DE1111387B - Verfahren zum Herstellen eines mooshaltigen Plattenmaterials - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen eines mooshaltigen Plattenmaterials Man kennt bereits Einlegesohlen, die mindestens eine Schicht aus zu einem Vlies verfilztem Naturmoos aufweisen. Diese Einlegesohlen werden gern getragen, weil das Naturmoos die günstige Eigenschaft hat, Schweißabsonderungen in besonders starkem Maße aufzusaugen und dennoch binnen kurzer Zeit wieder den naturtrockenen Zustand zu erlangen. Andererseits konnte ein solches Vlies aus Naturmoos nur durch besondere Maßnahmen, wie z. B. das Versteppen in einer anderen Schicht, in der für eine Benutzung ausreichenden Weise, erhalten werden. Die Herstellung eines Moosvlieses, bei dem die einzelnen Moosstengelchen, z. B. nach Art der Roßhaarbindung in den sogenannten Gummihaarpolstern, gebunden sind, ist nicht möglich, weil das Naturmoos durch seine außerordentlich hohe Saugfähigkeit sich mit dem auftreffenden Bindemittel vollsaugt, daß das trockene pflanzliche Endprodukt eine in sich kompakte, nicht mehr saugfähige und weitgehend luftundurchlässige Platte darstellt und für den genannten Verwendungszweck unbrauchbar ist.
• Durch die Erfindung, die ein Verfahren zur Herstellung eines mooshaltigen Plattenmaterials, insbesondere einer Einlegesohle oder Einlegesohlenschicht, betrifft, ist es nun gelungen, einerseits die Moospartikelchen durch ein Bindemittel in vollkommener Weise zu einem recht haltbaren Vlies zu verbinden, andererseits aber die Saugfähigkeit und Luftdurchlässigkeit des Naturmooses fast zu erhalten.
• Gemäß der Erfindung wird das von Kurzbruchstücken befreite Trockenmoos mit einer dünnen Paraffinschicht überzogen, dann bei Raumtemperatur mit einer Schicht eines Kautschuklatexschaums versehen und das in Plattenform gebrachte Material dann einem Wärmeschock ausgesetzt, wobei der Paraffinüberzug schmilzt und, unter Mitnahme des noch nicht getrockneten Latexschaums, an den Kreuzungspunkten der Moosstengel zusammenläuft. Anschließend wird das Latex-Bindemittel durch Erhitzen in an sich bekannter Weise ausvulkanisiert. Diese Herstellungsweise eines mooshaltigen Vlieses ergibt ein fest zusammenhaltendes und dennoch saugfähiges Gebilde. Gegenüber dem Naturmoos im Urzustand mit seiner Saugfähigkeit bis zu 3200/0 seines Eigengewichts hat das Erzeugnis nach der Erfindung immer noch eine Saugfähigkeit von 280 O/o des Eigengewichts.
• Nach dem vollständigenVollsaugen ist die erfindungsgemäß hergestellte Platte bei Zimmertemperatur nach 4 bis 5 Stunden naturtrocken, während die erforderliche Zeit bei Naturmoos etwa 6 Stunden beträgt.
• Wegen der Notwendigkeit, die Saugfähigkeit, die beim Vermengen des Waldmooses nur mit geschäum- tem Latex verlorengehen würde, weitgehend zu erhalten, konnte Waldmoos bisher bei Einlegesohlen nur in der Weise mit Schaumgummi kombiniert werden, daß beide Materialien je als selbständige Schicht ausgebildet und diese Schichten dann unter Verwendung einer zusätzlichen Gewebedeckschicht für das Waldmoosvlies durch Längsnähte und ein angenähtes Einfaßband zusammengehalten wurden.
• Beispiel Getrocknetes Filtermoos wird mit einer auf eine Temperatur von etwa 300 C erwärmten Paraffinemulsion so behandelt, daß sich die einzelnen Moosstengelchen mit dem nunmehr abkühlenden Paraffin überziehen und dadurch mit einer hauchdünnen Isolierschicht versehen sind. Diese verhindert - vorübergehend - jede Feuchtigkeitsaufnahme. Anschließend wird ein Naturlatex mit einer bekannten Latex-Schaum-Seife stark aufgeschäumt, z. B. durch Einblasen von Luft, und mit dem vorbehandelten Moos gemischt und das Gemisch schließlich zu Platten verformt. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, das Bindemittel und das trockene Moos in einem Volumenverhältnis von 15 zu 85 zu verwenden.
• Unmittelbar danach wird schockartig trockene Wärme zur Einwirkung auf die Platte gebracht, deren Temperatur der Schmelztemperatur des Paraffins angepaßt ist. Bei diesem Wärmeschock schmilzt die Paraffinummantelung des Mooses, und das Paraffin fließt an den Kreuzungspunkten der Moosstengel zu Perlen zusammen. Dabei wird der auf dem Mantel befindliche, noch flüssige Latexschaum mitgerissen und sammelt sich ebenfalls an diesen Stellen, die für die elastische Verbindung der Partikelchen ausschlaggebend sind. Es kann dabei zweckmäßig sein, dem Bindemittel ein Schaumstabilisierungsmittel beizufügen.
• Anschließend wird bei einer Temperatur von 100 bis 110 C ausvulkanisiert. Die so gewonnene Platte hat praktisch noch alle Vorzüge der Naturmooses in seinem Urzustand (Saugfähigkeit, Luftdurchlässigkeit) und liegt dennoch in einer dauerelastischen Bindung vor.
• Beim Ausstreichen der Platten kann vorgesehen werden, daß diese Platten auf eine Trägerschicht, z. B. auf ein weitmaschiges Gewebe, aufgestrichen werden, mit dem sie sich beim Ausvulkanisieren fest verbinden. Man kann auf diese Weise auch die Verbindung mit irgendeiner beliebigen anderen Schicht vorsehen.
• Aus den erwähnten Platten können insbesondere Einlegesohlen ausgestanzt werden, die dann ohne weitere Verarbeitung, z. B. Versteppen oder Umsteppen mit Einfaßrändern, verwendbar sind.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung eines mooshaltigen Plattenmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß von Kurzbruchstücken befreites Trockenmoos mit einer dünnen Paraffinschicht überzogen, dann bei Raumtemperatur mit einer Schicht eines Kautschuklatexschaums versehen wird und daß das in Plattenform gebrachte Material dann einem Wärmeschock ausgesetzt wird, wobei der Paraffinüberzug schmilzt und, unter Mitnahme des noch nicht getrockneten Latexschaums, an den Kreuzungspunkten der Moosstengel zusammenläuft, worauf das Latexbindemittel durch Erhitzen in an sich bekannter Weise ausvulkanisiert wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein einen Schaumstabilisator enthaltendes Bindemittel verwendet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Bindemittel und trockenes Moos in einem Volumenverhältnis von 15 zu 85 verwendet werden.

   In Betracht gezogene Druckschriften: Der Schuhmarkt, 57.159. Jahrgang, Nr. 16, S. 407.