EP0057761A1 - Behälter mit einem Entnahmetrichter, insbesondere Silo - Google Patents

Behälter mit einem Entnahmetrichter, insbesondere Silo Download PDF

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EP0057761A1
EP0057761A1 EP81109174A EP81109174A EP0057761A1 EP 0057761 A1 EP0057761 A1 EP 0057761A1 EP 81109174 A EP81109174 A EP 81109174A EP 81109174 A EP81109174 A EP 81109174A EP 0057761 A1 EP0057761 A1 EP 0057761A1
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EP
European Patent Office
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container
flange
main part
funnel
ring
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EP81109174A
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English (en)
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Inventor
Gerrit Fons
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Original Assignee
Jansens and Dieperink BV
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/02—Large containers rigid
    • B65D88/022—Large containers rigid in multiple arrangement, e.g. stackable, nestable, connected or joined together side-by-side
    • B65D88/025—Nestable containers or nestable container parts forming a receptacle when one part is inverted upon the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/02—Large containers rigid
    • B65D88/06—Large containers rigid cylindrical
    • B65D88/08—Large containers rigid cylindrical with a vertical axis
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H7/00—Construction or assembling of bulk storage containers employing civil engineering techniques in situ or off the site
    • E04H7/22—Containers for fluent solids, e.g. silos, bunkers; Supports therefor
    • E04H7/24—Constructions, with or without perforated walls, depending on the use of specified materials
    • E04H7/30—Constructions, with or without perforated walls, depending on the use of specified materials mainly of metal

Definitions

  • the invention relates to a container with a removal funnel, in particular a silo, which has a substantially cylindrical container main part, a container flange welded to the lower end of the same and a removal funnel welded close to the lower end, which extends downwards from the welding point, i.e. opposite to the main part in particular tapered conically.
  • Such containers are set up for various storage, storage and other purposes and are used, for example, to house building materials, starting materials or raw materials for further chemical processing into plastics, for example, but also for agricultural purposes.
  • the height or axial length can be many meters, for example 20 meters, for large containers.
  • a removal funnel is arranged on the inside in the lower part, which tapers downward towards a removal opening in such a way that the last remainder of the container contents also slide down to the removal opening by gravity.
  • the great weight such large containers must have great strength.
  • the container or parts of it should not bulge.
  • the removal funnel is adapted with its front end of the largest outside diameter to the inside diameter of the main part in the vicinity of the lower front end of the same and welded to it there.
  • This welding point is usually arranged at an axial distance from the lower edge or container flange.
  • the welding point should be a continuous ring-shaped welding point and, in view of the many times large diameter, on the order of e.g. A few meters, a uniform contact of the outer edge of the removal funnel with the inner wall of the main container part is not always guaranteed. Uneven welds are often the result, which results in unreliable welding.
  • the invention has for its object to improve the container of the type mentioned in such a way that great stability can be achieved despite low manufacturing costs in a structurally simple manner.
  • the invention consists in that the removal funnel is welded to the inside of the container flange or an additional ring flange which can be connected to the container flange.
  • the removal funnel is therefore not welded directly to the wall of the main container part on the inside thereof. Rather, the welding takes place between the wide front end of the removal funnel and a component that is substantially thicker or more stable and more resistant to resistance than the main part wall, namely the container flange or the additional ring flange, which offers a number of important advantages.
  • Direct welding to the additional ring flange is particularly advantageous since the welding between the removal funnel and the ring flange can be made more easily accessible and can therefore be carried out more easily.
  • the removal funnel can be separated from the container main part in a very simple manner and can be reattached to it simply by loosening the ring flange and bringing it back together. This makes it easier to transport large containers, since the total axial length is reduced by removing the discharge funnel with the ring flange.
  • a further advantage is, however, that the main part and the removal container can still be transported together without a greater axial length than that of the main part itself. So the ring flange is only in an inverted, i.e. screwed to the actual installation position opposite position to the container flange, so that the removal funnel is in this "shortened" transport position within the main part.
  • the container flange or ring flange has a support projection on the inside for supporting the front end of the removal funnel.
  • the removal funnel is then simply plugged with its front end of the largest diameter onto this support projection serving as a holding member.
  • the welding of these two components then takes place in the corner then formed between the front edge of the removal funnel and the ring flange or its inner lateral surface, without special holding clamps etc. having to be provided.
