EP0118740B1 - Platten-, folien- oder bandförmiges Material aus mechanisch und elektrochemisch aufgerauhtem Aluminium, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Träger für Offsetdruckplatten - Google Patents

Platten-, folien- oder bandförmiges Material aus mechanisch und elektrochemisch aufgerauhtem Aluminium, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Träger für Offsetdruckplatten Download PDF

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EP0118740B1
EP0118740B1 EP84101145A EP84101145A EP0118740B1 EP 0118740 B1 EP0118740 B1 EP 0118740B1 EP 84101145 A EP84101145 A EP 84101145A EP 84101145 A EP84101145 A EP 84101145A EP 0118740 B1 EP0118740 B1 EP 0118740B1
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EP
European Patent Office
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mechanically
roughened
radiation
aluminum
range
Prior art date
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EP84101145A
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English (en)
French (fr)
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EP0118740A3 (en
EP0118740A2 (de
Inventor
Kurt Dr. Dipl.-Chem. Reiss
Walter Dr. Dipl.-Phys. Niederstätter
Joachim Dipl.-Ing. Stroszynski
Dieter Dr. Dipl.-Chem. Bohm
Gerhard Dr. Dipl.-Chem. Sprintschnik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Publication date
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Publication of EP0118740A3 publication Critical patent/EP0118740A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/04—Graining or abrasion by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/03—Chemical or electrical pretreatment
    • B41N3/034—Chemical or electrical pretreatment characterised by the electrochemical treatment of the aluminum support, e.g. anodisation, electro-graining; Sealing of the anodised layer; Treatment of the anodic layer with inorganic compounds; Colouring of the anodic layer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12993—Surface feature [e.g., rough, mirror]

Definitions

  • the invention relates to a plate, film or ribbon-shaped material made of aluminum or its alloys with a surface that is first mechanically roughened on both sides and then electrochemically roughened, a process for its production and its use as a carrier material in the production of offset printing plates.
  • Backing materials for offset printing plates are provided either by the consumer directly or by the manufacturer of precoated printing plates on one or both sides with a radiation-sensitive layer (reproduction layer), with the aid of which a printing image of a template is generated photomechanically.
  • the layer support carries the image points which will guide the color during later printing and at the same time forms the hydrophilic background for the lithographic printing process at the non-image points (non-image points) during later printing.
  • aluminum, steel, copper, brass or zinc, but also plastic films or paper can be used as the base material for such layer supports. These raw materials are modified by suitable modifications such.
  • Additional requirements are imposed on the radiation-sensitive coated printing plate support, some of which interact with the requirements for the support material itself. These include, for example, a high sensitivity to radiation (light), good developability, clear contrasts after exposure and / or development, long print runs and reproduction that is as accurate as possible; increasingly play, especially in the case of printing plates with positive-working radiation-sensitive layers, a behavior of the radiation-sensitive layer that is as free of radiation as possible when irradiating (exposing) the printing plate and good (ie with as little water as possible and with the greatest possible fluctuation tolerance in the water requirement during printing) Water routing of the printing forms plays an important role.
  • the following publications are known from the prior art, for example, which provide solution contributions for individual requirements; this includes, on the one hand, generating elevations in or on the radiation-sensitive layer and, on the other hand, a combination of several roughening stages for the carrier material.
  • This matte layer generally is a layer of binder (for. Example, of a cellulose ether) with incorporated by dispersion therein, delustering particles, such as those made of Si0 2, ZnO, Ti0 2, Zr0 2, glass, A1 2 0 3, starch or polymers.
  • a printing plate constructed in this way is intended to shorten the time required to achieve the most extensive and uniform possible contact between the film template and the radiation-sensitive layer during the exposure stage of the printing form production process.
  • a radiation-sensitive reproduction material which contains particles in the positive-working radiation-sensitive layer, the smallest dimension of which is at least as large as the thickness of the layer itself, whereby the type of particles corresponds qualitatively to that described in the previously described DE-OS.
  • Such a material is said to be suitable for all applications in which positive contact copies have to be made in a vacuum copying frame and in which high image resolution and faithful reproduction of the original are important; in particular, it should show a lower tendency to under-radiation when copying, i. H.
  • under-radiation lateral and oblique radiation incidence
  • the process for producing a support for lithographic printing plates according to DE-OS-3 012 135 is carried out in at least three stages, with a) the aluminum plate being mechanically roughened, b) from the roughened surface 5 to 20 g / m 2 are removed and c) an electrochemical roughening with an electric current of alternating waveform is carried out in an aqueous acid solution, and this current must have certain parameters. After the electrochemical roughening, further ablation treatment and also anodic oxidation of the roughened surface can follow.
  • the surface topography of the support must look such that the surface in the primary structure shows even hills, overlaid by a secondary structure that shows pinholes, the respective bisecting axis of which is approximately perpendicular to the tangent to the outer surface of the hill.
  • the statistical distribution of the diameter of the pinholes is approximately such that 5% of the holes have a diameter D 5 of at most 3 ⁇ m and 95% of the holes have a diameter D 95 of at most 7 ⁇ m, ie the majority of the holes are in the range between 3 and 7 1 1m, in particular between 5 and 7 microns.
  • the density of the pinholes is approximately 10 6 to 10 8 holes per cm 2 .
  • the average roughness value R of the mechanically roughened aluminum is 0.4 to 1.0 ⁇ m before the ablation treatment stage.
  • JP-OS-123 204/78 (application no. 38238/77, published October 27, 1978) also describes the combination of mechanical roughening by nylon brushes and aqueous pumice stone dispersion and electrochemical roughening for printing plate support materials made of aluminum. Ablative treatment is performed after both roughening stages have been completed, but not between them.
  • the aluminum printing plate support material according to US Pat. No. 2,344,510 is first roughened mechanically, in particular by wire brushing, and then roughened chemically or electrochemically.
  • the finer roughening pattern of the chemical or electrochemical roughening should overlap the medium-fine roughening pattern of the mechanical roughening.
  • a cleaning stage is switched on, which is carried out with a 5% strength aqueous NaOH solution at 95 ° C.
  • the roughening electrolyte is an aqueous solution containing NaCl and HCl. After roughening, the material can also be anodized.
  • US Pat. No. 3,929,591 describes an aluminum printing plate carrier material which is produced in three stages, namely a) mechanical roughening using a moist particle mass based on silicates, oxides or sulfates, b) electrochemical roughening Alternating current in an aqueous electrolyte containing phosphates or H 3 PO 4 , and c) anodic oxidation with direct current in an aqueous electrolyte containing H 2 SO 4 .
  • Level b) should lead to an increased reflection behavior of the surface of at least 5%. The topography of the surface is not qualified or quantified.
  • the object of the present invention is to propose a material made of aluminum, with the aid of which it is possible to produce offset printing plates which have radiation-sensitive layers and which show as little or no tendency to under radiation during the irradiation process in the copying frame and, moreover, good water flow when printing printing plates made from the plates exhibit.
  • the parameters a) D a1 are in the range from 2 to 4 ⁇ m, b) D a2 in the range from 0.3 to 0.8 ⁇ m with an average base area F from 200 to 1200 ⁇ m 2 , c) R a in the range of 0.8 to 1.2 ⁇ m and d) tp m ; (0.125) maximum at 15% and tp m ; (0.4) maximum at 60%.
  • Some of these parameters can already lie in the specified ranges in the case of commercially available carrier materials for offset printing plates, but no carrier material has yet been found which matches all of these parameters with the material according to the invention. This applies in particular to the “double structure” claimed according to the invention and its effects on the behavior of the printing plate or printing form.
  • the parameters characterizing the material according to the invention are defined as follows:
  • the roughening of the surface can be measured and analyzed using various methods. Standard methods include observation under a scanning electron microscope and instrument measurements such as with a roughness measuring device (profilometer), which scans a linear path on the plate with a highly sensitive needle.
  • a roughness measuring device profilometer
  • the diameter of the holes created by the roughening or the base area of the elevations are determined on the basis of photos which are taken, for example, with 240, 1200 or 6000 times magnification by means of a scanning electron microscope with an electron beam incident obliquely to the aluminum surface.
  • a representative area with at least 1000 holes is selected for the measurement for each sample.
  • the diameter of each hole is measured in the plane of the surface both parallel and perpendicular to the rolling axis or strip direction of the aluminum.
  • the arithmetic mean of the diameters in the parallel and vertical directions are calculated separately.
  • the arithmetic mean D a of the distribution of the hole diameters is calculated from the arithmetic mean of the hole diameters in a parallel and perpendicular direction.
  • D a1 is the arithmetic mean of the distribution of the hole diameters in the basic structure, D a2 accordingly in the superimposed structure.
  • the percentages of the basic structure and the superimposed structure from the surveys of the entire surface are also determined from these representative surface sections.
  • the surface roughness (see for example DIN 4768 in the version from October 1970 or DIN 4762 in the version from May 1978) is measured with a roughness measuring device (profilometer, stylus device with electrical transmission) over a representative measuring distance of at least 2 mm both parallel and perpendicular to Roll axis measured.
  • the mean roughness values are determined and calculated from the two measurements as the arithmetic mean of the absolute distance of all points on the surface of the roughness profile from the center line of the profile.
  • the average roughness value R a is then the average value of the average roughness values in the parallel and perpendicular directions.
  • the load share tp m is the ratio of the load-bearing length of the roughness profile to the measuring section of the roughness profile in the respectively selected depth of cut of 0.125 ⁇ m or 0.4 ⁇ m in%, ie in the present case tp mi (0.125) is less than tpm (0.4); the load share tp mi is also the average value of the load shares in the parallel and vertical direction;
  • the roughness profile is the difference between the palpated profile and the envelope line (path of the center of a center point of a ball rolling over the profile, which is generally formed electronically in a stylus device); the depth of cut indicates the distance from the envelope line of the bearing component is determined.
