EP0311769A2 - Miniaturisierter Kontaktfederstecker - Google Patents

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Publication number
EP0311769A2
EP0311769A2 EP88113203A EP88113203A EP0311769A2 EP 0311769 A2 EP0311769 A2 EP 0311769A2 EP 88113203 A EP88113203 A EP 88113203A EP 88113203 A EP88113203 A EP 88113203A EP 0311769 A2 EP0311769 A2 EP 0311769A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
contact
contact spring
latching
wire
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88113203A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0311769A3 (de
Inventor
Alfred Dipl.-Ing. Könnemann
Bernd Zinn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grote and Hartmann GmbH and Co KG
Original Assignee
Grote and Hartmann GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grote and Hartmann GmbH and Co KG filed Critical Grote and Hartmann GmbH and Co KG
Publication of EP0311769A2 publication Critical patent/EP0311769A2/de
Publication of EP0311769A3 publication Critical patent/EP0311769A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
    • H01R13/42—Securing in a demountable manner
    • H01R13/436—Securing a plurality of contact members by one locking piece or operation
    • H01R13/4361—Insertion of locking piece perpendicular to direction of contact insertion
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/506—Bases; Cases composed of different pieces assembled by snap action of the parts
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/242—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members being plates having a single slot
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2416—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type
    • H01R4/2445—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having insulation-cutting edges, e.g. of tuning fork type the contact members having additional means acting on the insulation or the wire, e.g. additional insulation penetrating means, strain relief means or wire cutting knives

Definitions

  • the invention relates to a miniaturized contact spring connector with one or more contact elements, which have a resilient contact area and a wire clamping area with a base web and lobed, double-humped penetration terminal, and with a housing with a lid, which are mounted in a latched manner after insertion of the contact element (s) and after insertion of the Lahnlitzeader (s) are brought into the final locking position, the penetration terminals penetrating the wire insulation penetratingly contact the Lahnlitzeleiter and claw in the lid, while the insulation displacement insulation absorbs the insulation.
  • Contact elements for contact spring plugs for the type according to the invention consist in one piece of a stamped sheet metal part and are used to form miniaturized plugs in corresponding plug housings which can be used for low-voltage systems, in particular telecommunications, preferably for telephone systems.
  • the connector housings usually consist of at least two parts that can be assembled and locked together when the connector is installed.
  • a known contact element consists of a relatively narrow sheet metal strip and has a contact spring arm, to which a base web is connected with an insulation displacement terminal.
  • the contact spring arm is created by arching and bending the sheet metal strip.
  • At a A rag is tied to the longitudinal edge of the base web, which is narrower than the length of the web, has two free side edges and a free top edge, in which bumps are arranged one behind the other in the longitudinal direction and which is bent at right angles from the base web.
  • This tab forms the insulation displacement terminal of the contact element, the free upper edge of the tab with the two cusps being intended to penetrate the insulation of a wire of a Lahnlitzeleiters.
  • contact elements are stored in a connector block, the contact springs projecting into a plug-in slot, and the base webs each rest on a flat surface of the block.
  • the insulation displacement clamps each pass through correspondingly positioned slots next to the contact surface for the base web, which lead to wire holes extending in the longitudinal direction of the plug in the connector block, the cusps of an insulation displacement clip protruding into the wire hole and there contacting a wire of a stranded wire conductor in the wire hole in the longitudinal direction in two directions penetrate.
  • a disadvantage of this known arrangement is the lateral connection of the insulation piercing which, when pressed in, exerts a torque on a longitudinal axis of the base web, so that its, in particular long-term, storage on the plug block can be impaired.
  • the stamped sheet metal part is only a few tenths of a millimeter thick, so that in particular the kink stability of the insulation piercing clamp is low. The clamp either does not penetrate far enough into the wire and / or bends when applying excessive forces when pressing in.
  • the contact element can only be inserted into the connector block when a wire is inserted into the corresponding wire hole, because otherwise the cusps of the insulation piercing protruding into the wire hole would impede the insertion of a wire.
  • the contact element must be processed as a loose part when assembling the plug by hand, which is time-consuming and requires skill.
  • the connector block In the connector block according to DE-OS 27 53 822 only insulation displacement connectors are provided, but are not integrally connected to a contact element.
  • the connector block has slots with means that ensure pre-assembly storage of the insulation displacement clamps in such a way that the cusps of the insulation displacement clamp do not protrude into the wire hole, but sit captively in the respective slot.
  • the bearing block is supplied with preassembled insulation displacement clamps. All you have to do is insert the wires into the wire holes and press in the insulation displacement terminals.
  • the separating clamps which consist of a thin sheet metal, protrude from the connector block in the preassembly and cannot be ruled out that they may be damaged during transport or handling, e.g. kinked or bent. Once an insulation-piercing clamp has been bent and re-erected, it can no longer absorb the required penetration forces and must be replaced.
  • the contact element known from this publication has a contact area and a wire clamping area, a tab-shaped insulation piercing with two bumps on the free upper edge being bent from a base web in the wire clamping area.
  • the insulation piercing clamp is double-layered and consists of two congruent individual tabs that lie against each other.
  • the cutting tabs are connected to one another in the upper end region of the humps, each with a connecting web, the webs being turned over by 180 °.
  • Barb-like teeth are arranged on the front edge and on the rear edge of the one cutting tab.
  • the one cutting flap is connected to the other cutting flap via a connecting web turned over by 180 °, which connects the trailing edges of the cutting flaps to one another. Barb-like teeth are not provided in this embodiment.
  • a third embodiment of the known contact element provides that the base web is elongated and the cutting tabs are connected to the side edges. The latter are turned 180 ° in the direction of the vertical longitudinal plane and bent upwards in the longitudinal plane by 90 °.
  • One of the cutting flaps also carries barb-like teeth.
  • the cutting flaps start from a relatively wide base web or a relatively wide base plate, so that the contact element requires a relatively large amount of space in a plug housing.
  • the barb-like teeth can be arranged only on a rag and tend to form a groove in the insulation of the electri to be contacted rule, so that the desired effect of the barbs can not be guaranteed.
  • the known connector in which the known contact elements are accommodated, consists of a housing and a cover, the cover being seated on the housing in a latchable manner and allowing preassembly and an end position of the cover.
  • wires of a Lahnlitzeleiters can be inserted into corresponding wire holes in the cover.