  • the strength of the welded joint under load is also significantly improved.
  • the ring flange or container flange can be produced for this purpose very simply and inexpensively and nevertheless extremely stably if it is produced from an extruded profile, in particular extruded from aluminum or an aluminum alloy.
  • an annular segment is formed from an elongated rod of such an extruded profile by rolling and its approaching front ends are expediently welded to one another so that the required ring tension can be absorbed by this ring flange.
  • the support projection can also be formed immediately.
  • Such a support ring expediently consists of a cross-sectionally U-shaped profile, which in turn is useful is moderately rolled into a ring and has suitable through holes in order to be connected on the one hand to the container flange and possibly the ring flange and on the other hand - if necessary - to be able to be anchored on a foundation or support.
  • Such steel support rings are ideal for transferring the forces that occur, which means that the silo weight can also be weighed using modern three-point support methods.
  • such a support ring also has a further task: if conical shapes are used for the main part, rather than strictly cylindrical ones, a larger number of main parts can be inserted into one another and transported together. After the plug-in stacking of such main parts, at the end of the stack, namely at the open end of the largest diameter, the stacks of the reverse, i.e. into the corresponding removal funnel projecting into the main parts, the support ring of each container simultaneously serving as a spacer for the ring flanges of the removal funnels also assembled in such a plug-and-stack arrangement.
  • the invention therefore represents a particularly happy solution to various subtasks: it not only simplifies production.
  • a very stable container is also created for large volumes, which is easy to assemble and disassemble, and which takes up very little transport space even when transporting a large number, which is particularly important with silos or tanks of large lengths , if these are to be transported on semitrailers, freight wagons or ships, for example. So it is possible to be able to transport not only one, but a larger number of e.g. 5 to 10 silos at once on a semi-trailer, provided the semi-trailer can withstand the total weight.
  • the large-capacity container designed here as a silo is composed of several parts, namely the main part 1, the ring flange 6 with the removal funnel 3 and the support ring 7, which was anchored on support beams 10 in a manner not shown.
  • the main part 1 is provided at the top with the filling opening 11 and at two, three or even more points with fastening elements 12, on which ropes, chains or the like can engage in order to be able to lift the container or only the main part 1.
  • the container flange 4 At the lower end of the main part 1 there is the container flange 4 and in any case during transport at a certain distance from it an additional retaining ring 2 which serves as a spacer with the support struts 5 which run along the outside of the wall of the main part 1 up to the retaining ring 2.
  • the container flange 4, the ring flange 6 and the support ring 7 are held together by means of screw bolts 8, so that the container forms a structural unit in the position shown in FIG.
  • the removal opening 9 is located at the lower end of the removal funnel 3. In this functional or use position, the container axis 13 runs vertically.
  • the aluminum wall of the main part 1 is double-welded to the container flange 4 at the lower end, namely at a weld 23 on the inside of both parts and at a fillet weld 24 on the outside of the two parts.
  • the welding point 21 closes between the upper front end (front end with the largest diameter) of the discharge funnel 3 and the inside of the ring flange 6, so that there are as far as possible no niches and filling material without obstruction along the inside of the main part 1 and the discharge funnel 3 can slide down.
  • the removal funnel 3 is supported at the upper end on the frustoconical support surface 25 of the support projection 19 of the ring flange 6, as a result of which not only a great deal of force can be absorbed, but also better pre-adjustment and mounting for welding.
  • the support ring 7 which is made of steel and forms a U-profile in cross section over the two legs 14 and the web 15.
  • Such a through hole 16 is also located in the lower leg 14 of the support ring 7, for example for anchoring on the support beams 10 or other foundations.
  • the removal funnel 3 has an inclination i to the container axis 13
  • the wall of the main part 1 is not cylindrical, but is also slightly inclined upwards and inwards from the welding points 23, 24 by the angles.
  • the structural unit formed from the removal funnel 3 and the ring flange 6 can be connected to the container flange 4 in a position reversed from FIG. 2, so that the removal funnel 3 protrudes inwards.
  • the support ring 7 is screwed onto the ring flange 6 at the bottom (the screw connection is not shown separately) ) and on the underside of the support ring 7, which is not shown, an annular flange (also not shown) of another extraction funnel 3a is screwed on, so that the support ring 7 serves here as a spacer between adjacent nested funnels 3, 3a.
