Die vprliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktelement sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Herkömmlicherweise werden Elektrokontakte, beispielsweise Silberkontakte, durch Löten an Sockelteilen befestigt.
Dies bedeutet, beispielsweise in der Autoelektronik, dass wegen der verschiedenen Kontaktformen verschiedene Kontaktsortimente benötigt werden. Das Verlöten der Kontakte ist aber arbeits- resp. zeitaufwendig. Es ergibt sich dabei auch, insbesondere bei grösseren Silberkontaktstückzahlen ein relativ grosser finanzieller Aufwand. Die vorliegende Erfindung bezweckt die genannten Nachteile zu beheben. Sie zeichnet sich aus durch einen Trägerteil und mindestens einen mit diesem durch Pressen unlösbar verbundenen Kontaktteil.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines teilweise.geschnittenen Sockelteils mit ebenfalls teilweise geschnittenem, eingepresstem Kontaktstück,
Fig. 2 einen Schnitt nach Schnittlinie II-II durch die Anordnung gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines geschnittenen Sockelteils und eines noch nicht eingepressten Kontaktstückes.
Ein Sockelteil 2 weist eine Bohrung 3 auf, deren Seitenwand mit drei koaxialen Rillen 4 profiliert ist. Ein Kontaktstück 1 ist nietenartig ausgebildet. Es weist einen Kopf 5 sowie einen, koaxial zu diesem angeordneten, zylinderförmigen Schaft 6 auf. Der Schaft 6 ist länger als die Bohrung 3 im Sockelteil 2 tief ist. Sein Durchmesser entspricht demjenigen der Bohrung 3. Auf dem Kopf 5 ist eine Kontaktkappe 8, beispielsweise ein Silberkontakt, befestigt.
Das nietenförmige Kontaktstück 1 wird folgendermassen am Sockelteil 2 befestigt. Der Schaft 6 wird in die Bohrung 3 eingeführt und anschliessend durch hohen Druck auf die Kontaktkappe 8 so verformt, dass das Schaftmaterial in die koaxialen, dreieckförmigen, Querschnitt aufweisenden Rillen 4 der Bohrung 3 fliesst. Dadurch entsteht zwischen dem Schaft 6 und dem Sockelteil 2 eine ausgezeichnete, elektrische Verbindung, wobei das Kontaktstück 1 gleichzeitig im Sockelteil 2 fixiert wird.
Es ist vorteilhaft, das Kontaktstück 1 aus Kupfer, z. B.
Weichkupfer oder Aluminium, herzustellen, um nicht übergrosse Verformungskräfte zu benötigen. Es ist grundsätzlich auch möglich, den Sockel- oder Trägerteil 2 mit einem (oder mehreren) Schaft (oder mit mehreren Bohrungen 3) zu versehen und den Kontaktteil mit einer entsprechenden Bohrung, in welche der Schaft des Trägerteils eingepresst wird. Die Rillenform kann auch anders sein, z. B. rechteckrund oder trapezförmig. Ferner kann die Einformung sich nach innen konisch erweitern.
Der Trägerteil 2 kann aus irgend einem Metall bestehen, z. B. auch aus Stahl. Es ist indessen auch möglich, den Träger- teil 2 und den übrigen Kontaktteil 5, 6 aus dem gleichen Metall, z. B. Kupfer, Aluminium oder dergleichen, herzustellen.
Auf diese Weise wird es überflüssig, Kontaktstücke mit den Sockelteilen zu verlöten, wobei erst noch zuverlässigere Kontaktstellen entstehen als bei Lötungen. Ferner werden für die Kontakte zudem wesentlich geringere Silbermengen benötigt als beim bisherigen Vorgehen. Ihre maschinelle und daher billige Herstellung ist gesichert.
Derartige Kontakte können beispielsweise in der Autoindustrie, bei Relais und dergleichen Verwendung finden.
PATENTANSPRÜCHE
I. Elektrisches Kontaktelement, gekennzeichnet durch einen Trägerteil (2) und mindestens einen mit diesem durch Pressen unlösbar verbundenen Kontaktteil (1).
II. Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Kontaktelementes nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die beiden Teile (1, 2) zusammensteckt und in kaltem Zustand gegeneinander presst, bis die beiden Teile unlösbar miteinander verbunden sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Kontaktelement nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Teil (1, 2), z. B. der Trägerteil (2) eine im Querschnitt veränderliche Befestigungseinformung (3) und der andere Teil (2, 1), z. B. der Kontaktteil (1), eine Be festigungsausformung (6), z. B. einen Schaft, aufweist.
2. Kontaktelement nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktoberfläche des Kontaktteils (1) aus Silber (8) besteht und der Silberkörper auf dem übrigen Kontaktteil (5, 6) befestigt (7) ist.
3. Kontaktelement nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass die Einformung (3) mit mindestens einer Rille (4), z. B. dreieckiger Form, versehen ist.
