EP0101676B1 - Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben Download PDF

Info

Publication number
EP0101676B1
EP0101676B1 EP83890137A EP83890137A EP0101676B1 EP 0101676 B1 EP0101676 B1 EP 0101676B1 EP 83890137 A EP83890137 A EP 83890137A EP 83890137 A EP83890137 A EP 83890137A EP 0101676 B1 EP0101676 B1 EP 0101676B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insole
fleece
dispersion
impregnated
hollow microspheres
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP83890137A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0101676A1 (de
Inventor
Helmut Schaefer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JP Bemberg AG
Original Assignee
JH Benecke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JH Benecke GmbH filed Critical JH Benecke GmbH
Priority to AT83890137T priority Critical patent/ATE18123T1/de
Publication of EP0101676A1 publication Critical patent/EP0101676A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0101676B1 publication Critical patent/EP0101676B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/10—Metal
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/12—Soles with several layers of different materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/38—Built-in insoles joined to uppers during the manufacturing process, e.g. structural insoles; Insoles glued to shoes during the manufacturing process

Definitions

  • the invention relates to an insole for shoes, in particular for those in which, after the insole has been connected to the upper of the shoe, for example by means of a seam, a body made of polyurethane which forms the outsole and / or the footbed is foamed onto the underside of the insole, which consists of a nonwoven, preferably made of synthetic fibers, a binder and fillers is formed.
  • the invention further relates to a method for producing such an insole.
  • the insole In order to avoid that the polyurethane-forming material penetrates through the insole during the foaming process and then connects to the last, it is necessary to impregnate the insole with a hardenable binder so that the like between the fibers, threads or the like. existing gaps in the insole material are closed and passage of the polyurethane foam is prevented. As a result, however, the insole is strengthened in such a way that it becomes rigid and unyielding, so that an elastic support of the foot takes place in an inadequate manner despite the use of elastic, flexible polyurethane foam for the footbed and / or the outsole. The elastic properties of the polyurethane foam are undesirably largely rendered ineffective by the rigid, unyielding insole.
  • the invention has for its object to provide an insole " which ensures elastic support of the foot or does not undesirably render the elastic support of the foot caused by the polyurethane body ineffective again, and which has a heat and cold insulation effect.
  • the upper area of the fleece which is adjacent to the upper side of the insole on which the upper side rests, be impregnated with a dispersion or emulsion which contains at least 1% by weight, preferably 1 to 5% by weight.
  • a dispersion or emulsion which contains at least 1% by weight, preferably 1 to 5% by weight.
  • these hollow microspheres have a thin, elastic, closed shell and contain a gas, these hollow microspheres act like gas cushions, so that it becomes an elastic, resilient
  • the sole of the foot is also supported by the insole according to the invention prevents an undesired passage of the polyurethane-forming material during the foaming process through the insole according to the invention as well as with the known rigid and rigid insoles.
  • the gas enclosed in the hollow microspheres also has a thermally insulating effect, so that a comfortable fit is achieved when using the insole according to the invention.
  • the weight of the insole according to the invention, in which the added hollow microspheres fill 6 to 36% of the total volume of the insole, is considerably reduced.
  • the sewing on of the shoe upper is also made considerably easier with the insole according to the invention.
  • hollow microspheres are known per se from AT-B-366 565, but only for an outsole. Therefore, the hollow microspheres do not coir here as a blockage against the penetration of the polyurethane foam forming the outsole, as is the case with the invention, since the balls themselves are embedded in the polyurethane foam in this prior art.
  • a reinforcing insert is arranged in the fleece approximately parallel to the top and bottom of the insole, the fibers of the fleece preferably at least partially penetrating the reinforcing insert.
  • the fleece forming the insole can be completely impregnated with the dispersion or emulsion having the hollow microspheres.
  • an arrangement is expedient in which only the area of the fleece that is adjacent to the top of the insole, preferably up to the reinforcement insert, if one is provided, impregnated with the dispersion or emulsion, whereas the lower region of the fleece is anchored in the polyurethane body.
  • the fleece expediently consists of polyester fibers or polyamide fibers or polyacrylic fibers, and mixtures of these fibers can also be used.
  • the nonwoven has a basis weight between 120 and 360 g / m 2 , preferably between 140 and 200 g / m 2 , before it is impregnated.
  • the fleece is expediently provided in an amount of 55 to 87% by weight.
  • the reinforcement insert can be formed from a fabric, for example a lattice fabric or a ribbon fabric, or from a knitted fabric.
  • the reinforcement insert advantageously consists of polypropylene fibers with a basis weight between 72 and 165 g / m 2 , preferably between 85 and 115 g / m2.
  • a plastic dispersion preferably a polymer dispersion, is expediently used as the dispersion for impregnating the nonwoven, but the nonwoven can also be impregnated with a dispersion based on natural rubber or synthetic rubber.
  • the diameter of the hollow microspheres is between 0.01 and 1 mm, preferably hollow microspheres of different diameters being provided.
  • Hollow microspheres of the size mentioned provide a good, step-elastic support of the sole of the foot without the hollow hollow spheres at the top of the insole, which are perceived as disturbing. If hollow microspheres of different diameters are used, the hollow microspheres of smaller diameter fit into the spaces between the hollow microspheres of larger diameter, so that a uniform overall distribution of the hollow microspheres takes place in the insole.
  • the top, on which the foot rests, the insole can optionally be provided with a cover, for example made of textile material.
  • the procedure can be such that the nonwoven, which preferably consists of synthetic fibers, is at least partially impregnated with a dispersion or emulsion in which a propellant-containing compact particle of vinylidene chloride copolymer is contained, and that the nonwoven thus impregnated is then applied to a Temperature of more than 75 ° C is heated, whereby the hollow microspheres form from one.
