des Verbindungsstreifens erzielt, so daß die Flächenkräfte beim Einsetzen des Verbin­dungsgliedes und dem Zusammenziehen der Verbindungsstreifen begrenzt sind.
  • Mittels dieser Ausführungsform erreicht man, daß der He­belarm zunächst zwanglos ohne Kraftaufwendung in die mitein­ander ausgerichteten Bohrungen zweier Verbindungsstreifen eingeführt werden kann, bis das freie Ende des Hebelarms auf der gegenüberliegenden Seite der Bohrungen austritt. Wird nunmehr der Hakenteil in seiner Ebene in der Weise ver­schwenkt, daß der Hebelarm um das Bohrungsende herumgreift, so kommt die konkave Innenfläche des Hebelarms mit der Aus­trittskante der hinteren Bohrung in Eingriff, und dieser Ein­griff nimmt mit zunehmendem Schwenken des Hakenteils und Ein­treten des Zapfenteils in die Bohrungen stetig zu, was das Zusammenziehen der beiden Verbindungsstreifen in besonders gleichmäßiger Weise zur Folge hat. Mit anderen Worten stei­gen die Zusammenziehkräfte stetig an, bis die Verstärkungs­streifen in der gewünschten Weise aneinanderliegen.
  • Eine automatische Sicherung der Verbindungsglieder gegen ver­sehentliches Herausfallen wird dadurch gewährleistet, daß die Anschlagkante und die Endfläche des Hebelarms in der Ebene der Mittelachsen derart zueinander versetzt sind, daß durch die beiden miteinander zu verbindenden Verbindungs­streifen auseinandertreibende Kräfte ein das Verbindungs­glied in seine Eingriffstellung zu vorspannendes Moment er­zielt wird, wenn das Verbindungsglied sich bereits in einer die Verbindungsstreifen zusammenhaltenden Eingriffsposition befindet, welche nicht mehr weit entfernt von der Position im fertig montierten Zustand liegt.
  • Auf diese Weise wird erreicht, daß für den Fall, daß das Ein­griffsende des Hakenteils noch nicht oder nicht mehr im Ein­griff mit den Verbindungsstreifen steht, nicht durch et­waige, die Verbindungsstreifen voneinander wegdrückende Kräfte aus der Position, wo sich das Zapfenteil innerhalb der Bohrungen befindet, herausgedrückt wird. Durch die er­wähnte Versetzung der Kräfte von den Verbindungsstreifen auf­nehmenden Flächen wird erfindungsgemäß von den durch die aus­einandergedrückten Verbindungsstreifen auf das Verbindungs­glied ausgeübten Kräfte ein Moment erzeugt, das das Verbin­dungsglied automatisch in die Richtung vorspannt, in der es seine Position, bei der sich das Zapfenteil im wesentlichen innerhalb der Bohrungen befindet, beibehält.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Hakenteil auf der von seinem Eingriffsende abgewandten Seite der Verstärkungsstrei­fen im montierten Zustand einen deutlichen Abstand von dem Verstärkungsstreifen aufweist. Auf diese Weise kann das Ha­kenteil bei der Montage federnd noch etwas weiter, als es seiner Endstellung entspricht, in Spannrichtung verschwenkt werden, worauf dann das Kippen in die Eingriffsstellung mit dem Verstärkungsstreifen erleichtert ist.
  • Ein weitere vorteilhafte Ausführungsform kennzeichnet sich dadurch, daß der Hebelarm im wesentlichen die Form eines Bogens hat, der sich über einen Winkel von 180° erstreckt. Vorteilhaft ist es weiter, wenn der Hebelarm sich vom Zapfen­teil ausgehend stetig verjüngt.
  • Um einerseits einen stetigen Übergang vom Zapfenteil zum He­belarm und zum anderen eine möglichst breite Auflagefläche am Ende des Hebelarms zu erzielen, sieht eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung vor, daß der Hebelarm von einen im wesentlichen runden Querschnitt am Zapfenteil zu einem elliptischen Querschnitt im Bereich der äußeren Endfläche übergeht, wobei die längere Ellipsenachse vorzugsweise senkrecht zur Ebene der Mittelachsen verläuft und die Endflä­che zur Bildung einer größeren Auflagefläche abgeflacht ist.
  • Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Anschlagkante Bestandteil eines sich rund um das Zapfenteil erstreckenden Flansches ist. Normalerweise sollte vom Anschlag im montierten Zustand keine Kraft auf die Verbindungsstreifen ausgeübt werden, da diese Funktion der Abstützfläche am Hakenteil vorbehalten ist. Grundsätzlich könnte aber zumindest ein Teil der Ab­stützkraft auf der vom Hebelarm und dem Eingriffsende abge­wandten Seite auch über den betreffenden Flansch auf die Ver­bindungsstreifen übertragen werden. Nach einer alternativen Ausführungsform könnte der dem Haktenteil zugewandte Bereich des Flansches als Abstützfläche des Hakenteils am Verbin­dungsstreifen dienen.
  • Eine gleichmäßige Verteilung der Zusammenziehkräfte kann da­durch gefördert werden, daß die zusätzliche Abstützfläche im wesentlichen auf halbem Wege zwischen der Endfläche des He­belarms und dem Eingriffsende des Hakenteils liegt.
