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Beschreibung:
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Brand- oder Zwischensohle für Schuhe Die Erfindung betrifft eine
Brand- oder Zwischensohle für Schuhe aus mehreren, übereinander angeordneten Lagen.
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Brand- oder Zwischensohlen dieser Art werden bisher aus Leder, Lederfaserstoffen,
verfestigtem Zellulosefasermaterial oder anderen synthetischen Substanzen, insbesondere
auch aus Verbundstoffen, hergestellt, wobei zur Polsterung auch Latex-oder Polyurethan-Schäume
aufgebracht werden. Durch die verschiedenen, insbesondere synthetischen Komponenten
dieser Sohlen und-die zwischen den einzelnen Lagen der Sohle angeordneten Klebschichten
wird das Ziel einer möglichst natürlichen, ein Fußbett bildenden, individuellen
Abstützung und der erforderlichen Feuchtigkeitsaufnahme oft nur in unbefriedigender
Weise erreicht.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Brand- oder Zwischensohle für Schuhe
vorzuschlagen, die gegenüber bekannten Sohlen bessere Feuchtigkeitsaufnahmeeigenschaften
besitzt und die Ausbildung eines bequemeren Fußbettes ermöglicht.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenigstens eine
Lage der Sohle ganz oder teilweise aus natürlichem Moos besteht.
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Die nachstehende Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele dient im
Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Es zeigen: Fig. 1 schematisch einen Schuh mit Brand- oder Zwischensohle; Fig. 2
schematisch eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1; Fig. 3 eine Schnittansicht
einer Brandsohle entlang der Linie 3-3 in Fig. 5 mit einer Lage aus natürlichem
Moos; Fig. 4 eine Schnittansicht einer anderen, teilweise aus natürlichem Moos bestehenden
Brandsohle; Figs 5 eine Ansicht der Oberseite der Brandsohle in Richtung des Pfeiles
A in Fig. 3 und Fig. 6 eine Ansicht der Unterseite der Brandsohle aus Fig. 3 in
Richtung des Pfeiles B.
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Die Figuren 1 und 2 zeigen schematisch die an sich bekannte Anordnung
einer Brand- oder Zwischensohle in einem Schuh 1.
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Der Schaft 2 des Schuhes ist in an sich bekannter Weise - vgl.
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Fig. 2 - um die Unterseite der Brandsohle 3 herumgeschlagen und mit
der Brandsohle, z. B. durch Verklebung, fest verbunden.
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Auf die Unterseite der Brandsohle 3 ist schließlich in üblicher Weise
eine Sohle 4 aufgeklebt.
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Die Brandsohle 3 besteht, wie schematisch in Fig. 2 angedeutet, aus
drei Schichten oder Lagen, nämlich einer Oberlage 5 aus festem, dichtem Textilmaterial,
beispielsweise Baumwollgewebe oder Vliesstoff, einer Zwischenlage 6 aus natürlichen
Moosfasern, beispielsweise aus kahnblättrigem Torfmoos, und einer Unterlage 7 aus
steifem, dimensionsstabilem Material, insbesondere aus einer Kombination von Naturfasern
mit synthetischem Latex, beispielsweise Zellulosefasern in einem elastomeren Kunststoff.
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Von entscheidender Bedeutung ist die Zwischenlage 6 aus natürlichem
Moos. Es wurde gefunden, daß natürliches Moos allen bisher bekannten, insbesondere
fasrigen Kunststoffmaterialien in bezug auf Feuchtigkeitsaufnahme (Fußschweiß) und
Ausbildung eines individuellen, formstabilen Fußbettes überlegen ist.
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Die oben erwähnte textile Lage 5 ist derart porös gewählt, daß die
Feuchtigkeit unbehindert zur Moos lage 6 durchdringen und im Wege der Verdunstung
aus dieser etage auch wieder austreten kann.