  • the insulation displacement contacts of the contact elements penetrate into the respective wire of the Lahnlitze conductor.
  • the housing has chambers with plug openings for the contact area of the contact elements.
  • the chamber walls of the chambers are made longer than the ceiling wall, as a result of which open boxes are formed in the rear area of the housing for storing the wire clamping area of the contact elements.
  • the housing ends with an open rear front.
  • the lid which consists of a cuboid body into which preferably round round wire holes extending in the longitudinal direction of the plug are made in the area of the box longitudinal extension.
  • the cuboid body protrudes beyond the boxes or the rear front of the housing and between the holes are blind-hole-like slots which form-fit over the walls in the area of the boxes.
  • a preferably rectangular slot viewed in plan view, emerges vertically downward, which opens into the box space and is penetrated by the insulation piercing terminal.
  • the boxes are made wider than the chambers, with the side walls and the chamber walls being kept narrower, each of which results in a step.
  • the inside surface of the floor in the area of the boxes is lower than in the area of the chambers, whereby in the transition from the chambers to the boxes, a bevelled step extending transversely to the longitudinal direction of the plug is provided.
  • the wire holes in the extended area of the cover form square spaces in cross section. The depth of the slots is selected so that the walls sit on the bottom of the slots when the cover is pressed from the pre-locking position into the final locking position, the walls already projecting into the slots in the pre-locking position.
  • recesses are provided in the lid, the outer wall of the recesses having two recesses which are open at the bottom and a recess which is open at the top, so that a U-shaped bracket is formed in the side view, the crossbar of the bracket as a latching means in cooperation with the Locking edges of the locking lugs cooperate, which are arranged on the outside of the side walls of the housing, wherein the crossbar can slide from above over the slope of the locking lug and sits in the pre-locking position of the cover under the locking edge of the upper locking lug.
  • the crossbar slides over the bevel of the locking lug and jumps behind the locking edge of the lower locking lug, the walls abutting the bottom surface of the recesses.
  • the well-known housing ensures an optimal function. However, it is still relatively complicated.
  • the object of the invention is to provide a contact spring connector with a space-saving, simply shaped contact element and, accordingly, a smaller, more simply shaped, more lockable connector housing.
  • a contact element for the plug according to the invention has a contact area 1 and an insulation displacement area 2.
  • the contact area 1 can be formed by a flat fork spring 3. However, it can also be, for example, a round plug-in sleeve or a round plug or the like. Since the shape of the contact area can correspond to the usual spatial shapes of a contact spring element or contact plug or a contact plug sleeve made from a stamped sheet metal part, this part of the contact element according to the invention need not be described in more detail.
  • the insulation displacement area 2 is connected to the contact area 1 in one piece with a connecting web 4, extending in the direction of the longitudinal axis 5.
  • the connecting web 4 is followed in the insulation displacement area 2 by a flat vertical sheet metal strip as the base web 6.
  • the connecting web 4 is arranged vertically (with respect to its position in the plug housing or the horizontal mirror plane between the two fork spring arms), the base web 6 extends in the direction of the vertical longitudinal plane 5a and the connecting web 4 is cranked laterally therefrom and is therefore also arranged vertically.
  • the base web 6 is also lower than the connection web 4, i.e. arranged below the axis 5, while the connecting web 4 is at the level of the axis 5.
  • a cutting tab 14 extends upward, which has a front edge 16 and a rear edge 17 and an upper edge 18. As is known per se, the tab 14 forms two bumps 15 arranged one behind the other in the longitudinal direction with a recess 15a between the bumps.
  • the front edge 16 and the rear edge 17 expediently bear of the cutting tab 14 barb-like teeth 23, with which the insulation displacement clamp 21 can be anchored in a slot of a plug housing.
  • the embodiment according to FIGS. 1 and 2 has only one cutting tab 14.
  • the material thickness is greater than the material thickness of the connecting web 4 and the contact area 1, so that the required strength of the insulation displacement clamp 21 can be ensured by the material thickness.
  • the entire wire cutting area 2 is preferably thicker than the contact area, for example twice as thick.
  • the contact element according to the invention is particularly resistant to bending, can be manufactured very easily and offers no problems in refining the surface of the insulation displacement area 2.
  • the contact element has in the base web 6 a latching tongue 6e, which is formed by a vertical incision starting from the lower edge 6a and a horizontal incision, such that it is arranged in the area in front of the insulation displacement clamp 21 and extends to the latching edge 6f to the rear and is angled out of the plane of the base web 6.
  • the contact element according to the invention is particularly suitable for being mounted in a plug which consists of a housing 28 and a cover 29.
  • the cover 29 sits on the housing 28 in a latchable manner, wherein a preassembly position (prelock position) and an end position (end latch position) of the cover can be ensured.
  • wires can e.g. a Lahnlitzeleiter be plugged into corresponding vein holes in the cover 29 unhindered.
  • the vertically arranged insulation displacement clamps 21 are cut into the respective wire of the stranded wire conductor.
  • the housing 28 has two side walls 30, 31 and a bottom 32, a top wall 33 and a front wall 34.
  • square chambers 35 are preferably provided in cross section, which are created by chamber walls 36 extending parallel to the side walls 30, 31 and projecting from the floor 32 to the ceiling wall 33.
  • Each chamber 35 communicates with the surroundings of the plug via a plug-in opening 37 which is introduced into the front wall 34.
  • the bottom 32 is longer than the top wall 33 and the side walls 30, 31 and the chamber walls 36, the chambers 35 only corresponding to the length of the contact area 1 of the contact element which they accommodate.
  • the wire cutting area 2 is arranged on the elongated bottom area 32a.
  • support webs 39 projecting vertically upward from the chamber walls 36 at a distance therefrom are arranged on the bottom region 32a, so that boxes 38 are formed in the rear region of the housing 28.
  • longitudinal grooves 40 are introduced approximately in the respective transverse center of the boxes 38, in which the base webs 6 of the contact elements are inserted in a form-fitting manner, but expediently also with a press fit, so that the base webs 6 6 or the insulation displacement clamps 21 are parallel and vertically upward extend to the support webs 39.
  • latching walls 30a and 31a which are slightly inclined inwards and are inclined inward in the connection area around a horizontal imaginary axis, are connected to the outside at the same height as the height of the support webs 39 and can be pivoted elastically in the double arrow direction 41.
