DE3032941C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Brand- oder Zwischensohle für Schuhe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine derartige Sohle ist aus dem DE-GM 16 91 861 bekannt. Eine ähnliche Sohle ist in der DE-AS 11 11 387 beschrieben. Bei wei­ terhin bekannten Sohlen (DE-GM 79 10 568 und DE 26 31 813 A1) bestehen Zwischenlagen aus pulvrigem Seetang bzw. umfassen einen Gehalt an Grasfasern.

Bei den bekannten Sohlen tritt häufig das Problem auf, daß Feuchtigkeit, die beispielsweise durch Fußschweißbildung ent­ steht, als unangenehm empfunden wird, weil die Feuchtigkeit von der Sohle nicht abtransportiert werden kann.

Es ist Aufgabe der Erfindung, diesem Mangel abzuhelfen und eine gattungsgemäße Sohle so auszubilden, daß ein verbesserter Feuchtigkeitstransport, und zwar Feuchtigkeitsaufnahme und Feuchtigkeitsabgabe gewährleistet ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer gattungsgemäßen Sohle durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 7.

Die nachstehende Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der weiteren Erläuterung der Erfindung. Es zeigt

Fig. 1 schematisch einen Schuh mit Brand- oder Zwischensohle;

Fig. 2 schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1;

Fig. 3 eine Schnittansicht einer Brandsohle ent­ lang der Linie 3-3 in Fig. 5 mit einer Lage aus natürlichem Moos;

Fig. 4 eine Schnittansicht einer anderen, teil­ weise aus natürlichem Moos bestehenden Brandsohle;

Fig. 5 eine Ansicht der Oberseite der Brandsohle in Richtung des Pfeiles A in Fig. 3 und

Fig. 6 eine Ansicht der Unterseite der Brandsohle aus Fig. 3 in Richtung des Pfeiles B.

Die Fig. 1 und 2 zeigen schematisch die an sich bekannte Anordnung einer Brand- oder Zwischensohle in einem Schuh 1. Der Schaft 2 des Schuhes 1 ist in an sich bekannter Weise - vgl. Fig. 2 - um die Unterseite der Brandsohle 3 herumgeschlagen und mit der Brandsohle 3, z. B. durch Verklebung, fest verbunden. Auf die Unterseite der Brandsohle 3 ist schließlich in üblicher Weise eine Sohle 4 aufgeklebt.

Die Brandsohle 3 besteht, wie schematisch in Fig. 2 angedeutet, aus drei Schichten oder Lagen, nämlich einer Oberlage 5 aus festem, dichtem Textilmaterial, beispielsweise Baumwollgewebe oder Vliesstoff, einer Zwischenlage 6 aus natürlichen Moos­ fasern, beispielsweise aus kahnblättrigem Torfmoos, und einer Unterlage 7 aus steifem dimensionsstabilem Material, ins­ besondere aus einer Kombination von Naturfasern mit synthe­ tischem Latex, beispielsweise Zellulosefasern in einem elasto­ meren Kunststoff.

Von entscheidender Bedeutung ist die Zwischenlage 6 aus natür­ lichem Moos. Es wurde gefunden, daß natürliches Moos allen bisher bekannten, insbesondere fasrigen Kunststoffmaterialien in bezug auf Feuchtigkeitsaufnahme (Fußschweiß) und Ausbildung eines individuellen, formstabilen Fußbettes überlegen ist. Die oben erwähnte als Oberlage ausgebildete textile Lage 5 ist derart porös gewählt, daß die Feuchtigkeit unbehindert zur als Zwischenlage ausgebildeten Mooslage 6 durchdringen und im Wege der Verdunstung aus dieser Lage auch wieder aus­ treten kann.

Als natürliche Moose eignen sich insbesondere langfasrige Wald- oder Torfmoose, die sich wegen der großen Oberfläche der Fasern durch besonders gute Feuchtigkeitsaufnahmeeigen­ schaften auszeichnen. Als besonders brauchbar hat sich kahn­ blättriges Torfmoos (sphagnum cymbifolium) erwiesen. Es können mehrere Moosarten vermischt werden. Dem Moos können weiterhin insbesondere natürliche, fasrige Zuschlagstoffe beigemischt werden, vorzugsweise Baumflechte oder Baumbast.

Derartige Moose, Mooskombinationen und Beimischungen haben die Eigenschaften, daß sie die Feuchtigkeit (Fußschweiß) nicht nur in großer Menge aufnehmen sondern durch Verdunstung auch wieder abgeben. Die Mooslage 6 zeigt daher keinerlei Neigung zur Fäulnisbildung.

