EP0156247B1 - Hohlboden - Google Patents

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EP0156247B1
EP0156247B1 EP85102859A EP85102859A EP0156247B1 EP 0156247 B1 EP0156247 B1 EP 0156247B1 EP 85102859 A EP85102859 A EP 85102859A EP 85102859 A EP85102859 A EP 85102859A EP 0156247 B1 EP0156247 B1 EP 0156247B1
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EP
European Patent Office
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floor
shuttering
cavity
profile
gibs
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EP85102859A
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EP0156247A2 (de
EP0156247A3 (en
Inventor
György Dipl.-Ing. Borbély
Wolfgang Dipl.-Ing. Radtke
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Norina Bautechnik GmbH
Schmidt Reuter Ingenieurgesellschaft mbH and Co KG
Goldbach GmbH Holz Kunststoff und Metallverarbeitung
Original Assignee
Norina Bautechnik GmbH
Schmidt Reuter Ingenieurgesellschaft mbH and Co KG
Goldbach GmbH Holz Kunststoff und Metallverarbeitung
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Publication date
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Publication of EP0156247A3 publication Critical patent/EP0156247A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/123—Lost formworks for producing hollow floor screed layers, e.g. for receiving installations, ducts, cables
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers

Definitions

  • the invention relates to a hollow floor according to the preamble of claim 1 (DE-A-2 241 836).
  • the top floor is produced by pouring screed, gypsum or a similar flowable mass onto a sheet of formwork that stands on the sub-floor.
  • the disadvantage here is that the flowable mass can flow into the cavity of the hollow floor at the formwork edges.
  • the known hollow floor according to DE-A-2 241 836 has rigid corrugated profile plates in the form of sheet piling plates, which are laid on cement pressed material plates and to which a leveling layer, a mortar bed and a plate covering are applied.
  • a leveling layer, a mortar bed and a plate covering are applied.
  • the invention has for its object to provide a hollow floor of the type mentioned, in which with quick and easy installation possibility there is a guarantee that the floor cavity is not contaminated or blocked by the flowable, applied mass of the top floor.
  • the solution to this problem is, according to the invention, that the cavity of the formwork made of plastic film for the top floor made by cast-in-place, open to the wall, is laterally closed by profile strips and the edge of the formwork is fastened sealingly on the profile strips.
  • the cavity delimited by a formwork for the top floor made by cast-in place is laterally closed by profiled strips.
  • the profile strips prevent the pouring compound of the top floor from entering the cavity. They are arranged along the edge of the raised floor.
  • the casting compound that forms the top floor then creates a solid block between the wall and the cavity of the raised floor, so that no special measures for adapting the mold of the top floor to the side wall of the room are required.
  • the profile strips preferably consist of interconnectable modules, the lengths of which are graduated in the grid dimension of the support feet.
  • the cavity of the hollow floor serves as a routing space for cables and pipes as a warm air underfloor heating.
  • the lower and / or the upper boundary wall of the cavity is at least partially provided with a heat-reflecting coating.
  • a coating on the boundary wall of the cavity generally causes the floor temperature to drop at this point. In this way, the heat distribution in the raised floor can be influenced by targeted distribution of heat-reflecting coatings.
  • the subfloor 10 consists of a concrete layer 11, on which an insulation layer 12 is arranged, and the pressure distribution layer 13 covering the insulation layer 12.
  • the insulation layer 12 serves both for thermal insulation and sound insulation. It can consist of foam, fiber mats or another heat and sound insulating material. Since the insulation layer 12 is relatively soft, the pressure distribution layer 13 made of a harder material is arranged above it.