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Als natürliche Moose eignen sich insbesondere langfasrige Wald- oder
Torfmoose, die sich wegen der großen Oberfläche der Fasern durch besonders gute
Feuchtigkeitsaufnahmeeigenschaften auszeichnen. Als besonders brauchbar hat sich
kahnblättriges Torfmoos (sphagnum cymbifolium) erwiesen. Es können mehrere Moosarten
vermischt werden. Dem Moos können weiterhin insbesondere natürliche, fasrige Zuschlagstoffe
beigemischt werden, vorzugsweise Baumflechte oder Baumbast.
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Derartige Moose, Mooskombinationen und Beimischungen haben die Eigenschaften,
daß sie die Feuchtigkeit (Fußschweiß)
nicht nur in großer Menge
aufnehmen sondern durch Verdunstung auch wieder abgeben. Die Mooslage 6 zeigt daher
keinerlei Neigung zur Fäulnisbildung.
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Vorzugsweise werden die natürlichen Moosfasern (und die ihnen beigemischten,
fasrigen Zuschlagstoffe) in herkömmlicher Weise zu einem lockeren Vlies aufbereitet,
welches dann in noch zu beschreibender Weise in die Brandsohle 3 eingearbeitet wird.
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Versuche haben ergeben, daß die (gewichtsbezogene) Feuchtigkeitsaufnahme
von natürlichem Moos bis weit über das Zehnfache des Eigengewichtes einer vorgegebenen
Moosmenge hinaus gehen kann.
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Die Figuren 3, 5 und 6 zeigen eine besonders bevorzugte Ausführungsform
einer Brandsohle mit einer aus natürlichem Moos bestehenden Zwischenlage.
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Bei dieser Sohle 1o, die in Fig. 3 im Schnitt; in Fig. 5 in Draufsicht
und in Fig. 6 in Untenansicht dargestellt ist, handelt es sich um einen Materialverbund
aus insgesamt fünf Schichten oder Lagen. Eine Oberlage 11 besteht aus einer obersten
Schicht 12, die ihrerseits aus einem festen, dichten Gewebe, vorzugsweise aus Baumwolle,
gebildet ist. Auf die Unterseite der Gewebeschicht 12 ist ein offenzelliger, weicher,
poröser Latexschaum als zweite Schicht 13 aufgestrichen und durch seine inhärente
Klebkraft mit der Schicht 12 verbunden.
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Die beiden die Oberlage 11 bildenden, miteinander verbundenen Schichten
12, 13 sind mit verhältnismäßig nahe beieinander liegenden Perforationen 14 versehen,
die durch Ausstanzen hergestellt sind und - vgl. Fig. 5 - die gesamte Oberfläche
der Sohle 10 weitgehend gleichmäßig überdecken. Durch die
Perforationen
14 ist die Oberlage 11 porös gemacht.
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Unterhalb der Oberlage 11 ist eine Zwischenlage 15 aus zwei Schichten
16 und 17 angeordnet. Die Schicht 16 ist ein lockeres Vlies aus reinem, natürlichem,
vorzugsweise langfasrigem Torfmoos (sphagnum cymbifoXlium). Dieses Moos zeichnet
sich durch besonders gute Saug- und Polsterungseigenschaften aus. Die Moosschicht
16 ist auf der Schicht 17 angeordnet, die als Träger schicht dient und aus leichtem
Textilmaterial besteht, vorzugsweise aus Baumwoll- oder Zellwollgewebe oder auch
aus dünnem Vliesstoff. Die Schicht 17 trägt die Moosschicht und dient der zusätzlichen
Verfestigung des Moosvlieses.
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Als unterste Schicht der Brandsohle 10 ist schließlich eine Unterlage
18 aus steifem, stark verfestigtem, dimensionsstabilem Material vorgesehen, welches
in herkömmlicher Weise eine Kombination von Naturfasern und synthetischem Latex
sein kann, wobei die Fasern in die Latexmasse eingerührt sind. Als besonders geeignet
haben sich handelsübliche Produkte erwiesen, bei denen Zellulosefasern in elastomere
Stoffe eingerührt sind.