  • Um eine Zusammenziehung der beiden benachbarten Schaltafeln mit relativ geringen Kräften zu gewährleisten, ist es weiter zweckmäßig, wenn der durch den Hakenteil gebildete Gegenhe­belarm fünf- bis fünfzehn- und insbesondere etwa zehnmal so lang ist wie der Abstand, der zwischen der Endfläche des He­belarms und der Anschlagkante vorliegt.
  • Um eine allseitige Zentrierung des Verbindungsgliedes wäh­rend der Montage und im montierten Zustand sowie die erfor­derlichen Bewegungsfreiheitsgrade zu gewährleisten, ist es weiter vorteilhaft, wenn der Zapfenteil die Oberflächenform eines Ausschnitts einer Kugel mit einem Durchmesser etwa gleich dem Durchmesser des Zapfenteils aufweist.
  • Für eine optimale Verteilung der Kräfte sowohl in Tiefen- als auch in Längsrichtung der Verbindungsstreifen ist es weiter zweckmäßig, wenn im montierten Zustand der Winkel zwi­schen der Längsachse des Verstärkungsstreifens und der Ebene der Mittelachsen des Verbindungsgliedes 15 bis 45°, insbeson­dere 20 bis 40°, vorzugsweise 25 bis 35° und im allgemeinen etwa 30° beträgt.
  • Eine weitere Ausführungsform kennzeichnet sich dadurch, daß die Abstützfläche - im montierten Zustand - etwas weiter in Richtung der Verstärkungsstreifen vorspringt als die An­schlagkante.
  • Auf diese Weise wird erreicht, daß während des Vorgangs der Zusammenziehung der beiden benachbarten Verstärkungsstreifen zunächst ein Hebelarm zwischen der Anschlagkante und dem den zugeordneten Verstärkungsstreifen berührenden Bereich des He­belarms gebildet, wodurch die Hebelübersetzung zunächst sehr groß ist und große Kräfte ausgeübt werden können. Im letzten Stadium der Schwenkbewegung des Hakenteils kommt dann die Ab­stützfläche in Eingriff mit der Oberfläche des zugeordneten Verstärkungsstreifens, wodurch der Abstützpunkt wesentlich weiter vom Hebelarm weg in Richtung des Hakenteils verlegt wird, was für Bedienungsperson das Anzeichen ist, daß nunmehr der erforderliche Zusammenziehungsgrad der beiden Schaltafeln erreicht ist und der Hakenteil in Richtung der Verstärkungsstreifen um die Achse des Zapfenteils geschwenkt werden kann, bis das Eingriffsende des Hakenteils hinter den Verstärkungsstreifen geschoben und mit diesem in Eingriff gekommen ist. Der größere Abstand der Abstützfläche von der Endfläche des Hebelarms relativ zum Abstand der Anschlagkan­te zur Endfläche des Hebelarms hat weiter den Vorteil, daß so größere Toleranzen der Verbindungsstreifen bzw. ihrer Re­ lativanordnung zueinander besser ausgeglichen werden können. Bei an den Verbindungsstreifen angedrückter Abstützfläche wird der Flansch mit der Anschlagkante weitgehend entlastet und kann sogar von dem Verbindungsstreifen etwas abheben.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform kennzeichnet sich dadurch, daß das Eingriffsende des Hakenteils im montierten Zustand in Ansicht auf die Rückseite der Verstärkungstreifen einen kleinen Winkel von vorzugsweise 3° bis 10° und insbe­sondere etwa 6° einschließt. Auf diese Weise können Dickento­leranzen im Bereich der aufeinanderliegenden Verstärkungs­streifen besonders gut ausgeglichen werden. Beim Herabsch­wenken des Hakenteils gleitet die Berührungsfläche des Ein­griffsendes auf die eine Kante des Verstärkungsstreifens auf und spannt dabei das Hakenteil und den Hebelarm gegen die Verstärkungsstreifen.
  • Dieser selbständige Spann- und Dickenausgleichseffekt kann weiter dadurch gefördert werden, daß das Eingriffsende in einem Schnitt im wesentlichen senkrecht zu seiner Längsachse eine deutlich größere Breite als die gegenüberliegenden Be­reiche des Hakenteils aufweist und die im montierten Zustand dem zugeordneten Verstärkungsstreifen zugewandte Oberfläche derart schräg ausgebildet ist, daß das Eingriffsende im mon­tierten Zustand linienförmig bzw. entlang eines schmalen ge­radlinigen Streifenbereiches am zugeordneten Verstärkungs­streifen anliegt. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die in Eingriff mit dem Verstärkungsstreifen tretende Ober­fläche des Eingriffsendes im wesentlichen eben ausgebildet ist und einen Ausschnitt einer trapezgewinderartigen Schrau­benfläche darstellt, deren Mittelachse mit der Mittelachse des Zapfenteils zusammenfällt.