  • the fact that the hollow microspheres form the compact particles containing a propellant in situ as a result of the supply of heat ensures a uniformly distributed, closely spaced arrangement of the hollow microspheres of different diameters.
  • the compact particles that form the hollow microspheres through the supply of heat are known under the trademark EXPANCEL and are available from Kema Nord in Sundsvall (Sweden).
  • the formation of the hollow microspheres in situ can take place when an aqueous dispersion dries with simultaneous supply of heat.
  • a dispersion with thermosetting properties for example a dispersion consisting of melamine resins or other aminoplasts, must be used.
  • the hollow microspheres can only be formed in situ by heating to a temperature of more than 85 ° C. after the dispersion has dried. So that the hollow microspheres can still form after the dispersion has already dried, it is necessary to use a dispersion with thermoplastic properties, for example a dispersion consisting of polyacrylic acid ester or polyvinyl acetate.
  • the nonwoven is at least partially impregnated with a dispersion or emulsion which already contains finished hollow microspheres, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and whose hollow core contains a gas, after which the dispersion is allowed to dry.
  • a dispersion or emulsion which already contains finished hollow microspheres, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and whose hollow core contains a gas, after which the dispersion is allowed to dry.
  • a dispersion or emulsion is expediently applied to the nonwoven using a doctor blade.
  • the dispersion or emulsion is preferably heated and / or dried in a high-frequency field. This has the advantage that uniform heating takes place at all points of the nonwoven, so that the dispersion or emulsion also dries uniformly both on the surface and in the interior.
  • the hollow microspheres are produced in situ, they are also formed simultaneously everywhere using a high-frequency field and are therefore evenly distributed in the fleece.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a shoe equipped with an insole according to the invention.
  • Fig. 2 shows an enlarged view of an insole designed according to the invention with a foamed polyurethane body in section.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of the insole according to the invention with a foamed polyurethane body in section.
  • the insole 1 consists of a fleece 9 made of synthetic fibers, in which, approximately in the middle between the upper side 4 and the lower side 6, a reinforcing insert 10 is arranged, which consists of a fabric, for example a ribbon fabric, or a knitted fabric made of synthetic fibers.
  • the fibers of the fleece 9 run partially from the top 4 to the bottom 6 of the insole 1 and penetrate the reinforcement insert 10.
  • the fleece 9 is completely impregnated with a dispersion or emulsion which contains at least 1% by weight of hollow microspheres 11, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and the hollow core of which contains a gas.
  • the polyurethane body 7 is foamed on the underside 6 of the insole 1.
  • Hollow microspheres of the type mentioned are already known and are described, for example, in the reference Modern Plastics, August 1969, pages 55 to 57.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIG. 2 in that only that part of the fleece 9 which is adjacent to the upper side 4 is impregnated with a dispersion approximately up to the reinforcing insert 10 which has the hollow microspheres mentioned.
  • the non-impregnated area of the fleece 9 located below the reinforcement insert 10 is embedded in the polyurethane portion 7 in this embodiment, which results in an even better connection between the insole and the polyurethane portion 7. .
  • the procedure can be such that the fleece 9 is provided with the reinforcing insert 10 and is then impregnated with a dispersion in which a propellant-containing compact particle made of vinylidene chloride copolymer is contained.
  • the impregnated fleece 9 is then heated to a temperature of more than 75 ° C., the hollow microspheres forming in situ.
  • the formation of the hollow microspheres in situ can take place simultaneously with the drying of the aqueous dispersion by the application of heat.
  • the heat is preferably supplied in the high-frequency field. This has the advantage that uniform heating takes place at all points of the nonwoven and as a result the hollow mirrors are simultaneously formed everywhere.
  • thermosetting properties for example a dispersion consisting of melamine resins or other aminoplasts, must be used.
  • the hollow microspheres can also be formed from the compact particles only after the dispersion has already dried.
  • a dispersion with thermoplastic properties for example a dispersion consisting of a polyacrylic acid ester or polyvinyl acetate.
  • the fleece 9 is impregnated with a dispersion which already contains finished hollow microspheres 11.
  • the dispersion provided with finished hollow microspheres 11 is applied to the nonwoven, for example by means of a doctor, and left to dry. After drying, the insole thus formed is connected to the shoe upper 2 and then the polyurethane-forming material is foamed onto the underside of the insole 1, from which the part 7 is formed, which forms the footbed and / or the outsole.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Orthopedics, Nursing, And Contraception (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Brandsohle für Schuhe, insbesondere für solche, bei welchen nach der Verbindung der Brandsohle mit dem Schuhoberteil, beispielsweise durch eine Naht, ein die Laufsohle und/oder das Fußbett bildender Körper aus Polyurethan an die Unterseite der Brandsohle angeschäumt wird, die aus einem, vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehenden, Vlies, einem Binder und aus Füllstoffen gebildet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Brandsohle.
  • Es sind bereits Schuhe der sogenannten "California-Machart" bekannt, bei welchen die Herstellung derart erfolgt, daß zunächst eine Brandsohle aus textilem oder synthetischem Material mit dem Schuhoberteil, beispielsweise durch eine Naht, verbunden wird, worauf die Brandsohle mit dem damit verbundenen Schuhoberteil auf einen Leisten aufgespannt und in eine Form eingesetzt werden, und daß in diese Form polyurethanbildendes Material eingefüllt wird, welches an die Unterseite der Brandsohle anschäumt und einen Polyurethankörper bildet, der die Laufsohle und/oder das Fußbett bildet. Um zu vermeiden, daß das polyurethanbildende Material beim Schäumvorgang durch die Brandsohle hindurchdringt und sich dann mit dem Leisten verbindet, ist es erforderlich, die Brandsohle mit einem aushärtbaren Binder zu imprägnieren, damit die zwischen den Fasern, Fäden od.dgl. vorhandenen Zwischenräume im Brandsohlenmaterial geschlossen werden und ein Hindurchtreten des Polyurethanschaumes verhindert wird. Dadurch wird aber die Brandsohle derart verfestigt, daß sie starr und unnachgiebig wird, ao daß eine elastische Abstützung des Fußes trotz der Verwendung von elastischem, nachgiebigem Polyurethanschaum für das Fußbett und/oder die Laufsohle in unzureichender Weise erfolgt. Die elastischen Eigenschaften des Polyurethanschaumes werden nämlich durch die starre, unnachgiebige Brandsohle in unerwünschter Weise größtenteils unwirksam gemacht.