Vorzugsweise werden die natürlichen Moosfasern (und die ihnen beigemischten, fasrigen Zuschlagstoffe) in herkömmlicher Weise zu einem lockeren Vlies aufbereitet, welches dann in noch zu beschreibender Weise in die Brandsohle 3 eingearbeitet wird.

Versuche haben ergeben, daß die (gewichtsbezogene) Feuchtig­ keitsaufnahme von natürlichem Moos bis weit über das Zehnfache des Eigengewichtes einer vorgegebenen Moosmenge hinaus gehen kann.

Die Fig. 3, 5 und 6 zeigen eine besonders bevorzugte Aus­ führungsform einer Brandsohle mit einer aus natürlichem Moos bestehenden Zwischenlage.

Bei dieser Sohle 10, die in Fig. 3 im Schnitt, in Fig. 5 in Draufsicht und in Fig. 6 in Untenansicht dargestellt ist, handelt es sich um einen Materialverbund aus insgesamt fünf Schichten oder Lagen. Eine Oberlage 11 besteht aus einer obersten Schicht 12, die ihrerseits aus einem festen, dichten Gewebe aus Baumwolle, gebildet ist. Auf die Unterseite der Baumwoll-Gewebeschicht 12 ist ein offenzelliger, weicher, poröser Latexschaum als zweite Schicht 13 aufgestrichen und durch seine inhärente Klebkraft mit der Schicht 12 verbunden. Die beiden die Oberlage 11 bildenden, miteinander verbundenen Schichten 12, 13 sind mit verhältnismäßig nahe beieinander liegenden Perforationen 14 versehen, die durch Ausstanzen hergestellt sind und - vgl. Fig. 5 - die gesamte Oberfläche der Sohle 10 weitgehend gleichmäßig überdecken. Durch die Perforationen 14 ist die Oberlage 11 porös gemacht.

Unterhalb der Oberlage 11 ist eine Zwischenlage 15 aus zwei Schichten 16 und 17 angeordnet. Die Schicht 16 ist ein lockeres Vlies aus reinem, natürlichem, vorzugsweise lang­ fasrigem Torfmoos (sphagnum cymbifolium). Dieses Moos zeichnet sich durch besonders gute Saug- und Polsterungseigenschaften aus. Die Moosschicht 16 ist auf der Schicht 17 angeordnet, die als Trägerschicht dient und aus leichtem Textilmaterial besteht, vorzugsweise aus Baumwoll- oder Zellwollgewebe oder auch aus dünnem Vliesstoff. Die Schicht 17 trägt die Moos­ schicht 16 und dient der zusätzlichen Verfestigung des Moos­ vlieses.

Als unterste Schicht der Brandsohle 10 ist schließlich eine Unterlage 18 aus steifem, stark verfestigtem, dimensions­ stabilem Material vorgesehen, welches in herkömmlicher Weise eine Kombination von Naturfasern und synthetischem Latex sein kann, wobei die Fasern in die Latexmasse eingerührt sind. Als besonders geeignet haben sich handelsübliche Produkte erwiesen, bei denen Zellulosefasern in elastomare Stoffe eingerührt sind.

Wesentlich für die Funktion der neuen Brandsohle 10 gemäß Fig. 3, 5 und 6 ist das Merkmal, daß zwischen Oberlage 11 und Zwischen­ lage 15 keine Klebschicht oder keine andere, feuchtigkeitsun­ durchlässige Schicht vorgesehen ist, die einen Feuchtigkeits­ transport zur Moosschicht 16 hin oder aus dieser wieder heraus unterbinden würde. Die Verbindung der Oberlage 11 mit der Zwischenlage 15 erfolgt erfindungsgemäß ausschließlich durch Vernähung. Das Nähgarn, welches die Schichten 11 und 12 durch­ dringt und miteinander verbindet, ist in Fig. 3 mit dem Bezugs­ zeichen 19 bezeichnet. Die an der Oberseite der Sohle 10 liegenden Stichteile sind in Fig. 5 schematisch angedeutet und mit dem Bezugzeichen 20 bezeichnet. Der Stich kann als Steppstich, einfacher Kettenstich oder Doppelkettenstich aus­ gebildet sein. Als Nähgarn hat sich ein saugfähiges Baumwoll­ nähgarn als besonders geeignet erwiesen, weil dieses wegen seiner dochtartigen Saugwirkung den Feuchtigskeitstransport zwischen der Oberfläche der Brandsohle 10 und der Waldmoos­ schicht 16 (in beiden Richtungen) stark begünstigt.