  • a curve drawn up from the load components can, for example, provide information about the behavior in use, too high, ie load components above the claimed values lead to less suitable materials in the present field of application.
  • the load share curve not only takes the profile depths into account, but also the profile shapes.
  • the parameters characterizing the invention are thus the hole diameter and its size distribution in the basic structure and the superimposed structure from elevations, the average base area of the elevations, the percentages of the basic structure and the superimposed structure on the entire roughened surface, and the surface roughness, characterized by the Average roughness values and the load share.
  • Suitable base materials for the material according to the invention include those made of aluminum or one of its alloys, which have, for example, a content of more than 98.5% by weight of Al and proportions of Si, Fe, Ti, Cu and Zn.
  • the base material is roughened on one or both sides first mechanically and then electrochemically, if appropriate after a preliminary cleaning, any type of mechanical and electrochemical roughening being suitable in principle, the combination of which results in the “double structure” according to the invention.
  • mechanical roughening processes can be used, for example brushing can also be counted a brushing with rotating, plastic bristle brushes using aqueous abrasive suspensions.
  • the electrochemical roughening step is generally carried out in aqueous acids as electrolytes, but neutral or acidic aqueous salt solutions can also be used, each of which can also contain additives with corrosion inhibitors.
  • the mean roughness value R should not be less than 0.5 ⁇ m and the load fraction t pmi (0.125) should not be more than 20%.
  • a process is used in particular in which the base material, if appropriate after a preliminary cleaning, is mechanically roughened on one or both sides by wire brushing, and then, if appropriate after a removal intermediate treatment in an alkaline or acidic aqueous solution, electrochemically in a hydrochloric acid and / or electrolyte containing nitric acid is roughened using alternating current.
  • Pre-cleaning includes, for example, treatment with aqueous NaOH solution with or without degreasing agent and / or complexing agents, trichlorethylene, acetone, methanol or other commercially available aluminum stains. Wire brushing has been used in the relevant field for years and requires no further explanation.
  • the ablating intermediate treatment which can optionally also be carried out electrochemically, is generally carried out using an aqueous alkali metal hydroxide solution or the aqueous solution of an alkaline salt or an aqueous acid solution based on HN0 3 , H 2 S0 4 or H 3 P0 4 at a removal rate of 5 g / m 2 .
  • Electrochemical roughening has also been used in practice for years.
  • the aqueous electrolyte preferably based on aqueous solutions containing HCl and / or HN0 3 , can contain corrosion-inhibiting or other additives such as HyS0 4 , Hy0 2 , H 3 P0 4 , H 2 Cr0 4 , HgBOg, gluconic acid, amines, diamines, surfactants or aromatic aldehydes can be added.
  • the process parameters in the roughening stage are in the following ranges: the temperature of the electrolyte between 20 and 60 ° C., the active substance (acid, salt) concentration between 2 and 100 g / l (in the case of salts also higher), the current density between 25 and 250 A / dm 2 , the residence time between 3 and 100 sec and the electrolyte flow rate in continuous.
  • Method on the surface of the workpiece to be treated between 5 and 100 cm / sec; AC is usually used as the type of current, but modified types of current such as AC with different amplitudes of the current strength are also possible for the anode and cathode currents.
  • the distribution of the hole sizes is generally more uniform than in processes without prior mechanical roughening.
  • This stage is carried out in such a way that the basic topography of the mechanically roughened surface, characterized by the mean roughness value and the load-bearing component, changes only relatively little, but a hole structure that is as closed as possible, caused by the electrochemical roughening, is additionally formed, so that the external appearance shows a basic structure for 60 to 90% of the surface with the hole diameter distribution given above and a structure which appears as a superimposed structure from elevations for 10 to 40% of the surface.
  • the frequency of the surveys is on average around 200 to 500, in particular 250 to 450, per mm 2 , but it can also vary up and down.
  • the electrochemical roughening can additionally be followed by a removal treatment with one of the solutions indicated in the intermediate treatment, in particular a maximum of 2 g / m 2 removal.
  • Direct current is preferably used for the anodic oxidation, but alternating current or a combination of these types of current (eg direct current with superimposed alternating current) can also be used; the electrolyte is in particular an aqueous solution containing H 2 S0 4 and / or H 3 P0 4 .
  • the layer weights of aluminum oxide range from 0.5 to 10 g / m 2 , corresponding to a layer thickness of approximately 0.15 to 3.0 ⁇ m.
  • the stage of anodic oxidation of the aluminum printing plate support material can also be followed by one or more post-treatment stages.
  • These post-treatment stages serve in particular to additionally increase the hydrophilicity of the aluminum oxide layer, which is already sufficient for many areas of application, the remaining known properties of this layer being at least retained.
  • the materials according to the invention are used in particular as supports for offset printing plates, i. H. a radiation-sensitive coating is applied to one or both sides of the carrier material either by the manufacturer of presensitized printing plates or directly by the consumer.
  • a radiation-sensitive coating is applied to one or both sides of the carrier material either by the manufacturer of presensitized printing plates or directly by the consumer.
  • all layers are suitable as radiation-sensitive layers which, after irradiation (exposure), possibly with a subsequent development and / or fixation, provide an imagewise surface from which printing can take place.
  • photoconductive layers such as z. B. in DE-PS 1 117 391, 1 522 497, 1 572 312, 2 322 046 and 2 322 047 are described, applied to the carrier materials produced according to the invention, whereby highly light-sensitive, electrophotographic printing plates are formed.
  • the positive-working radiation-sensitive layers are preferred.
  • coated offset printing plates obtained from the carrier materials according to the invention are converted into the desired printing form in a known manner by imagewise exposure or irradiation and washing out of the non-image areas with a developer, preferably an aqueous developer solution.
  • the materials according to the invention are characterized in that, after application of a radiation-sensitive coating, a reproduction material is produced which shows very little under-radiation during the irradiation process in the copying frame and, moreover, good water flow (good water storage capacity and low water requirement, fast) during the printing process with printing forms made from the reproduction material Free running when printing).
  • a variety of the requirements of a practical reproductive material described at the outset can also be met, in particular this applies to the requirements for the interaction of carrier material / radiation-sensitive coating, so that a practical carrier material can also be produced for the highest demands if the parameters according to the invention are observed, which is also continuously possible in modern strip treatment plants.
  • the special advantages also include increased mechanical resistance of the material, which can be demonstrated, for example, by increased print runs.
  • FIG. 2 shows a section through the surface, which is not to scale, from which an approximate size relationship between the holes 3 in the elevations 1 of the superimposed structure and the holes 2 in the basic structure can also be seen.
  • 3 and 4 were prepared in accordance with DE-OS-3 012 135 and show in FIG. 3 the primary structure of the surface with uniform hills 4 and the holes 5 in these hills, the respective bisecting axis of the holes approximately is perpendicular to the base surface of the material, and in Fig. 4 the comparable primary structure of the surface with uniform hills 4 and holes 6, which overlap the primary structure as a secondary structure and whose respective bisecting axis is approximately perpendicular to the tangent to the outer surface of the hill.
  • the mechanically roughened tape is treated for 3 seconds in a 4% aqueous NaOH solution at 70 ° C. in such a way that about 3 g / m 2 are removed from the surface.
  • the electrochemical roughening is also carried out continuously in a 0.9% aqueous HNO 3 solution containing 4% of Al (NO 3 ) 3 at 40 ° C., a residence time of 10 seconds and with an alternating current with a current density of 170 A. / dm 2 carried out.
  • the subsequent anodic oxidation is carried out in 10% aqueous H 3 PO 4 solution at 60 ° C. using direct current until the oxide layer weight is approximately 0.6 g / m 2 .
  • a carrier material produced in this way is cut in the plates and one of these plates is coated with a negative-working radiation-sensitive layer of a polycondensation product, prepared from 1 mol of 3-methoxy-diphenylamine-4-diazonium sulfate and 1 mol of 4,4'-bismethoxymethyl-diphenyl ether in 85% strength H 3 PO 4 and isolated as mesitylene sulfonate coated so that the layer weight after drying is 0.4 g / m 2 .
  • a negative-working radiation-sensitive layer of a polycondensation product prepared from 1 mol of 3-methoxy-diphenylamine-4-diazonium sulfate and 1 mol of 4,4'-bismethoxymethyl-diphenyl ether in 85% strength H 3 PO 4 and isolated as mesitylene sulfonate coated so that the layer weight after drying is 0.4 g / m 2 .
  • Example 1 The procedure of Example 1 is followed, but the mechanical roughening and the alkaline intermediate treatment are omitted.
  • the topography of the surface (“double structure") that can be achieved in Example 1 is not achieved, but rather only an unevenly roughened carrier, penetrated by scars, is obtained. Image reproduction, water flow and print run are considerably worse than in example 1.
  • Example 1 The procedure of Example 1 is followed, but the wire brushing is carried out in such a way that the R a value of the mechanically roughened surface is 0.39 ⁇ m and the tp mi (0.125) value is 37%.
  • this carrier material is roughened more uniformly than in comparative example V1, but does not reach the claimed parameter ranges, in particular not in the R a and tp mi values, and does not yet have a “double structure”. Image reproduction, water flow and print run are a little better than in V1, but still significantly worse than in example 1.
  • the mechanically roughened tape is treated as indicated in Example 1.
  • the electrochemical roughening is carried out in a 1.5% aqueous HN0 3 solution containing 5% Al (N0 3 ) 3 at 30 ° C., a residence time of 15 seconds and with an alternating current with a current density of 100 A / dm 2 carried out.