4. Kontaktelement nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausformung (6) als zylindrischer Schaft ausgebildet ist, dessen Länge grösser ist als die Tiefe der Einformung (3).
5. Kontaktelement nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktteil (1) nietenförmig ausgebildet ist, wobei der Schaftdurchmesser dem kleinsten Durchmesser der Einformung (3) entspricht.
6. Kontaktelement nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerteil (2) und der übrige Kontaktteil (5, 6) aus gleichem Metall, z. B. Kupfer oder Aluminium bestehen.
7. Kontaktelement nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerteil (2) aus Stahl und der übrige Kontaktteil (5, 6) aus einem weicheren Metall, z. B. aus Kupfer oder Aluminium bestehen.
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The present invention relates to an electrical contact element and a method for its production.
Conventionally, electrical contacts, for example silver contacts, are attached to base parts by soldering.
This means, for example in car electronics, that different contact assortments are required because of the different contact shapes. The soldering of the contacts is work resp. time consuming. This also results in a relatively large financial outlay, particularly with larger numbers of silver contacts. The present invention aims to remedy the disadvantages mentioned. It is characterized by a carrier part and at least one contact part which is permanently connected to it by pressing.
The invention will then be explained using figures, for example. Show it:
1 shows a side view of a partially cut base part with a pressed-in contact piece, which is also partially cut,
FIG. 2 shows a section along section line II-II through the arrangement according to FIG. 1,
3 shows a side view of a sectioned base part and a contact piece which has not yet been pressed in.
A base part 2 has a bore 3, the side wall of which is profiled with three coaxial grooves 4. A contact piece 1 is formed like a rivet. It has a head 5 and a cylindrical shaft 6 arranged coaxially therewith. The shaft 6 is longer than the hole 3 in the base part 2 is deep. Its diameter corresponds to that of the bore 3. A contact cap 8, for example a silver contact, is attached to the head 5.
The rivet-shaped contact piece 1 is attached to the base part 2 as follows. The shaft 6 is inserted into the bore 3 and then deformed by high pressure on the contact cap 8 in such a way that the shaft material flows into the coaxial, triangular, cross-sectional grooves 4 of the bore 3. This creates an excellent electrical connection between the shaft 6 and the base part 2, the contact piece 1 being fixed in the base part 2 at the same time.
It is advantageous to use the contact piece 1 made of copper, e.g. B.
Soft copper or aluminum, so as not to require excessive deformation forces. In principle, it is also possible to provide the base or carrier part 2 with one (or more) shaft (or with several bores 3) and the contact part with a corresponding bore into which the shaft of the carrier part is pressed. The groove shape can also be different, e.g. B. rectangular or trapezoidal. Furthermore, the indentation can widen conically inwards.
The support part 2 can be made of any metal, e.g. B. also made of steel. It is, however, also possible to make the carrier part 2 and the remaining contact part 5, 6 from the same metal, e.g. B. copper, aluminum or the like to produce.
In this way, it becomes superfluous to solder contact pieces to the base parts, with even more reliable contact points being created than with soldering. Furthermore, much smaller amounts of silver are required for the contacts than with the previous procedure. Their mechanical and therefore cheap production is assured.
Such contacts can be used, for example, in the automotive industry, in relays and the like.
PATENT CLAIMS
I. Electrical contact element, characterized by a carrier part (2) and at least one contact part (1) permanently connected to this by pressing.
II. A method for producing an electrical contact element according to claim 1, characterized in that the two parts (1, 2) are plugged together and pressed against one another in the cold state until the two parts are permanently connected to one another.
SUBCLAIMS
1. Contact element according to claim 1, characterized in that the one part (1, 2), for. B. the support part (2) has a variable cross-section mounting recess (3) and the other part (2, 1), for. B. the contact part (1), a loading fastening formation (6), z. B. has a shaft.
2. Contact element according to claim 1, characterized in that the contact surface of the contact part (1) consists of silver (8) and the silver body is attached (7) to the rest of the contact part (5, 6).
3. Contact element according to dependent claim 1, characterized in that the indentation (3) with at least one groove (4), for. B. triangular shape is provided.
4. Contact element according to dependent claim 1, characterized in that the recess (6) is designed as a cylindrical shaft whose length is greater than the depth of the recess (3).
5. Contact element according to dependent claim 1, characterized in that the contact part (1) is rivet-shaped, the shaft diameter corresponding to the smallest diameter of the indentation (3).
6. Contact element according to dependent claim 2, characterized in that the carrier part (2) and the remaining contact part (5, 6) made of the same metal, for. B. made of copper or aluminum.
7. Contact element according to dependent claim 2, characterized in that the carrier part (2) made of steel and the rest of the contact part (5, 6) made of a softer metal, for. B. made of copper or aluminum.
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