  • Ein weiterer Nachteil der bekannten Brandsohlen besteht darin, daß das Annähen des Schuhoberteiles an die durch den Binder verfestigte, starre und harte Brandsohle schwierig durchzuführen ist und häufig zu Verletzungen der Finger der mit dieser Arbeit betrauten Personen führt bzw. das Tragen von Arbeitshandschuhen erforderlich macht. Schließlich besitzen die bekannten Brandsohlen nur ein unzureichendes Wärmeisoliervermögen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Brandsohle zu schaffen"die eine elastische Abstützung des Fußes gewährleistet bzw. die durch den Polyurethankörper bewirkte elastische Abstützung des Fußes nicht in unerwünschter Weise wieder unwirksam macht, und die wärme-und kälteisolierend wirkt. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß zumündest der obere Bereich des Vlieses, der der Oberseite der Brandsohle, auf welcher Oberseite der Fuß aufruht, benachbart ist, mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, welche mindestens 1 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, Mikrohohlkugeln enthält, deren dünne Hülle aus einem Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die mit einem Gas gefüllt sind. Da diese Mikrohohlkugeln eine dünne, elastische, geschlossene Hülle aufweisen und ein Gas enthalten, wirken diese Mikrohohlkugeln wie Gaspolster, es wird somit eine elastische, nachgiebige Abstützung der Fußsohle auch durch die erfindungsgemäße Brandsohle gewährleistet. Trotzdem wird ein unerwünschtes Hindurchtreten des polyurethanbildenden Materiales beim Schäumvorgang durch die erfindungsgemäße Brandsohle ebenso wie bei den bekannten starren und steifen Brandsohlen verhindert.
  • Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Brandsohle wird also die Elastizität des das Fußbett und/oder die Laufsohle bildenden Polyurethankörpers nicht aufgehoben, so daß der mit einer solchen Brandsohle versehene Schuh hervorragende druckelastische und trittelastische Eigenschaften besitzt.
  • Das in die Mikrohohlkugeln eingeschlossene Gas wirkt weiters thermisch isolierend, so daß bei Verwendung der er-findungsgemäßen Brandsohle ein angenehmes Tragegefühl erzielt wird. Schließlich wird auch das Gewicht der erfindungs- gemäßen Brandsohle, bei welcher die beigemengten Mikrohohlkugeln 6 bis 36 % des Gesamtvolumens der Brandsohle ausfüllen, beträchtlich reduziert. Das Annähen des Schuhoberteiles wird gleichfalls bei der erfindungsgemäßen Brandsohle wesentlich erleichtert.
  • Die Verwendung entsprechender Mikrohohlkugeln ist zwar an sich aus der AT-B-366 565 bekannt, allerdings nur bei einer Laufsohle. Daher coirken hier die Mikrohohlkugeln auch nicht als Blockierung gegen das Eindringen des die Laufsohle bildenden Polyurethanschaumes, wie dies bei der Erfindung der Fall ist, da die Kugeln bei diesem Stand der Technik selbst im Polyurethanschaum eingebettet sind.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist im Vlies etwa parallel zur Ober-und Unterseite der Brandsohle eine Verstärkungseinlage angeordnet, wobei vorzugsweise die Fasern des Vlieses die Verstärkungseinlage zumindest teilweise durchsetzen. Dadurch wird die erfindungsgemäße Brandsohle extrem reißfest und dehnungsfest gemacht, so daß eine Zerstörung der Mikrohohlkugeln auch bei starken Beanspruchungen der Brandsohle nicht erfolgt.
  • Das die Brandsohle bildende Vlies kann zur Gänze mit der die Mikrohohlkugeln aufweisenden Dispersion oder Emulsion imprägniert sein. Zweckmäßig ist jedoch eine Anordnung, bei welcher lediglich der der Oberseite der Brandsohle benachbarte Bereich des Vlieses, vorzugsweise etwa bis zur Verstärkungseinlage, soferne eine solche vorgesehen ist, mit der Dispersion oder Emulsion imprägniert, wogegen der untere Bereich des Vlieses in dem Polyurethankörper verankert ist. Dadurch wird eine hervorragende Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Polyurethankörper beim Anschäumen desselben an die Unterseite der Brandsohle erzielt, vor allem dann, wenn sich einzelne Fasern des Vlieses durch die Verstärkungseinlage hindurcherstrecken, da dann diese Fasern teilweise in der verfestigten, die Mikrohohlkugeln enthaltenden Dispersion oder Emulsion verankert sind, teilweise in dem Polyurethankörper.
  • Das Vlies besteht zweckmäßig aus Polyesterfasern oder Polyamidfasern oder Polyacrylfasern, wobei auch Mischungen dieser Fasern verwendet werden können.
  • Besonders günstige Resultate werden erzielt, wenn das Vlies vor seiner Imprägnierung ein Flächengewicht zwischen 120 und 360 g/m2, vorzugsweise zwischen 140 und 200 g/m2 aufweist. Zweckmäßig ist hiebei das Vlies in einer Menge von 55 bis 87 Gew.-% vorgesehen.
  • Die Verstärkungseinlage kann aus einem Gewebe, beispielsweise einem Gittergewebe oder einem Bändchengewebe, oder aus einem Gewirke gebildet sein, Zweckmäßig besteht die Verstärkungseinlage aus Polypropylenfasern mit einem Flächengewicht zwischen 72 und 165 g/m2, vorzugsweise zwischen 85 und 115 g/m2.
  • Als Dispersion zur Imprägnierung des Vlieses wird zweckmäßig eine Kunststoffdispersion, vorzugsweise eine Polymerdispersion, verwendet, es kann aber auch das Vlies mit einer Dispersion auf der Basis Naturkautschuk oder synthetischer Kautschuk imprägniert sein.
  • Gute Resultate werden erzielt, wenn der Durchmesser der Mikrohohlkugeln zwischen 0,01 und 1 mm beträgt, wobei vorzugsweise Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind. Mikrohohlkugeln der genannten Größe bewirken eine gute trittelastische Abstützung der Fußsohle, ohne daß an der Oberseite der Brandsohle durch die Mikrohohlkugeln Erhebungen entstehen, welche als störend empfunden werden. Werden Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers verwendet, so fügen sich die Mikrohohlkugeln kleineren Durchmessers in die Zwischenräume zwischen den Mikrohohlkugeln größeren Durchmessers ein, so daß eine gleichmäßige Gesamtverteilung der Mikrohohlkugeln in der Brandsohle erfolgt.
  • Die Oberseite, auf welcher der Fuß aufruht, der Brandsohle kann gegebenenfalls mit einer Abdeckung beispielsweise aus textilem Material versehen sein.
  • Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Brandsohle kann so vorgegangen werden, daß das vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehende Vlies zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, in welcher ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenclorid-Copolymerisat enthalten sind, und daß anschließend das so imprägnierte Vlies auf eine Temperatur von mehr als 75° C erwärmt wird, wobei sich die Mikrohohlkugeln aus den ein bilden. Dadurch, daß sich die Mikrohohlkugeln aus den ein Treibmittel enthaltenden Kompaktteilchen infolge der Wärmezufuhr in situ bilden, wird eine gleichmäßig verteilte, eng aneinanderliegende Anordnung der Mikrohohlkugeln verschiedenen Durchmessers gewährleistet.