  • the latching walls 30a, 31a have inwardly directed latching strips 41 with an upper steep slope 42a and a lower, flatter slope 42b, the slopes converging towards the interior of the plug.
  • a slot 43 is cleared between the latching walls 30a, 31a and the walls 30, 31.
  • the base region 32a is approximately wider than the base 32 by the thickness of the locking walls 30a, 31a, so that the locking walls 30a, 31a protrude outwards and in each case an outwardly projecting plug-in web 44 to form the Plug slot 43 is provided.
  • the cover 29 is seated on the housing 28 in the area of the boxes 38.
  • This consists of an essentially cuboid body 48, into which preferably round round wire holes 49 are provided in the area of the box longitudinal extension in the longitudinal direction of the plug.
  • the body 48 projects beyond the boxes 38 or the rear front of the housing 28 to the rear with a rear wall 50 which also extends downward from the cuboid body 48 and prevents the contact elements from falling out of the boxes when the cover 29 (FIG. 4) is in the locked position .
  • the vein holes 49 end at the front on the front wall web 51, which is provided at the top with a plug-limiting web 52 projecting forward.
  • through holes 53 are made in the cuboid body 48 from bottom to top, into which the support webs 39 of the housing 28 are inserted in a form-fitting manner, optionally also with a press fit.
  • the support webs 39 and / or the holes 53 can have clamping or latching means which support the press fit.
  • a slot 54 extends through each core hole 49 approximately in the middle of the hole, through which the insulation displacement clamp 21 can slide in a form-fitting manner, optionally also in a force-fitting manner, the lugs 23 of the insulation displacement terminal 21 in the front wall in the final locking position of the cover 29 and barb the back wall of the slot 54.
  • the pre-locked position of the cover 29 only the end regions of the bumps 15 protrude into the slot 54 (FIG. 4).
  • Further passages 55 and 56 in the area of the core holes 49 are provided for the connecting web 4 and the insulation displacement device 6b in front of and behind the slot 54.
  • the parallelepiped-shaped body 48 is freed between two clamping webs 50a and 51a extending from top to bottom, two counter-latching strips 58 and 59 being arranged on the surface of the recess 57 parallel to one another in the longitudinal direction of the plug and at the desired latching distance between the clamping webs 50a, 51a are provided which have bevels 59a, 58a and 59b, 58b which correspond to the bevels 42b and 42a of the latching strips 42 of the latching walls 30a, 31a, ie cause the locking walls to widen and lock.
  • the locking bar 48 protrudes less far than the locking bar 59, so that the pre-locking position of the lid can be effected more easily than the final locking position.
  • the locking walls 30a, 31a are angled inwards in the locking positions and the bevels 42b and 49a drop outwards.
  • the sharp upper edge 59c of the locking bar 59 slides with a relatively high frictional force under the action of levering final locking forces on the slope 43b, and there is a shape fit.
  • the inner surfaces 50b, 51b of the webs 50a, 51a run somewhat conically inwards and the opposite outer edge surfaces of the latching walls 30a, 31a run accordingly, which largely prevents the latching walls from being levered out of the recess 57.
  • the web 51a sits in a form-fitting manner between the plug web 44 and the latching wall 30a, 31a.
  • the web 52 sits on the surface of the ceiling wall 33.
  • the plug according to the invention is delivered with inserted contact elements in the pre-locking position.
  • the wires e.g. a Lahnlitzeleiters inserted into the vein holes 49 and the lid 29 pressed into the locked end position.
  • the insulation displacement terminal 21 penetrates the wire and makes electrical contact.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)

Abstract

Miniaturisierter Kontaktfederstecker mit einem oder mehreren Kontaktelementen, die einen federnden Kontaktbereich und einen Aderklemmbereich mit Basissteg und lappenförmiger, zweihöckriger Eindringklemme aufweisen, sowie mit einem Gehäuse mit Deckel, die nach Einbringung der/des Kontaktelemente(s) miteinander verrastet montiert werden und nach Einführung der Lahnlitzenader(n) in Endraststellung gebracht werden, wobei die Eindringklemmen die Aderisolierung durchdringend den Lahnlitzenleiter kontaktieren und sich im Deckel festkrallen, während die Schneidklemme die Isolation zugentlastend aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß im Kontaktelement der Basissteg und der Anbindungssteg einstückig vertikal ausgerichtet angeordnet sind und das Gehäuse derart ausgebildet ist, daß es sehr klein ausgeführt und sehr gut verrastbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen miniaturisierten Kontakt­federstecker mit einem oder mehreren Kontaktelementen, die einen federnden Kontaktbereich und einen Aderklemm­bereich mit Basissteg und lappenförmiger, zweihöckriger Eindringklemme aufweisen, sowie mit einem Gehäuse mit Deckel, die nach Einbringung der/des Kontaktelemente(s) miteinander verrastet montiert werden und nach Einführung der Lahnlitzenader(n) in Endraststellung gebracht werden, wobei die Eindringklemmen die Aderisolierung durchdringend den Lahnlitzenleiter kontaktieren und sich im Deckel festkrallen, während die Schneidklemme die Isolation zugentlastend aufnimmt.
  • Kontaktelemente für Kontaktfederstecker fur erfindungs­gemäßen Art bestehen einstückig aus einem Blechstanzteil und werden zur Bildung miniaturisierter Stecker in ent­sprechende Steckergehäuse eingesetzt, die für Schwach­stromanlagen insbesondere der Fernmeldetechnik, vorzugs­weise für Telefonanlagen, verwendbar sind. Die Stecker­gehäuse bestehen meist mindestens aus zwei Teilen, die bei der Montage des Steckers zusammensetzbar und mitein­ander verrastbar sind.
  • Ein bekanntes Kontaktelement besteht aus einem relativ schmalen Blechstreifen und weist einen Kontaktfederarm auf, an den ein Basissteg mit einer Schneidklemme ange­bunden ist. Der Kontaktfederarm wird durch Wölbungen und Abbiegungen des Blechstreifens geschaffen. An einer Längskante des Basisstegs ist ein Lappen angebunden, der schmaler ausgeführt ist als die Länge des Stegs beträgt, zwei freie Seitenkanten und eine freie Ober­kante aufweist, in der in Längsrichtung hintereinander angeordnete Höcker angeordnet sind und der rechtwinklig vom Basissteg abgebogen ist. Dieser Lappen bildet die Schneidklemme des Kontaktelements, wobei die freie Ober­kante des Lappens mit den beiden Höckern die Isolation einer Ader eines Lahnlitzenleiters durchdringen soll.