  • the pressure distribution layer 13 in the present case consists of a perforated steel sheet, the holes of which are designated by 14.
  • the top floor 15 On the pressure distribution layer 13 there is the top floor 15 with the support feet 16.
  • the top floor consists of a mass of screed, gypsum or the like applied to a lost formwork 17 in a flowable form, which fills the formwork 17 and one for the formwork 17 Load-bearing capacity forms a sufficiently strong layer.
  • the formwork 17 consists of a load-bearing plastic film from which the support feet 16 are formed in the manner of an egg carton. There are arcuate transitions between the support feet 16, so that the vault-like cavity 18 is formed in the upper floor 15 between the support feet 16. Air can be directed into this cavity for heating or cooling purposes.
  • the formwork 17 has such a load-bearing capacity that it initially carries the mass 19 which is applied in a flowable manner. This mass 19 then hardens and forms the supporting structure of the upper floor 15.
  • the support feet 16 taper downwards
  • the formwork 17 consists of prefabricated profiled plastic plates which are placed on the pressure distribution layer 13. In order not to have to cut these panels to size so that they each extend to the side wall 20 of the room or building, a profile strip 21 is laid under the edge of the outermost panel, which laterally delimits the cavity 18. The edge of the formwork 17 is fastened in a sealing manner on this profile strip 21 with an adhesive tape 22. The edge of the pressure distribution layer 13 lying outside the profile strip 21 is covered with a tough pasty mass 23, which covers the holes 14 in this area.
  • a block 19 ′ is formed between the wall 20 and the profile strip 21, which projects up to the wall 20.
  • the block 19 ' is separated from the wall 20 only by a separating strip 24, which consists of a sound-absorbing material, for example foam. In this way, the transmission of structure-borne noise between the top floor 15 and the side wall 20 is prevented.
  • the profile strip 21 consists of components 25 which are rectangular in cross section and have a head-like extension 26 on one end face and a recess 27 adapted to the extension 26 on their opposite end side.
  • the blocks 25 can be put together in the manner shown in FIG. 2. They are available in graded lengths, each of which forms an integral multiple of the grid dimension between the support feet 16. In this way, the profile strips 21 can be assembled in the desired length without having to be cut off.
  • an insulating layer 32 is arranged on the concrete ceiling 11, which has a section 32 ′ drawn up on the side wall 20.
  • the pressure distribution layer 33 consisting of individual prefabricated plates is placed on the insulation layer.
  • the pressure distribution layer 33 has a smooth underside and a profiled top.
  • Elevations 34 are provided in the top, onto which the downward-facing lugs 35 of the top floor are placed.
  • the elevations 34 and the lugs 35 each form a support foot.
  • the elevations 34 are each between troughs of the pressure distribution layer 33, so that the cavity 18 is partly formed in the interior of the underbody 10 and another part in the interior of the upper floor 15.
  • the tops of the elevations 34 are each surrounded by a centering ring 36, in which an extension 35 of the top plate 15 is centered.
  • the projections 35 are omitted and the elevations 34 extend to the flat underside of the top floor.
  • the edge 37 of the pressure distribution layer 33 facing the side wall 20 is pulled up to the upper limit of the cavity 18 in the embodiment of FIG. 3.
  • the end of the formwork 17 is placed on the top of the edge 37 and glued there.
  • the space between the edge 37 and the section 32 of the insulation layer resting against the wall 20 is filled with the mass 19 of the top floor 15. This mass extends down to the insulation layer 32 in the space mentioned.