  • the radiation-sensitive layer to be applied according to Example 1 additionally contains 5.5 parts by weight of a reaction product of a polyvinyl butyral (containing vinyl butyral, vinyl acetate and vinyl alcohol units) and propenylsulfonyl isocyanate. Development takes place in a weakly alkaline aqueous solution with a content of 1% sodium metasilicate, 3% nonionic surfactant and 5% benzyl alcohol. Image reproduction and water flow correspond to that of Example 1, the print run is about 50,000 prints higher.
  • Example 3 The procedure of Example 3 is followed, but the mechanical roughening and the alkaline intermediate treatment are omitted.
  • the topography of the surface (“double structure") that can be achieved in Example 3 is not achieved, but rather only a rather unevenly roughened carrier with several scars is obtained. Image reproduction, water flow and print run are considerably worse than in example 3.
  • Example 3 The procedure of Example 3 is followed, but the wire brushing is carried out such that the R a value of the mechanically roughened surface is 0.40 ⁇ m and the tp mi (0.125) value is 35%.
  • this carrier material is roughened more uniformly than in comparative example V3, but does not reach the claimed parameter ranges, in particular not in the R a and tp mi values, and does not yet have a “double structure”. Image reproduction, water flow and print run are better than in V3, but still significantly worse than in example 3.
  • the carrier material is roughened relatively uniformly, but the surface does not have a “double structure”, ie the parameters which are caused by this special structure are not present or are not in the ranges claimed according to the invention.
  • the printing form After the printing form has been produced, it is found that the water flow and the print run are better than in V4, but have not yet reached Example 3, in particular the practically not improved tendency to under radiation has remained.
  • Example 3 The procedure of Example 3 is followed, but either a matt coating according to DE-OS-2 512 043 is applied to the radiation-sensitive layer or an additive of particles is mixed into the radiation-sensitive layer according to DE-OS-2 926 236.
  • These modifications of the layer should lead to a reduction in the tendency to under radiation (see introduction to the description).
  • the image reproduction of printing forms produced therewith is practically unchanged from those which are produced according to Example 3 without modification of the layer, i. H. when using a "double structure" material according to the invention as a support for offset printing plates, this type of special modification of the radiation-sensitive layer can be dispensed with.
  • the mechanically roughened strip is subjected to an intermediate treatment in a 3% strength aqueous NaOH solution at 50 ° C. for 10 seconds in such a way that about 2.5 g / m 2 are removed from the surface.
  • the electrochemical roughening is also carried out continuously in a 1% aqueous HCl solution containing 2% AlCl 3 . 6 H 2 0 at 40 ° C, a residence time of 20 sec and with alternating current with a current density of 70 A / dm 2 .
  • Anodic oxidation and radiation-sensitive coating are carried out according to the instructions in Example 1. Image reproduction and water flow are rather better than in Example 1, the print run is around 100,000 prints.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein platten-, folien- oder bandförmiges Material aus Aluminium oder seinen Legierungen mit einer ein- oder beidseitig zuerst mechanisch und anschließend elektrochemisch aufgerauhten Oberfläche, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Trägermaterial bei der Herstellung von Offsetdruckplatten.
  • Trägermaterialien für Offsetdruckplatten werden entweder vom Verbraucher direkt oder vom Hersteller vorbeschichteter Druckplatten ein- oder beidseitig mit einer strahlungsempfindlichen Schicht (Reproduktionsschicht) versehen, mit deren Hilfe ein druckendes Bild einer Vorlage auf photomechanischem Wege erzeugt wird. Nach Herstellung dieser Druckform aus der Druckplatte trägt der Schichtträger die beim späteren Drucken farbführenden Bildstellen und bildet zugleich an den beim späteren Drucken bildfreien Stellen (Nichtbildstellen) den hydrophilen Bilduntergrund für den lithographischen Druckvorgang.
  • An einen Schichtträger für Reproduktionsschichten zum Herstellen von Offsetdruckplatten sind deshalb folgende Anforderungen zu stellen:
    • - Die nach der Belichtung relativ löslicher gewordenen Teile der lichtempfindlichen Schicht müssen durch eine Entwicklung leicht zur Erzeugung der hydrophilen Nichtbildstellen rückstandsfrei vom Träger zu entfernen sein, ohne daß der Entwickler dabei in größerem Ausmaß das Trägermaterial angreift.
    • - Der in den Nichtbildstellen freigelegte Träger muß eine große Affinität zu Wasser besitzen, d. h. stark hydrophil sein, um beim lithographischen Druckvorgang schnell und dauerhaft Wasser aufzunehmen und gegenüber der fetten Druckfarbe ausreichend abstoßend zu wirken.
    • - Die Haftung der lichtempfindlichen Schicht vor bzw. der druckenden Teile der Schicht nach der Belichtung muß in einem ausreichenden Maß gegeben sein.
  • Als Basismaterial für derartige Schichtträger können grundsätzlich Aluminium-, Stahl-, Kupfer-, Messing-oder Zink-, aber auch Kunststoff-Folien oder Papier verwendet werden. Diese Rohmaterialien werden durch geeignete Modifizierungen wie z. B. Körnung, Mattverchromung, oberflächliche Oxidation und/oder Aufbringen einer Zwischenschicht in Schichtträger für Offsetdruckplatten überführt. Aluminium, das heute wohl am häufigsten verwendete Basismaterial für Offsetdruckplatten, wird nach bekannten Methoden durch Trockenbürstung, Naßbürstung, Sandstrahlen, chemische und/oder elektrochemische Behandlung oberflächlich aufgerauht. Zur Steigerung der Abriebfestigkeit kann das aufgerauhte Substrat noch einem Anodisierungsschritt zum Aufbau einer dünnen Oxidschicht unterworfen werden.
  • An den strahlungsempfindlich beschichteten Druckplattenträger werden noch zusätzliche Anforderungen gestellt, die teilweise mit den Anforderungen an das Trägermaterial selbst in Wechselwirkung stehen. Dazu zählen beispielsweise eine hohe Strahlungs(Licht)empfindlichkeit, gute Entwickelbarkeit, deutliche Kontraste nach dem Belichten und/oder Entwickeln, hohe Druckauflagen und eine möglichst vorlagengetreue Reproduktion; in zunehmendem Maße spielen, insbesondere bei Druckplatten mit positiv-arbeitenden strahlungsempfindlichen Schichten, auch ein möglichst unterstrahlungsfreies Verhalten der strahlungsempfindlichen Schicht beim Bestrahlen (Belichten) der Druckplatte und eine gute (d. h. mit möglichst wenig Wasser und mit möglichst großer Schwankungstoleranz im Wasserbedarf während des Druckens) Wasserführung der Druckformen eine wichtige Rolle. Aus dem Stand der Technik sind beispielsweise folgende Druckschriften bekannt, die Lösungsbeiträge für einzelne der Anforderungen liefern; dazu zählen einerseits ein Erzeugen von Erhebungen in oder auf der strahlungsempfindlichen Schicht und andererseits eine Kombination mehrerer Aufrauhstufen für das Trägermaterial.
  • In der DE-OS-2 512 043 (= US-PS-4 168 979) wird eine strahlungsempfindliche Druckplatte beschrieben, die auf der Oberfläche der strahlungsempfindlichen Schicht eine matte Beschichtung aufweist, die bei der Entwicklung entfernt wird. Diese matte Schicht ist im allgemeinen eine Bindemittelschicht (z. B. aus einem Celluloseether) mit darin eindispergierten, mattierenden Teilchen wie solchen aus Si02, ZnO, Ti02, Zr02, Glas, A1203, Stärke oder Polymeren. Eine derart aufgebaute Druckplatte soll eine Verkürzung der Zeitdauer bewirken, die für das Erreichen eines möglichst umfassenden und gleichmäßigen Kontakts zwischen der Filmvorlage und der strahlungsempfindlichen Schicht während der Belichtungsstufe des Druckformherstellungsprozesses erforderlich ist.
  • Aus der DE-OS-2926 236 (= ZA-PS-80/3523) ist ein strahlungsempfindliches Reproduktionsmaterial bekannt, das in der positiv-arbeitenden strahlungsempfindlichen Schicht Teilchen enthält, deren kleinste Abmessung mindestens so groß wie die Dicke der Schicht selbst ist, wobei die Art der Teilchen den in der vorher beschriebenen DE-OS qualitativ entspricht. Ein solches Material soll für alle Anwendungen geeignet sein, bei denen positive Kontaktkopien in einem Vakuumkopierrahmen erstellt werden müssen und bei denen es auf hohe Bildauflösung und getreue Wiedergabe der Vorlage ankommt; insbesondere soll es beim Kopieren eine geringere Neigung zu Unterstrahlungen zeigen, d. h. infolge eines örtlich vergrößerten Abstands können zwischen Vorlage und strahlungsempfindlicher Schicht beim Bestrahlen Unterstrahlungen (seitlicher und schräger Strahlungseinfall) auftreten, die dann zur ungenauen Abbildung von kleinen Bildelementen wie Rasterpunkten führen.
  • Das Aufbringen bzw. Einbringen von Teilchen mit einem Bindemittel auf oder ohne spezielles Bindemittel in die strahlungsempfindliche Schicht ist aber ein aufwendiger und viel Sorgfalt erfordernder Verfahrensschritt, insbesondere in modernen, kontinuierlich verlaufenden Beschichtungsanlagen. Außerdem stellen die aufgebrachten oder zugesetzten Teilchen beim Entwickeln der Schicht für die Entwicklungsflüssigkeit und insbesondere auch die automatisch arbeitenden Entwicklungsvorrichtungen eine Art "Fremdkörper" dar, der beim Funktionsablauf Störungen hervorrufen kann. Auf die Wasserführung der Druckform haben die Zusätze darüber hinaus keinen besonderen Einfluß.