  • Mehrere derartiger Kontaktelemente lagern in einem Stek­kerblock, wobei die Kontaktfedern in einen Steckschlitz ragen, und die Basisstege auf jeweils einer ebenen Fläche des Blocks aufliegen. Die Schneidklemmen durchgreifen jeweils neben der Auflagefläche für den Basissteg ent­sprechend positionierte Schlitze, die in sich in Längs­richtung des Steckers erstreckende Aderlöcher im Stecker­block münden, wobei die Höcker einer Schneidklemme in das Aderloch ragen und dort eine im Aderloch steckende Ader eines Lahnlitzenleiters in deren Längsrichtung zweifach kontaktierend durchdringen.
  • Nachteilig bei dieser bekannten Anordnung ist die seit­liche Anbindung der Schneidklemme, die beim Eindrücken ein Drehmoment auf eine Längsachse des Basisstegs aus­übt, so daß dessen, insbesondere langfristige Lagerung auf dem Steckerblock beeinträchtigt werden kann. Hinzu kommt, daß das blechstanzteil nur wenige 10tel Millimeter dick ist, so daß insbesondere die Knickstabilität der Schneidklemme gering ist. Die Klemme dringt entweder nicht weit genug in die Ader ein und/oder verbiegt sich bei Anwendung zu hoher Kräfte beim Eindrücken.
  • Ein weiterer Nachteil ist, daß das Kontaktelement erst in den Steckerblock eingesetzt werden kann, wenn eine Ader in das entsprechende Aderloch eingeführt ist, weil andernfalls die in das Aderloch ragenden Höcker der Schneid­klemme das Einschieben einer Ader behindern würden. Das Kontaktelement muß als loses Teil bei der Montage des Steckers von Hand verarbeitet werden, was zeitauf­wendig ist und Geschick erfordert.
  • Beim Steckerblock nach der DE-OS 27 53 822 sind lediglich Schneidklemmen vorgesehen, die jedoch nicht einstückig an ein Kontaktelement angebunden sind. Der Steckerblock weist Schlitze mit Mitteln auf, die eine Vormontagelage­rung der Schneidklemmen gewährleisten, dergestalt, daß die Höcker der Schneidklemme nicht in das Aderloch ragen, jedoch unverlierbar im jeweiligen Schlitz sitzen. Der Lagerblock wird mit vormontierten Schneidklemmen gelie­fert. Man braucht nur noch die Adern in die Aderlöcher zu stecken und die Schneidklemmen einzudrücken. Nach­teilig ist aber dabei, daß die aus einem dünnen Blech bestehenden Scheidklemmen in der Vormontagelagerung aus dem Steckerblock hervorragen, und nicht ausgeschlossen werden kann, daß sie beim Transport oder bei der Hand­habung beschädigt, z.B. geknickt oder abgebogen werden. Eine einmal geknickte und wieder aufgerichtete Schneid­klemme kann nicht mehr die erforderlichen Eindringkräfte aufnehmen und muß ausgewechselt werden.
  • Diesen aufgezeigten Problemen begegnet ein Vorschlag der Anmelderin, wonach Kontaktstreifen für eine Stecker­zunge in einem Lagerblock sitzen, die Schneidklemmstege der Kontaktstreifen aus dem Lagerblock herausragen und für die Vormontagestellung des Steckers jeweils zumindest mit den Höckern in einen, in einen Aderblock mündenden Schlitz eines im Abstand über dem Lagerblock sich befin­denden Aderblocksragen, wobei die Schlitze in Aderlöcher münden, und der Aderblock mit Rastmitteln auf dem Lager­block ruht. Die Schneidklemmstege sind in der Vormontage­stellung durch den Aderblock gehäuseartig geschützt und können nicht verbogen werden. Die Adern eines Lahnlitzen­leiters werden in dieser Vormontagestellung des Steckers in die Aderlöcher geschoben und anschließend der Ader­block auf den Lagerblock gedrückt, wobei die Schneid­klemmstege in die Adern kontaktierend eindringen und die beiden Blöcke für diese Endstellung verrastet werden.
  • Eine weitergehende Entwicklung der Anmelderin wird in der DE-PS 33 40 035 offenbart. Das aus dieser Druckschrift bekannte Kontaktelement weist einen Kontaktbereich und einen Aderklemmbereich auf, wobei im Aderklemmbereich von einem Basissteg eine lappenförmige Schneidklemme mit zwei Höckern an der freien Oberkante abgebogen sind. Die Schneidklemme ist doppellagig ausgeführt und besteht aus zwei aneinanderliegenden kongruenten Einzellappen. Bei einer Ausführungsform stehen die Schneidlappen im oberen Endbereich der Höcker mit jeweils einem Anbindungs­steg miteinander in Verbindung, wobei die Stege um 180° umgeschlagen sind. An der Vorderkante und an der Hinter­kante des einen Schneidlappens sind widerhakenartige Zähne angeordnet. Bei einer anderen Ausführungsform steht der eine Schneidlappen mit dem anderen Schneid­lappen über einen um 180° umgeschlagenen Anbindungssteg in Verbindung, der die Hinterkanten der Schneidlappen miteinander verbindet. Widerhakenartige Zähne sind bei dieser Ausführungsform nicht vorgesehen.
  • Eine dritte Ausführungsform des bekannten Kontaktelements sieht vor, daß der Basissteg verlängert ausgebildet ist und an den Seitenkanten die Schneidlappen angebunden sind. Letztere sind um 180° in Richtung zur senkrechten Längsebene umgeschlagen und in der Längsebene um 90° nach oben umgebogen. Dabei trägt der eine Schneidlappen ebenfalls widerhakenartige Zähne.
  • Die Schneidlappen gehen bei den bekannten Ausführungs­formen von einem relativ breiten Basissteg oder einer relativ breiten Basisplatte aus, so daß das Kontaktele­ment relativ viel Raum in einem Steckergehäuse erfordert. Außerdem können die widerhakenartigen Zähne nur an einem Lappen angeordnet werden und neigen zur Bildung einer Furche in der Isolation des zu kontaktierenden elektri­ schen Leiters, so daß die gewünschte Wirkung der Wider­haken nicht gewährleistet werden kann.