  • Die Kompaktteilchen, die durch Wärmezufuhr die Mikrohohlkugeln bilden, sind unter dem Warenzeichen EXPANCEL bekannt und von der Firma Kema Nord in Sundsvall (Schweden) zu beziehen.
  • Die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ kann bei der Trockung einer wässerigen Dispersion bei gleichzeitiger Wärmezufuhr erfolgen. In diesem Fall muß eine Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise eine aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten bestehende Dispersion verwendet werden.
  • Es kann aber auch erst nach Trocknung der Dispersion die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ durch eine Erwärmung auf eine Temperatur von mehr als 85°C erfolgen. Damit sich nach bereits erfolgter Trocknung der Dispersion die Mikrohohlkugeln noch bilden können, ist es erforderlich, eine Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften zu verwenden, beispielsweise eine aus Polyacrylsäureester oder aus Polyvinylacetat bestehende Dispersion.
  • Nach einem anderen Verfahren zur Herstellung der Brandsohle wird das Vlies zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert, welche bereits fertige Mikrohohlkugeln enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält, worauf die Dispersion trocknen gelassen wird. Eine solche Vorgangsweise empfiehlt sich vor allem dann, wenn nicht das gesamte Vlies, sondern nur der obere Bereich desselben etwa bis zur Mitte, wo sich vorzugsweise die Verstärkungseinlage befindet, imprägniert werden soll. Die Dispersion oder Emulsion wird in diesem Fall zweckmäßig mit einer Rakel auf das Vlies aufgebracht.
  • Die Erwärmung und/oder Trocknung der Dispersion oder Emulsion erfolgt vorzugsweise in einem Hochfrequenzfeld. Dadurch wird der Vorteil erzielt, daß an allen Stellen des Vlieses eine gleichmäßige Erwärmung stattfindet, so daß auch eine gleichmäßige Trocknung der Dispersion oder Emulsion sowohl an der Oberfläche als auch im Inneren erfolgt. Bei Herstellung der Mikrohohlkugeln in situ werden diese weiters bei Verwendung eines Hochfrequenzfeldes überall gleichzeitig gebildet und sind daher gleichmäßig im Vlies verteilt.
  • Zweckmäßig ist es, das Vlies vor dem Imprägnieren zu verfestigen, beispielsweise dadurch, daß man dieses Vlies wenigstens einmal nadelt.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen schematisch veranschaulicht. Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen mit einer erfindungsgemäßen Brandsohle ausgestatteten Schuh. Fig. 2 zeigt in vergrößer-ter Darstellung eine erfindungsgemäß ausgebildete Brandsohle mit daran angeschäumtem Polyurethankörper im Schnitt. Fig. 3 stellt eine weitere Ausführungsform der erfindungs-gemäßen Brandsohle mit daran angeschäumtem Polyurethankörper im Schnitt dar.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Schuh weist eine Brandsohle 1 auf, welche mit einem Schuhoberteil 2 durch eine Naht 3 verbunden ist. Die Oberseite 4 der Brandsohle, auf welcher der Fuß aufruht, kann durch eine Abdeckung 5 aus flächigem Material abgedeckt sein. An der Unterseite 6 der Brandsohle 1 ist ein das Fußbett bildender Polyurethankörper 7 angeschäumt, welcher an seiner Unterseite die Laufsohle 8 trägt. Die Laufsohle 8 kann auch einstückig mit dem Polyurethankörper 7 ausgebildet sein bzw. aus dem Polyurethankörper 7 bestehen.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, besteht die Brandsohle 1 aus einem Vlies 9 aus synthetischen Fasern, in dem, etwa in der Mitte zwischen der Oberseite 4 und der Unterseite 6, eine Verstärkungseinlage 10 angeordnet ist, die aus einem Gewebe, beispielsweise einem Bändchengewebe, oder einem Gewirke aus synthetischen Fasern besteht. Die Fasern des Vlieses 9 verlaufen teilweise von der Oberseite 4 zur Unterseite 6 der Brandsohle 1 und durchsetzen hiebei die Verstärkungseinlage 10.
  • Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist das Vlies 9 zur Gänze mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert, welche mindestens 1 Gew.- % Mikrohohlkugeln 11 enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält. An der Unterseite 6 der Brandsohle 1 ist der Polyurethankörper 7 angeschäumt.
  • Mikrohohlkugeln der erwähnten Art sind bereits bekannt und beispielsweise in der Literaturstelle Modern Plastics, August 1969, Seiten 55 bis 57 beschrieben.
  • Die Ausführungsform nach Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 2 dadurch, daß lediglich der der Oberseite 4 benachbarte Teil des Vlieses 9 etwa bis zur Verstärkungseinlage 10 mit einer Dispersion imprägniert ist, welche die erwähnten Mikrohohlkugeln besitzt. Der unterhalb der Verstärkungseinlage 10 befindliche, nicht imprägnierte Bereich des Vlieses 9 wird bei dieser Ausführungsform in den Polyurethanteil 7 eingebettet, wodurch sich eine noch bessere Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Polyurethanteil 7 ergibt. .
  • Bei der Herstellung der Brandsohle kann so vorgegangen werden, daß das Vlies 9 mit der Verstärkungseinlage 10 versehen wird und anschließend mit einer Dispersion imprägniert wird, in der ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat enthalten sind. An-schließend wird das imprägnierte Vlies 9 auf eine Temperatur von mehr als 75°C erwärmt, wobei sich die Mikrohohlkugeln in situ bilden.
  • Die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ kann gleichzeitig mit der Trocknung der wässerigen Dispersion durch Wärmezufuhr erfolgen. Vorzugsweis erfolgt die Wärmezufuhr im Hochfrequenzfeld. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß an allen Stellen des Vlieses eine gleichmäßige Erwärmung stattfindet und dadurch auch die Mirohohlkugeln überall gleichzeitig gebildet werden.
  • Wenn die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ gleichzeitig mit der Trocknung der wässerigen Dispersion erfolgt, so muß eine Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise eine aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten bestehende Dispersion verwendet werden.
  • Es kann aber auch die Bildung der Mikrohohlkugeln aus den Kompaktteilchen erst nach bereits erfolgter Trocknung der Dispersion erfolgen. In diesem Fall ist es erforderlich, eine Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften zu verwenden, beispielsweise eine als Polyacrylsäureester oder Polyvinylacetat bestehende Dispersion.
  • Zweckmäßsig ist es, das Vlies 9 vor dem Imprägnieren zu verfestigen, beispielsweise dadurch, daß man dieses Vlies 9 wenigstens einmal nadelt.
  • Es kann aber auch so vorgegangen werden, daß das Vlies 9 mit einer Dispersion imprägniert wird, welche bereits fertige Mikrohohlkugeln 11 enthält. Dies ist beispielsweise bei der Ausführungsform nach Fig. 3 zweckmäßig, wo lediglich der ober Bereich des Vlieses 9 imprägniert wird. Die mit fertigen Mikrohohlkugeln 11 versehene Dispersion wird in diesem Falle beispielsweise mittels einer Rakel auf das Vlies aufgetragen und trochnen gelassen. Nach dem Trocknen wird die so gebildete Brandsohle mit dem Schuhoberteil 2 verbunden und anschließend an die Unterseite der Brandsohle 1 das polyurethanbildende Material angeschäumt, aus welchem der Teil 7 gebildet wird, welcher das Fußbett und/oder die Laufsohle bildet.