  • Das Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung einer lithographischen Oberfläche auf einem Metallband nach der DE-PS-1 962 728 (= US-PS-3 691 030) durch nasses Schleifen und elektrochemische Behandlung in einem Elektrolyten verwendet beim Schleifen zum Nässen den Elektrolyten und führt die elektrochemische Behandlung im Anschluß an das Schleifen durch. Dabei können sowohl das Schleifen als auch die elektrochemische Behandlung jeweils eine aufrauhende Wirkung auf z. B. Aluminium ausüben.
  • Das Verfahren zur Herstellung eines Trägers für lithographische Druckplatten gemäß der DE-OS-3 012 135 (= GB-OS-2 047 274) wird in mindestens drei Stufen durchgeführt, wobei a) die Aluminiumplatte mechanisch aufgerauht wird, b) von der aufgerauhten Oberfläche 5 bis 20 g/m2 abgetragen werden und c) eine elektrochemische Aufrauhung mit einem elektrischen Strom von alternierender Wellenform in einer wäßrigen Säurelösung durchgeführt wird, und dieser Strom bestimmte Parameter aufweisen muß. Nach der elektrochemischen Aufrauhung können sich eine weitere abtragende Behandlung und auch eine anodische Oxidation der aufgerauhten Oberfläche anschließen. Die Oberflächentopographie des Trägers muß so aussehen, daß die Oberfläche in der Primärstruktur gleichmäßige Hügel zeigt, denen eine Sekundärstruktur überlagert ist, die Nadellöcher zeigt, deren jeweilige halbierende Achse etwa senkrecht zur Tangente an der Hügelaußenfläche steht. Die statistische Verteilung der Durchmesser der Nadellöcher ist etwa so, daß 5 % der Löcher einen Durchmesser D5 von maximal 3 µm und 95 % der Löcher einen Durchmesser D95 von maximal 7 µm haben, d. h. die Hauptmenge der Löcher bewegt sich im Bereich zwischen 3 und 7 11m, insbesondere zwischen 5 und 7 µm. Die Dichte der Nadellöcher liegt bei etwa 106 bis 108 Löchern pro cm2. Es wird zwar erwähnt, daß in der mechanischen Aufrauhstufe - neben der bevorzugten und auch im einzigen Beispiel durchgeführten Methode des Aufrauhens mit einer sich drehenden Nylonbürste unter Anwendung einer wäßrigen Bimssteindispersion - auch noch die Drahtbürstung oder die Kugelkörnung der Oberfläche möglich sei, diese Aussage wird jedoch nicht weiter spezifiziert. Der Mittenrauhwert R, des mechanisch aufgerauhten Aluminiums beträgt vor der abtragenden Behandlungsstufe 0,4 bis 1,0 µm.
  • In der JP-OS-123 204/78 (Anmeldenr. 38238/77, veröffentlicht am 27. Oktober 1978) wird ebenfalls die Kombination einer mechanischen Aufrauhung durch Nylonbürsten und wäßriger Bimssteindispersion und einer elektrochemischen Aufrauhung für Druckplattenträgermaterialien aus Aluminium beschrieben. Eine abtragende Behandlung wird nach Beendigung beider Aufrauhstufen, aber nicht zwischen ihnen durchgeführt.
  • Aus der GB-PS-1 582 620 ist die Kombination von a) mechanischer Aufrauhung von Druckplattenträgermaterialien und b) elektrochemischer Aufrauhung mit Wechselstrom in wäßriger HCI und/oder HN03 enthaltender Lösung bekannt. Die Topographie der Oberfläche wird nicht näher qualifiziert oder quantifiziert. In den Beispielen wird ausschließlich ein mechanisches Aufrauhen von Aluminium mit oszillierenden Nylonbürsten unter Anwendung einer wäßrigen, Bimsstein und Quartz enthaltender Dispersion durchgeführt; in der Beschreibung wird aber auch, jedoch ohne nähere Spezifizierung, das Drahtbürsten als Alternative erwähnt. Zwischen den beiden Aufrauhstufen wird die mechanisch aufgerauhte Aluminiumoberfläche chemisch gereinigt.
  • Das Druckplattenträgermaterial aus Aluminium gemäß der US-PS-2 344 510 wird zunächst mechanisch aufgerauht, insbesondere durch Drahtbürstung, und anschließend chemisch oder elektrochemisch aufgerauht. Dabei soll sich das feinere Aufrauhbild der chemischen oder elektrochemischen Aufrauhung dem mittelfeinen Aufrauhbild der mechanischen Aufrauhung überlagern. Zwischen der mechanischen und der bevorzugten elektrochemischen Aufrauhung wird eine Reinigungsstufe eingeschaltet, die mit einer 5-%-igen wäßrigen NaOH-Lösung bei 95° C durchgeführt wird. Der Aufrauhelektrolyt ist eine wäßrige, NaCI und HCI enthaltende Lösung. Nach der Aufrauhung kann das Material auch anodisch oxidiert werden.
  • In der US-PS-3 929 591 wird ein Druckplattenträgermaterial aus Aluminium beschrieben, das in drei Stufen erzeugt wird, nämlich a) einer mechanischen Aufrauhung unter Anwendung einer feuchten Teilchenmasse auf der Basis von Silikaten, Oxiden oder Sulfaten, b) einer elektrochemischen Aufrauhung mit Wechselstrom in einem wäßrigen, Phosphate oder H3P04 enthaltenden Elektrolyten, und c) einer anodischen Oxidation mit Gleichstrom in einem wäßrigen, H2S04 enthaltenden Elektrolyten. Die Stufe b) soll dabei zu einem erhöhten Reflektionsverhalten der Oberfläche von mindestens 5 % führen. Die Topographie der Oberfläche wird nicht näher qualifiziert oder quantifiziert.
  • Die Kombination von mechanischer und elektrochemischer Aufrauhung kann zwar zu einer Verbesserung der Wasserführung beitragen, ein Einfluß auf ein möglichst unterstrahlungsfreies Verhalten von damit hergestellten strahlungsempfindlichen Druckplatten wird aber im Stand der Technik an keiner Stelle erwähnt oder nahegelegt. Außerdem zeigen die weiter unten beschriebenen Vergleichsversuche, daß keineswegs jeder mechanisch aufgerauhte - auch nicht jeder drahtgebürstete - Druckplattenträger aus Aluminium nach der elektrochemischen Aufrauhung und gegebenenfalls anodischen Oxidation der Oberfläche geeignet ist, einerseits eine gute Wasserführung und andererseits eine zumindest reduzierte Unterstrahlungsneigung beim Drucken mit diesen Druckformen bzw. beim Herstellen der Druckformen zu bewirken.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Material aus Aluminium vorzuschlagen, mit dessen Hilfe es gelingt, strahlungsempfindliche Schichten aufweisende Offsetdruckplatten herzustellen, die beim Bestrahlungsvorgang im Kopierrahmen eine möglichst geringe bis keine Unterstrahlungsneigung zeigen und außerdem beim Drucken von aus den Platten hergestellten Druckformen eine gute Wasserführung aufweisen.
  • Die Erfindung geht aus von einem platten-, folien- oder bandförmigen Material aus Aluminium oder seinen Legierungen mit einer ein- oder beidseitig zuerst mechanisch und anschließend elektrochemisch aufgerauhten Oberfläche. Das erfindungsgemäße Material ist dann dadurch gekennzeichnet, daß
    • a) 60 bis 90 % der Oberfläche eine Grundstruktur aufweisen, in der das arithmetische Mittel der Verteilung der Lochdurchmesser Da1 im Bereich von 1 bis 5 µm liegt,
    • b) 10 bis 40 % der Oberfläche eine überlagerte Struktur aus Erhebungen einer mittleren Grundfläche F von 100 bis 1500 µm2 aufweisen, in der das arithmetische Mittel der Verteilung der Lochdurchmesser Da2 im Bereich von 0,1 bis 1,0 um liegt,
    • c) die Mittenrauhwerte R, der gesamten Oberfläche mindestens 0,6 µm betragen, und
    • d) der Traganteil tpmi der gesamten Oberfläche bei einer Schnittiefe von 0,125 um maximal bei 20 % und bei einer Schnittiefe von 0,4 µm maximal bei 70 % liegt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform liegen die Parameter a) Da1 im Bereich von 2 bis 4 µm, b) Da2 im Bereich von 0,3 bis 0,8 µm bei einer mittleren Grundfläche F von 200 bis 1200 µm2, c) Ra im Bereich von 0,8 bis 1,2 µm und d) tpm; (0,125) maximal bei 15 % und tpm; (0,4) maximal bei 60 %. Einzelne dieser Parameter können bereits bei handelsüblichen Trägermaterialien für Offsetdruckplatten in den angegebenen Bereichen liegen, es ist jedoch bisher kein Trägermaterial gefunden worden, das in allen diesen Parametern mit dem erfindungsgemäßen Material übereinstimmt. Insbesondere gilt dies für die erfindungsgemäß beanspruchte "Doppelstruktur" und ihre Auswirkungen auf das Verhalten der Druckplatte bzw. Druckform. Die das erfindungsgemäße Material charakterisierenden Parameter sind wie folgt definiert:
  • Die Aufrauhung der Oberfläche kann nach verschiedenen Verfahren gemessen und analysiert werden. Zu den Standardverfahren gehören dabei die Betrachtung unter einem Raster-Elektronenmikroskop sowie Instrumentenmessungen wie beispielsweise mit einem Rauhigkeitsmeßgerät (Profilometer), das eine lineare Strecke auf der Platte mit einer hochempfindlichen Nadel abtastet.