  • Der bekannte Stecker, indem die bekannten Kontaktelemente untergebracht werden, besteht aus einem Gehäuse und einem Deckel, wobei der Deckel verrastbar auf dem Gehäuse sitzt und eine Vormontage sowie eine Endstellung des Deckels ermöglicht. In der Vormontagestellung können Adern eines Lahnlitzenleiters in entsprechende Ader­löcher im Deckel gesteckt werden. Beim Niederdrücken des Deckels in die Endstellung erfolgt ein Eindringen der Schneidklemmen der Kontaktelemente in die jeweilige Ader des Lahnlitzenleiters. Das Gehäuse weist Kammern mit Stecköffnungen für den Kontaktbereich der Kontakt­elemente auf. Die Kammerwände der Kammern sind länger ausgeführt als die Deckenwandung, wodurch im hinteren Bereich des Gehäuses nach obene offene Boxen zur Lagerung des Aderklemmbereichs der Kontaktelemente gebildet werden. Das Gehäuse endet hinten mit einer offenen Rückfront. Im Bereich der Boxen sitzt der Deckel, der aus einem quaderförmigen Körper besteht, in den in Längsrichtung des Steckers sich erstreckende, vorzugsweise runde Ader­löcher im Bereich der Boxenlängserstreckung eingebracht sind. Der quaderförmige Körper überragt die Boxen bzw. die Rückfront des Gehäuses nach hinten und zwischen den Löchern sind sacklochartige Schlitze eingebracht, die die Wände im Bereich der Boxen formschlüssig übergreifen. Von jedem Aderloch geht senkrecht nach unten ein in der Draufsicht betrachtet vorzugsweise rechteckiger Schlitz ab, der in den Boxenraum mündet und von der Schneidklemme durchgriffen wird. Die Boxen sind breiter ausgeführt als die Kammern, wobei die Seitenwände und die Kammerwände schmaler gehalten sind, woraus jeweils eine Stufe resul­tiert. Die Bodeninnenfläche des Bodens im Bereich der Boxen liegt tiefer als im Bereich der Kammern, wobei im Übergang der Kammern zu den Boxen eine sich quer zur Längsrichtung des Steckers erstreckende, abgeschrägte Stufe vorgesehen ist. Die Aderlöcher im verlängerten Bereich des Deckels bilden im Querschnitt viereckige Räume. Die Tiefe der Schlitze ist so gewählt, daß die Wände auf dem Boden der Schlitze aufsitzen, wenn der Deckel aus der Vorraststellung in die Endraststellung gedrückt wird, wobei die Wände bereits in der Vorrast­stellung in die Schlitze ragen. Für die Seitenwände sind Ausnehmungen im Deckel vorgesehen, wobei die Außenwandung der Ausnehmungen zwei nach unten offene Aussparungen und dazwischen eine nach oben offene Aussparung aufweist, so daß ein in der Seitenansicht U-förmiger Bügel entsteht, der Quersteg des Bügels als Rastmittel im Zusammenwirken mit den Rastkanten der Rastnasen zusammenwirkt, die auf der Außenseite der Seitenwände des Gehäuses angeordnet sind, wobei der Quersteg von oben über die Schräge der Rastnase gleiten kann und in der Vorraststellung des Deckels unter der Rastkante der oberen Rastnase sitzt. Beim Niederdrücken des Deckels in die Endstellung gleitet der Quersteg über die Schräge der Rastnase und springt hinter die Rastkante der unteren Rastnase, wobei die Wände gegen die Bodenfläche der Ausnehmungen stoßen.
  • Das bekannte Gehäuse gewährleistet eine optimale Funktion. Es ist jedoch noch relativ kompliziert aufgebaut.
  • Aufgabe der Erfindung ist, eine Kontaktfederstecker mit platzsparendem, einfach geformten Kontaktelement und dementsprechend auch ein kleineres, einfacher geformtes, besser verrastbares Steckergehäuse zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den davon abhängigen Unteransprüchen gekenn­zeichnet. Anhand der Zeichnung wird die Erfindung bei­spielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Kontaktelements,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf das Kontaktelement nach Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch einen Stecker,
    • Fig. 4 einen Längsschnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 3 durch eine Gehäusekammer mit einge­setztem Kontaktelement (Vorraststellung) mit Blickrichtung in Pfeilrichtung,
    • Fig. 5 eine Seitenansicht des Steckers in der Vorrast­stellung,
    • Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 3 mit Blickrichtung in Pfeilrichtung (linke Seite in Vorraststellung, rechte Seite in Endraststellung).
  • Ein Kontaktelemnt für den erfindungsgemäßen Stecker weist einen Kontaktbereich 1 und einen Schneidklemmbereich 2 auf. Der Kontakt­bereich 1 kann von einer Flachgabelfeder 3 gebildet sein. Es kann sich beispielsweise aber auch um eine Rundsteck­hülse oder einen Rundstecker oder dgl. handeln. Da die Form des Kontaktbereichs üblichen Raumformen eines Kon­taktfederelements oder Kontaktsteckers oder einer Kon­taktsteckerhülse aus einem Blechstanzteil entsprechen kann, braucht dieser Teil des erfindungsgemäßen Kontakt­elements nicht näher beschrieben zu werden.
  • Wesentlich ist, daß der Schneidklemmbereich 2 mit einem Anbindungssteg 4 einstückig, sich in Richtung der Längs­achse 5 erstreckend, am Kontaktbereich 1 angebunden ist. Dem Anbindungssteg 4 folgt im Schneidklemmbereich 2 ein ebener vertikaler Blechstreifen als Basissteg 6. Der Anbindungssteg 4 ist, wie der Basissteg 6, vertikal an­geordnet (in bezug auf seine Stellung im Steckergehäuse bzw. die horizontale Spiegelebene zwischen den beiden Gabelfederarmen), wobei der Basissteg 6 sich in Richtung der vertikalen Längsebene 5a erstreckt und der Anbindungs­steg 4 davon seitlich abgekröpft und somit ebenfalls vertikal angeordnet ist. Der Basissteg 6 ist außerdem tieferliegend als der Anbindungssteg 4, d.h. unterhalb der Achse 5 angeordnet, während sich der Anbindungssteg 4 in Höhe der Achse 5 befindet.