  • Aus diese Weise liegt das Eingriffsende des Hakenteils beim Heranschwenken an die Verbindungsstreifen linien- oder strei­ fenflächenförmig auf dem rückwärtigen Rand der Verbindungs­streifen auf. Die Winkel sind dabei in jedem Flal so klein zu halten, daß im Zusammenhang mit den vorhandenen Reibungs­kräften eine Selbsthemmung eintritt.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Eingriffsende beid­seits einer Mittellängsebene spiegelbildlich zueinander aus­gebildete schräge Oberflächen aufweist, derart, daß eine linien-bzw. streifenförmige Verklemmung zwischen dem Ein­griffsende und den Verstärkungsstreifen unabhängig davon vor­genommen werden kann, von welcher Seite aus der Hebelarm in die ausgerichteten Bohrungen eingeführt wird. Hier ist das Eingriffsende des Hakenteils in dem Sinne symmetrisch ausge­bildet, daß das Verbindungsglied von beiden Seiten in die ausgerichteten Verbindungsbohrungen eingesteckt werden kann. Das erfindungsgemäße Verbindungsglied kann demnach sowohl von Rechts- als auch von Linkshändern problemlos von der einen oder der anderen Seite her in die in Deckung befindli­chen Bohrungen eingesteckt und dann nach unten oder oben ge­schwenkt werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Draufsicht zweier aneinander grenzender Schal­tafeln mit in Ausgangsstellung befindlichem Verbindungsglied einer Schalungsvorrichtung gemäß der Erfindung,
    • Fig. 2 eine Rückansicht des Gegenstandes der Fig. 1, wobei jedoch das Verbindungsglied in den fertig montierten Zustand überführt ist,
    • Fig. 3 eine schematische Seitenansicht des Gegenstan­des der Fig. 2,
    • Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV in Figur 2 und
    • Fig. 5 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1, wobei jedoch die beiden Verbindungsstreifen 15, 15′ in einem geringen Abstand dargestellt sind und das Verbindungsglied bestehend aus dem Ha­kenteil 12, dem Zapfenteil 17 und dem Hebe­larm 13 sowie der Anschlagkante 16 in eine Po­sition verschwenkt ist, wo ein selbsthemmen­der Effekt gegen das Herausdrücken des Verbin­dungsglieds aus den Bohrungen der Verbindungs­streifen erzielt wird.
  • Nach den Fig. 1 bis 3 besteht jede Schaltafel 23 aus einer vorzugsweise ebenen Schalhaut 11 von vorzugsweise rechtecki­ger oder quadratischer Form. An ihren Rändern sind die Schal­häute 11 mit z.B. aus Stahl bestehenden steifen Verstärkungs­streifen 15, 15′ in nicht dargestellter Weise fest verbun­den. Die Verstärkungsstreifen 15 erstrecken sich somit senkrecht zu den Schalhäuten 11 und weisen über ihre gesamte Länge eine konstante Tiefe und Dicke auf. In bestimmten Ab­ständen zweigen von den Verstärkungstreifen 15, 15′ vorzu­gsweise gleich tief ausgebildete steife Verstärkungsbänder 24 ab, die sich senkrecht zu dem Verstärkungsstreifen 15, 15′ und zu den Schalhäuten 11 erstrecken und ebenso wie die Verstärkungsstreifen 15, 15′ zur Verstärkung der Schalhäute 11 dienen. In den Raum 25 vor den Schalhäuten 11 wird später nach montierter Schalungsvorrichtung der flüssige Beton ein­gebracht.
  • In den Verstärkungsstreifen 15, 15′ ist eine Vielzahl von gleich großen, kreisförmigen und durchgehenden Verbindungs­bohrungen 14, 14′ angebracht, die über die gesamte Länge der Verstärkungsstreifen 15, 15′ verteilt sind. Vorzugsweise be­finden sich die Bohrungen 14 etwa bei der halben Tiefe der Verstärkungsstreifen 15, 15′, d.h. etwa auf der Mittel­längsachse 21 (Fig. 3) der Verstärkungsstreifen 15.
  • Sollen zwei Schaltafeln 23 neben- oder übereinander ange­ordnet werden, um eine Schalungsvorrichtung bestimmter Flä­chenausdehnung zu verwirklichen, so werden gemäß den Fig. 1 und 2 diese beiden Schaltafeln 23 mit ihren Rändern so anein­andergelegt, daß die dort befindlichen ebenen Verstärkungs­streifen 15, 15′ zur Anlage aneinander kommen, und zwar in der Weise, daß die dem Raum 25 zugewandten ebenen Flächen der benachbarten Schalhäute 11 miteinander fluchten und die Verankerungsbohrungen 14, 14′ der beiden aneinanderliegenden Verstärkungsstreifen 15, miteinander ausgerichtet sind.
  • Das erfindungsgemäße Verbindungsglied für zwei Schaltafeln 23 besteht aus einem hakenförmig gekrümmten Hakenteil 12 mit einem freien Eingriffsende 12′ und einem eine Anschlagkante 16 aufweisenden Flansch 16 am entgegengesetzten Ende sowie einem von dem Anschlag 16 im wesentlichen senkrecht vorsprin­genden Zapfenteil 17 und einem daran anschließenden im glei­chen Sinne wie das Hakenteil 12 gekrümmten oder geknickten Hebelarm 13, mit konkav gekrümmter Innenfläche 31.