Die Unterlage 18 ist auf die Unterseite der Trägerschicht 17 aufkaschiert, beispielsweise durch Punktverklebung od. dgl., so daß auch zwischen den Schichten 17 und 18 keine, einen Feuchtigkeitsdurchgang behindernde, durchgehende Kunststoff- oder Klebeschicht vorliegt.

Es ist also bei dem Aufbau der neuen Brand- oder Zwischensohle besonders darauf geachtet, daß in dem beschriebenen Material­ verbund die einzelnen Lagen, insbesondere die dem Fuß am nächsten liegenden Lagen, nicht durch Verkleben oder Ver­ schweißen aneinander befestigt sind, um die Feuchtigkeits­ diffusion nicht zu beeinträchtigen. Hierzu dient insbesondere die Perforierung der aus den Schichten 12 und 13 bestehenden Oberlage 11 - vgl. die Perforationen 14 in Fig. 3 und 5. Auch die Verwendung offenzelligen Latexschaums für die Her­ stellung der Schicht 13 erhöht neben der Ausbildung eines Polstereffektes die Porosität der Oberlage 11 zur Waldmoos­ schicht 16 hin.

Durch die verhältnismäßig lockere Einbettung der Moosschicht 16 in den Materialverbund gemäß Fig. 3 wird gleichzeitig eine große Menge Luft mit eingeschlossen, so daß sich günstige Wärmeisolationseigenschaften an der neuen Sohle ergeben. Die Verbindung der aus offenzelligen Latexschaum oder anderem, äquivalentem Schaummaterial bestehenden Schicht 13 mit der Moosschicht 16 ergibt eine natürliche, fußgerechte und als äußerst angenehm und komfortabel empfundene Polsterung, die sich individuell der jeweiligen Fußform anpaßt und ein perma­ nentes Fußbett bildet. Hierdurch ist besonders bei stark be­ lasteten Füßen das bekannte, lästige Fußbrennen weitgehend verhindert.

Das in der Oberlage 11 als oberste Schicht 12 verwendete Gewebe bringt im Zusammenhang mit den eng nebeneinander liegenden, parallel verlaufende Verbindungsnähte bildenden Stichen 20 eine abriebfeste Oberfläche, die unmittelbar die Oberseite der Brandsohle 3 im Schuh 1 (Fig. 1) bilden kann. Falls erforderlich kann die Sohle gemäß Fig. 3 auch als Zwischensohle eingesetzt werden. In diesem Falle wird die Oberseite der Sohle noch durch eine weitere, vorzugsweise aus dünnem Leder bestehende Schicht abgedeckt.

Auch das als unterste Schicht 18 eingesetzte, steife, ver­ festigte Naturfaser-Kunststoff-Material (vorzugsweise eine Zellulose-Kombination) zeichnet sich durch hohe Formstabilität aus, ist porös und hat außerdem neben einer hohen Abrieb­ festigkeit eine gute Feuchteaufnahmefähigkeit.

Bei der Herstellung einer Brandsohle gemäß Fig. 3, 5 und 6 wird das als oberste Schicht 12 dienende, feste, gegebenen­ falls noch zusätzlich besonders ausgerüstete Gewebe in her­ kömmlicher Weise mit Hilfe einer vorlaufenden Spannrahmen­ vorrichtung kontinuierlich mit dem offenzelligen Latexschaum der Schicht 13 beschichtet. Es entsteht auf diese Weise eine doppellagige Bahn, die zu einer Rolle aufgewickelt wird.

Danach wird das Material von der Rolle an einer an sich be­ kannten Stanzmaschine flächenperforiert, wobei die über die gesamte Fläche der Bahn verteilten Perforationen 14 entstehen. Hierdurch ist die Porosität der Bahn zum Zwecke der Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit erheblich erhöht.

An getrennter Stelle wird das gereinigte, gleichmäßg und locker verteilte Moosvlies 16 ohne besondere Verbindung auf die ebenfalls als Bahn vorliegende Trägerschicht 17 aufge­ bracht.

Auf einem Vielnadel-Nähaggregat erfolgt die Verbindung der zweischichtigen, perforierten Oberlage 11 mit der zwei­ schichtigen Zwischenlage 15. Hierzu werden die diese Lagen bildenden Bahnen zusammengeführt, so daß sie übereinander liegen, und anschließend durch Vernähen miteinander verbunden. Dabei entsteht eine feste Vereinigung der vier Schichten 12, 13, 16 und 17, ohne daß eine Sperrschicht für Feuchtigkeit in Gestalt getrockneten Klebers oder ausgehärteten Kunststoffes vorliegt. Es entsteht auf diese Weise wiederum eine von Ober­ lage 11 und Zwischenlage 15 gebildete Bahn, auf welche nunmehr in einer Kaschiervorrichtung die steife, feste, unterste Schicht 18, z. B. durch punktweise Verklebung, aufgebracht wird.