  • Etwa in der Mitte des Basisstegs 6 erstreckt sich nach oben ein Schneidlappen 14, der eine Vorderkante 16 und eine Hinterkante 17 sowie eine Oberkante 18 aufweist. Der Lappen 14 bildet, wie an sich bekannt, zwei in Längsrichtung hintereinander angeordnete Höcker 15 mit einer Ausnehmung 15a zwischen den Höckern. Zweckmäßiger­weise tragen die Vorderkante 16 und die Hinterkante 17 des Schneidlappens 14 widerhakenartige Zähne 23, mit denen sich die Schneidklemme 21 in einem Schlitz eines Steckergehäuses verankern kann.
  • Am Ende des Basisstegs 6 ist eine Aderschneidklemmein­richtung 6b angeordnet mit einer Schneide 6c und gege­benenfalls einem Gehäusestützsteg 6d, der von einer Z-förmigen Abbiegung des Basisstegs 6 gebildet wird, an der rechtwinklig abgeknickt die Schneidklemmein­richtung 6b angeordnet ist.
  • Die Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 weist nur den einen Schneidlappen 14 auf. Dafür aber ist die Material­stärke größer als die Materialstärke des Anbindungs­stegs 4 und des Kontaktbereichs 1, so daß durch die Materialstärke die erforderliche Festigkeit der Schneid­klemme 21 gewährleistet werden kann. Vorzugsweise ist der gesamte Aderschneidbereich 2 dicker als der Kontakt­bereich, und zwar z.B. doppelt so dick. Das erfindungs­gemäße Kontaktelement ist besonders biegesteif, läßt sich sehr einfach herstellen und bietet keine Probleme bei der Veredelung der Oberfläche des Schneidklemm­bereichs 2.
  • Das Kontaktelement verfügt im Basissteg 6 über eine Rastzunge 6e, die durch einen vertikalen, von der Unterkante 6a beginnenden Einschnitt und einen horizontalen Ein­schnitt gebildet wird, derart, daß sie im Bereich vor der Schneidklemme 21 angeordnet ist und sich bis zur Rastkante 6f nach hinten erstreckt und aus der Ebene des Basisstegs 6 abgewinkelt ist.
  • Das erfindungsgemäße Kontaktelement ist besonders geeignet in einem Stecker gelagert zu werden, der aus einem Gehäuse 28 und einem Deckel 29 besteht. Der Deckel 29 sitzt verrastbar auf dem Gehäuse 28, wobei eine Vor­montagestellung (Vorraststellung) und eine Endstellung (Endraststellung) des Deckels gewährleistet werden kann. In der Vormontagestellung können Adern z.B. eines Lahn­litzenleiters in entsprechende Aderlöcher im Deckel 29 ungehindert gesteckt werden. Beim Niederdrücken des Deckels in die Endraststellung erfolgt ein Einscheiden der vertikal angeordneten Schneidklemmen 21 in die je­weilige Ader des Lahnlitzenleiters.
  • Das Gehäuse 28 weist zwei Seitenwände 30, 31 sowie einen Boden 32, eine Deckenwandung 33 und eine Vorderwand 34 auf. In diesem von den Teilen 30 bis 34 gebildeten Ge­häuse sind vorzugsweise im Querschnitt quadratische Kammern 35 vorgesehen, die durch sich parallel zu den Seitenwandungen 30, 31 erstreckende, vom Boden 32 bis zur Deckenwandung 33 ragende Kammerwände 36 geschaffen werden. Jede Kammer 35 steht mit der Umgebung des Stek­kers über eine Stecköffnung 37 in Verbindung, die in die Vorderwand 34 eingebracht ist.
  • Der Boden 32 ist länger ausgeführt als die Deckenwandung 33 und die Seitenwandungen 30, 31 sowie die Kammerwände 36, wobei die Kammern 35 lediglich der Länge des Kontakt­bereichs 1 des Kontaktelements, das sie aufnehmen, ent­spricht. Der Aderschneidbereich 2 ist auf dem verlängerten Bodenbereich 32a angeordnet. Zu diesem Zweck sind fluch­tend mit den Kammerwänden 36 im Abstand davon senkrecht nach oben ragende Stützstege 39 auf dem Bodenbereich 32a angeordnet, so daß Boxen 38 im rückwärtigen Bereich des Gehäuses 28 gebildet werden. In der Bodenwandung 32a sind etwa in er jeweiligen Quermitte der Boxen 38 Längsnuten 40 eingebracht, in denen formschlüssig,zweck­mäßigerweise aber auch mit Preßsitz, die Basisstege 6 der Kontaktelemente stecken, so daß sich die Basisstege 6 6 bzw. die Schneidklemmen 21 vertikal nach oben parallel zu den Stützstegen 39 erstrecken.
  • Außenseitig sind am Bodenbereich 32a etwas schräg nach innen geneigte, im Anbindungsbereich um eine horizontale imaginäre Achse elastisch federnde Rastwandungen 30a und 31a mit etwa gleicher Höhe,wie die Höhe der Stütz­stege 39 beträgt, angebunden, die in Doppelpfeilrichtung 41 elastisch verschwenkt werden können. Am oberen Ende weisen die Rastwandungen 30a, 31a nach innen gerichtete Rastleisten 41 auf mit einer oberen steilen Schräge 42a und einer unteren flachereren Schräge 42b, wobei die Schrägen zum Innenraum des Steckers konvergieren. Zwi­schen den Rastwandungen 30a, 31a und den Wandungen 30, 31 ist ein Steckschlitz 43 freigespart. Der Bodenbereich 32a ist etwa um die Dicke der Rastwandungen 30a, 31a breiter ausgeführt als der Boden 32, so daß die Rast­wandungen 30a, 31a nach außen überstehen und jeweils ein nach außen springender Stecksteg 44 zur Bildung des Steckschlitzes 43 vorgesehen ist.