  • Der Zapfenteil 17 besitzt einen nur geringfügig kleineren Durchmesser als die Bohrungen 14, 14′ und ist an seinem Umfang in der aus den Fig. 1 und 2 ersichtlichen Weise leicht kugelig ausgebildet, wobei der Mittelpunkt der Kugel auf seiner Mittelachse 26 bei der Hälfte der axialen Länge des Zapfenteils 17 liegt. Die Länge des Zapfenteils 17 ent­spricht der Gesamtlänge zweier gemäß den Fig. 1 und 2 unmit­ telbar aufeinanderfolgender Bohrungen 14. Mit anderen Worten ist die Länge des Zapfenteils 17 etwa doppelt so groß wie die Dicke eines der gleich dicken Verstärkungsstreifen 15 oder 15′.
  • Der Hebelarm 13 beginnt im Bereich des vom Flansch 16′ abge­wandten Endes des Zapfenteils 17 mit dem gleichen Durchmes­ser wie der Zapfenteil 17 an dieser Stelle und verjüngt sich dann stetig bis zu seiner Endfläche 18. Gleichzeitig ist der Hebelarm 13 bogenförmig gekrümmt, so daß er in der Seitenan­sicht der Fig. 1 und 2 etwa Sichelform besitzt. Der Querschnitt des Zapfenteils 17 ist am Anfang kreisförmig und ändert sich zur Enfläche 18 stetig in eine Ellipsenform (Fig. 3).
  • Der die Anschlagkante 16 tragende Flansch 16′ besitzt zum Zapfenteil 17 hin eine ebene Fläche 30, aus der sich der Zapfenteil 17 senkrecht erhebt. Auf der dem Eingriffsende 12′ zugewandten Fläche des Hakenteils 12 befindet sich in einem Abstand vom Flansch 16 eine ebene Abstützfläche 20, die in Richtung des Zapfenteils 17 etwas weiter vorspringt als die ebene Fläche 30 des Flansches 16′.
  • Erfindungsgemäß verläuft der Hakenteil 12 - ausgehend vom Flansch 16′ - zunächst etwa bis zur Höhe der Abstützfläche 20 im wesentlichen senkrecht zur Achse 26 des Zapfenteils 17, um dann etwas in Richtung von dem Hebelarm 13 weg abzu­knicken. Auf diese Weise entsteht im montierten Zustand gemäß Fig. 2 zwischen den vom Flansch 16 etwas weiter ent­fernten Bereichen des Hakenteils 12 und den Verstärkungs­streifen 15 ein deutlicher, zunächst zunehmender und dann wieder abnehmender Abstand 19.
  • Die Mittelachse 27 des Hakenteils 12, die Mittelachse 26 des Zapfenteils 17 und die Mittelachse 28 des Hebelarms 13 liegen gemäß Fig. 1 vorzugsweise in einer Ebene, in der auch die Längsachse 22 des erfindungsgemäßen Verbindungsgliedes 12, 13, 16, 17 gemäß Ansicht der Fig. 3 liegt.
  • Die Montage einer Schalungsvorrichtung mit dem erfindungsge­mäßen Verbindungsglied geht wie folgt vor sich:
  • Zunächst werden die beiden zu verbinden Schaltafeln 23 gemäß den Fig. 1 und 2 nebeneinandergestellt, bis zwei Halterungs­bohrungen 14 jeweils in Ausrichtung miteinander sind. Als­dann wird das Verbindungsglied in der aus Fig. 1 ersichtli­chen Weise von der Seite her mit dem Hebelarm 13 voran in die ausgerichteten Bohrungen 14, 14′ eingeführt. Dabei liegt die mit der Längsachse 22 zusammenfallende Ebene 26, 27, 28 im wesentlichen senkrecht zu den Ebenen de Verbindungsstrei­fen 15. Es kommt dabei darauf an, daß die Bohrungen 14, 14′ von den Rückflächen der Schalhäute 11 einen solchen Abstand haben, daß für das Hakenteil 12 und den Flansch 16 ausrei­chend Platz zur Verfügung steht, um den sich verjüngenden ge­krümmten Hebelarm 13 in die Bohrungen 14, 14′ in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise einzuführen. Anschließend wird dann das Verbindungsglied entsprechend dem Pfeil F in Fig. 1 um eine im wesentlichen auf der Zeichnungsebene der Fig. 1 stehende Achse verschwenkt, wobei der Zapfenteil 17 gemäß Fig. 5 in die miteinander ausgerichteten Bohrungen 14, 14′ eindringt und der sichelartige Hebelarm 13 um die in Fig. 1 rechte Oberkante 29 der Bohrung 14′ herumgleitet, bis der Zapfenteil 17 weitgehend in die Bohrungen 14, 14′ eingetre­ten ist und die elliptische Endfläche 18 des sichelartig ge­krümmten Hebelarms 13 zur Anlage an dem in Fig. 1 rechten Verstärkungsstreifen 15′ kommt. Gleichzeitig legt sich das in Fig. 1 obere Ende des Flansches 16′, nämlich die Anschlag­kante 16, an den anderen Verstärkungsstreifen 15 an. Nunmehr werden bei weiterem Schwenken des Verbindungsgliedes die beiden Verbindungsstreifen 15, 15′, da sie zwischen der An­ schlagkante 16 und zunächst der konkaven Innenfläche 31 und dann der Endfläche 18 eingeklemmt sind, bei weiterem Schwen­ken des Verbindungsgliedes mit großem Hebelarmverhältnis ge­geneinander gezogen, bis schließlich die Abstützfläche 20 in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise am zugeordneten Verstär­kungsstreifen 15 anliegt.