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
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Description

  • Der Erfindung betrifft einen Hohlboden gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 (DE-A-2 241 836).
  • Bei derartigen Hohlböden wird der Oberboden durch Ortguß von Estrich, Gips oder einer ähnlichen fließfähigen Masse auf einer Folienschalung, die auf dem Unterboden steht, erzeugt. Nachteilig ist hierbei, daß die fließfähige Masse an den Schalungsrändern in den Hohlraum des Hohlbodens einfließen kann.
  • Der bekannte Hohlboden gemäß DE-A-2 241 836 weist starre Wellenprofil-Platten in Form von Spundwandplatten auf, die auf Zement-Preßstoffplatten verlegt sind und auf die eine Ausgleichsschicht, ein Mörtelbett und ein Plattenbelag aufgebracht werden. Auch hier ist es erforderlich, die Wellenprofil-Platten exakt entsprechend dem Maß des Raumes abzulängen. Eine spezielle Randeinfassung ist nicht vorgesehen.
  • Schließlich ist es aus DE-B-2 703 273 bekannt, in einem aufgeständerten Boden unterhalb der Trittplatten Abschottungen vorzusehen, die den Unterboden in einzelne Teilräume aufteilen, um ein Verteilersystem für Klimaanlagen vorzusehen oder eine Feuerisolierung einzelner Bereiche im Bodenhohlraum vorzunehmen. Die Abschottung erfolgt mit ineinander gesetzten U-Profilen, die zur Höhenanpassung gegeneinander verstellbar sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Hohlboden der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem bei schneller und einfacher Errichtungsmöglichkeit die Gewähr besteht, daß der Bodenhohlraum nicht durch die fließfähige, aufgebrachte Masse des Oberbodens verschmutzt oder versperrt wird.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß der von der aus Kunststoffolie bestehenden Schalung für den durch Ortguß hergestellten Oberboden begrenzte, zur Wand hin offene Hohlraum seitlich durch Profilleisten abgeschlossen und der Rand der Schalung auf den Profilleisten abdichtend fastgelegt ist.
  • Nach der Erfindung ist der von einer Schalung für den durch Ortguß hergestellten Oberboden begrenzte Hohlraum seitlich durch Profilleisten abgeschlossen. Die Profilleisten verhindern das Eindringen der Gießmasse des Oberbodens in den Hohlraum. Sie werden längs des Randes des Doppelbodens angeordnet. Die Gießmasse, die den Oberboden bildet, erzeugt dann zwischen der Wand und dem Hohlraum des Doppelbodens einen massiven Block, so daß keine besonderen Maßnahmen zur Anpassung der Gießform des Oberbodens an die seitliche Wand des Raumes erforderlich sind. Die Profilleisten bestehen vorzugsweise aus miteinander verbindbaren Bausteinen, deren Längen im Rastermaß der Stützfüße abgestuft sind.
  • Der Hohlraum des Hohlbodens dient außer als Verlegungsraum für Kabel und Rohre in der Regel als Warmluft-Fußbodenheizung. Um eine gewünschte Wärmeverteilung über die Fläche des Fußbodens zu erreichen, ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung die untere und/oder die obere Begrenzungswand des Hohlraumes mindestens stellenweise mit einer wärmereflektierenden Beschichtung versehen. Eine solche Beschichtung an der Begrenzungswand des Hohlraumes bewirkt in der Regel an dieser Stelle eine Absenkung der Fußbodentemperatur. Auf diese Weise kann durch gezielte Verteilung wärmereflektierender Beschichtungen die Wärmeverteilung im Doppelboden beeinflußt werden.
  • Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform des Hohlbodens,
    • Fig. 2 eine Draufsicht der Profilleiste,
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines Hohlbodens.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 besteht der Unterboden 10 aus einer Betonschicht 11, auf der eine Dämmschicht 12 angeordnet ist, und der die Dämmschicht 12 bedeckenden Druckverteilschicht 13. Die Dämmschicht 12 dient sowohl der Wärmedämmung als auch der Schalldämmung. Sie kann aus Schaumstoff, Fasermatten oder einem anderen wärme- und schalldämmendem Material bestehen. Da die Dämmschicht 12 relativ weich ist, ist über ihr die Druckverteilschicht 13 aus einem härteren Material angeordnet. Die Druckverteilschicht 13 besteht im vorliegenden Fall aus einem gelochten Stahlblech, dessen Löcher mit 14 bezeichnet sind.
  • Auf der Druckverteilschicht 13 steht der Oberboden 15 mit den Stützfüßen 16. Der Oberboden besteht aus einer auf eine verlorene Schalung 17 in fließfähiger Form aufgebrachten Masse aus Estrich, Gips o.dgl., die die Schalung 17 ausfüllt und über der Schalung 17 eine für die Tragfähigkeit hinreichend starke Schicht bildet. Die Schalung 17 besteht aus einer tragfähigen Kunststoffolie, aus der nach Art eines Eierkartons die Stützfüße 16 ausgeformt sind. Zwischen den Stützfüßen 16 befinden sich bogenförmige Übergänge, so daß in dem Oberboden 15 zwischen den Stützfüßen 16 der gewölbeartige Hohlraum 18 gebildet wird. In diesen Hohlraum kann Luft zu Heizungs- oder Kühlzwecken geleitet werden. Sofern hierbei Luftgeräusche entstehen, werden diese dadurch gedämpft, daß die Schallwellen an der verlorenen Schalung 17 reflektiert werden und durch die Löcher 14 in die Dämmschicht 12 gelangen, wo sie absorbiert werden. Die Schalung 17 hat eine solche Tragfähigkeit, daß sie die fließfähig aufgebrachte Masse 19 zunächst trägt. Danach erhärtet diese Masse 19 und bildet die Tragstruktur des Oberbodens 15.