  • Auf dem Gehäuse 28 sitzt im Bereich der Boxen 38 der Deckel 29. Dieser besteht aus einem im wesentlichen quaderförmigen Körper 48, in den in Längsrichtung des Steckers sich erstreckende, vorzugsweise runde Ader­löcher 49 im Bereich der Boxenlängserstreckung einge­bracht sind. Der Körper 48 überragt die Boxen 38 bzw. die Rückfront des Gehäuses 28 nach hinten mit einer Rückwandung 50, die sich vom Quaderkörper 48 auch nach unten erstreckt und die Kontaktelemente in der Vorrast­stellung des Deckels 29 (Fig. 4) am Herausfallen aus den Boxen hindert. Die Aderlöcher 49 enden vorn am Vor­derwandsteg 51, der oben mit einem nach vorne kragenden Steckbegrenzungssteg 52 versehen ist. Zwischen den Ader­löchern 49 sind von unten nach oben durchgehende Löcher 53 im Quaderkörper 48 eingebracht, in denen formschlüssig, gegebenenfalls auch mit Preßsitz, die Stützstege 39 des Gehäuses 28 stecken. Die Stützstege 39 und/oder die Löcher 53 können Klemm- oder Rastmittel aufweisen, die den Preß­sitz unterstützen.
  • Von jedem Aderloch 49 erstreckt sich etwa in der Mitte des Lochs senkrecht nach unten ein Schlitz 54, durch den die Schneidklemme 21 formschlüssig, gegebenenfalls auch kraftschlüssig, gleiten kann, wobei in der Endrast­stellung des Deckels 29 die Nasen 23 der Schneidklemme 21 sich in die Vorderwandung und Rückwandung des Schlitzes 54 widerhakenartig verankern. In der Vorraststellung des Deckels 29 ragen lediglich die Endbereiche der Höcker 15 in den Schlitz 54 (Fig. 4). Weitere Durch­gänge 55 und 56 im Bereich der Aderlöcher 49 sind für den Anbindungssteg 4 und die Schneidklemmeinrichtung 6b vor und hinter dem Schlitz 54 vorgesehen.
  • Zwischen zwei sich von oben nach unten erstreckenden Klemmstegen 50a und 51a ist der quaderförmige Körper 48 freigespart, wobei auf der Oberfläche der Freisparung 57 zwei sich in Längsrichtung des Steckers parallel zu­einander, im gewünschten Rastabstand voneinander angeord­nete Gegenrastleisten 58 und 59 zwischen den Klemmstegen 50a, 51a vorgesehen sind, die Schrägen 59a, 58a sowie 59b, 58b aufweisen, die mit den Schrägen 42b bzw. 42a der Rastleisten 42 der Rastwandungen 30a, 31a korres­pondieren, d.h. das Aufweiten und Verrasten der Rast­wandungen bewirken.
  • Die Rastleiste 48 ragt weniger weit vor als die Rastlei­ste 59, so daß die Vorraststellung des Deckels einfacher bewirkt werden kann als die Endraststellung.
  • Vorteilhaft ist, daß die Rastwandungen 30a, 31a einwärts gewinkelt angeordnet sind in den Raststellungen und die Schrägen 42b bzw. 49a nach außen abfallen. Dadurch glei­tet die scharfe Oberkante 59c der Rastleiste 59 bei der Einwirkung von hebelnden Endrastkräften auf der Schräge 43b mit relativ hoher Reibkraft und es ergibt sich ein Formsitz.
  • Weiterhin ist vorteilhaft, daß die Innenflächen 50b, 51b der Stege 50a, 51a etwas konisch nach innen verlau­fen und die gegenüberliegenden Außenkantenflächen der Rastwandungen 30a, 31a entsprechend verlaufen, wodurch ein Heraushebeln der Rastwandungen aus der Freisparung 57 weitgehend verhindert werden kann. Der Steg 51a sitzt formschlüssig zwischen dem Stecksteg 44 und der Rastwan­dung 30a, 31a. Bei Erreichen der Endraststellung sitzt der Steg 52 auf der Oberfläche der Deckenwandung 33 auf.
  • Der erfindungsgemäße Stecker wird mit eingesetzten Kon­taktelementen in der Vorraststellung geliefert. Bei der Montage werden lediglich die Adern z.B. eines Lahnlitzen­leiters in die Aderlöcher 49 eingeführt und der Deckel 29 in die verrastete Endstellung gedrückt. Dabei durch­dringt die Schneidklemme 21 die Ader und kontaktiert elektrisch.

Claims (16)

1. Miniaturisierter Kontaktfederstecker mit einem oder mehreren Kontaktelementen, die einen federnden Kon­taktbereich und einen Aderklemmbereich mit Basissteg und lappenförmiger, zweihöckriger Eindringklemme auf­weisen, sowie mit einem Gehäuse mit Deckel, die nach Einbringung der/des Kontaktelemente(s) miteinander verrastet montiert werden und nach Einführung der Lahnlitzenader(n) in Endraststellung gebracht werden, wobei die Eindringklemmen die Aderisolierung durch­dringend den Lahnlitzenleiter kontaktieren und sich im Deckel festkrallen, während die Schneidklemme die Isolation zugentlastend aufnimmt, dadurch ge­kennzeichnet, daß
a) im Kontaktelement der Basissteg (6) und der Anbin­dungssteg (4) einstückig vertikal ausgerichtet angeordnet sind,
b) im Gehäuse der Boden (32) der Kammern (35) nach hinten verlängert ausgeführt ist und einen Boden­bereich (32a) bildet, wobei fluchtend mit den vertikalen Kammerwänden (36) im Abstand davon senkrecht nach oben ragende Stützstege (39) auf dem Bodenbereich (32a) angeordnet sind, so daß Boxen (38) im rückwärtigen Bereich des Gehäuses (28) gebildet werden, und daß in der Bodenwandung (32a) etwa in der jeweiligen Quermitte der Boxen (38) Längsnuten (40) eingebracht sind, in denen formschlüssig, zweckmäßigerweise aber auch mit Preßsitz, die Basisstege (6) der Kontaktelemente stecken, so daß sich die Basisstege (6) bzw. die Schneidklemmen (21) vertikal nach oben parallel zu den Stützstegen (39) erstrecken, und daß auf dem Gehäuse (28) im Bereich der Boxen (38) der Deckel (29) sitzt, der als quaderförmiger Körper (48) aus­gebildet ist, in dem die in Längsrichtung des Stek­kers sich erstreckenden, vorzugsweise runden Ader­löcher (49), im Bereich der Boxenlängserstreckung eingebracht sind, wobei der Körper (48) die Boxen (38) nach hinten mit einer Rückwandung (50) über­ragt, die sich vom Quaderkörper (48) auch nach unten erstreckt und die Kontaktelemente in der Vorrast­stellung des Deckels (29) am Herausfallen aus den Boxen hindert, und daß die Aderlöcher (49) vorne an einem Vorderwandsteg (51) enden, der oben mit einem nach vorne kragenden Steckbegrenzungssteg (52) ver­sehen ist, und daß zwischen den Aderlöchern (49) von unten nach oben durchgehende Löcher (53) im Quader­körper (48) eingebracht sind, in denen formschlüssig, vorzugsweise auch mit Preßsitz, die Stützstege (39) des Gehäuses (28) stecken, wobei die Stützstege (39) und/oder die Löcher (53) vorzugsweise Klemm- oder Rastmittel aufweisen, und daß von jedem Aderloch (49) sich etwa in der Mitte des Lochs senkrecht nach unten ein Schlitz (54) erstreckt, durch den die Schneid­klemme (21) formschlüssig, gegebenenfalls auch kraft­schlüssig, gleiten kann, wobei in der Endraststellung des Deckels (29) die Nasen (23) der Schneidklemme (21) sich in die Vorderwandung und Rückwandung des Schlit­zes (54) widerhakenartig verankern, und daß weitere Durchgänge (54 und 56) im Bereich der Aderlöcher (49) für den Anbindungssteg (4) und die Schneidklemmein­richtung (6b) vor und hinter dem Schlitz (54) vorge­sehen sind.