  • the removal funnel 3 is welded directly to the container flange 4 in an analogous manner to that which was done according to FIG. 2 with the additional ring flange.
  • the ring flange 6 is saved, but the container flange 4 is modified so that it is equipped with the support projection 19.
  • This training is particularly recommended for smaller containers with a cylindrical main part 1.
  • a support ring 7 can also be used here, the container flange 4 being placed on the support ring.

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Abstract

Der unten an einen Behälterhauptteil (1) anschließende Entnahmetrichter (3) ist nicht innen am Hauptteil (1), sondern an der Innenseite eines Behälterflansches (4) oder gemäß Fig. 2 eines zusätzlichen Ringflansches (6) und zwar vorzugsweise auf einem Stützvorsprung (19) desselben aufliegend angeschweißt. Hierdurch werden die Herstellung und die Stabilität erleichtert und kann auch der Transport insbesondere bei großvolumigen Behältern vereinfacht werden, wenn der Ringflansch vom Behälterflansch getrennt oder in umgekehrter Einbaulage mit diesem verbunden wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Behälter mit einem Entnahmetrichter, insbesondere Silo, der einen im wesentlichen zylinderartigen Behälterhauptteil, einen am unteren Stirnende desselben angeschweißten Behälterflansch und einen in der Nähe des unteren Stirnendes angeschweißten Entnahmetrichter aufweist, der sich von der Schweißstelle ausgehend nach unten, d.h. entgegengesetzt zum Hauptteil insbesondere kegelförmig verjüngt.
  • Derartige Behälter werden für verschiedene Lager-, Speicher-und andere Zwecke aufgestellt und dienen beispielsweise zur Beherbergung von Baustoffen, Ausgangs- bzw. Rohstoffen für die chemische Weiterverarbeitung zu beispielsweise Kunststoff, aber auch für landwirtschaftliche Zwecke. Die Höhe bzw. axiale Länge kann bei Großraumbehältern viele Meter, beispielsweise 20 Meter betragen. Damit solche Behälter als Silos oder dergleichen verwendbar sind, ist im unteren Teil ein Entnahmetrichter innen angeordnet, der sich so nach unten zu einer Entnahmeöffnung hin verjüngt, daß auch der letzte Rest des Behälterinhaltes durch Schwerkraft zur Entnahmeöffnung nachrutscht. Aufgrund des großen Gewichtes müssen solche Großraumbehälter jedoch eine große Festigkeit aufweisen. Neben der Aufnahme der Last, d.h. großer Knickfestigkeit, sollen sich der Behälter bzw. Teile desselben auch nicht ausbeulen. Neben diesen Festigkeitseigenschaften wird jedoch auch verlangt, daß der Herstellungspreis möglichst niedrig ist. Zu diesem Zweck empfiehlt es sich, den Behälter bzw. wesentliche Teile desselben industriell vorzufabrizieren, zum eigentlichen Einsatzort zu transportieren und dort endgültig zusammenzusetzen bzw. aufzustellen.
  • Zu diesem Zweck ist es bereits bekannt, im wesentlichen zylinderförmige Hauptteile am unteren Stirnende mit einem Flansch zu versehen. Der Entnahmetrichter ist mit seinem Stirnende größten Außendurchmessers an den Innendurchmesser des Hauptteils in der Nähe des unteren Stirnendes desselben angepasst und dort mit diesem verschweißt. Diese Schweißstelle ist in der Regel in einem axialen Abstand von dem unteren Rand bzw. Behälterflansch angeordnet. Hierbei ergeben sich jedoch vielfach Schwierigkeiten beim Schweißen, da die Schweißstelle eine durchgehende ringförmige Schweißstelle sein soll und in Anbetracht der vielfach großen Durchmesser in einer Größenordnung von z.B. einigen Metern nicht immer eine gleichmäßige Anlage des Außenrandes des Entnahmetrichters an der Innenwand des Behälterhauptteils gewährleistet ist. Ungleichmäßige Schweißstellen sind daher oft die Folge, was eine unzuverlässige Durchschweißung zur Folge hat.
  • Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist es auch bekannt, das obere Stirnende des Entnahmetrichters unmittelbar an das untere Stirnende des Hauptteiles anzuschweißen und an dieser Schweißstelle einen weiteren etwa zylinderförmigen Teil, gewissermaßen als Ergänzung des Hauptteiles, anzuschweißen. Die Kraftverteilung ist hierbei jedoch höchst ungünstig, sofern nicht zusätzliche Maßnahmen, wie die außenseitige Anbringung eines Verstärkungsringes, ergriffen werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Behälter der eingangs genannten Gattung dahingehend zu verbessern, daß auf konstruktiv einfache Weise eine große Stabilität trotz niedriger Herstellungskosten erzielbar ist.
  • Die Erfindung besteht darin, daß der Entnahmetrichter an der Innenseite des Behälterflansches oder eines zusätzlichen Ringflansches angeschweißt ist, der mit dem Behälterflansch verbindbar ist.
  • Bei der Erfindung wird der Entnahmetrichter daher nicht unmittelbar mit der Wand des Behälterhauptteiles an deren Innenseite verschweißt. Die Verschweißung findet vielmehr zwischen dem weiten Stirnende des Entnahmetrichters und einem gegenüber der Hauptteilwandung wesentlich dickeren bzw. stabileren und widerstandsfesteren Bauteil, nämlich dem Behälterflansch oder dem zusätzlichen Ringflansch statt, was eine Reihe von wichtigen vorteilen bietet.
  • Darüber hinaus werden jedoch auch die größten Kräfte des Entnahmetrichters unmittelbar einem Teil übertragen, der unabhängig vom Hauptteil genügend stabil, beispielsweise genügend dick, ausgebildet werden kann. So werden auf einfache Weise auch besondere Baubestimmungen von Silos, beispielsweise nach DIN 1035 erfüllt, ohne daß umständliche Manipulationen beim Schweißen selbst durchgeführt werden müssen.
  • Besonders vorteilhaft ist die Direktverschweißung mit dem zusätzlichen Ringflansch, da die Verschweißung zwischen dem Entnahmetrichter und dem Ringflansch leichter zugänglich und daher einfacher erfolgen kann. Außerdem ist der Entnahmetrichter vom Behälterhauptteil dadurch auf sehr einfache Weise trennbar und wieder an diesen ansetzbar, daßlediglich der Ringflansch gelöst und wieder mit diesem zusammengebracht wird. Hierdurch kann der Transport von Großraumbehältern erleichtert werden, da sich durch das Abnehmen des Entnahmetrichters mit dem Ringflansch die axiale Gesamtlänge vermindert. Ein weiterer Vorteil besteht jedoch auch darin, daß der Hauptteil und der Entnahmebehälter dennoch gemeinsam transportiert werden können, ohne daß sich eine größere Axiallänge als diejenige des Hauptteiles selbst ergibt. So wird nämlich der Ringflansch lediglich in einer umgewendeten, d.h. zur eigentlichen Aufsstellungslage entgegengesetzten Stellung mit dem Behälterflansch verschraubt, so daß sich der Entnahmetrichter in dieser "verkürzten" Transportlage innerhalb des Hauptteiles befindet.
  • Da das Verschweißen des Entnahmetrichters mit diesem Ringflansch auch sehr leicht zugängig ist, wird auch eine bessere Schweißverbindung als bisher oft möglich erzielt.
  • Es empfiehlt sich nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung, wenn der Behälterflansch oder Ringflansch an der Innenseite einen Stützvorsprung zum Abstützen des Stirnendes des Entnahmetrichters aufweist. Der Entnahmetrichter wird dann mit seinem Stirnende größten Durchmessers lediglich auf diesen als Halteorgan dienenden Stützvorsprung aufgesteckt. In der dann zwischen dem Stirnrand des Entnahmetrichters und dem Ringflansch bzw. dessen innerer Mantelfläche gebildeten Ecke findet sodann das Verschweißen dieser beiden Bauteile statt, ohne daß besondere Halteklammern etc. vorgesehen werden müßen. Auch die Festigkeit der Schweißverbindung bei Belastung ist wesentlich verbessert.