  • Die Durchmesser der durch das Aufrauhen entstandenen Löcher bzw. die Grundfläche der Erhebungen werden anhand von Fotos ermittelt, die beispielsweise mit 240-, 1200- oder 6000facher Vergrößerung durch ein Raster-Elektronenmikroskop mit schräg zur Aluminiumoberfläche einfallendem Elektronenstrahl aufgenommen werden. Für jede Probe wird eine repräsentative Fläche mit mindestens 1000 Löchern für die Messung ausgewählt. Der Durchmesser jedes Loches wird in der Ebene der Oberfläche sowohl parallel als auch senkrecht zur Walzachse bzw. Bandrichtung des Aluminiums gemessen. Die arithmetischen Mittel der Durchmesser in paralleler und senkrechter Richtung werden getrennt berechnet. Das arithmetische Mittel Da der Verteilung der Lochdurchmesser errechnet sich aus den arithmetischen Mitteln der Lochdurchmesser in paralleler und senkrechter Richtung. Da1 ist das arithmetische Mittel der Verteilung der Lochdurchmesser in der Grundstruktur, Da2 entsprechend in der überlagerten Struktur. Aus diesen repräsentativen Flächenschnitten werden auch die prozentualen Anteile der Grundstruktur und der überlagerten Struktur aus den Erhebungen der gesamten Oberfläche ermittelt.
  • Die Oberflächenrauhigkeit (siehe beispielsweise DIN 4768 in der Fassung vom Oktober 1970 bzw. DIN 4762 in der Fassung vom Mai 1978) wird mit einem Rauhigkeitsmeßgerät (Profilometer, Tastschnittgerät mit elektrischer Übertragung) über eine repräsentative Meßstrecke von mindestens 2 mm sowohl parallel als auch senkrecht zur Walzachse gemessen. Die Mittenrauhwerte werden aus den beiden Messungen als das arithmetische Mittel des absoluten Abstandes aller Punkte auf der Oberfläche des Rauheitsprofils von der Mittellinie des Profils getrennt ermittelt und berechnet. Der Mittenrauhwert Ra ist dann der Durchschnittswert der Mittenrauhwerte in paralleler und senkrechter Richtung. Der Traganteil tpm; ist das Verhältnis von tragender Länge des Rauheitsprofils zur Meßstrecke des Rauheitsprofils in der jeweils gewählten Schnittiefe von 0,125 µm bzw. 0,4 µm in %, d. h. im vorliegenden Fall ist damit tpmi (0,125) kleiner als tpm (0,4); der Traganteil tpmi ist ebenfalls der Durchschnittswert der Traganteile in paralleler und senkrechter Richtung; als Rauheitsprofil wird die Differenz zwischen dem ertasteten Profil und der Hüllinie (über die Profilspitzen gelegte Bahn des Mittelpunktes einer über das Profil rollenden Kugel, die in einem Tastschnittgerät im allgemeinen elektronisch gebildet wird) angesehen; die Schnittiefe gibt an, in welchem Abstand von der Hüllinie der Traganteil ermittelt wird. Eine aus den Traganteilen aufgestellte Kurve (Traganteilkurve, Abbott-Kurve) kann beispielsweise Aufschluß über das Gebrauchsverhalten geben, zu hohe, d. h. über den beanspruchten Werten liegende Traganteile führen im vorliegenden Anwendungsgebiet zu weniger geeigneten Materialien. Die Traganteilkurve berücksichtigt nicht nur die Profiltiefen, sondern auch die Profilformen.
  • Als die Erfindung charakterisierende Parameter werden also die Lochdurchmesser und ihre Größenverteilung in der Grundstruktur und der überlagerten Struktur aus Erhebungen, die mittlere Grundfläche der Erhebungen, die prozentualen Anteile der Grundstruktur und der überlagerten Struktur an der gesamten aufgerauhten Oberfläche, und die Oberflächenrauhigkeit, charakterisiert durch die Mittenrauhwerte und den Traganteil, festgelegt.
  • Zu den geeigneten Grundmaterialien für das erfindungsgemäße Material zählen solche aus Aluminium oder einer seiner Legierungen, die beispielsweise einen Gehalt von mehr als 98,5 Gew.-% an AI und Anteile an Si, Fe, Ti, Cu und Zn aufweisen. Das Grundmaterial wird, gegebenenfalls nach einer Vorreinigung, ein- oder beidseitig zuerst mechanisch und anschließend elektrochemisch aufgerauht, wobei grundsätzlich jede Art von mechanischer und elektrochemischer Aufrauhung geeignet ist, deren Kombination die erfindungsgemäße "Doppelstruktur" ergibt. Zu den mechanischen Aufrauhverfahren können beispielsweise neben der Drahtbürstung auch eine Bürstung mit sich drehenden, Kunststoffborsten aufweisenden Bürsten unter Anwendung von wäßrigen Schleifmittelsuspensionen gezählt werden. Die elektrochemische Aufrauhstufe wird im allgemeinen in wäßrigen Säuren als Elektrolyten durchgeführt, aber auch neutrale oder saure wäßrige Salzlösungen können eingesetzt werden, die jeweils auch Zusätze mit Korrosionsinhibitoren enthalten können. Nach der Durchführung der mechanischen Aufrauhung sollte der Mittenrauhwert R, nicht unter 0,5 um liegen und der Traganteil tpmi (0,125) nicht über 20 %.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Materialien wird insbesondere ein Verfahren eingesetzt, bei dem das Grundmaterial, gegebenenfalls nach einer Vorreinigung, ein- oder beidseitig durch Drahtbürstung mechanisch aufgerauht, und danach, gegebenenfalls nach einer abtragenden Zwischenbehandlung in einer alkalischen oder sauren wäßrigen Lösung, elektrochemisch in einem Salzsäure und/oder Salpetersäure enthaltenden Elektrolyten unter Anwendung von Wechselstrom aufgerauht wird. Die Vorreinigung umfaßt beispielsweise die Behandlung mit wäßriger NaOH-Lösung mit oder ohne Entfettungsmittel und/oder Komplexbildnern, Trichlorethylen, Aceton, Methanol oder anderen handelsüblichen sogenannten Aluminiumbeizen. Die Drahtbürstung wird seit Jahren auf dem relevanten Gebiet eingesetzt und bedarf keiner näheren Erläuterung. Die abtragende Zwischenbehandlung, die gegebenenfalls auch elektrochemisch erfolgen kann, wird im allgemeinen mit einer wäßrigen Alkalihydroxidlösung bzw. der wäßrigen Lösung eines alkalisch reagierenden Salzes oder einer wäßrigen Säurelösung auf der Basis von HN03, H2S04 oder H3P04, bevorzugt bis zu einer Abtragsmenge von 5 g/m2, durchgeführt.
  • Die elektrochemisch Aufrauhung wird ebenfalls - für sich genommen - seit Jahren in der Praxis angewendet. Dem wäßrigen Elektrolyten, bevorzugt auf der Basis von wäßrigen HCI und/oder HN03 enthaltenden Lösungen, können korrosionsinhibierende oder sonstige Zusätze wie HyS04, Hy02, H3P04, H2Cr04, HgBOg, Gluconsäure, Amine, Diamine, Tenside oder aromatische Aldehyde zugesetzt werden.
  • Im allgemeinen liegen die Verfahrensparameter in der Aufrauhstufe, insbesondere bei kontinuierlicher Verfahrensführung, in folgenden Bereichen: die Temperatur des Elektrolyten zwischen 20 und 60° C, die Wirkstoff-(Säure-, Salz-)Konzentration zwischen 2 und 100 g/I (bei Salzen auch höher), die Stromdichte zwischen 25 und 250 A/dm2, die Verweilzeit zwischen 3 und 100 sec und die Elektrolytströmungsgeschwindigkeit in kontinuierlichen. Verfahren an der Oberfläche des zu behandelnden Werkstücks zwischen 5 und 100 cm/sec; als Stromart wird meistens Wechselstrom eingesetzt, es sind jedoch auch modifizierte Stromarten wie Wechselstrom mit unterschiedlichen Amplituden der Stromstärke für den Anoden- und Kathodenstrom möglich. Bei dieser Verfahrensführung mit vorhergehender Drahtbürstung fällt die Verteilung der Lochgrößen im allgemeinen gleichmäßiger aus als bei Verfahren ohne vorheriges mechanisches Aufrauhen. Diese Stufe wird so ausgeführt, daß die grundsätzliche Topographie der mechanisch aufgerauhten Oberfläche, charakterisiert durch den Mittenrauhwert und den Traganteil, sich nur relativ wenig verändert, aber sich eine möglichst geschlossene Lochstruktur, verursacht durch die elektrochemisch Aufrauhung, zusätzlich ausbildet, so daß das äußere Erscheinungsbild eine Grundstruktur für 60 bis 90 % der Oberfläche mit der oben angegebenen Lochdurchmesser-Verteilung und eine als überlagerte Struktur aus Erhebungen erscheinende Struktur für 10 bis 40 % der Oberfläche zeigt. Die Häufigkeit der Erhebungen liegt im Mittel bei etwa 200 bis 500, insbesondere 250 bis 450, pro mm2, sie kann jedoch auch noch nach oben und unten variieren. Der elektrochemischen Aufrauhung kann noch zusätzlich eine abtragende Behandlung mit einer der bei der Zwischenbehandlung angegebenen Lösungen nachgeschaltet werden, wobei insbesondere maximal 2 g/m2 abgetragen werden.