Claims (24)

1. Brandsohle für Schuhe, insbesondere für solche, bei welchen nach der Verbindung der Brandsohle (1) mit dem Schuhoberteil (2), beispielsweise durch eine Naht (3), ein die Laufsohle und/oder das Fußbett bildender Körper (7) aus Polyurethan an die Unterseite (6) der Brandsohle (1) angeschäumit wird, die aus einem, vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehenden, Vlies (9), einem Binder und aus Füllstoffen gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der obere Bereich des Vlieses (9), der der Oberseite (4), auf welcher der Fuß aufruht, benachbart ist, mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, welche mindestens 1 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, Mikrohohlkugeln (11) enthält, deren dünne Hülle aus einem Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die mit einem Gas gefüllt sind.
2. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Vlies (9) etwa parallel zur Ober- und Unterseite (4,6) der Brandsohle (1) eine Verstärkungseinlage (10) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Fasern des Vlieses (9) die Verstärkungseinlage (10) zumindest teilweise durchsetzen.
3. Brandsohle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich der der Oberseite (4) der Brandsohle (1) benachbarte Bereich des Vlieses (9), vorzugsweise etwa bis zur Verstärkungseinlage (10), mit der Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, wogegen der untere Bereich des Vlieses (9) in dem Polyurethankörper (7) verankert ist.
4. Brandsohle nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) aus Polyesterfasern und/oder Polyamidfasern und/oder aus Polyacrylfasern besteht.
5. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies vor seiner Imprägnierung ein Flächengewicht zwischen 120 und 360 g/m2, vorzugsweise zwischen 140 und 200 g/m2 aufweist.
6. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) in einer Menge zwischen 55 und 87 Gew.-% vorgesehen ist.
7. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlage (10) aus einem Gewebe, beispielsweise einem Gittergewebe oder einem Bändchengewebe, oder aus einem Gewirke besteht.
8. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlage (10) aus Polypropylenfasern mit einem Flächengewicht zwischen 72 und 165 g/m2, vorzugsweise zwischen 85 und 115 g/m2 besteht.
9. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies(9) mit einer Kunststoffdispersion, vorzugsweise einer Polymerdispersion, imprägniert ist.
10. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion auf der Basis Naturkautschuk oder synthetischer Kautschuk imprägniert ist.
11. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise mit einer Dispersion aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten, imprägniert ist.
12. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften, beispielsweise mit einer Dispersion aus Polyacrylsäureester oder Polyvinylacetat, imprägniert ist.
13. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Mikrohohlkugeln (11) zwischen 0,01 und 1 mm beträgt, wobei vorzugsweise Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind.
14. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Oberseite (4), auf welcher der Fuß aufruht, mit einer Abdeckung (5) beispielsweise aus textilem Material versehen ist.
15. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Gesamtstärke zwischen 2 und 4,5 mm beträgt.
16. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Gesamtflächengewicht bei einer Stärke von 4,5 mm im trockenen Zustand unter 950 g/m2 liegt.
17. Verfahren zur Herstellung einer Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehendes Vlies (9) zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, in welcher ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat enthalten sind, und daß anschließend das so imprägnierte Vlies (9) auf eine Temperatur von mehr als 75° C erwärmt wird, wobei sich die Mikrohohlkugeln (11) in situ bilden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der Mikrohohlkugeln (11) bei der Trocknung einer wässerigen Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften erfolgt, welche vorzugsweise eine Härte von mehr als 96 Shore A aufweist.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der Mikrohohlkugeln (11) nach der Trocknung einer Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften durch Erwärmung auf eine Temperatur von mehr als 85° C erfolgt.
20. Verfahren zur Herstellung einer Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, welche Mikrohohikugein (11) enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält, worauf die Dispersion trocknen gelassen wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung des Vlieses (9) etwa bis zur Mitte desselben erfolgt, wo sich vorzugsweise eine Verstärkungseinlage (10) befindet.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion oder Emulsion mit einer Rakel auf das Vlies (9) aufgebracht wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung und/oder Trocknung der Dispersion oder Emulsion in einem Hochfrequenzfeld erfolgt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) vor dem Aufbringen der Dispersion oder Emulsion, beispielsweise durch Nadeln, vorverfestigt wird.
EP83890137A 1982-08-27 1983-08-26 Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben Expired EP0101676B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT83890137T ATE18123T1 (de) 1982-08-27 1983-08-26 Brandsohle fuer schuhe und verfahren zur herstellung derselben.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3231971 1982-08-27
DE19823231971 DE3231971A1 (de) 1982-08-27 1982-08-27 Brandsohle fuer schuhe und verfahren zur herstellung derselben

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0101676A1 EP0101676A1 (de) 1984-02-29
EP0101676B1 true EP0101676B1 (de) 1986-02-26

Family

ID=6171889

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83890137A Expired EP0101676B1 (de) 1982-08-27 1983-08-26 Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben

Country Status (5)

Country Link
US (2) US4524529A (de)
EP (1) EP0101676B1 (de)
AT (1) ATE18123T1 (de)
DE (2) DE3231971A1 (de)
ES (1) ES8500730A1 (de)

Families Citing this family (87)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8331925U1 (de) * 1983-10-22 1984-02-16 Müller, Hubert, 5342 Rheinbreitbach Schuh-Unterbau
EP0180600A4 (de) * 1984-04-17 1986-08-21 Gabriel Eber Zum aufnehmen einer innensohle vorgesehener schuh.
US4658515A (en) * 1985-02-05 1987-04-21 Oatman Donald S Heat insulating insert for footwear
US4651445A (en) * 1985-09-03 1987-03-24 Hannibal Alan J Composite sole for a shoe
US4729179A (en) * 1986-06-30 1988-03-08 Kinney Shoe Corporation Shoe insole
DE3928467A1 (de) * 1988-09-30 1990-04-05 Lohmann Gmbh & Co Kg Schuhinnensohle
DE3833231A1 (de) * 1988-09-30 1990-04-12 Lohmann Gmbh & Co Kg Schuhinnensohle
US4931356A (en) * 1988-11-17 1990-06-05 Colgate-Palmolive Company Sheet material
US4935294A (en) * 1988-11-17 1990-06-19 Colgate-Palmolive Company Composite sheet material
CH679442A5 (de) * 1989-08-14 1992-02-28 Flawa Schweiz Verband Wattefab
JP3187836B2 (ja) * 1992-01-31 2001-07-16 オグデン インコーポレーテツド 滑り止めシート材
US5388349A (en) * 1992-01-31 1995-02-14 Ogden, Inc. Footwear insole
US5727336A (en) * 1992-01-31 1998-03-17 Ogden, Inc. Footwear insole with a moisture absorbent inner layer
US5499460A (en) * 1992-02-18 1996-03-19 Bryant; Yvonne G. Moldable foam insole with reversible enhanced thermal storage properties
US5392534A (en) * 1992-10-23 1995-02-28 Grim; Tracy E. Vacuum formed conformable shoe
US5383290A (en) * 1992-10-23 1995-01-24 Grim; Tracy E. Conformable shoe with vacuum formed sole
US5833320A (en) * 1994-11-25 1998-11-10 Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha Vehicle seat and shock-absorbing material
JP3483073B2 (ja) * 1995-11-02 2004-01-06 ヤマハ発動機株式会社 小型船舶
AU7274496A (en) * 1995-11-24 1997-06-19 Texel Inc. Laminated product for use in footwear manufacturing
AUPN832296A0 (en) * 1996-02-28 1996-03-21 Blundstone Pty Limited An article of footwear and a method of manufacturing the footwear
US7147911B2 (en) * 1996-11-12 2006-12-12 Solidawater Holdings Waterproof/breathable technical apparel
US20050214501A1 (en) * 1996-11-12 2005-09-29 Waterproof/breathable technical apparel
US20040058102A1 (en) * 1996-11-12 2004-03-25 Baychar Moisture transfer liner for alpine boots, snowboard boots inline skates, hockey skates, hiking boots and the like
US20050034330A1 (en) * 1996-11-12 2005-02-17 Baychar Running shoes, hiking shoes and boots, snowboard boots, alpine boots, hiking boots, and the like, having waterproof/breathable moisture transfer characteristics
US6048810A (en) * 1996-11-12 2000-04-11 Baychar; Waterproof/breathable moisture transfer liner for snowboard boots, alpine boots, hiking boots and the like
US8569190B2 (en) 1996-11-12 2013-10-29 Solid Water Holdings Waterproof/breathable moisture transfer liner for snowboard boots, alpine boots, hiking boots and the like
US7125816B1 (en) 1996-11-12 2006-10-24 Solid Water Holdings Waterproof/breathable technical apparel
US7314840B2 (en) * 1996-11-12 2008-01-01 Solid Water Holdings Waterproof/breathable, moisture transfer, soft shell Alpine boots, and snowboard boots, insert liners and footbeds
US20040200094A1 (en) * 1996-11-12 2004-10-14 Baychar Softboots and waterproof /breathable moisture transfer composite and liner for in-line skates, ice-skates, hockey skates, snowboard boots, alpine boots, hiking boots and the like
US6981341B2 (en) * 1996-11-12 2006-01-03 Solid Water Holdings Waterproof/breathable moisture transfer composite capable of wicking moisture away from an individual's body and capable of regulating temperature
FR2775331B1 (fr) * 1998-02-23 2000-04-21 Centre Tech Cuir Chaussure Garniture flexible isolant de la chaleur ou du froid
US6179879B1 (en) 1999-03-24 2001-01-30 Acushnet Company Leather impregnated with temperature stabilizing material and method for producing such leather
DE10004859A1 (de) * 2000-02-03 2001-09-27 Sommer Allibert Lignotock Gmbh Akustisch wirksamer Schichtverbundwerkstoff
US20040043212A1 (en) * 2000-08-05 2004-03-04 Peter Grynaeus Thermal control nonwoven material
CA2417876C (en) * 2000-08-05 2010-03-09 Freudenberg Vliesstoffe Kg Thermal control nonwoven material
SE522661C2 (sv) * 2000-12-20 2004-02-24 Arbesko Ab Flexibelt skyddsskikt som är avsett att utnyttjas för åstadkommande av ett trampskydd för skodon för att förhindra skador till följd av penetrerande föremål, samt ett skodon innefattande det flexibelt skyddskiktet och ett sätt att åstadkomma det flexibla skyddskiktet
DE10112821B9 (de) * 2001-03-16 2004-10-28 Adidas International Marketing B.V. Schuhsohle und Schuh
US8545966B2 (en) 2001-08-27 2013-10-01 Matscitechno Licensing Company Vibration dampening material and uses for same
US6652398B2 (en) * 2001-08-27 2003-11-25 Innercore Grip Company Vibration dampening grip cover for the handle of an implement
US20100247856A1 (en) * 2001-08-27 2010-09-30 Vito Robert A Vibration dampening material and method of making same
US20050137038A1 (en) * 2001-08-27 2005-06-23 Vito Robert A. Vibration dampening material and method of making same
US8413262B2 (en) 2004-05-28 2013-04-09 Matscitechno Licensing Company Sound dissipating material
US20060157901A1 (en) * 2001-08-27 2006-07-20 Sting Free Company Vibration dampening material and method of making same
US8142382B2 (en) 2001-08-27 2012-03-27 Matscitechno Licensing Company Vibration dampening material and method of making same
DE10212862C1 (de) 2002-03-22 2003-10-30 Adidas Int Marketing Bv Schuhsohle und Schuh
US20080131648A1 (en) * 2003-06-23 2008-06-05 Solid Water Holdings Waterproof/breathable, moisture transfer, soft shell alpine boots and snowboard boots, insert liners and footbeds
US7401419B2 (en) * 2002-07-31 2008-07-22 Adidas International Marketing B.V, Structural element for a shoe sole
DE102005006267B3 (de) * 2005-02-11 2006-03-16 Adidas International Marketing B.V. Schuhsohle und Schuh
DE10234913B4 (de) * 2002-07-31 2005-11-10 Adidas International Marketing B.V. Schuhsohle
US20070294920A1 (en) * 2005-10-28 2007-12-27 Soft shell boots and waterproof /breathable moisture transfer composites and liner for in-line skates, ice-skates, hockey skates, snowboard boots, alpine boots, hiking boots and the like
US20070281567A1 (en) * 2004-04-05 2007-12-06 Solid Water Holding Waterproof/breathable technical apparel
US20070141940A1 (en) * 2005-10-28 2007-06-21 Lightweight, breathable, waterproof, soft shell composite apparel and technical alpine apparel
DE102005030484B4 (de) * 2005-06-28 2007-11-15 Carl Freudenberg Kg Elastischer Vliesstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung
DE102006015649B4 (de) * 2006-04-04 2008-02-28 Adidas International Marketing B.V. Schuh
US20110179679A1 (en) * 2010-01-28 2011-07-28 Skechers U.S.A., Inc. Ii Shoe midsole
DE102012206094B4 (de) 2012-04-13 2019-12-05 Adidas Ag Sohlen für Sportschuhe, Schuhe und Verfahren zur Herstellung einer Schuhsohle
DE102013202291B4 (de) * 2013-02-13 2020-06-18 Adidas Ag Dämpfungselement für Sportbekleidung und Schuh mit einem solchen Dämpfungselement
US9930928B2 (en) 2013-02-13 2018-04-03 Adidas Ag Sole for a shoe
DE102013002519B4 (de) 2013-02-13 2016-08-18 Adidas Ag Herstellungsverfahren für Dämpfungselemente für Sportbekleidung
DE102013202306B4 (de) 2013-02-13 2014-12-18 Adidas Ag Sohle für einen Schuh
US9610746B2 (en) 2013-02-13 2017-04-04 Adidas Ag Methods for manufacturing cushioning elements for sports apparel
USD776410S1 (en) 2013-04-12 2017-01-17 Adidas Ag Shoe
DE102014215897B4 (de) 2014-08-11 2016-12-22 Adidas Ag adistar boost
DE102014216115B4 (de) 2014-08-13 2022-03-31 Adidas Ag Gemeinsam gegossene 3D Elemente
WO2016030808A1 (en) * 2014-08-27 2016-03-03 Pranem S.R.L. Multilayer thermoisolating material for footwear and method for its production
CN110522125B (zh) * 2014-12-02 2021-09-28 耐克创新有限合伙公司 用于鞋类制品的具有空心聚合物元件的鞋底结构以及制造该鞋底结构的方法
ES2578708B1 (es) * 2015-01-28 2017-07-07 José Joaquín SÁNCHEZ FERNÁNDEZ Plantilla para el tratamiento de la celulitis y la grasa
DE102015206486B4 (de) 2015-04-10 2023-06-01 Adidas Ag Schuh, insbesondere Sportschuh, und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102015206900B4 (de) 2015-04-16 2023-07-27 Adidas Ag Sportschuh
DE102015209795B4 (de) 2015-05-28 2024-03-21 Adidas Ag Ball und Verfahren zu dessen Herstellung
USD783264S1 (en) 2015-09-15 2017-04-11 Adidas Ag Shoe
JP7085987B2 (ja) 2015-09-24 2022-06-17 ナイキ イノベイト シーブイ 粒子状発泡体積層ケーシング
USD818686S1 (en) 2017-01-19 2018-05-29 Storelli Sports, Inc. Insole
USD840136S1 (en) 2016-08-03 2019-02-12 Adidas Ag Shoe midsole
USD840137S1 (en) 2016-08-03 2019-02-12 Adidas Ag Shoe midsole
USD852475S1 (en) 2016-08-17 2019-07-02 Adidas Ag Shoe
JP1582717S (de) 2016-09-02 2017-07-31
CO2016005772A1 (es) * 2016-12-26 2018-07-19 Moreno Munetones Enrique Alejandro Textil no tejido tricotado con micro-esferas expandidas y método de fabricación del mismo
US10806209B2 (en) 2017-01-06 2020-10-20 Under Armour, Inc. Composite soles
WO2018129599A1 (pt) * 2017-01-13 2018-07-19 Pereira Lage Ana Paula Calçado fisiológico com configuração dinâmica de micropartículas aplicadas na palmilha e disposição irregular aplicada ao solado
USD858968S1 (en) 2017-01-19 2019-09-10 Storelli Sports, Inc. Insole
USD899061S1 (en) 2017-10-05 2020-10-20 Adidas Ag Shoe
CN112218555A (zh) * 2018-10-19 2021-01-12 耐克创新有限合伙公司 具有复合元件的鞋类鞋底结构及用于制造其的方法
US11382785B2 (en) * 2019-07-15 2022-07-12 Joyce MINOSH Therapeutic vessel, related footwear, and method of manufacture and use
EP4272596A3 (de) 2019-07-25 2024-01-24 NIKE Innovate C.V. Fussbekleidungsartikel
WO2021016199A1 (en) 2019-07-25 2021-01-28 Nike Innovate C.V. Cushioning member for article of footwear
CN115177073A (zh) 2019-07-25 2022-10-14 耐克创新有限合伙公司 鞋类物品

