EP0093424A2 - Verfahren zur Herstellung eines Kontaktelementes - Google Patents

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EP0093424A2
EP0093424A2 EP83104208A EP83104208A EP0093424A2 EP 0093424 A2 EP0093424 A2 EP 0093424A2 EP 83104208 A EP83104208 A EP 83104208A EP 83104208 A EP83104208 A EP 83104208A EP 0093424 A2 EP0093424 A2 EP 0093424A2
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EP
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contact
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contacts
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sides
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Herbert Bauer
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Inovan GmbH and Co KG Metalle und Bauelemente
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
    • H01H11/041—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion
    • H01H11/042—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion by mechanical deformation

Definitions

  • the invention relates to a contact element consisting of a contact plate with point-inserted contacts with one-sided or two-sided contact surface, the contacts preferably consisting of a contact core which is coated on one or both sides with contact material, and a method for producing such contact elements.
  • the contacts are riveted into the contact plate, the contacts being flush with the contact plate and also being able to protrude beyond the plane of the contact plate.
  • the riveting process not only results in a firm mechanical fit of the contact rivet in the contact plate, but also a low contact resistance between the contact plate and Contact.
  • the riveting process is also suitable for producing such contact elements in automated operation.
  • the riveting of the contacts and the necessary deformation of the contact material have a disadvantage in particular if no solid contact material is used, but only contact rivets whose contact surface is only coated with contact material. Due to the deformation during riveting, this contact layer can tear or at least deform so that the necessary thickness of the contact layer no longer remains on the contact surface. This risk exists particularly in the case of contact rivets with contact surfaces on both sides (changeover contacts).
  • the production of the contact rivets in particular the bimetal or the trimetal rivets, is relatively expensive.
  • the object of the invention is to provide such a contact element, which can also be produced in automated operation, the contacts of which can consist of solid contact material as well as of bimetal * of the trimetal with one or both-sided contact surfaces, in which the contacts are mechanically secure the contact plate are kept with low contact resistance and its production ultimately also causes the lowest possible costs.
  • this object is achieved in that the contact core is cold welded to the contact plate, which is achieved in that the contact plate is provided with openings corresponding to the cross-sectional dimensions of the contact core, the openings being designed such that rod-shaped strips protruding into the openings remain and that the contact core is pressed into the openings while pushing the strips away.
  • the desired cold welding takes place when the contact core is pressed in, which not only ensures a tight fit of the contact in the contact plate, but also an extremely low contact resistance between the material of the contact plate and that of the contact core.
  • this tight fit can be further improved in that the contact is compressed after being pressed in, if appropriate at the same time as a desired surface deformation of the contact.
  • contact plates produced according to this method can in turn also be equipped with contacts which are flush with the contact plate or protrude above its level, again with contact surfaces on one or both sides.
  • the making of the contacts is extremely simple; they are simply punched out of a corresponding material as contact pins or plates.
  • the openings in the contact plate can also be easily produced in the stamping process, the openings being simultaneously chamfered on one or both sides in order to allow the contact material to be pressed into this chamfer.
  • the contact core is also slightly chamfered at its introducer, on the one hand to facilitate the insertion of the contact core into the openings and, on the other hand, to avoid the strips protruding into the openings being sheared off instead of being pushed away.
  • a contact strip (contact plate) 1 is provided with an opening 2 into which strips 3 protrude.
  • the opening 2 is slightly chamfered on both sides 4.
  • Contacts 5 in this case bimetallic contacts with a round contact core, are now pressed into these openings 2, the strips 3 projecting into the opening 2 being pressed away.
  • the manufacture of the openings 2 and the pressing of the contacts 5 can be carried out immediately one after the other, so that an additional cleaning of the cold Areas to be welded to one another between the material of the contact plate 1 and that of the contact 5 are not required. This is not necessary in particular if the contacts 5 are also punched out of a contact material strip immediately beforehand.
  • Fig. 4 shows two contacts with one-sided contact surface 6, inserted in openings 2 according to Figs. 1 and 2.
  • the contact shown on the left is beyond the level of the contact plate; the contact shown on the right is flush with the level of the contact plate 1.
  • By upsetting the contacts 5 it is achieved that the chamfered part of the opening 2 is filled or it is achieved in that the contact 5 always assumes the correct position in the contact plate 1.
  • FIG. 5 again shows, like FIG. 4, two contacts 5 inserted into the openings 2, but which have contact surfaces 6 on both sides.