  • Nach dem Aufrauhverfahren schließt sich dann in der Regel in einer weiteren Verfahrensstufe eine anodische Oxidation des Aluminiums an, um beispielsweise die Abrieb- und die Haftungseigenschaften der Oberfläche des Trägermaterials zu verbessern. Zur anodischen Oxidation können die üblichen Elektrolyte wie H2S04, H3P04, H2C204, Amidosulfonsäure, Sulfobernsteinsäure, Sulfosalicylsäure oder deren Mischungen eingesetzt werden. Es wird beispielsweise auf folgende Standardmethoden für den Einsatz von H2S04 enthaltenden wäßrigen Elektrolyten für die anodische Oxidation von Aluminium hingewiesen (s. dazu z. B. M. Schenk, Werkstoff Aluminium und seine anodische Oxydation, Francke Verlag - Bern, 1948, Seite 760; Praktische Galvanotechnik, Eugen G. Leuze Verlag - Saulgau, 1970, Seite 395 ff und Seiten 518/519; W. Hübner und C. T. Speiser, Die Praxis der anodischen Oxidation des Aluminiums, Aluminium Verlag - Düsseldorf, 1977, 3. Auflage, Seiten 137 ff):
    • - Das Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren, bei dem in einem wäßrigen Elektrolyten aus üblicherweise ca. 230 g H2S04 pro 1 I Lösung bei 10° bis 22°C und einer Stromdichte von 0,5 bis 2,5 Aldm2 während 10 bis 60 min anodisch oxidiert wird. Die Schwefelsäurekonzentration in der wäßrigen Elektrolytlösung kann dabei auch bis auf 8 bis 10 Gew.-% H2SO4 (ca. 100 g H2S04/1) verringert oder auch auf 30 Gew.-% (365 g H2S04/1) und mehr erhöht werden.
    • - Die "Hartanodisierung" wird mit einem wäßrigen, H2S04 enthaltenden Elektrolyten einer Konzentration von 166 g H2S04/1 (oder ca. 230 g H2S04/1) bei einer Betriebstemperatur von 0° bis 5°C, bei einer Stromdichte von 2 bis 3 A/dm2, einer steigenden Spannung von etwa 25 bis 30 V zu Beginn und etwa 40 bis 100 V gegen Ende der Behandlung und während 30 bis 200 min durchgeführt.
  • Neben den im vorhergehenden Absatz bereits genannten Verfahren zur anodischen Oxidation von Aluminium können beispielsweise noch die folgenden Verfahren zum Einsatz kommen: die anodische Oxidation von Aluminium in einem wäßrigen H2S04 enthaltenden Elektrolyten, dessen AI3+-lonengehalt auf Werte von mehr als 12 g/I eingestellt wird (nach der DE-OS-2 811 396 = US-PS-4 211 619), in einem wäßrigen, H2S04 und H3P04 enthaltenden Elektrolyten (nach der DE-OS-2 707 810 = US-PS-4 049 504) oder in einem wäßrigen HzS04, H3P04 und A)3+-ionen enthaltenden Elektrolyten (nach der DE-OS-2 836 803 = US-PS-4 229 266). Zur anodischen Oxidation wird bevorzugt Gleichstrom verwendet, es kann jedoch auch Wechselstrom oder eine Kombination dieser Stromarten (z. B. Gleichstrom mit überlagertem Wechselstrom) eingesetzt werden; der Elektrolyt ist insbesondere eine H2S04 und/oder H3P04 enthaltende wäßrige Lösung. Die Schichtgewichte an Aluminiumoxid bewegen sich im Bereich von 0,5 bis 10 g/m2, entsprechend einer Schichtdicke von etwa 0,15 bis 3,0 µm.
  • Der Stufe einer anodischen Oxidation des Druckplatten-Trägermaterials aus Aluminium können auch eine oder mehrere Nachbehandlungsstufen nachgestellt werden. Dabei wird unter Nachbehandeln insbesondere eine hydrophilierende chemische oder elektrochemische Behandlung der Aluminiumoxidschicht verstanden, beispielsweise eine Tauchbehandlung des Materials in einer wäßrigen Polyvinylphosphonsäure-Lösung nach der DE-PS-1 621 478 (= GB-PS-1 230 447), eine Tauchbehandlung in einer wäßrigen Alkalisilikat-Lösung nach der DE-AS-1 471 707 (= US-PS-3 181 461) oder eine elektrochemische Behandlung (Anodisierung) in einer wäßrigen Alkalisilikat-Lösung nach der DE-OS-2 532 769 (= US-PS-3 902 976). Diese Nachbehandlungsstufen dienen insbesondere dazu, die bereits für viele Anwendungsgebiete ausreichende Hydrophilie der Aluminiumoxidschicht noch zusätzlich zu steigern, wobei die übrigen bekannten Eigenschaften dieser Schicht mindestens erhalten bleiben.
  • Die erfindungsgemäßen Materialien werden insbesondere als Träger für Offsetdruckplatten verwendet, d. h. es wird entweder beim Hersteller von vorsensibilisierten Druckplatten oder direkt vom Verbraucher eine strahlungsempfindliche Beschichtung ein- oder beidseitig auf das Trägermaterial aufgebracht. Als strahlung s(licht)empfindliche Schichten sind grundsätzlich alle Schichten geeignet, die nach dem Bestrahlen (Belichten), gegebenenfalls mit einer nachfolgenden Entwicklung und/oder Fixierung eine bildmäßige Fläche liefern, von der gedruckt werden kann.
  • Neben den auf vielen Gebieten verwendeten Silberhalogenide enthaltenden Schichten sind auch verschiedene andere bekannt, wie sie z. B. in "Light-Sensitive Systems" von Jaromir Kosar, John Wiley & Sons Verlag, New York 1965 beschrieben werden: die Chromate und Dichromate enthaltenden Kolloidschichten (Kosar, Kapitel 2); die ungesättigte Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen diese Verbindungen beim Belichten isomerisiert, umgelagert, cyclisiert oder vernetzt werden (Kosar, Kapitel 4); die photopolymerisierbare Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen Monomere oder Präpolymere gegebenenfalls mittels eines Initiators beim Belichten polymerisieren (Kosar, Kapitel 5); und die o-Diazo-chinone wie Naphthochinondiazide, p-Diazo-chinone oder Diazoniumsalz-Kondensate enthaltenden Schichten (Kosar, Kapitel 7). Zu den geeigneten Schichten zählen auch die elektrophotographischen Schichten, d. h. solche die einen anorganischen oder organischen Photoleiter enthalten. Außer den lichtempfindlichen Substanzen können diese Schichten selbstverständlich noch andere Bestandteile wie z. B. Harze, Farbstoffe oder Weichmacher enthalten. Insbesondere können die folgenden lichtempfindlichen Massen oder Verbindungen bei der Beschichtung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Trägermaterialien eingesetzt werden:
    • positiv-arbeitende, o-Chinondiazide, insbesondere o-Naphthochinondiazide wie Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfonsäureester oder -amide, die nieder- oder höhermolekular sein können, als lichtempfindliche Verbindung enthaltende Reproduktionsschichten, die beispielsweise in den DE-PSen 854 890, 865 109, 879 203, 894 959, 938 233, 1 109 521, 1 144 705, 1 118 606, 1 120 273, 1 124 817 und 2 331 377 und den EP-OSen 0 021 428 und 0 055 814 beschrieben werden;
    • negativ-arbeitende Reproduktionsschichten mit Kondensationsprodukten aus aromatischen Diazoniumsalzen und Verbindungen mit aktiven Carbonylgruppen, bevorzugt Kondensationsprodukte aus Diphenylamindiazoniumsalzen und Formaldehyd, die beispielsweise in den DE-PSen 596 731, 1 138 399, 1 138 400, 1 138 401, 1 142 871, 1 154 123, den US-PSen 2 679 498 und 3 050 502 und der GB-PS-712 606 beschrieben werden;
    • negativ-arbeitende, Mischkondensationsprodukte aromatischer Diazoniumverbindungen enthaltende Reproduktionsschichten, beispielsweise nach der DE-OS-2 024 244, die Produkte mit mindestens je einer Einheit aus a) einer kondensationsfähigen aromatischen Diazoniumsalzverbindung und b) einer kondensationsfähigen Verbindung wie einem Phenolether oder einem aromatischen Thioether, verbunden durch ein zweibindiges, von einer kondensationsfähigen Carbonylverbindung abgeleitetes Zwischenglied wie einer Methylengruppe aufweisen;
    • positiv-arbeitende Schichten nach der DE-OS-2 610 842, der DE-PS-2 718 254 oder der DE-OS-2 928 636, die eine bei Bestrahlung Säure abspaltende Verbindung, eine monomere oder polymere Verbindung, die mindestens eine durch Säure abspaltbare C-O-C-Gruppe aufweist (z. B. eine Orthocarbonsäureestergruppe oder eine Carbonsäureamidacetalgruppe) und gegebenenfalls ein Bindemittel enthalten;
    • negativ-arbeitende Schichten aus photopolymerisierbaren Monomeren, Photoinitiatoren, Bindemitteln und gegebenenfalls weiteren Zusätzen; als Monomere werden dabei beispielsweise Acryl- und Methacrylsäureester oder Umsetzungsprodukte von Diisocyanaten mit Partialestern mehrwertiger Alkohole eingesetzt, wie es beispielsweise in den US-PSen 2 760 863 und 3 060 023 und den DE-OSen 2 064 079 und 2 361 041 beschrieben wird;
    • negativ-arbeitende Schichten gemäß der DE-OS-3 036 077, die als lichtempfindliche Verbindung ein Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukt oder eine organische Azidoverbindung und als Bindemittel ein hochmolekulares Polymeres mit seitenständigen Alkenylsulfonyl- oder Cycloalkenylsulfonylurethan-Gruppen enthalten.
  • Es können auch photohalbleitende Schichten, wie sie z. B. in den DE-PSen 1 117 391, 1 522 497, 1 572 312, 2 322 046 und 2 322 047 beschrieben werden, auf die erfindungsgemäß hergestellten Trägermaterialien aufgebracht werden, wodurch hoch-lichtempfindliche, elektrophotographisch-arbeitende Druckplatten entstehen. Von den angegebenen Schichten sind die positiv-arbeitenden strahlungsempfindlichen Schichten bevorzugt.