  • Im gleichen Augenblick kommt die innere Fläche des Ein­griffsende 12′ des Hakenteils 12 annähernd in Ausrichtung mit dem gleichen Verstärkungsstreifen 15′, an dem diese End­fläche 18 anliegt. Wird nunmehr das Verbindungsglied 12, 13, 17 um die Achse 26 in Fig. 2 nach unten geschwenkt, so greift das Eingriffsende 12′ des Hakenteils 12 hinter den in Fig. 2 rechten Verstärkungsstreifen 15′ und kommt mit diesem in klemmenden Eingriff. Dieser Schwenkvorgang kann durch Schlagen mittels eines Hammers auf das Hakenteil 12 unter­stützt werden. die Schwenkung geht dann so lange vor sich, bis der untere Steg 12˝ des Hakenteils 12 zur Anlage an den rückwärtigen Kanten der Verstärkungsstreifen 15, 15′ kommt. Dieser Endzustand ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt.
  • Das Verbindungsglied befindet sich jetzt an der Endfläche 18, an der Abstützfläche 20 und schließlich an der in Fig. 3 angedeuteten Stelle 40 des Eingriffsendes 12′ in klemmender Verbindung mit den Oberflächen der Verstärkungsstreifen 15, 15′. Die Klemmkräfte K1, K2 und K3 sind in Fig. 2 schema­tisch angedeutet. Sie wirken abwechselnd von entgegenge­setzten Seiten auf die Verstärkungsstreifen 15, 15′.
  • Aufgrund der durch diese Klemmkräfte hervorgerufenen Rei­bungskräfte sitzt das erfindungsgemäße Verbindungsglied nun­mehr unverrückbar in der aus den Fig. 2 und 3 ersichtlichen endmontierten Stellung.
  • Entsprechende Verbindungsglieder können nun in gewünschten Abständen in weiteren Paaren von Halterungsbohrungen 14, 14′ nach Wunsch angeordnet werden, um eine biegesteife Verbin­dung aller miteinander zu verbindenden Schaltafeln 23 zu er­reichen.
  • Zum Lösen braucht auf den hinten über die Verstärkungsstrei­fen 15 überstehenden Teil des Verbindungsgliedes lediglich eine Kraft in Richtung des Pfeiles H in Fig. 3 ausgeübt zu werden, um die Klemmverbindungen zu lösen und das Verbin­dungsglied nach oben aus seiner Eingriffslage zu verschwen­ken. Anschließend kann dann das Verbindungsglied zwanglos in die aus Fig. 1 ersichtliche Lage zurückgeschwenkt und von den Schaltafeln in umgekehrtem Sinne zur weiteren Verwendung abgenommen werden.
  • Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung läßt sich also das Verbindungsglied auch sehr leicht wieder von den Schaltafeln abnehmen, da allenfalls leichte Hammerschläge lediglich im wesentlichen in Längsrichtung der Verstärkungsstreifen 15 und nicht senkrecht zu ihren Flächen ausgeübt werden müssen. In letzterem Fall könnte es zu einem federnden Nachgeben beim Schlagen kommen, wodurch das Lösen erschwert würde.
  • In Fig. 5 ist das Hakenteil 12 in einer Zwischenposition zwi­schen der gestrichelt dargestellten Ausgangslage und der End­position nach den Fig. 2 und 3 dargestellt.
  • Beim weiteren Einschwenken des Hakenteils 12 über die in Fig. 5 dargestellte Positon hinaus drücken die Endfläche 18 und die Anschlagkante 16 die beiden Verbindungsstreifen 15, 15′ gegeneinander, so daß schließlich der zunächst noch zwi­schen ihnen vorhandene Spalte verschwindet. Das Zusammen­drücken der Verbindungsstreifen 15, 15′ kann auch dadurch er­ folgen, daß bei einer etwas anderen Dimensionierung und Form­gebung die konkave Innenfläche 31 des Hebelarms 13 an der Oberkante 29 der rechten Bohrung 14′ in Fig. 5 englangglei­tet, während dann die Endfläche 18 erst in einem späteren Stadium des Schwenkvorganges mit dem rechten Verbindungs­streifen 15′ in Eingriff kommt. Diese Ausführungsform ist be­vorzugt, weil hierdurch noch größere Zusammenziehungskräfte auf die Verbindungsstreifen 15, 15′ ausgeübt werden können.
  • Das Besondere der Ausführungsform nach Fig. 5 besteht darin, daß beim Hochschwenken aus der Montageposition (Fig. 2, 3) heraus und anschließende geringfügige Verschwenkung in die Lage nach Fig. 5 die Anlagestelle der Anschlagkante 16 am Verbindungsstreifen 15 gegenüber der Berührungsstelle 35 der Endfläche 18 am Verbindungsstreifen 15′ in einer Richtung senkrecht zur Ebene der Schalhäute 11 so gegeneinander ver­setzt sind, daß sie auf einer in Fig. 5 strichpunktiert dar­gestellten Linie 36 liegen. Werden nun die beiden Verbin­dungsstreifen 15, l5′ durch sie auseinander zu bewegen su­chende Kräfte 32, 33 beaufschlaft, die senkrecht auf den Ver­bindungsstreifen 15, 15′ stehen, so wird hierdurch über die Berührungsstelle der Anschlagkante 16 am Verbindungsstreifen 15 und die Berührungsstelle 35 an dem Verbindungsstreifen 15′ ein Moment erzeugt, welches das Hakenteil 12 in Richtung des Pfeiles F zu verschwenken sucht. In der Position nach Fig. 5 liegt also eine Selbsthemmung des Verbindungsgliedes in dem Sinne vor, daß es nicht von selbst aus der dargestell­ten Lage herausfallen kann, wenn Kräfte im Sinne der Pfeile 32, 33 zwischen den Schaltafeln 23 wirksam sind. Selbst wenn also das Verbindungsglied noch nicht durch Herunterschwenken in die Position der Fig. 2, 3 gesichert ist, besteht keine Gefahr eines ungewollten Herausdrückens des Zapfenteils 17 aus den Bohrungen 14, 14′.