  • Die Stützfüße 16 verjüngen sich nach unten hin,
  • wobei ihre Seitenwände nahezu rechtwinklig auf die Druckverteilschicht 13 stoßen.
  • Die Schalung 17 besteht aus vorgefertigten profilierten Kunststoffplatten, die auf die Druckverteilschicht 13 aufgesetzt werden. Um diese Platten nicht auf Maß zuschneiden zu müssen, damit sie jeweils bis zu der seitlichen Wand 20 des Raumes oder Gebäudes reichen, ist unter dem Rand der jeweils äußersten Platte eine Profilleiste 21 verlegt, die den Hohlraum 18 seitlich begrenzt. Auf dieser Profilleiste 21 ist mit einem Klebeband 22 der Rand der Schalung 17 abdichtend befestigt. Der außerhalb der Profilleiste 21 liegende Rand der Druckverteilschicht 13 ist mit einer zähen teigigen Masse 23 bedeckt, die die Löcher 14 in diesem Bereich abdeckt. Bei dem nachfolgenden Auftragen der Masse 19 auf die Schalung 17 bildet sich zwischen der Wand 20 und der Profilleiste 21 ein Block 19', der bis dicht an die Wand 20 ragt. Der Block 19' ist von der Wand 20 nur durch einen Trennstreifen 24 getrennt, der aus einem schalldämmenden Material, beispielsweise aus Schaumstoff, besteht. Auf diese Weise wird die Übertragung von Körperschall zwischen dem Oberboden 15 und der seitlichen Wand 20 verhindert.
  • Eine Draufsicht der Profilleiste 21 ist in Fig. 2 dargestellt. Die Profilleiste 21 besteht aus im Querschnitt rechteckigen Bauteilen 25, die an ihrer einen Stirnseite einen kopfartigen Ansatz 26 und an ihrer gegenüberliegenden Stirnseite eine dem Ansatz 26 angepaßte Ausnehmung 27 aufweisen. Die Bausteine 25 können in der in Fig. 2 gezeigten Weise aneinandergesetzt werden. Sie sind in abgestuften Längen verfügbar, die jeweils ein ganzzahliges Vielfaches des Rastermaßes zwischen den Stützfüßen 16 bilden. Auf diese Weise können die Profilleisten 21 in der jeweils gewünschten Länge zusammengesetzt werden, ohne abgeschnitten werden zu müssen.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 3 ist auf der Betondecke 11 eine Dämmschicht 32 angeordnet, die einen an der seitlichen Wand 20 hochgezogenen Abschnitt 32' aufweist. Auf die Dämmschicht ist die aus einzelnen vorgefertigten Platten bestehende Druckverteilschicht 33 aufgesetzt. Die Druckverteilschicht 33 weist eine glatte Unterseite und eine profilierte Oberseite auf. In der Oberseite sind Erhebungen 34 vorgesehen, auf die die nach unten weisenden Ansätze 35 des Oberbodens aufgesetzt werden. Die Erhebungen 34 und die Ansätze 35 bilden jeweils einen Stützfuß. Die Erhebungen 34 befinden sich jeweils zwischen Mulden der Druckverteilschicht 33, so daß der Hohlraum 18 zu einem Teil im Innern des Unterbodens 10 und zu einem anderen Teil im Innern des Oberbodens 15 gebildet wird. Die Oberseiten der Erhebungen 34 sind jeweils von einem Zentrierring 36 umgeben, in dem ein Ansatz 35 des Oberbodens 15 zentriert wird.
  • Bei einer (nicht dargestellten) alternativen Ausführungsform sind die Ansätze 35 fortgelassen und die Erhebungen 34 erstrecken sich bis an die ebene Unterseite des Oberbodens.
  • Der der seitlichen Wand 20 zugewandte Rand 37 der Druckverteilschicht 33 ist bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 bis zur oberen Begrenzung des Hohlraumes 18 hochgezogen. Das Ende der Schalung 17 ist auf die Oberseite des Randes 37 aufgelegt und dort verklebt. Der Zwischenraum zwischen dem Rand 37 und dem an der Wand 20 anliegenden Abschnitt 32 der Dämmschicht ist mit der Masse 19 des Oberbodens 15 ausgefüllt. Diese Masse erstreckt sich in dem genannten Zwischenraum bis zur Dämmschicht 32 nach unten.

Claims (3)

1. Hohlboden mit einem Unterboden (10) und einem mit dem Unterboden einem Hohlraum (18) einschließenden Oberboden (15), welcher aus einer eine verlorene Schalung (17) bildenden profilierten tragfähigen vorgefertigten Schicht und einer auf die Schalung (17) aufgebrachten und anschließend erhärteten fließfähigen Masse (19) besteht,
dadurch gekennzeichnet, daß
der von der aus Kunststoffolie bestehenden Schalung (17) für den durch Ortguß hergestellten Oberboden (15) begrenzte, zur Wand (20) hin offene Hohlraum seitlich durch Profilleisten (21) abgeschlossen und der Rand der Schalung (17) auf den Profilleisten (21) abdichtend festlegt ist.
2. Hohlboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilleisten (21) aus miteinander verbindbaren Bausteinen (25) bestehen.
3. Hohlboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untere und/oder die obere Begrenzungswand des Hohlraumes (18) mindestens stellenweise mit einer wärmereflektierenden Beschichtung versehen ist.
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