  • Die aus den erfindungsgemäßen Trägermaterialien erhaltenen beschichteten Offsetdruckplatten werden in bekannter Weise durch bildmäßiges Belichten oder Bestrahlen und Auswaschen der Nichtbildbereiche mit einem Entwickler, vorzugsweise einer wäßrigen Entwicklerlösung, in die gewünschte Druckform überführt.
  • Die erfindungsgemäßen Materialien zeichnen sich dadurch aus, daß nach Aufbringen einer strahlungsempfindlichen Beschichtung ein Reproduktionsmaterial entsteht, das beim Bestrahlungsvorgang im Kopierrahmen eine sehr geringe Unterstrahlung zeigt und außerdem während des Druckvorgangs mit aus dem Reproduktionsmaterial hergestellten Druckformen eine gute Wasserführung (gutes Wasserspeichervermögen und geringer Wasserbedarf, schnelles Freilaufen beim Drucken) aufweist. Im übrigen kann auch eine Vielzahl der eingangs dargestellten Anforderungen an ein praxisgerechtes Reproduktionsmaterial befriedigt werden, insbesondere gilt dies für die Anforderungen an die Wechselwirkung Trägermaterial/strahlungsempfindliche Beschichtung, so daß bei Einhalten der erfindungsgemäßen Parameter ein praxisgerechtes Trägermaterial auch für höchste Ansprüche hergestellt werden kann, was zudem auch kontinuierlich in modernen Bandbehandlungsanlagen möglich ist. Zu den besonderen Vorteilen zählt auch eine erhöhte mechanische Beständigkeit des Materials, was sich beispielsweise durch erhöhte Druckauflagen nachweisen läßt.
  • In der anliegenden Zeichnung ist dargestellt in
    • Fig. 1 ein Ausschnitt aus der Oberfläche eines erfindungsgemäßen Materials in Draufsicht in 2 verschiedenen Maßstäben (1a, 1b),
    • Fig. 2 ein Ausschnitt aus der Oberfläche eines erfindungsgemäßen Materials im Schnitt in Höhe der Linie I - I in Fig. 1,
    • Fig. 3 ein Ausschnitt aus der Oberfläche eines nur mechanisch aufgerauhten Materials aus dem Stand der Technik im Schnitt senkrecht zur Grundfläche des Materials und
    • Fig. 4 ein Ausschnitt aus der Oberfläche eines mechanisch und elektrochemisch aufgerauhten Materials aus dem Stand der Technik im Schnitt senkrecht zur Grundfläche des Materials.
  • Die Fig. 1a und 1b (etwa in 240- bzw. 1200facher Vergrößerung), die nach Raster-Elektronenmikroskop-Aufnahmen angefertigt sind, zeigen die unterschiedlichen Größenordnungen und die Verteilung der Löcher 2 in der Grundstruktur des Merkmals a) bzw. der Erhebungen 1 im der überlagerten Struktur des Merkmals b); Fig. 2 stellt einen nicht maßstabsgerechten Schnitt durch die Oberfläche dar, aus der zusätzlich auch eine ungefähre Größenrelation zwischen den Löchern 3 in den Erhebungen 1 der überlagerten Struktur und den Löchern 2 in der Grundstruktur zu ersehen ist. Die Fig. 3 und 4 wurden in Anlehnung an die DE-OS-3 012 135 angefertigt und zeigen in Fig. 3 die Primärstruktur der Oberfläche mit gleichmäßigen Hügeln 4 und den Löchern 5 in diesen Hügeln, wobei die jeweilige halbierende Achse der Löcher in etwa senkrecht zur Grundfläche des Materials steht, und in Fig. 4 die vergleichbare Primärstruktur der Oberfläche mit gleichmäßigen Hügeln 4 und den Löchern 6, die als Sekundärstruktur die Primärstruktur überlagern und deren jeweilige halbierende Achse in etwa senkrecht zur Tangente an der Hügelaußenfläche steht.
  • In den folgenden Beispielen beziehen sich - wenn nichts anderes angegeben ist - Prozentangaben auf das Gewicht, Gew.-Teile verhalten sich zu Vol.-Teilen wie kg zu dm3.
    • Beispiel 1
  • Ein Aluminiumband wird einseitig kontinuierlich durch Drahtbürstung mechanisch aufgerauht, wobei eine Oberfläche entsteht, deren Mittenrauhwert Ra = 0,90 um und deren Traganteil tpmi (Schnittiefe 0,125 um) = 13 % beträgt. Das mechanisch aufgerauhte Band wird während 3 sec in einer 4 %-igen wäßrigen NaOH-Lösung bei 70°C so zwischenbehandelt, daß etwa 3 g/m2 von der Oberfläche abgetragen werden. Die elektrochemische Aufrauhung wird ebenfalls kontinuierlich in einer 0,9 %-igen wäßrigen HNO3-Lösung mit einem Gehalt von 4 % an Al(NO3)3 bei 40°C, einer Verweilzeit von 10 sec und mit Wechselstrom einer Stromdichte von 170 A/dm2 durchgeführt. Der mechanisch und elektrochemisch aufgerauhte Träger zeigt folgende Parameter: Da1 = 2,8 µm, Da2 = 0,8 µm, Grundstruktur = 75 %, überlagerte Struktur = 25 %, F = 500 µm2, Ra = 1,0 µm, tpmi (0,125) = 18 %, tpmi (0,4) = 67 %. Die sich anschließende anodische Oxidation erfolgt in 10 %-iger wäßriger H3P04-Lösung bei 60°C mit Gleichstrom bis das Oxidschichtgewicht etwa 0,6 g/m2 beträgt. Ein derart hergestelltes Trägermaterial wird im Platten geschnitten und eine dieser Platten mit einer negativ-arbeitenden strahlungsempfindlichen Schicht aus
    Figure imgb0001
    eines Polykondensationsprodukts, hergestellt aus 1 Mol 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazo- niumsulfat und 1 Mol 4,4'-Bismethoxymethyl-diphenylether in 85-%-iger H3P04 und isoliert als Mesitylensulfonat
    so beschichtet, daß das Schichtgewicht nach dem Trocknen 0,4 g/m2 beträgt. Nach der bildmäßigen Belichtung von einer anspruchsvollen Vorlage wird mit einer Lösung eines Gehalts an 89 Vol.-Teilen Wasser, 5 Gew.-Teilen Natriumundecanoat, 3 Gew.-Teilen eines nichtionogenen Tensids (Blockpolymerisat aus 80 % Propylen- und 20 % Ethylenoxid) und 3 Gew.-Teilen Tetranatriumdiphosphat entwickelt. Die Bildwiedergabe beim Drucken ist ausgezeichnet, die Wasserführung gut, es können etwa 120.000 Drucke in praxisgerechter Qualität erhalten werden.
    • Vergleichsbeispiel V1
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 1 verfahren, jedoch die mechanische Aufrauhung und die alkalische Zwischenbehandlung weggelassen. Die im Beispiel 1 erzielbare Topographie der Oberfläche ("Doppelstruktur") wird nicht erreicht, sondern nur ein ungleichmäßig aufgerauhter, von Narben durchsetzter Träger erhalten. Bildwiedergabe, Wasserführung und Druckauflage sind erheblich schlechter als im Beispiel 1.
    • Vergleichsbeispiel V2
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 1 verfahren, aber die Drahtbürstung so durchgeführt, daß der Ra-Wert der mechanisch aufgerauhten Oberfläche bei 0,39 µm und tpmi (0,125)-Wert bei 37 % liegen. Nach der elektrochemischen Aufrauhung ist dieses Trägermaterial zwar gleichmäßiger aufgerauht als im Vergleichsbeispiel V1, erreicht aber nicht die beanspruchten Parameterbereiche, insbesondere nicht in den Ra- und tpmi-Werten, und weist noch keine "Doppelstruktur" auf. Bildwiedergabe, Wasserführung und Druckauflage sind zwar ein wenig besser als in V1, aber immer noch deutlich schlechter als im Beispiel 1.
    • Beispiel 2
  • Ein Aluminiumband wird einseitig kontinuierlich durch Drahtbürstung mechanisch aufgerauht, wobei eine Oberfläche entsteht, deren Ra-Wert = 0,65 µm und deren tpmi (0,125)-Wert = 15 % beträgt. Das mechanisch aufgerauhte Band wird wie in Beispiel 1 angegeben zwischenbehandelt. Die elektrochemische Aufrauhung wird in einer 1,5-%-igen wäßrigen HN03-Lösung mit einem Gehalt von 5 % an Al(N03)3 bei 30cC, einer Verweilzeit von 15 sec und mit Wechselstrom einer Stromdichte von 100 A/dm2 durchgeführt. Der mechanisch und elektrochemisch aufgerauhte Träger zeigt folgende Parameter: Da1 = 3,7 µm, Da2 = 0,6 µm, Grundstruktur = 80 %, überlagerte Struktur = 20 %, F = 720 µm2, Ra 0,95 µm, tpmi (0,125) = 17 %, tpmi (0,4) = 60 %. Nach einer erneuten abtragenden Behandlung der Oberfläche während 2 sec in 2-%-iger wäßriger NaOH-Lösung bei 35°C, wobei etwa 0,6 g/m2 von der Oberfläche abgetragen werden, wird in einer 25-%-igen wäßrigen H2S04-Lösung bei 50°C mit Gleichstrom anodisch oxidiert bis das Oxidschichtgewicht etwa 2 g/m2 beträgt. Die aufzubringende strahlungsempfindliche Schicht gemäß Beispiel 1 enthält zusätzlich 5,5 Gew.-Teile eines Umsetzungsprodukts aus einem Polyvinylbutyral (enthaltend Vinylbutyral-, Vinylacetat- und Vinylalkohol-Einheiten) und Propenylsulfonylisocyanat. Die Entwicklung erfolgt in einer schwach-alkalischen wäßrigen Lösung eines Gehalts von 1 % an Natriummetasilikat, 3 % an einem nichtionogenen Tensid und 5 % an Benzylalkohol. Bildwiedergabe und Wasserführung entsprechen der des Beispiels 1, die Druckauflage liegt etwa 50.000 Drucke höher.