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Wesentlich für die Funktion der neuen Brandsohle gemäß Fig. 3, 5 und
6 ist das Merkmal, daß zwischen Oberlage 11 und Zwischenlage 15 keine Klebschicht
oder keine andere, feuchtigkeitsundurchlässige Schicht vorgesehen ist, die einen
Feuchtigkeitstransport zur Moosschicht 16 hin oder aus dieser wieder heraus unterbinden
würde. Die Verbindung der Oberlage 11 mit der Zwischenlage 15 erfolgt erfindungsgemäß
ausschließlich durch Vernähung. Das Nähgarn, welches die Schichten 11 und 12 durchdringt
und miteinander verbindet, ist in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet. Die
an der Oberseite der Sohle 10
liegenden Stichteile sind in Fig.
5 schematisch angedeutet und mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet. Der Stich kann
als Steppstich, einfacher Kettenstich oder Doppelkettenstich ausgebildet sein. Als
Nähgarn hat sich ein saugfähiges Baumwollnähgarn als besonders geeignet erwiesen,
weil dieses wegen seiner dochtartigen Saugwirkung den Feuchtigkeitstransport zwischen
der Oberfläche der Brandsohle 10 und der Waldmoosschicht 16 (in beiden Richtungen)
stark begünstigt.
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Die Unterlage 18 ist auf die Unterseite der Trägerschicht 17 aufkaschiert,
beispielsweise durch Punktverklebung od. dgl., so daß auch zwischen den Schichten
17 und 18 keine, einen Feuchtigkeitsdurchgang behindernde, durchgehende Kunststoff-oder
Klebeschicht vorliegt.
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Es ist also bei dem Aufbau der neuen Brand- oder Zwischensohle besonders
darauf geachtet, daß in dem beschriebenen Materialverbund die einzelnen Lagen, insbesondere
die dem Fuß am nächsten liegenden Lagen, nicht durch Verkleben oder Verschweißen
aneinander befestigt sind, um die Feuchtigkeitsdiffusion nicht zu beeinträchtigen.
Hierzu dient insbesondere die Perforierung der aus den Schichten 12 und 13 bestehenden
Oberlage 11 - vgl. die Perforationen 14 in Fig. 3 und 5.
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Auch die Verwendung offenzelligen Latexschaums für die Herstellung
der Schicht 13 erhöht neben der Ausbildung eines Polstereffektes die Porosität der
Oberlage 11 zur Waldmoosschicht 16 hin.
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Durch die verhältnismäßig lockere Einbettung der Moosschicht 16 in
den Materialverbund gemäß Fig. 3 wird gleichzeitig eine große Menge Luft mit eingeschlossen,
so daß sich günstige
Wärmeisolationseigenschaften an der neuen
Sohle ergeben. Die Verbindung der aus offenzelligem Latexschaum oder anderem, äquivalentem
Schaummaterial bestehenden Schicht 13 mit der Moosschicht 16 ergibt eine natürliche,
fußgerechte und als äußerst angenehm und komfortabel empfundene Polsterung, die
sich individuell der jeweiligen Fußfprm anpaßt und ein permanentes Fußbett bildet.
Hierdurch ist besonders bei stark belasteten Füßen das bekannte, lästige Fußbrennen
weitgehend verhindert.
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Das in der Oberlage 11 als oberste Schicht 12 verwendete Gewebe bringt
im Zusammenhang mit den eng nebeneinander liegenden, parallel verlaufende Verbindungsnähte
bildenden Stichen 20 eine abriebfeste Oberfläche, die unmittelbar die Oberseite
der Brandsohle 3 im Schuh 1 (Fig. 1) bilden kann.
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Falls erforderlich kann die Sohle gemäß Fig. 3 auch als Zwischensohle
eingesetzt werden. In diesem Falle wird die Oberseite der Sohle noch durch eine
weitere, vorzugsweise aus dünnem Leder bestehende Schicht abgedeckt.
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Auch das als unterste Schicht 18 eingesetzte, steife, verfestigte
Naturfaser-Kuns tstoff-Mater ial (vorzugsweise eine Zellulose-Kombination) zeichnet
sich durch hohe Formstabilität aus, ist porös und hat außerdem neben einer hohen
Abriebfestigkeit eine gute Feuchteaufnahmefähigkeit.