  • Von besonderer Bedeutung ist es, daß die mit den Verstär­kungsstreifen 15, 15′ nach Figur 2 in Eingriff kommende Ober­fläche 42 des Eingriffsendes 12′ des Hakenteils in dem mon­tierten Zustand nach Figur 2 von der Rückseite her gesehen einen relativ kleinen Winkel β mit der Längsrichtung der Verstärkungsstreifen 15, 15′ einschließt. Auf diese Weise wird beim Herunterschwenken des Hakenteils 12 ein gewisser Keileffekt erzielt, der auch bei Dickenschwankungen der Ver­stärkungsstreifen 15, 15′ bzw. bei Abstandsschwankungen ein festes Verklemmen des Hakenteils 12 auf den gegeneinanderge­zogenen Verstärkungsstreifen 15, 15′ gewährleistet.
  • Figur 4 zeigt einen senkrecht zur Längsachse 41 des Ein­griffsendes 12′ geführten Schnitt nach Linie IV-IV in Figur 2. Nach Figur 4 ist die mit den Verstärkungsstreifen 15 in Eingriff kommende Oberfläche 42 des Eingriffsendes 12′ eben­falls schräg ausgebildet, um in Zusammenwirkung mit der schrägen Anordnung dieser Fläche nach Figur 2 eine linienför­mige oder streifenförmige Berührungsfläche zwischen der rück­wärtigen Kante des Verstärkungsstreifens 15′ und dem Ein­griffsende 12′ zu erzielen.
  • Nach Fig. 4 sind symmetrisch zur Mittellängsebene 34 des Ein­griffsendes 12′ zwei schräg verlaufende Oberflächen 42, 42′ vorgesehen, von denen die eine (42) in der aus Fig. 2 er­sichtlichen Position mit dem Verstärkungsstreifen 15′ in Ein­griff kommt, die andere dagegen, wenn das Verbindungsglied in einer gegenüber Fig. 2 um 180° versetzten Position ange­ordnet wird. Aus diesem Grunde besteht hinsichtlich der An­ordnung des Verbindungsgliedes eine Zahl von Variationsmög­lichkeiten. Es kann nach dem Einsetzen gemäß den Fig. 1 und 5 je nach den Platzverhältnissen nach oben oder unten ver­schwenkt werden. Es kann außerdem von links oder rechts in die ausgerichteten Bohrungen 14, 14′ eingesetzt werden.
  • Die erfindungsgemäße Ausbildung des Hakenteils 12, des Zapfenteils 17 und des Hebelarms 13 hat weiter den Vorteil, daß eine Selbsthemmung auch dann eintritt, wenn das Haken­teil 12 sich noch nicht in Eingriff mit den Verstärkungs­streifen 15 befindet (Fig. 5). Dies ist insbesondere auf die erfindungsgemäße Ausbildung der Anschlagkante 16 sowie der Endfläche 18 zurückzuführen. Der Vorteil ist eine größere Si­cherheit gegen ein versehentliches Lösen des Verbindungsglie­des.
  • Dickentoleranzen können aufgrund der keilförmigen Oberfläche 42, 42′ problemlos ausgeglichen werden; insbesondere erfolgt beim Herabschwenken des Hakenteils 12 eine gleichförmig zu­nehmende Spannung zwischen dem Verbindungsglied und den Ver­stärkungsstreifen 15, 15′.