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1065344B (de) * 1948-10-01
US2845640A (en) * 1952-11-07 1958-08-05 Alan E Murray Process of producing a sole for shoes
US2879197A (en) * 1956-04-19 1959-03-24 Fiber Bond Corp Foamable pad and method of making same
AT241799B (de) * 1959-05-20 1965-08-10 Tru Scale Inc Verfahren und Vorrichtung zur Kontinuierlichen Herstellung von Platten, Bahnen od. dgl. aus schäumbarem, thermoplastischem Kunststoff
AT282204B (de) * 1962-10-31 1970-06-25 Bunzl & Biach Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von formstabilisierten Körpern aus Fasermaterial enthaltendem Polyurethanschaumstoff
DE1504254B2 (de) * 1964-06-23 1972-08-31 Elbel, Karl, Dr., 7531 Büchenbronn Verfahren zum herstellen von aufgeschaeumten kunststoffgebilden mit gleichmaessig in den gebilden verteilt angeordneten faservlies-verstaerkungen
US3407406A (en) * 1965-06-14 1968-10-29 Rosemount Eng Co Ltd Conformable pad and material for use therein
US3414988A (en) * 1965-12-07 1968-12-10 Marbill Company Shoe having a cushioned insole
GB1198552A (en) * 1968-02-01 1970-07-15 Monsanto Chemicals Footwear.
US3654065A (en) * 1968-07-22 1972-04-04 Goeppinger Raliko Und Kunstled Flat-shaped articles of vinyl polymers and process of producing same
DE1952954A1 (de) * 1969-10-21 1971-05-06 Sumitomo Bakelite Co Schaumprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung
CA959722A (en) * 1971-04-30 1974-12-24 Silvio Vargiu Poromeric materials
US3791050A (en) * 1972-01-19 1974-02-12 Wolverine World Wide Inc Shoe sole and heel
US3962512A (en) * 1972-05-22 1976-06-08 Industrie Pirelli S.P.A. Composite laminar structure and relative manufacturing process
DE2456754A1 (de) * 1973-12-05 1975-06-12 Gen Electric Schuhwerk mit einem an den fuss angepassten kern
IT1046801B (it) * 1974-07-12 1980-07-31 Pirelli Articoli di imbottitura perfezionati e procedimento per la loro produzione
DE2548819A1 (de) * 1975-10-31 1977-05-05 Walter Dr Behr Einlegesohle
AR208234A1 (es) * 1976-05-28 1976-12-09 Suilene Sa Nuevo producto esponjoso constituido por una sustancia espumable capaz de brindar un material alveolar y una estructura reticular fibrosa tridimensional incorporada a la misma
DE2728774C3 (de) * 1977-06-25 1980-04-10 Deutsche Gold- Und Silber-Scheideanstalt Vormals Roessler, 6000 Frankfurt Schuhinnenmaterial, wie Brandsohlen- und Zwischensohlenmaterial, in Bahnform oder in Zuschnitten daraus
US4257176A (en) * 1979-03-09 1981-03-24 Scholl, Inc. Insole with material released under foot loads
AT366565B (de) * 1979-11-08 1982-04-26 Schaefer Philipp Formteil aus polyurethan und verfahren zur herstellung desselben
EP0033448A1 (de) * 1980-01-18 1981-08-12 Ag Depharma Fussschutz
DE8127504U1 (de) * 1981-09-19 1982-04-15 J.H. Benecke Gmbh, 3000 Hannover Brandsohle
DE3148712A1 (de) * 1981-12-09 1983-06-23 Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim Schuheinlage