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Abstract

Bei Kontaktelementen, die aus einer Kontaktplatte mit punktförmig darin eingefügten Kontakten bestehen, werden die Kontakte nach dem Stande der Technik eingenietet. Dieses Nietverfahren ist jedoch bei manchen Kontakten, insbesondere bei Bimetall (Trimetall) -Kontaktnieten unwirtschaftlich oder führt des öfteren dann zum Ausschuß, wenn der Kontaktbelag bei dem Nietvorgang beschädigt wird. Zu beachten ist, daß derartige Kontaktelemente im automatisierten Betrieb hergestellt werden müssen, um zu einem wirtschaftlichen Erfolg zu kommen.
Um die Nachteile des bekannten Verfahrens zu vermeiden, wird nach der Erfindung vorgeschlagen, daß die Kontaktplatte mit den Querschnittsabmessungen des Kontaktkernes entsprechenden Durchbrechungen versehen wird, wobei die Durchbrechungen so auszuführen sind, daß in die Durchbrechungen hineinragende stabförmige Leisten verbleiben und daß der Kontaktkern in die Durchbrechungen unter Wegdrücken der Leisten eingepreßt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kontaktelement, bestehend aus einer Kontaktplatte mit punktförmig darin eingefügten Kontakten mit einseitiger oder beidseitiger Kontaktfläche, wobei die Kontakte vorzugsweise aus einem Kontaktkern bestehen, der ein- oder beidseitig mit Kontaktmaterial beschichtet ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Kontaktelemente.
  • Bei bekannten derartigen Kontaktelementen werden die Kontakte in die Kontaktplatte eingenietet, wobei die Kontakte sowohl bündig mit der Kontaktplatte abschliessen, wie auch über die Ebene der Kontaktplatte herausstehen können. Durch das Nietverfahren ergibt sich nicht nur ein fester mechanischer Sitz der Kontaktniete in der Kontacktplatte, sondern auch ein geringer Übergangswiderstand zwischen Kontaktplatte und Kontakt. Auch eignet sich das Nietverfahren zur Herstellung derartiger Kontaktelemente im automatisierten Betrieb. Nachteilig wirkt sich die Vernietung der Kontakte und die dabei notwendige Verformung des Kontaktmaterials insbesondere dann aus, wenn kein Kontakt-Vollmaterial verwendet wird, sondern nur Kontaktnieten, deren Kontaktfläche lediglich mit Kontaktmaterial beschichtet ist. Durch die Verformung beim Nieten kann diese Kontaktschicht einreißen oder sich doch zumindest so verformen, daß nicht mehr die notwendige Dicke der Kontaktschicht auf der Kontaktfläche verbleibt. Diese Gefahr besteht insbesondere bei Kontaktnieten mit beidseitigen Kontaktflächen (Umschaltkontakte). Schließlich ist auch noch festzuhalten, daß die Herstellung der Kontaktnieten, insbesondere der Bimetall- beziehungsweise der Trimetall-Nieten verhältnismäßig kostenaufwendig ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eindderartiges Kontaktelement anzugeben, das ebenfalls im automatisierten Betrieb hergestellt werden kann, dessen Kontakte sowohl aus Kontakt-Vollmaterial bestehen können, wie auch aus Bimetall *der Trimetall mit ein- oder beidseitigen Kontaktflächen, bei denen die Kontakte mechanisch sicher in der Kontaktplatte mit niederem Übergangswiderstand gehalten sind und dessen Fertigung schließlich auch noch möglichst geringe Kosten verursacht.
  • Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Kontaktkern mit der Kontaktplatte kalt verschweißt ist, was dadurch gelingt, daß die Kontaktplatte mit den Querschnittsabmessungen des Kontaktkerns entsprechenden Durchbrechungen versehen wird, wobei die Durchbrechungen so ausgeführt werden, daß in die Durchbrechungen hineinragende stabförmige Leisten verbleiben und daß der Kontaktkern in die Durchbrechungen unter Wegdrücken der Leisten eingepreßt wird. Damit findet die gewünschte Kaltverschweißung beim Einpressen des Kontaktkerns statt, wodurch nicht nur ein fester Sitz des Kontakts in der Kontaktplatte gewährleistet ist, sondern auch ein äußerst geringer Übergangswiderstand zwischen dem Material der Kontaktplatte und demjenigen des Kontaktkerns. Zusätzlich kann dieser feste Sitz noch dadurch verbessert werden, daß der Kontakt nach dem Einpressen gestaucht wird, gegebenenfalls gleichzeitig mit einer gewünschten oberflächigen Verformung des Kontaktes. Selbstverständlich können nach diesem Verfahren hergestellte Kontaktplatten auch wiederrum mit Kontakten bestückt sein, die bündig mit der Kontaktplatte abschließen oder über dessen Ebene herausragen, wiederum mit einseitigen oder beidseitigen Kontaktflächen.
  • Die Herstellung der Kontakte ist äußerst einfach; sie werden lediglich als Kontaktstifte oder -Platten aus einem entsprechenden Material herausgestanzt. Auch die Herstellung der Durchbrüche in der Kontaktplatte kann unschwer im Stanzverfahren erfolgen, wobei auch gleichzeitig die Durchbrüche ein- oder beidseitig angefast werden können, um ein Andrücken des Kontaktmaterials in diese Fase zu ermöglichen.
  • Zweckmäßigerweise wird der Kontaktkern an seinem Einführende auch leicht angefast, um einerseits das Einführen des Kontaktkerns in die Durchbrüche zu erleichtern und zum andern auch, um zu vermeiden, daß die in die Durchbrüche hineinragenden Leisten statt weggedrückt, abgeschert werden.
  • Auf der Zeichnung ist schematisch das Einfügen von Kontakten in eine Kontaktplatte, in diesem Falle in ein Kontaktband, dargestellt. Hierbei zeigen:
    • Fig. 1 Ein Kontaktband bei einer Durchbruchstelle in der Draufsicht,
    • Fig. 2 das Kontaktband nach Fig. 1 im Längsschnitt,
    • Fig. 3 zwei in einem Kontaktband eingesetzte Kontakte in Draufsicht,
    • Fig. 4 einen Längsschnitt nach Fig. 3 mit einseitigen Kontakten und
    • Fig. 5 den gleichen Längsschnitt wie Fig. 4, jedoch mit Kontakten mit beiseitigen Kontaktflächen.
  • Ein Kontaktband (Kontaktplatte) 1 ist mit einer Durchbrechung 2 versehen, in die Leisten 3 hineinragen. Beidseitig ist die Durchbrechung 2 geringfügig angefast 4.
  • In diese Durchbrüche 2 werden nunmehr Kontakte 5, in diesem Falle Bimetall-Kontakte mit rundem Kontaktkern, eingepreßt, wobei die in den Durchbruch 2 hineinragenden Leisten 3 weggedrückt werden. Das Herstellen der Durchbrüche 2 und das Einpressen der Kontakte 5 kann unmittelbar nacheinander erfolgen, so daß eine zusätzliche Reinigung der kalt miteinander zu verschweißenden Flächen zwischen dem Material der Kontaktplatte 1 und demjenigen des Kontaktes 5 nicht erforderlich ist. Dies ist insbesondere dann nicht notwendig, wenn auch die Kontakte 5 unmittelbar zuvor aus einem Kontaktmaterialband herausgestanzt werden.
  • Fig. 4 zeigt zwei Kontakte mit einseitiger Kontaktfläche 6, eingesetzt in Durchbrüche 2 nach den Fig. 1 und 2. Der links dargestellte Kontakt steht über die Ebene der Kontaktplatte hinaus; der rechts dargestellte Kontakt schließt bündig mit der Ebene der Kontaktplatte 1 ab. Durch Stauchen der Kontakte 5 wird erreicht, daß auch der abgefaste Teil des Durchbruches 2 ausgefüllt wird beziehungsweise es wird dadurch erreicht, daß der Kontakt 5 stets die richtige Lage in der Kontaktplatte 1 einnimmt. Fig. 5 zeigt wiederum wie Fig. 4 zwei in die Durchbrechungen 2 eingefügte Kontakte 5, die jedoch beiseitig Kontaktflächen 6 aufweisen.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kontaktelementes, das aus einer Kontaktplatte mit punktförmig darin eingefügten Kontakten mit einseitiger oder beidseitiger Kontaktfläche besteht, wobei die Kontakte vorzugsweise aus einem Kontaktkern bestehen, der ein- oder beidseitig mit Kontaktmaterial beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktplatte (1) mit den Querschnittsabmessungen des Kontaktkerns entsprechenden Durchbrechungen (2) versehen wird, wobei die Durchbrechungen (2) so ausgeführt werden, daß in die Durchbrechungen (2) hineinragende stabförmige Leisten (3) verbleiben und daß der Kontaktkern in die Durchbrechungen (2) unter Wegdrücken der Leisten (3) eingepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontakt (5) nach dem Einpressen gestaucht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch (2) ein- oder beidseitig angefast (4) ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontaktkern an seinem Einführende angefast ist.
5. Kontaktelement, bestehend aus einer Kontaktplatte mit punktförmig darin eingefügten Kontakten mit einseitiger oder beidseitiger Kontaktfläche, wobei die Kontakte vorzugsweise aus einem Kontaktkern bestehen, der ein- oder beidseitig mit Kontaktmaterial beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontaktkern mit der Kontaktplatte (1) kalt verschweißt ist.
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