2. Kontaktfederstecker nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Aderschneidbereich (2) mit einem Anbindungssteg (4) einstückig in Rich­tung der Längsachse (5) am Kontaktbereich (1) an­gebunden ist.
3. Kontaktfederstecker nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anbindungssteg (4), wie der Basissteg (6), ein ver­tikal angeordneter Blechstreifen ist.
4. Kontaktfederstecker nach einem oder mehrern der An­sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­net, daß sich der Basissteg (6) in Richtung der vertikalen Längsebene (5a) erstreckt und der Anbin­dungssteg (4) davon seitlich abgekröpft ist.
5. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­net, daß der Basissteg (6) tieferliegend als der Anbindungssteg (4), d.h. unterhalb der Längsachse (5) angeordnet ist, während sich der Anbindungssteg (4) in Höhe der Längsachse (5) befindet.
6. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­net, daß in der Mitte des Basisstegs (6) sich nach oben ein Schneidlappen (14) erstreckt, der eine Vor­derkante (16) und eine Hinterkante (17) sowie eine Oberkante (18) aufweist, wobei der Lappen (14) die zwei in Längsrichtung hintereinander angeordneten Höcker (15) mit einer Ausnehmung (15a) zwischen den Höckern bildet.
7. Kontaktfederstecker nach Anspruch 6, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Vorderkante (16) und die Hinterkante (17) des Schneidlappens (14) widerhakenartige Zähne (23) tragen.
8. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich­net, daß die Materialstärke der Schneidklemme (21) größer ist als die Materialstärke des Kontaktbereichs (1).
9. Kontaktfederstecker nach Anspruch 8, dadurch ge­kennzeichnet, daß der gesamte Aderschneid­bereich (2) dicker, vorzugsweise doppelt so dick, ausgeführt ist als der Kontaktbereich (1) einschließ­lich des Anbindungsstegs (4).
10. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich­net, daß am Ende des Basisstegs (6) eine Ader­schneidklemmeinrichtung (6b) angeordnet ist mit einer Schneide (6c) und gegebenenfalls einem Gehäusestütz­steg (6d).
11. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der An­sprüche 8, 9 und 10, dadurch gekennzeich­net, daß der Stützsteg (6d) von einer Z-förmigen Abbiegung des Basisstegs (6) gebildet wird, an der rechtwinklig abgeknickt die Schneidklemmeinrichtung (6b) angeordnet ist.
12. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeich­net, daß im Basissteg (6) eine Rastzunge (6e) angeordnet ist, die durch einen vertikalen, von der Unterkante (6a) beginnenden Einschnitt und einen horizontalen Einschnitt gebildet wird, derart, daß sie im Bereich vor der Schneidklemme (21) angeordnet ist und sich bis zur Rastkante (6f) nach hinten er­streckt und aus der Ebene des Basisstegs (6) abge­winkelt ist.
13. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeich­net, daß seitlich am Bodenbereich (32a) jeweils eine Rastwandung (30a, 31a) angebunden ist, wobei die Rastwandungen (30a, 31a) schräg nach innen ge­neigt sind und etwa gleich Höhe aufweisen wie die Stützstege (39), und daß am oberen Ende die Rast­wandungen (30a, 31a) nach innen gerichtete Rast­leisten (41) aufweisen mit einer oberen steilen Schräge (42a) und einer unteren flachereren Schräge (42b), und daß zwischen zwei sich von oben nach unten erstreckenden Klemmstegen (50a und 51a) der quader­förmige Körper (48) jeweils eine Freisparung (57) aufweist, wobei auf der Oberfläche jeder Freisparung (57) zwei sich in Längsrichtung des Steckers parallel zueinander, untereinander im Abstand voneinander angeordnete Gegenrastleisten (58 und 59) angeordnet sind, die Schrägen (59a, 58a) sowie (59b, 58b) auf­weisen, die mit den Schrägen (42b bzw. 42a) der Rastleisten (42) der Rastwandungen (30a, 31a) kor­respondieren.
14. Kontaktfederstecker nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastleiste (48) weniger weit vorragt als die Rastleiste (59).
15. Kontaktfederstecker nach Anspruch 13 und/oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Rastwandungen (30a, 31a) und den Wandungen (30, 31) ein Steckschlitz (43) freigespart und der Boden­bereich (32a) etwa um die Dicke der Rastwandungen (30a, 31a) breiter ausgeführt ist als der Boden (32), so daß die Rastwandungen (30a, 31a) nach außen über­stehen und jeweils ein nach außen springender Steck­steg (44) zur Bildung des Steckschlitzes (43) vor­gesehen ist, und daß ein Steg (51a) formschlüssig zwischen dem Stecksteg (44) und der Rastwandung (30a, 31a) sitzt.
16. Kontaktfederstecker nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeich­net, daß die Innenflächen (50b, 51b) der Stege (50a, 51a) etwas konisch nach innen verlaufen und die gegenüberliegenden Außenkantenflächen der Rast­wandungen (30a, 31a) entsprechend verlaufen, so daß sich ein Formsitz, vorzugsweise auch ein Preßsitz, ergibt.
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