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Bei der Herstellung einer Brandsohle gemäß Fig. 3, 5 und 6 wird das
als oberste Schicht 12 dienende, feste, gegebenenfalls noch zusätzlich besonders
ausgerüstete Gewebe in herkömmlicher Weise mit Hilfe einer vorlaufenden Spannrahmenvorrichtung
kontinuierlich mit dem offenzelligen Latexschaum
der Schicht 13
beschichtet. Es entsteht auf diese Weise eine doppellagige Bahn, die zu einer Rolle
aufgewickelt wird.
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Danach wird das Material von der Rolle an einer an sich bekannten
Stanzmaschine flächenperforiert, wobei die über die gesamte Fläche der Bahn verteilten
Perforationen 14 entstehen.
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Hierdurch ist die Porosität der Bahn zum Zwecke der Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
erheblich erhöht.
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An getrennter Stelle wird-das gereinigte, gleichmäßig und locker verteilte
Moosvlies 16 ohne besondere Verbindung auf die ebenfalls als Bahn vorliegende Trägerschicht
17 aufgebracht.
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Auf einem Vielnadel-Nähaggregat erfolgt die Verbindung der zweischichtigen,
perforierten Oberlage 11 mit der zweischichtigen Zwischenlage 15. Hierzu werden
die diese Lagen bildenden Bahnen. zusammengeführt, so daß sie übereinander liegen,
und anschließend durch Vernähen miteinander verbunden.
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Dabei entsteht eine feste Vereinigung der vier Schichten 12, 13, 16
und 17, ohne daß eine Sperrschicht für Feuchtigkeit in Gestalt getrockneten Klebers
oder ausgehärteten Kunststoffes vorliegt. Es entsteht auf diese Weise wiederum eine
von Oberlage 11 und Zwischenlage 15 gebildete Bahn, auf welche nunmehr in einer
Kaschiervorrichtung die steife, feste, unterste Schicht 18, z.B. durch punktweise
Verklebung, aufgebracht wird.
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Schließlich werden auf Spezialperforiermaschinen mittels herkömmlicher
Stanzwerkzeuge die Brandsohlen lo in der gewünschten Form und Größe ausgestanzt
und der weiteren Verarbeitung zu einem Schuh zugeführt.
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Bei der beschriebenen Ausführungsform ist nur eine einzige Moosschicht
16 in die Brandsohle eingearbeitet. Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung
können auch mehr als eine, Moosschichten vorgesehen werden.
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Fig. 4 zeigt im Schnitt eine andere Ausführungsform einer Moos-Brandsohle
21. Bei dieser Sohle sind natürlich Moosfasern, beispielsweise von kahnblåttrigem
Torfmoos unmittelbar in porösen, offenzelligen Latexschaum eingearbeitet. Diese,
die Moosfasern enthaltende Latexschicht ist in Fig.4 mit dem Bezugszeichen 22 versehen.
Bei der Herstellung werden die Moosfasern unmittelbar in die Latexsubstanz eingerührt.
Anschließend wird geschäumt und ausgehärtet. Die Schicht 22 wird wiederum in herkömmlicher
Weise mit einer Oberlage 23,verbunden, die aus dem gleichen Material wie die Lage
12 in Fig.3 besteht und ebenfalls mit Perforationen 24 versehen ist.
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Bei wiederum einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die
Brand- oder Zwischensohle von vorn herein auch als orthopädisches Fußbett ausgebildet
sein. Zu diesem Zwecke werden in einen Brandsohlenaufbau, wie er etwa in Fig.3 dargestellt
ist, beispielsweise zwischen die Lagen 17 und 18 in herkömmlicher Weise formstabile
Stützteile (Pelotten, das Fußgewölbe abstützende Brücken und dgl.) eingearbeitet,
so daß die Sohle 1o insgesamt die Gestalt eines formstabilen Fußbettes annimmt und
in dieser Gestalt in einen Schuh eingearbeitet oder als lose Einlage eingelegt wird.
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