Claims (10)

1. Schalungsvorrichtung mit wenigstens zwei Schaltafeln, die jeweils aus einer Schalhaut und zumindest an einigen von deren Rändern im wesentlichen senkrecht von ihrer Rückseite vorstehenden, eine Vielzahl von Verbindungsboh­rungen aufweisenden Verstärkungsstreifen besteht, und mit wenigstens einem Verbindungsglied für zwei benachbar­te Schaltafeln, welches ein durch zwei miteinander ausge­richtete Bohrungen zweier unmittelbar aneinander liegen­der Verstärkungsstreifen steckbares Zapfenteil und ein von dessen einem Ende abzweigendes Hakenteil aufweist, das durch Verschwenken des Hakenteils bein eingestecktem Zapfenteil in Eingriff mit demjenigen Verstärkungsstrei­fen bringbar ist, der von der Verbindungsebene zwischen dem Zapfen und dem Hakenteil abgewandt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Zapfenteil (17) nur eine Länge im wesentlichen gleich der Dicke der beiden von ihm durchgriffenen Verstärkungsstreifen (15, 16) aufweist und innerhalb der von ihm durchgriffenen Bohrungen (14, 14′) um eine senkrecht auf der durch seine Mittelachse (26) und die (27) des Hakenteils (12) gebildeten Ebene stehende Achse begrenzt verschwenkbar ist sowie an dem von der Verbindungsebene (30) mit dem Hakenteil (12) abgewandten Ende in einen vom Hakenteil (12) abgewandten, gekrümmten und/oder geknickten He­belarm (13) von geringerem Querschnitt als die Bohrungen (14, 14′) übergeht, der von der Seite eines der Verstär­kungsstreifen (15) her durch die beiden im wesentlichen miteinander ausgerichteten Bohrungen (14, 14′) hindurch­führbar ist, bis der Zapfenteil (17) sich innerhalb der Bohrungen (14, 14′) befindet und die vom Hakenteil (12) abgewandte äußere Endfläche (18) des Hebelarms (13) in Richtung vom Hakenteil (12) weg am anderen Verstärkungs­streifen (15′) anliegt, daß der Hakenteil (12) auf der vom Hebelarm (13) abgewandten Seite des Zapfenteils (17) gegenüber dem auf der Seite der Verbindungsebene (30) liegenden Verbindungsstreifen (15) eine Abstützfläche (20) aufweist, die im montierten Zustand an dem auf der Seite der Verbindungsebene (30) liegenden Verstärkungs­streifen (15) zur Anlage kommt, wenn der Zapfenteil (17) in die Bohrungen (14, 14′) eingeführt ist, und daß bei in Eingriff mit dem zugeordneten Verstärkungsstreifen (15′) befindlichen Eingriffsende (12′) des Hakenteils (12) die Abstützfläche (20) von der entgegengesetzten Seite her und die Endfläche (18′) des Hebelarms (13) von der gleichen Seite wie das Eingriffsende (12′) gegen die aneinanderliegenden Verstärkungsstreifen (15) gespannt werden.
2. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied auf der vom Hakenteil (12) abgewandten Seite des Zapfen­teils (17) im wesentlichen in Ausrichtung mit der Verbin­dungsebene (30) zwischen dem Hakenteil (12) und dem Zapfenteil (17) eine beim Einführen des Zapfenteils (17) in die ausgerichteten Bohrungen (14, 14′) dem auf der Einführungsseite befindlichen Verstärkungsstreifen (15) zugewandte und mit diesem in Eingriff tretende, vor­zugsweise abgerundete Anschlagkante (16) aufweist, daß der Hebelarm (13) einen vom Zapfenteil (17) aus abnehmen­den Querschnitt aufweist und durch die beiden in wesent­lichen miteinander ausgerichteten Bohrungen (14, 14′) der zumindest nahe beieinanderliegenden Verstärkungs­streifen (15, 15′) hindurchführbar ist, bis die Anschlag­kante (16) an dem vom Hebelarm (13) abgewandten Verstär­kungsstreifen anliegt, worauf durch Kraftausübung auf das noch nicht in Eingriff mit dem Verstärkungsstreifen (15′) befindliche Hakenteil (12) im Sinne der Erzeugung eines Drehmoments um den Anglagepunkt der Anschlagkante (30) am Verstärkungsstreifen (15) die entsprechend ausge­bildete konkave Innenfläche (31) des Hebelarms (13) an der der Schalhaut (11) zugewandten Kante (29) der von der Einführungsseite abgewandten Bohrung (14) entlangge­führt bzw. bei noch nicht vollständig aneinanderliegen­den Verstärkungsstreifen (15) gegen die Kante (29) ge­drückt und zur Zusammenziehung der noch nicht vollstän­dig aneinanderliegenden Verstärkungsstreifen (15, 15′) in Gleitverbindung über die Kante (29) hinweggeschoben wird, bis der Zapfenteil (17) sich innerhalb der Bohrun­gen (14, 14′) befindet und die vom Hakenteil (12) abge­wandte äußere Endfläche des Hebelarms (13) am von der Verbindungsebene (30) abgewandten Verstärkungsstreifen (15′) sowie die Abstützfläche (20) an dem zugeordneten Verbindungsstreifen (15) zur Anlage kommen, worauf das Eingriffsende (12′) des Hakenteils (12) in Eingriff mit dem zugeordneten Verbindungsstreifen (15′) geschwenkt wird, wobei insbesondere die konkave Innenfläche (31) des Hebelarms (13) in Richtung senkrecht zu den Mittel­achsen (26, 27, 28) derart gekrümmt ist, daß sie beim An­liegen an der Lochkante (29) eine möglichst große Berüh­rungslinie bzw. -fläche mit der Lochkante (29) besitzt.
3. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die konkave Innenfläche (31) des Hebelarms (13) derart gekrümmt ist, daß sie beim Einführen des Hebelarms in die ausgerichte­ten Bohrungen (14, 14′) auch dann in Eingriff mit der Lochkante (29) kommen kann, wenn die Verstärkungsstrei­fen (15, 15′) noch nicht vollständig aneinanderliegen, und beim Hineinschwenken des Zapfenteils (17) in die aus­gerichteten Bohrungen (14, 14′) die konkave Innenfläche (31) unter Abstützung der Anschlagkante (16) am anderen Verbindungsstreifen (15) eine zunehmende Spannkraft auf den zugeordneten Verstärkungsstreifen (15′) in dem Sinne ausübt, daß die beiden Verstärkungsstreifen (15, 15′) fest gegeneinander gezogen werden.
4. Schalungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlag­kante (16) und die Endfläche (18) des Hebelarms (13) in der Ebene der Mittelachsen (26, 27, 28) derart zueinan­der versetzt sind, daß durch die beiden miteinander zu verbindenden Verbindungsstreifen (15, 15′) auseinander­treibende Kräfte (32, 33) ein das Verbindungsglied (12) in seine Eingriffsstellung zu vorspannendes Moment er­zielt wird, wenn das Verbindungsglied (27) sich bereits in einer die Verbindungsstreifen (15, 15′) zusammenhal­tenden Eingriffsposition befindet, welche nicht mehr weit entfernt von der Position im fertig montierten Zu­stand liegt.
5. Schalungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hakenteil (12) - außer im Bereich der Abstützfläche (20) - auf der von seinem Eingriffsende (12′) abgewandten Seite der Ver­stärkungsstreifen (15, 15′) im montierten Zustand einen deutlichen Abstand (19) vom nächstliegenden Verstärkungs­streifen (15) aufweist und/oder daß der Hebelarm (13) im wesentlichen die Form eines Bogens hat, der sich über einen Winkel von etwa 180° erstreckt und/oder daß der He­belarm (13) sich vom Zapfenteil (27) ausgehend stetig verjüngt.
6. Schalungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hebelarm (13) von einem im wesentlichen runden Querschnitt am Zap­fenteil (17) zu einem elliptischen Querschnitt im Be­reich der äußeren Endfläche (18) übergeht, wobei die län­gere Ellipsenachse vorzugsweise senkrecht zur Ebene der Mittelachsen (26, 27, 28) verläuft und die Endfläche (18) zur Bildung einer größeren Auflagefläche zweckmäßig abgeflacht ist.
7. Schalungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet daß die Anschlagkan­te (16) Bestandteil eines sich rund um das Zapfenteil (17) erstreckenden Flansches (16′) ist und/oder daß die zusätzliche Abstützfläche (20) im wesentlichen auf halbem Wege zwischen der Endfläche (18) des Hebelarms (13) und dem Eingriffsende (12′) des Hakenteils (12) liegt und/oder daß der durch den Hakenteil (12) gebilde­te Gegenhebelarm fünf bis fünfzehn- und insbesondere etwa zehnmal so lang ist wie der Abstand, der zwischen der Endfläche (18) des Hebelarms (13) und der Anschlag­kante (16) vorliegt und/oder daß der Zapfenteil (17) die Oberflächenform eines Ausschnitts einer Kugel mit einem Durchmesser etwa gleich dem Durchmesser des Zapfenteils (17) aufweist.
8. Schalungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden an­sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß im montierten Zustand der Winkel (α) zwischen der Längsachse (21) der Verstärkungsstreifen (15, 15′) und der Ebene (22) der Mittelachsen (26, 27, 28) des Verbindungsgliedes 15 bis 45°, insbesondere 20 bis 40°, vorzugsweise 25 bis 35° und im allgemeinen etwa 30° beträgt, und/oder daß die Ab­stützfläche (20) - im montierten Zustand - etwas weiter in Richtung der Verstärkungsstreifen (15, 15′) vor­springt als die Anschlagkante (16).
9. Schalungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß das Ein­griffsende (12′) des Hakenteils (12) im montierten Zu­stand in Ansicht auf die Rückseite der Verstärkungsstrei­fen (15) einen kleinen Winkel (β) von vorzugsweise 3 bis 10 und insbesondere etwa 4 bis 8° einschließt (Fig. 2).
10. Schalungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Ein­griffsende (12′) in einem Schnitt im wesentlichen sen­krecht zu seiner Längsachse (41) eine deutlich größere Breite als die gegenüberliegenden Bereiche des Haken­teils (12) aufweist und die im montierten Zustand (Fig. 2) dem zugeordneten Verstärkungsstreifen (15′) zugewand­te Oberfläche (42) derart schräg ausgebildet ist, daß das Eingriffsende (12′) im montierten Zustand linienför­mig bzw. entland eines schmalen geradlinigen Streifenbe­reiches am zugeordneten Verstärkungsstreifen (15′) an­liegt, wobei insbesondere die in Eingriff mit dem Ver­stärkungsstreifen (5′) tretende Oberfläche (42) des Ein­griffsendes (12′) im wesentlichen eben ausgebildet ist und einen Ausschnitt einer trapezgewindeartigen Schrau­benfläche darstellt, deren Mittelachse mit der Mittelach­se (26) des Zapfenteils (17) zusammenfällt und/oder wobei vorzugsweise das Eingriffsende (12′) beidseits seiner Mittellängsebene (34) spiegelbildlich zueinander ausgebildete schräge Oberflächen (42, 42′) aufweist, derart, daß eine linien- bzw. streifenförmige Verklem­mung zwischen dem Eingriffsende (12′) und den Verstär­kungsstreifen (15, 15′) unabhängig davon vorgenommen werden kann, von welcher Seite aus der Hebelarm (13) in die ausgerichteten Bohrungen (14, 14′) eingeführt wird.
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