Schließlich werden auf Spezialperforiermaschinen mittels her­ kömmlicher Stanzwerkzeuge die Brandsohlen 10 in der gewünschten Form und Größe ausgestanzt und der weiteren Verarbeitung zu einem Schuh zugeführt.

Bei der beschriebenen Ausführungsform ist nur eine einzige Moosschicht 16 in die Brandsohle eingearbeitet. Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung können auch mehr als eine Moosschichten vorgesehen werden.

Fig. 4 zeigt im Schnitt eine andere Ausführungsform einer Moos-Brandsohle 21. Bei dieser Sohle sind natürlich Moosfasern, beispielsweise von kahnblättrigem Torfmoos unmittelbar in porösen, offenzelligen Latexschaum eingearbeitet. Diese, die Moosfasern enthaltende Latexschicht ist in Fig. 4 mit dem Bezugszeichen 22 versehen. Bei der Herstellung werden die Moosfasern unmittelbar in die Latexsubstanz eingerührt. An­ schließend wird geschäumt und ausgehärtet. Die Schicht 22 wird wiederum in herkömmlicher Weise mit einer Oberlage 23 ver­ bunden, die aus dem gleichen Material wie die Lage 12 in Fig. 3 besteht und ebenfalls mit Perforationen 24 versehen ist.

Bei wiederum einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die Brand- oder Zwischensohle von vorn herein auch als ortho­ pädisches Fußbett ausgebildet sein. Zu diesem Zwecke werden in einen Brandsohlenaufbau, wie er etwa in Fig. 3 dargestellt ist, beispielsweise zwischen die Lagen 17 und 18 in herkömmlicher Weise formstabile Stützteile (Pelotten, das Fußgewölbe ab­ stützende Brücken und dgl.) eingearbeitet, so daß die Sohle 10 insgesamt die Gestalt eines formstabilen Fußbettes annimmt und in dieser Gestalt in einen Schuh eingearbeitet oder als lose Einlage eingelegt wird.

Claims (7)

1. Brand- oder Zwischensohle für Schuhe aus mehreren, über­ einander angeordneten und durch Vernähen miteinander ver­ bundenen Lagen, von denen wenigstens eine zwischen einer ein Textilgewebe umfassenden Oberlage und einer Unterlage angeordnete Zwischenlage ganz oder teilweise aus einer Schicht natürlicher Wald- oder Torfmoosfasern besteht, die ihrerseits zu einem Vlies verbunden, auf einem textilen Trägermaterial angeordnet und mit einer Latexschicht ab­ gedeckt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das die Schicht (16) aus den Wald- oder Torfmoosfasern aufnehmende textile Trägermaterial (17) aus Baumwolle be­ steht, daß die die Moosfaserschicht (16) abdeckende Latex­ schicht (13) aus offenzelligem, porösem Latex besteht und an ihrer der Moosfaserschicht (16) abgekehrten Seite mit einer Baumwollgewebeschicht (12) verbunden ist, wobei diese Schicht (12) und die Latexschicht (13) gemeinsam die Oberlage (11) bilden, daß die Unterlage (18) ein steifes Material aus Fasern und Latex ist, und daß die Oberlage (11), die Moosfaserschicht (16) und deren textiles Baum­ woll-Trägermaterial (17) mit einem saugfähigen Nähgarn (19), insbesondere Baumwollnähgarn vernäht sind.

2. Sohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberlage (11) mit Perforationen (14) versehen ist.

3. Sohle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Einbau an sich bekannter, versteifender Stütz­ teile als formstabiles Fußbett ausgebildet ist.

4. Sohle nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Schicht (22) enthält, in welcher natürliche Moosfasern mit Latexschaum vermischt sind.

5. Sohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sie mehrere Schichten (16, 22) aufweist, die ganz oder teilweise aus natürlichem Wald- oder Torfmoos bestehen.

6. Sohle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als natürliches Moos kahnblättriges Torfmoos (sphagnum cymbifolium) verwendet ist.

7. Sohle nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß dem natürlichen Moos fasrige Zuschlag­ stoffe beigemischt sind, insbesondere Baumflechte und/oder Baumbast.