    • Beispiel 3
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 2 verfahren, aber die Oberfläche des Trägermaterials wird nach der anodischen Oxidation zusätzlich in einer 17-%-igen wäßrigen Natriumsilikatlösung bei 70°C während 15 sec mit 36 V anodisch behandelt und danach noch mit einer 1,5-%-igen wäßrigen H3P04-Lösung abgespült. Die strahlungsempfindliche Beschichtung erfolgt mit einem positiv-arbeitenden Gemisch aus
    • 8,50 Gew.-Teilen des Veresterungsprodukts aus 1 Mol 2,3,4-Trihydroxybenzophenon und 3 Mol Naphthochinon-(1,2)-c
    • 6,60 Gew.-Teilen des Veresterungsprodukts aus 1 Mol 2,2'-Dihydroxynaphthyt-(1,1')-methan und 2 Mol des vorher bes
    • 2,10 Gew.-Teilen Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-4-sulfonsäurechlorid,
      Figure imgb0002
      das nach dem Trocknen ein Schichtgewicht von 2,5 g/m2 ergibt. Die Entwicklung nach der Belichtung wird mit einer wäßrigen Lösung eines Gehalts an 5,3 % Natriummetasilikat . 9 H20, 3,4 % Na3P04 . 12 H20 und 0,3 % NaH2P04 durchgeführt. Die Bildwiedergabe beim Drucken ist ausgezeichnet, die Wasserführung gut, es können etwa 400.000 Drucke (nach Durchführung eines Einbrennvorgangs) in praxisgerechter Qualität erhalten werden.
    Vergleichsbeispiel V3
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 3 verfahren, jedoch die mechanische Aufrauhung und die alkalische Zwischenbehandlung weggelassen. Die im Beispiel 3 erzielbare Topographie der Oberfläche ("Doppelstruktur") wird nicht erreicht, sondern nur ein eher ungleichmäßig aufgerauhter, von einigen Narben durchsetzter Träger erhalten. Bildwiedergabe, Wasserführung und Druckauflage sind erheblich schlechter als im Beispiel 3.
    • Vergleichsbeispiel V4
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 3 verfahren, aber die Drahtbürstung so durchgeführt, daß der Ra-Wert der mechanisch aufgerauhten Oberfläche bei 0,40 µm und der tpmi (0,125)-Wert bei 35 % liegen. Nach der elektrochemischen Aufrauhung ist dieses Trägermaterial zwar gleichmäßiger aufgerauht als im Vergleichsbeispiel V3, erreicht aber nicht die beanspruchten Parameterbereiche, insbesondere nicht in den Ra- und tpmi-Werten, und weist noch keine "Doppelstruktur" auf. Bildwiedergabe, Wasserführung und Druckauflage sind zwar besser als in V3, aber immer noch deutlich schlechter als im Beispiel 3.
    • Vergleichsbeispiel V5
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 3 (in Verbindung mit Beispiel 2) verfahren, aber die Drahtbürstung durch eine Bürstung mit oszillierenden Nylonbürsten unter Anwendung einer wäßrigen Schleifmitteldispersion ersetzt, wobei vor Durchführung der elektrochemischen Aufrauhung eine Oberfläche entsteht, deren Ra-Wert = 0,60 µm und deren tpmi (0,125)-Wert = 20 % beträgt. Nach der elektrochemischen Aufrauhung ist das Trägermaterial zwar relativ gleichmäßig aufgerauht, die Oberfläche weist aber keine "Doppelstruktur" auf, d. h. die Parameter, die durch diese spezielle Struktur hervorgerufen werden, sind nicht vorhanden bzw. liegen nicht in den erfindungsgemäß beanspruchten Bereichen. Nach der Herstellung der Druckform wird festgestellt, daß Wasserführung und Druckauflage zwar besser als in V4 sind, aber noch nicht Beispiel 3 erreichen, wobei insbesondere die praktisch nicht verbesserte Unterstrahlungsneigung geblieben ist.
    • Beispiele 4 und 5
  • Es wird nach den Angaben des Beispiels 3 verfahren, aber entweder auf die strahlungsempfindliche Schicht eine matte Beschichtung gemäß der DE-OS-2 512 043 aufgebracht oder in die strahlungsempfindliche Schicht gemäß der DE-OS-2 926 236 ein Zusatz von Teilchen eingemischt. Diese Modifizierungen der Schicht sollen zu einer Verringerung der Unterstrahlungsneigung führen (siehe dazu Beschreibungseinleitung). Die Bildwiedergabe von damit hergestellten Druckformen ist gegenüber solchen, die nach Beispiel 3 ohne Modifizierung der Schicht hergestellt werden, praktisch unverändert, d. h. bei Gebrauch eines die erfindungsgemäße "Doppelstruktur" aufweisenden Materials als Träger für Offsetdruckplatten kann auf diese Art der speziellen Modifizierung der strahlungsempfindlichen Schicht verzichtet werden.
    • Beispiel 6
  • Ein Aluminiumband wird einseitig kontinuierlich durch Drahtbürstung mechanisch aufgerauht, wobei eine Oberfläche entsteht, deren Ra-Wert = 1,0 µm und deren tpmi-(0,125)-Wert = 10 % beträgt. Das mechanisch aufgerauhte Band wird während 10 sec in einer 3-%-igen wäßrigen NaOH-Lösung bei 50°C so zwischenbehandelt, daß etwa 2,5 g/m2 von der Oberfläche abgetragen werden. Die elektrochemische Aufrauhung wird ebenfalls kontinuierlich in einer 1-%-igen wäßrigen HCI-Lösung mit einem Gehalt von 2 % an AlCl3 . 6 H20 bei 40° C, einer Verweilzeit vom 20 sec und mit Wechselstrom einer Stromdichte von 70 A/dm2 durchgeführt. Der mechanisch und elektrochemisch aufgerauhte Träger zeigt folgende Parameter: Da1 = 3,0 µm, Da2 = 0,8 µm, Grundstruktur = 87 %, überlagerte Struktur = 13 %, F = 300 µm2, Ra = 1,7 µm, tpmi (0,125) = 8 %, tpmi (0,4) = 40 %. Anodische Oxidation und strahlungsempfindliche Beschichtung erfolgen nach den Angaben des Beispiels 1. Bildwiedergabe und Wasserführung sind eher noch besser als im Beispiel 1, die Druckauflage liegt bei etwa 100.000 Drucken.

Claims (10)

1. Platten-, folien- oder bandförmiges Material aus Aluminium oder seinen Legierungen mit einer ein- oder beidseitig zuerst mechanisch und anschließend elektrochemisch aufgerauhten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß
a) 60 bis 90 % der Oberfläche eine Grundstruktur aufweisen, in der das arithmetische Mittel der Verteilung der Lochdurchmesser Da1 im Bereich von 1 bis 5 µm liegt,
b) 10 bis 40 % der Oberfläche eine überlagerte Struktur aus Erhebungen einer mittleren Grundfläche F von 100 bis 1500 µm2 aufweisen, in der das arithmetische Mittel der Verteilung der Lochdurchmesser Da2 im Bereich von 0,1 bis 1,0 µm liegt,
c) die Mittenrauhwerte Ra der gesamten Oberfläche mindestens 0,6 µm betragen, und
d) der Traganteil tpmi der gesamten Oberfläche bei einer Schnittiefe von 0,125 µm maximal bei 20 % und bei einer Schnittiefe von 0,4 µ.m maximal bei 70 % liegt.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Parameter a) Da1 im Bereich von 2 bis 4 um, b) Da2 im Bereich von 0,3 bis 0,8 µm bei einer mittleren Grundfläche F von 200 bis 1200 µm2, c) Ra im Bereich von 0,8 bis 1,2 µm und d) tpmi (0,125) maximal bei 15 % und tpmi (0,4) maximal bei 60 % liegen.
3. Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß seine Oberfläche zusätzlich eine durch anodische Oxidation erzeugte Aluminiumoxidschicht aufweist.
4. Material nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumoxidschicht hydrophilierend nachbehandelt wurde.
5. Verfahren zur Herstellung eines Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das platten-, folien- oder bandförmige Aluminium, gegebenenfalls nach einer Vorreinigung, ein oder beidseitig durch Drahtbürstung mechanisch aufgerauht, und danach, gegebenenfalls nach einer abtragenden Zwischenbehandlung in einer alkalischen oder sauren wäßrigen Lösung, elektrochemisch in einem Salzsäure und/oder Salpetersäure enthaltenden Elektrolyten unter Anwendung von Wechselstrom aufgerauht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der abtragenden Zwischenbehandlung des mechanisch aufgerauhten Materials maximal 5 g/m2 abgetragen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach der elektrochemischen Aufrauhung zusätzlich eine abtragende Behandlung in einer alkalischen oder sauren wäßrigen Lösung durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei der abtragenden Nachbehandlung des elektrochemisch aufgerauhten Materials maximal 2 g/m2 ab getragen werden.
9. Verwendung des Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 4 als Trägermaterial bei der Herstellung von ein- oder beidseitig eine strahlungsempfindliche Schicht tragenden Offsetdruckplatten.
10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Offsetdruckplatte eine positiv-arbeitende strahlungsempfindliche Schicht trägt.
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