Also Published As

Publication number Publication date
US4524529A (en) 1985-06-25
EP0101676A1 (de) 1984-02-29
US4575446A (en) 1986-03-11
ATE18123T1 (de) 1986-03-15
ES525194A0 (es) 1984-11-01
DE3231971A1 (de) 1984-03-15
DE3362311D1 (en) 1986-04-03
ES8500730A1 (es) 1984-11-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0101676B1 (de) Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben
DE10037728C1 (de) Schuh, insbesondere Laufschuh und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2753559C2 (de) Schichtkörper aus zwei Schichten aus Grundmaterialien mit Poren oder Zwischenräumen
DE7805047U1 (de) Platte zur Herstellung einer Polsterbrandsohle
DE1504636B1 (de) Verfahren zum herstellen eines zellartigen oder porigen erzeug nisses aus polyurethan schaum und glasfasern
EP0095527B1 (de) Polsterkörper
DE3935565A1 (de) Geschaeumtes kunststoffteil mit deckschicht
DE1937373C3 (de) Einlage für Schuhwerk und Verfahren zur Herstellung derselben
DE69012927T2 (de) Polstermaterial für Brandsohle.
DE1238430B (de) Hinterfuetterter Noppenteppich
CH623211A5 (de)
DE1729045A1 (de) Einlegesohle fuer Schuhwerk und Verfahren zu deren Herstellung
DE19801995B4 (de) Sportschuh, insbesondere Fußballschuh
DE3206468A1 (de) Geformte kraftfahrzeug-innenverkleidungsplatte und herstellungsverfahren
DE69633467T2 (de) Verfahren zum herstellen einer dreidimensionalen textilware, dazu benützte faden, mit diesem faden oder diesem verfahren hergestellte verbundwerkstoffe
DE69628590T2 (de) Verfahren zur herstellung eines dreidimensional geformten teppichs für kraftfahrzeuge
EP0598876B1 (de) Flächengebilde, insbesondere fussbodenbelag und verfahren zu seiner herstellung
DE3525441C2 (de)
DE10318432A1 (de) Durch Formen erhaltener Träger mit mindestens einem selbsthaftenden Band und Verfahren zur Herstellung eines solchen Trägers
DE29622614U1 (de) Schaumstofformteil mit eingeschäumtem Verankerungselement
EP0504200A1 (de) Ski.
DE3313681A1 (de) Textilverbundstoff, verfahren zu seiner herstellung und dessen verwendung
DE3032941C2 (de)
DE2012733B2 (de) Verfahren zum herstellen von werkstuecken aus mit einer gewirkten oder gestrickten faserarmierung versehenem haert baren kunststoff und faserarmierung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2119862A1 (de) Ski

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT DE FR GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19840810

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT DE FR GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 18123

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19860315

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3362311

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19860403

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: BARZANO' E ZANARDO MILANO S.P.A.

ET Fr: translation filed
RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: J. H. BENECKE GMBH

RIN2 Information on inventor provided after grant (corrected)

Free format text: SCHAEFER, HELMUT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CN

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19930730

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19930811

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19930812

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19930817

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19940826

Ref country code: AT

Effective date: 19940826

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19940826

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19950428

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19950503

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST