DE3101995A1 - Verfahren zur herstellung von elektrischen kontakstuecken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontaktstücken zur Verwendung in einem Schalter.

Die typischen Verfahren, die bisher zur Herstellung von elektrischen Kontakten bzw. Kontaktstücken verwendet werden, sind ein Nietverfahren und ein Schweißverfahren. Das erstere Verfahren umfaßt die Schritte, daß mit Köpfen versehene Nieten vorgegebener Form aus einem Kontaktmetall, wie z.B. Silber hergestellt werden und daß die Nieten als Kontaktstücke in Löchern befestigt werden, die in Basisplatten gebohrt sind. Das zweite Verfahren umfaßt die Schritte, daß Kontaktstücke hergestellt werden, von denen jedes aus einem Kopfteil und einem ähnlich dem Schaft einer Niete von der unteren Seite des Kopfes nach unten vorstehenden Vorsprung besteht, und daß die VorSprünge der Kontaktstücke durch Widerstandsschweißen an der Oberfläche von Basisplatten befestigt werden, die keine Löcher aufweisen.

Diese beiden Verfahren werden allgemein bei der vorbereitenden Herstellung von Kontaktköpfen und ihrer Befestigung an den jeweiligen Basisplatten angewendet. Der Erfinder hat früher ein Verfahren zur Massenproduktion von winkeligen bzw. eckigen Kontaktstücken entwickelt, bei dem ein lagenförmiger Streifen als Quelle von Basisplatten und ein kantiger bzw. winkeliger Stab aus Silber oder dergleichen als Quelle für die Kontakte horizontal in eine Presse eingeführt werden, die der Reihe nach eckige bzw. winkelige Löcher in dem lagenförmigen Streifen ausbildet und den erwähnten winkeligen Stab in Stücke mit einer Form zerschneidet, die zu der Form der winkeligen Löcher paßt, und die die abgeschnittenen Stücke aus Silber mit Hilfe von Druck in den winkeligen Löchern befestigt (US-Patentanmeldung mit der Serien-Nr. 39,599).

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Das oben beschriebene Verfahren des Erfinders zur Herstellung von Kontakten unter Verwendung einer Presse ist frei von den mühseligen Arbeitsschritten, die erforderlich sind, um die Kontaktköpfe vorbereitend zu erzeugen, sie einen nach dem anderen aufzunehmen und auf der entsprechenden Basisplatte in Position zu bringen, wie dies in unvermeidlicher Weise bei den oben beschriebenen Niet- und Schweiß-Verfahren der Fall ist. Das vom Erfinder entwickelte Verfahren ist außerordentlich effizient, da Kontaktstücke in einer vorgegebenen Form von einem eckigen Stab aus Silber oder dergleichen abgeschnitten, in Löcher in den entsprechenden Basisplatten eingesetzt und dort durch Druck befestigt werden, sobald sie von dem eckigen Stab abgeschnitten worden sind.

Dieses Verfahren weist den einzigen Nachteil auf, daß es nur für die Herstellung von Kontaktstücken mit einem winkeligen bzw. eckigen Querschnitt und nicht für die Herstellung von Kontaktstücken mit einem kreisförmigen Querschnitt geeignet ist.

Ein Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur außerordentlich effizienten Herstellung von elektrischen Kontakten mit einem kreisförmigen Querschnitt mit Hilfe von Druck zu schaffen, ohne daß der geringste Verlust bzw. Abfall von Kontaktmaterial auftritt.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten mit einem kreisförmigen Querschnitt zu schaffen, bei dem ein dünner Streifen als Quelle von Basisplatten für Kontakte und ein winkeliger Stab aus Silber oder dergleichen als Quelle für die Kontakte gleichzeitig in eine Pressenvorrichtung eingeführt werden, was es ermöglicht, die Perforations-, Schneide-, Preß- und Trenn-Arbeitsschritte kontinuierlich an den hereinkommenden Materialien durchzuführen und fertiggestellte elek-

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trische Kontakte mit kreisförmigem Querschnitt aus der Pressenvorrichtung auszustoßen.

Noch ein anderes Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von zusammengedrückten elektrischen Kontakten mit einem kreisförmigen Querschnitt aus einem plattierten bzw. beschichteten Material zu schaffen, bei dem ein Kontaktmaterial, wie z.B. Silber als Beschichtungsmaterial verwendet worden ist.

Noch ein Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das die Herstellung von elektrischen Kontakten mit kreisförmigem Querschnitt lediglich durch Preß- und Schneide-Arbeitsschritte bewirkt, so daß die hierfür erforderlichen Geräte und Techniken kostengünstig sind und einfach durchgeführt werden können.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung elektrischer Kontakte mit kreisförmigem Querschnitt zu schaffen, bei dem die Kontaktstücke und die entsprechenden Basisplatten mit einer großen Kompressionsfestigkeit miteinander verbunden werden, wodurch sich eine außerordentlich hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit zwischen den Kontaktstücken und den Basisplatten dadurch ergibt, daß die Materialien einer hohen Kompressionskraft und einer großen plastischen Verformungskraft unterworfen werden.

Um die oben beschriebenen Ziele gemäß der Erfindung zu erreichen, wird ein Verfahren vorgesehen, das folgende Schritte umfaßt: Ausbildung von V-förmigen Kerben symmetrisch auf einander gegenüberliegenden Seitenflächen eines winkeligen bzw. kantigen Stabes aus Kontaktmaterial in festen Intervallen entweder während oder nach der Herstellung des kantigen Stabes, so daß dann, wenn der kantige Stab der Reihe nach längs der Linien zerschnitten wird,

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die die Böden einander gegenüberliegender Rillen miteinander verbinden, getrennte Teile in Form eines oktogonalen Prismas oder/näherungsweise Zylinderform erhalten werden; Zuführen eines lagenförmigen Materialstreifens als Quelle für die Kontakt-Basisplatten zu einer Pressenvorrichtung und nachfolgendes Erzeugen von zum Querschnitt der oben erwähnten oktogonalen Prismen oder Körper mit näherungsweiser Zylinderform passenden Löchern in dem lagenförmigen Streifen an Stellen,die dazu bestimmt sind, die Kontakte aufzunehmen; Zuführen des kantigen Stabes aus Material für die Kontakte, der die oben erwähnten Kerben aufweist, in Richtung seines vorderen Endes in die oben erwähnte Pressenvorrichtung, wodurch es ermöglicht wird, daß das vordere Ende des Stabes über dem in dem oben erwähnten Streifen ausgestanzten Loch angeordnet wird; Abschneiden des vorderen Endes des Stabes längs der Linie, die die Böden von einander gegenüberliegenden V-förmigen Kerben verbindet, und gleichzeitiges Einsetzen des abgeschnittenen Stückes des Stabes in das zuvor erwähnte ausgestanzte Loch und Befestigen des abgeschnittenen Stückes in dem ausgestanzten Loch durch eine zeitweilige Kompression; Zusammenpressen des zeitweilig befestigten abgeschnittenen Stückes in entgegengesetzten vertikalen Richtungen, wodurch ein oberer und ein unterer ausgebauchter Teil des abgeschnittenen Stückes ausgebildet wird und das abgeschnittene Stück fest mit dem lagenförmigen Streifen verbunden wird, und Formen des einen oder beider horizontal gewölbter Enden des abgeschnittenen Stückes durch eine Presse in die vorgegebene Form eines kreisförmigen Kontaktstückes; Stanzen des lagenförmigen Streifens in Stücke, von denen jedes die gewünschte Form einer Kontaktbasisplatte besitzt, wodurch fertiggestellte elektrische Kontakte erzeugt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:

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Fig. 1 eine Draufsicht auf einen winkeligen bzw.

kantigen Stab aus einem plattierten Kontaktmaterial, der gemäß der Erfindung in ihm ausgebildete V-förmige Kerben aufweist,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Kontaktmaterials

aus Fig. 1,

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen dünnen Materialstreifen, der als Quelle für die Basisplatten dient, und auf einen winkeligen Stab aus Kontaktmaterial, wobei der Streifen und der Stab auf einer nicht dargestellten Pressenvorrichtung intermittierend in Positionen vorgeschoben werden, die für verschiedene Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens festgelegt sind, wobei auf der rechten Seite von Fig. 3 ein fertiggestellter Kontakt in vergrößertem Maßstab dargestellt ist,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, die die positionsmäßige Relation zwischen dem kantigen Stab aus Kontaktmaterial und dem aus dem dünnen Streifen des Basisplattenmaterials ausgestanzten Loch wiedergibt,

Fig. 5 eine Schnittansicht einer typischen Vorrichtung, die dazu dient, den kantigen Stab aus Kontaktmaterial in einzelne Kontaktstücke zu zerschneiden und gleichzeitig die abgeschnittenen Kontaktstücke nacheinander in die dazu passenden, aus dem dünnen Streifen ausgestanzten Löcher einzupassen,

Fig. 6 eine Schnittansicht, die ein in dem dünnen

Streifen aus Basisplattenmaterial ausgebilde-

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tes Loch wiedergibt,

Fig. 7 eine Schnittansicht, die eine längs des

unteren Randes bzw. der unteren Kante des Loches ausgebildete Abschrägung wiedergibt,

Fig. 8 eine Schnittansicht, die ein abgeschnittenes,

in das oben erwähnte Loch eingepaßtes Stück aus Kontaktmaterial und ein oberes und ein unteres Pressenwerkzeug wiedergibt, wobei diese Werkzeuge bereit sind, das abgeschnittene Stück so zu pressen, daß es stramm bzw. fest in das Loch paßt,

Fig. 9 eine Schnittansicht, die die Stufe wiedergibt, in der das abgeschnittene Stück durch die oben erwähnten Pressenwerkzeuge zusammengepreßt und fest in das Loch eingepaßt worden ist, wobei gleichzeitig sein oberes vorstehendes Ende so geformt wird, daß es die Form eines kreisförmigen Kontaktes annimmt,

Fig. 10 eine Schnittansicht, die die obere Oberfläche des Kontaktes aus Fig. 9 wiedergibt, die so angehoben werden soll, daß sie eine genügende Höhe über der oberen Oberfläche der Basisplatte annimmt,

Fig. 11 und 12 Schnittansichtsi von zwei typischen Kontaktteilen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren fertiggestellt worden sind, und

Fig. 13 eine Teilansicht eines weiteren winkeligen

bzw. kantigen Stabes aus Kontaktmaterial, der in symmetrischer V7eise voneinander beabstandete Rillen aufweist.

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Wie bereits erwähnt, hat der Erfinder bereits früher ein Verfahren zur Herstellung von winkeligen bzw. kantigen Kontakten entwickelt, bei dem ein dünner Streifen aus

ein
Basisplatten-Material und/kantiger Stab aus Kontaktmaterial gleichzeitig in eine Pressenvorrichtung eingeführt und abgeschnittene Stücke des kantigen Stabes in passende winkelige bzw. kantige, im dünnen Streifen ausgebildete Löcher hinein zusammengedrückt werden. Dieses Verfahren führt nicht nur zu einer sehr hohen betrieblichen Wirksamkeit, sondern zeichnet sich auch durch den außerordentlichen Vorteil aus, daß das teuere Kontaktmaterial ohne den geringsten Verlust verwendet bzw. ausgenützt wird. Obwohl dieses Verfahren zunächst für die Herstellung von winkeligen bzw. kantigen Kontakten gedacht war, kann es auch auf die Herstellung von Kontakten mit kreisförmigem Querschnitt dadurch angewandt werden, daß man gemäß dem allgemeinen Wissen des Fachmanns in dem dünnen Streifen aus Basisplattenmaterial kreisförmige Löcher herstellt, von dem winkeligen Stab des Kontaktmaterials Zylinder abstanzt, deren Querschnitt zum Querschnitt der ausgestanzten Löcher paßt und die Zylinder mit Hilfe einer Kompressionskraft in den Löchern befestigt. Dieses Verfahren würde jedoch zu der technischen Schwierigkeit des Ausstanzens von Zylindern aus dem winkeligen Stab führen und darüber hinaus ein wirtschaftliches Problem dahingegend aufwerfen, daß das Ausstanzen von Zylindern zur Erzeugung einer großen Menge von Abfall des teueren Kontaktmaterials führen würde.

Der Erfinder hat daher nicht die naheliegende Maßnahme ergriffen, bei der Herstellung von Kontakten mit einem kreisförmigen Querschnitt Zylinder aus Kontaktmaterial in angepaßten kreisförmigen Löchern der Basisplatten zu befestigen. Statt dessen ist der Erfinder der Idee gefolgt, daß aus der Tatsache, daß der obere und der untere vorstehende Teil der Kontaktstücke beim Befestigen der Kontaktstücke durch

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eine Kompressionskraft in den Löchern der Basisplatten jeweils in einen horizontal gebauchten bzw. gewölbten kreisförmigen Teil umgeformt wird, folgt, daß dann, wenn die so aufgewendete Kompressionskraft groß genug ist, die vorstehenden Teile nicht kreisförmig sein müssen, um Kontakte mit einem kreisförmigen Querschnitt zu erzeugen. Durch Versuche hat der Erfinder bestätigt, daß sich diese Idee in der Praxis vollständig realisieren läßt.

Wenn ein winkeliger bzw. kantiger Stab aus Kontaktmaterial, der ebene Oberflächen besitzt, in Abständen in senkrecht schneidenden Linien geschnitten wird, erhält man lediglich rechtwinkelige Parallelepipede. Werden V-förmige Kerben in festen Intervallen auf den einander gegenüberliegenden Kanten bzw. Seitenflächen des kantigen Stabes ausgeformt, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, so nehmen die einzelnen Teile, die von dem Stab längs der die tiefsten Punkte der

einander gegenüberliegenden V-förmigen Rillen bzw. Kerben verbindenden Linien
/abgeschnitten werden, die Form von achteckigen Prismen an. Das obere Ende eines solchen achteckigen Prismas kann in einen Kontakt mit kreisförmigem Querschnitt umgeformt werden, wenn das Preßwerkzeug, das dazu verwendet wird, das Prisma zusammenzupressen, zuvor in Kreisform ausgebildet worden ist.

Der Erfinder hat die Erfindung auf der Basis dieses neuen Konzeptes vervollkommnet.

Es wird nun die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Die Pressenvorrichtung ist aus dem Stand der Technik allgemein bekannt und wurde daher in der Zeichnung weggelassen. Sie ist von einem aus dem Stand Technik wohl bekannten Typ und wird üblicherweise als "kontinuierliche" Presse bezeichnet. Wie durch diesen Namen nahegelegt wird, besitzt diese Presse eine Vielzahl von Stationen zur Durchführung verschiedener Arbeitsschritte in einer festgelegten

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Reihenfolge, so daß dann, wenn der dünne Streifen aus Basisplattenmaterial schrittweise in der Presse vorgeschoben wird, die Presse verschiedene Arbeitsgänge, nämlich das Ausstanzen von Löchern, das Abfasen der Kanten der ausgestanzten Löcher, das Abschneiden einzelner Kontaktstücke von dem kantigen Stab aus Kontaktmaterial, das Zusammendrücken der Kontaktstücke in die Löcher hinein und das Abschneiden der einzelnen, jetzt die Kontaktstücke enthaltenden Basisplatten von dem dünnen Streifen durchführt. Fig. 3 ist eine Draufsicht auf einen dünnen Streifen 2 aus Basisplattenmaterial, wie er auf einer Pressenvorrichtung angebracht ist. Die Löcher 4 stellen die Stationen dar, in denen die Presse die verschiedenen Arbeitsschritte ausführt. Die Position bzw. Station, in der das vorderste, von dem winkeligen Stab 1 aus Kontaktmaterial abgeschnittene Teil 10 in eines der Löcher 4 eingesetzt wird, stellt die Station dar, in der die Presse gemäß Fig. 5 ein Kontaktstück von dem winkeligen Stab abschneidet. Benachbart hierzu befindet sich die Station, in der die Presse so betrieben wird, daß sie den Arbeitsschritt des Zusammendrückens der Kontaktstücke ausführt und daher ist diese Station mit einem oberen und einem unteren Pressenwerkzeug 12 bzw. 13 ausgestattet. Weiter rechts befindet sich die Station, in der die Presse die Basisplatten 2 in eine vorgegebene Form stanzt. Noch weiter rechts befindet sich die Position, in der die Presse den Basisplattenstreifen in zwischen den jeweils ein Kontaktstück umfassenden Basisplatten liegenden Bereichen einschneidet und somit fertiggestellte Kontakte als voneinander getrennte Elemente erzeugt. Der Fachmann benötigt keine Darstellung der Presse um die Folge von Arbeitsschritten zu verstehen, die von der Presse ausgeübt werden.

Im ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens werden V-förmige Kerben 3 in festen Abständen symmetrisch in einander gegenüberliegenden Kanten bzw. Seitenflächen eines

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winkeligen bzw. kantigen Stabes 1 aus Kontaktmaterial entweder während oder nach der Herstellung des kantigen Stabes ausgeformt. Die Form dieser V-förmigen Kerben 3 und die die Kerben voneinander trennenden Abstände werden so ausgewählt, daß dann, wenn der kantige Stab 1 der Reihe nach längs der die am tiefsten eingeschnittenen Punkte von einander gegenüberliegenden V-förmigen Kerben 3 miteinander verbindenden Linien durchschnitten wird, voneinander getrennte Teile 10 in der Form von polygonalen Prismen (bei der dargestellten Ausführungsform in der Form von oktogonalen Prismen) nacheinander gewonnen werden. Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten winkeligen bzw. kantigen Stab 1 handelt es sich um ein plattiertes Material, das dadurch hergestellt wurde, daß ein Substrat aus Kupfer oder einer Kupferlegierung über seine gesamte Länge hinweg mit einer Lage bzw. Schicht 1a aus Silber als Kontaktmaterial bedeckt worden ist, um den Bedarf an Silber möglichst nieder zu halten.

In Fig. 1 ist der winkelige Stab in seinem Zustand vor der Ausbildung der V-förmigen Kerben 3 durch gestrichelte Linien dargestellt und mit dem Bezugszeichen 1' gekennzeichnet. Die Ausformung der V-förmigen Kerben in dem winkeligen Stab wird durch einen Walzvorgang während der Herstellung des winkeligen Stabes oder durch einen Preßvorgang nach seiner Herstellung durchgeführt. Es wird kein Schneidevorgang an dem winkeligen Stab ausgeführt.

Wenn der winkelige Stab 1, der die V-förmigen Kerben enthält, in der oben beschriebenen Weise fertiggestellt ist, wird ein dünner Streifen 2 aus Kontakt-Basismaterial intermittierend in die Pressenvorrichtung eingeführt, so daß Löcher 4 mit einer zum Querschnitt der zuvor erwähnten polygonalen Prismen oder angenäherten Zylinder angepaßten Form in den dünnen Streifen 2 an Stellen eingestanzt werden, die dazu bestimmt sind, als Sitz für die Kontaktstücke zu dienen.

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Bei der dargestellten Ausfuhrungsform erzeugt die Presse nach dem Ausbilden der in Fig. 6 dargestellten Löcher 4 einen abgeschrägten bzw. abgefasten Teil 6 an der unteren Kante eines jeden Loches, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Die in Fig. 3 wiedergegebenen Löcher 5 werden dazu verwendet, die Position der Presse bezüglich des dünnen Streifens festzulegen. Gegebenenfalls dienen diese Löcher 5 dazu, die Befestigung der einzelnen Kontakte im Zeitpunkt der tatsächlichen Verwendung der Kontakte zu erleichtern bzw. zu ermöglichen.

Der nächste Schritt zum Einfügen der Kontaktstücke in die Löcher 4 umschließt das Zuführen des winkeligen bzw. kantigen, jetzt die oben erwähnten V-förmigen Kerben bzw. Rillen aufweisenden Stabes 1 aus Kontaktmaterial in Richtung seines vorderen Endes in die erwähnte Presse, wobei das erste polygonale Prisma in dem kantigen Stab oberhalb des ausgestanzten Loches 4 des dünnen Streifens 2 angeordnet wird, worauf das erste polygonale Prisma vom kantigen Stab längs der Linie abgeschnitten wird, die die tiefsten Stellen des ersten Paares von einander gegenüberliegenden V-förmigen Kerben bzw. Rillen miteinander verbindet; zur gleichen Zeit wird das abgetrennte Stück (polygonale Prisma) 10 in das eingestanzte Loch 4 eingepaßt, worauf das abgetrennte Stück in dem Loch durch zeitweise Kompression befestigt wird.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der anstelle des nur auf einer Seite plattierten Materials aus den Fig. 1 und 2 ein auf zwei Seitenflächen plattiertes bzw. beschichtetes Material Verwendung findet. Die Darstellung soll deutlicher den Zustand wiedergeben, bei welchem das vordere Ende des kantigen Stabes 1 über dem ausgestanzten Loch 4 angeordnet wird, wie dies auch in Fig. 3 gezeigt ist. Fig. 5 zeigt einen typischen Mechanismus zum Einpassen des abgetrennten Teils in das Loch 4 und zum Be-

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festigen des Teils in dem Loch durch ein zeitweises Zusammendrücken zur gleichen Zeit, in der auch das Abschneiden des Stücks vom Stab durchgeführt wird. Diese Vorrichtung umfaßt einen Anschlag 7, der dazu dient, das vordere polygonale Prisma in dem kantigen Stab direkt über dem Loch 4 anzuhalten, sowie eine obere Klinge 8 und eine untere Klinge 9, die beide dazu dienen, das erste Stück von dem kantigen Stab abzuschneiden. Die unteren Oberflächen des Anschlages 7 und die feststehende untere Klinge 9 sind von der oberen Oberfläche des unteren Werkzeugs 11 durch einen Freiraum bzw. Zwischenraum getrennt, der genügend weit ist, um das Hindurchtreten des Basisplattenmaterials 2 zu ermöglichen. Das untere Präge- bzw. Pressenwerkzeug besitzt eine Vertiefung 11a direkt unter der Stelle, an der das Loch 4 angehalten wird, so daß das abgetrennte Teil zur unteren Oberfläche des Basisplattenmaterials 2 hindurchtreten kann.

Fig. 5 zeigt den Zustand, in welchem die obere Klinge 8 so weit nach unten bewegt worden ist, daß sie mit dem vordersten Teil im kantigen Stab 11 zusammenstößt und somit bereit ist, das vorderste Teil in der Ebene S abzuschneiden, die durch die tiefsten Teile der einander gegenüberliegenden V-förmigen Kerben 3 hindurchläuft, um ein abgeschnittenes Stück 10 zu erzeugen und das abgeschnittene Stück 10 in das Loch 4 einzusetzen. Die obere Klinge 8 bewirkt vermittels ihres unteren Endes, daß das abgeschnittene Stück 10 in das Loch 4 eingefügt wird, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist, und übt gleichzeitig eine zeitweilige Kompression oder einen geringen Druck auf das abgeschnittene Stück 10 aus und bewirkt somit, daß der Walzen- bzw. Zylinderteil des abgeschnittenen Teils 10 ausgebaucht wird und in eine enge gepreßte Berührung mit der Innenwand des Loches 4 kommt.

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Wenn die obere Klinge 8 aus dieser Stellung angehoben wird, wird der dünne Streifen 2 des Basisplattenmaterials um eine Stellung nach rechts vorgeschoben, und daß abgeschnittene Stück 10 ,das in seiner Lage vorübergehend befestigt worden ist, wird zur nächsten Station bewegt und dort angehalten, nämlich in den Zwischenraum zwischen dem oberen und dem unteren Pressenwerkzeug 12 und 13, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist.

In dieser Stellung komprimiert die Presse das abgeschnittene Stück 10 in entgegengesetzten senkrechten Richtungen, um die horizontal gewölbten Teile 10b und 10c am oberen und am unteren Ende dieses Teils auszubilden und das abgeschnittene Teil fest mit dem Basisplattenmaterial 2 zu verbinden; gleichzeitig bewirkt die Presse, daß der eine oder beide horizontal gewölbte Teile 10b und 10c durch ein Pressenwerkzeug so geformt werden,daß sie eine kreisförmige oder ähnliche Gestalt annehmen. Bei der dargestellten Ausführungsform wird das obere Ende, das das Beschichtungsmaterial 10a umfaßt, so geformt, daß es ein kreisförmiges Kontaktstück bildet. Dieses durch Pressen erfolgende Umformen des oberen Endes des abgeschnittenen Stückes 10 aus der Form eines oktogonalen Prismas in ein Kontaktstück mit kreisförmigem Querschnitt wird auf einfache Weise durchgeführt. Es ist für diesen Zweck lediglich erforderlich, daß in der unteren Oberfläche des oberen Preßwerkzeuges 12 eine Vertiefung 12a ausgebildet ist, die zur äußeren Gestalt des kreisförmigen Kontaktstückes mit einer gegebenen Größe paßt. Das obere Ende des oktogonalen Prismas des abgeschnittenen Stückes 10 formt sich selbst in ein Kontaktstück mit derselben Form wie die Vertiefung 12a um, wenn das obere Ende gegen den Boden der Vertiefung gequetscht wird und wird dann horizontal zur Umfangswand der Vertiefung 12a hin ausgebaucht bzw. gewölbt, bis der gewölbte Teil das gesamte innere Volumen der Vertiefung ausfüllt.

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Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 hört deswegen, weil das untere Werkzeug 13 eine flache Oberseite besitzt, der horizontal gewölbte Teil 10c mit seiner Auswölbung auf,nachdem er den abgeschrägten Teil 6 ausgefüllt hat. Gewünschtenfalls kann ein zweiflächiges Kontaktstück mit dem in Fig. 11 dargestellten Aufbau dadurch erzielt werden, daß man einen kantigen Stab 1 verwendet, der ein Beschichtung smaterial 10a auf seiner oberen und seiner unteren Fläche aufweist, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist, und daß man weiterhin ein oberes und ein unteres Pressenwerkzeug verwendet, von denen jedes eine Vertiefung mit einer Form aufweist, die zum Querschnitt des Kontaktstückes paßt.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 3 umfaßt einen Arbeitsablauf, der aus folgenden Schritten besteht: Befestigen des abgeschnittenen Stückes 10 in dem ausgestanzten Loch, wie in Fig. 9 dargestellt, Anheben der oberen Oberfläche des Kontaktstückes, wie in Fig. 10 dargestellt, durchHochschieben des Kontaktstückes in die nächste Position durch eine bekannte Vorrichtung, wie z.B. ein Stanz- oder Prägewerkzeug, Abschneiden des dünnen Streifens 2 aus Basisplattenmaterial in einzelne Kontaktbasisplatten mit vorgegebener Form und Ausstoßen der abgetrennten Basisplatten, von denen jede ein Kontaktstück umfaßt, als fertiggestelltes Produkt in einen Produkt-Aufnahmebehälter. Alle diese Schritte sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden daher nicht im einzelnen beschrieben.

Fig. 12 zeigt eine Ausführungsform, bei der an den Kontakten eine konvexe Oberfläche ausgebildet wird. Diese Abwandlung wird auf einfache Weise dadurch erreicht, daß man eine in dem oberen Pressenwerkzeug 12 aus Fig. 8 ausgeformte Vertiefung 12a mit einer entsprechenden konkaven Oberfläche versieht und den oberen und den unteren ausgebauchten Teil

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10b bzw. TOc in der entsprechend erforderlichen Gestalt ausbildet. Abwandlungen dieser Art können im Rahmen der Erfindung in beliebiger Weise durchgeführt werden. Wenn das Beschichtungsmaterial 10a härter als die als Substrat verwendete Kupferlegierung ist und sich in horizontaler Richtung weniger wölbt als das Substrat, so kann es über den ausgebauchten Teilen des Substrates dadurch beibehalten werden, daß man dessen Oberfläche konvex formt, wie dies in Fig. 12 dargestellt ist. In Fig. 13 ist eine Ausführungsform wiedergegeben, bei der die Kerben 3 durch eine Walzpresse in den einander gegenüberliegenden Kanten bzw. Seitenflächen des kantigen Stabes 1 aus Kontaktmaterial so ausgebildet sind, daß der kantige Stab aus einer Folge von Elementen besteht, die nahezu Zylinderform aufweisen und Seite an Seite miteinander verbunden sind, wobei die Grenzfläche von einer gemeinsamen Ebene gebildet ist.

Wie durch die oben beschriebenen Ausführungsformen erläutert wird, ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrischer Kontakt erzeugt wird, bei dem lediglich der Kopfteil dadurch in eine kreisförmige Gestalt geformt wird, daß man einen winkeligen bzw. kantigen Stab aus Kontaktmaterial vorbereitet, in den durch plastische Verformung V-förmige Kerben eingearbeitet worden sind, die eine solche Gestalt haben, daß der winkelige bzw. kantige Stab aus einer Folge von polygonalen Prismen oder näherungsweise Zylindern besteht, die Seite an Seite miteinander verbunden sind, daß der winkelige Stab in einzelne polygonale Prismen oder angenäherte Zylinder (abgeschnittene Stücke) zerschnitten wird, daß zur gleichen Zeit die abgeschnittenen Stücke in Löcher mit einer angepaßten Form eingesetzt werden, die zuvor in einem dünnen Streifen aus Basisplattenmaterial ausgebildet worden sind, und daß man es während der nachfolgenden Ausübung eines Drucks auf die abgeschnittenen Stücke lediglich den Kopfteilen der eingesetzten ab-

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geschnittenen Stücke ermöglicht, mit Hilfe eines Preßwerkzeuges in eine kreisförmige Gestalt umgeformt zu werden. Die einzelnen Schritte des dabei angewandten Verfahrens können in geeigneter Weise abgewandelt werden, ohne hierdurch den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Die Auswahl der für die Herstellung der zur Erzeugung der Kontakte erforderlichen Geräte wird der Entscheidung der für die Arbeitsvorgänge der Preßformung verantwortlichen Personen überlassen. In der Praxis hat sich gezeigt, daß das bei einem der dargestellten Ausführungsbeispiele verwendete Oktagon die optimale Form für die polygonalen Prismen darstellt. Gewünschtenfalls können die polygonalen Prismen aber auch eine hexagonale Form besitzen. Die Leichtigkeit, mit der solche polygonalen Prismen in Kontaktstücke mit einem kreisförmigen Querschnitt umgepreßt werden, wird in dem gleichen Maße vergrößert, in dem die Zahl der in dem Polygon enthaltenen Winkel zunimmt. In dem Fall, in welchem der kantige Stab 1 aus einer Folge von näherungsweise zylindrischen Elementen besteht, die Seite an Seite mit einer gemeinsamen ebenen Grenzfläche verbunden sind, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist, führt das Zerschneiden des kantigen Stabes 1 längs der gemeinsamen ebenen Grenzflächen, die durch die tiefsten Punkte der Kerben 3 hindurch verlaufen, zu abgeschnittenen Stücken in der Form eines angenäherten Zylinders, die aufeinander gegenüberliegenden Seiten Ebenen (Schnittflächen) aufweisen. Obwohl die Leichtigkeit, mit der die vom kantigen Stab abgeschnittenen Elemente mit angenäherter Zylinderform in Kontakte mit einem kreisförmigen Querschnitt umgepreßt werden, in dem Maß erhöht wird, in dem die Fläche der Schnittflächen vermindert wird, muß die Tiefe der in dem winkeligen Stab ausgebildeten Kerben unter Berücksichtigung der Tatsache gewählt werden, daß eine Abnahme der Breite der Schnittflächen aus einer Zunahme der Größe der im winkeligen Stab ausgebildeten Kerben folgt.

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Claims (5)

1. Patentansprüche

   .) Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontaktstücken, dadurch gekennzeichnet , daß V-förmige Kerben in vorgegebenen Abständen auf einander gegenüberliegenden Kanten bzw. Seiten eines winkeligen bzw. kantigen Stabes aus Kontaktmaterial ausgebildet werden, daß in einem lagenförmigen bzw. dür ien Streifen aus Kontakt-Basismaterial an den Stellen, die für ein Einpassen der polygonalen Prismen als Kontaktstücke ausgewählt sind, Löcher mit einer Form ausgebildet werden, die an den Querschnitt von polygonalen Prismen angepaßt ist, die durch Zerschneiden des kantigen Stabes entlang von Linien entstehen, die die Böden bzw. tiefsten Punkte von gegenüberliegenden V-förmigen Kerben miteinander verbinden, daß der kantige Stab aus Kontaktmaterial, der die V-förmigen Kerben aufweist, in Richtung seines vorderen Endes so zugeführt wird, daß das

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   erste polygonale Prisma in dem kantigen Stab über einem Loch in dem dünnen Streifen angeordnet werden kann, daß das erste polygonale Prisma von dem winkeligen bzw. kantigen Stab in der Ebene abgeschnitten wird, die die Boden der gegenüberliegenden V-förmigen Kerben umschließt und daß zur gleichen Zeit das abgeschnittene polygonale Prisma in das Loch eingeführt und in dem Loch durch eine vorübergehende Kompression befestigt wird, daß das abgeschnittene polygonale Prisma, während es innerhalb des Loches gehalten ist, in entgegengesetzten vertikalen Richtungen komprimiert und dabei wenigstens einer der Teile des abgeschnittenen polygonalen Prismas, die von den gegenüberliegenden Oberflächen des dünnen Streifens vorstehen, durch einen Pressenstempel bzw. ein Pressenwerkzeug in ein Kontaktstück mit kreisförmigem Querschnitt umgeformt wird und daß der dünne Streifen aus Basisplattenmaterial, der die komprimierten Kontaktstücke in den in ihm befindlichen Löchern umfaßt, in einzelne Basisplatten zerschnitten wird, von denen jede ein Kontaktstück enthält, wodurch elektrische Kontaktstücke hergestellt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der winkelige bzw. kantige Stab aus Kontaktmaterial aus einem plattierten bzw. beschichteten Material besteht, das ein Substrat aus Kupfer oder Kupferlegierung und ein Beschichtungs- bzw. Plattierungsmaterial umfaßt, das an dem Substrat über dessen gesamte Länge hinweg befestigt ist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die polygonalen Prismen, die der Reihe nach in dem winkelförmigen Stab ausgebildet sind, einen oktogonalen Querschnitt aufweisen.

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4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das polygonale Prisma von dem kantigen Stab aus Kontaktmaterial oberhalb des ausgestanzten Loches mit einer oberen Klinge abgeschnitten wird, die so ausgebildet ist, daß sie das abgeschnittene polygonale Prisma nach unten in das Loch einsetzt und gleichzeitig eine zeitweilige Kompression auf das in das Loch eingesetzte abgeschnittene polygonale Prisma ausübt.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Schritte des Preßvorganges an einer Vielzahl von Arbeitsstationen in einer einzigen Pressenvorrichtung durchgeführt werden.

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