  • Es hat sich gezeigt, daß der Ringflansch oder Behälterflansch zu diesem Zweck dadurch sehr einfach und preiswert und dennoch außerst stabil herstellbar ist, wenn er aus einem insbesondere aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung extrudierten Strangpressprofil hergestellt wird. So wird von einem langgestreckten Stab eines solchen Strangpressprofils durch Walzen ein ringförmiges Segment geformt und werden dessen sich nahekommenden Stirnenden zweckmäßigerweise miteinander verschweißt, damit die erforderliche Ringspannung von diesem Ringflansch aufgenommen werden kann. Beim Strangpressen und/ oder Walzen kann auch gleich der Stützvorsprung geformt werden.
  • Während es sich empfiehlt, nicht nur den Behälter- und gegebenenfalls Ringflansch, sondern auch den Entnahmetrichter sowie den Hauptteil aus Aluminium herzustellen, ist es nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung zweckmäßig, den Behälter- oder Ringflansch am unteren Ende mit einem Stützring zu verbinden, der aus einem anderen Material, insbesondere Stahl, hergestellt ist. Da sich dieser Stützring außerhalb des Bereiches befindet, in dem Kontakt zum Füllgut bestehen kann, müssen für das Material des Stützringes nicht mehr solche Gesichtspunkte berücksichtigt werden, die für die anderen Baustoffe gelten, die mit dem Füllgut des Behälters in Berührung kommen. Ein solcher Stützring besteht zweckmäßigerweise aus einem im Querschnitt U-förmigen Profil, das wiederum zweckmäßigerweise zu einem Ring gewalzt ist und geeignete Durchgangslöcher aufweist, um einerseits mit dem Behälterflansch und gegebenenfalls dem Ringflansch verbunden zu werden und andererseits - falls erforderlich - auf einem Fundament oder Träger verankert werden zu können. Derartige Stahl-Stützringe eignen sich hervorragend zur Übertragung der auftretenden Kräfte, wodurch das Silogewicht auch durch moderne Dreipunkt-Auflageverfahren gewogen werden kann.
  • Ein solcher Stützring hat nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung auch eine weitere Aufgabe: Sofern für den Hauptteil nicht streng zylinderförmige, sondern konische Formen verwendet werden, kann nämlich eine größere Anzahl von Hauptteilen ineinander gesteckt und gemeinsam transportiert werden. Nach der Steck-Stapelung solcher Hauptteile werden dann am Ende des Stapels, und zwar an dem offenen Ende größten Durchmessers, die Stapel der umgekehrten, d.h. in den bzw. die Hauptteile hineinragenden entsprechenden Entnahmetrichter angesetzt, wobei der Stützring jedes Behälters gleichzeitig jeweils als Abstandshalter für die Ringflansche der ebenfalls in einer solchen Steck-Stapelanordnung zusammengesetzten Entnahmetrichter dient.
  • Die Erfindung stellt daher eine besonders glückliche Lösung verschiedener Teilaufgaben dar: Es wird nicht nur die Herstellung vereinfacht. Es wird darüber hinaus ein sehr stabiler Behälter auch für große Volumina geschaffen, der einfach montierbar und demontierbar ist, und der selbst beim Transport in einer größeren Anzahl nur sehr wenig Transportraum in Anspruch nimmt, was gerade bei Silos oder auch Tanks großer Baulänge besonders wichtig ist, wenn diese beispielsweise auf Sattelschleppern, Güterwagen oder Schiffen transport werden sollen. So ist es möglich, auf beispielsweise einem Sattelschlepper nicht nur einen, sondern eine größere Anzahl von beispielsweise 5 bis 10 Silos auf einmal transportieren zu können, sofern der Sattelschlepper das Gesamtgewicht aushält.
  • Anhand der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung im folgenden näher erläutert. Darin zeigen:
    • Fig. 1 eine Außenansicht eines erfindungsgemäßen Behälters in Form eines Silos in schematischer Darstellung;
    • Fig. 2 einen Teilschnitt des Bereiches A von Fig. 1 in der Stellung, in der der Silo seine Aufgabe zu erfüllen hat;
    • Fig. 3 einen entsprechenden schematischen Teilschnitt in einer bevorzugten Transportlage und
    • Fig. 4 eine Ansicht - teilweise im Teilschnitt - eines Stapels von Behälter-Hauptteilen im Zustand, in dem diese ineinander verschachtelt zusammengesteckt werden;
    • Fig. 5 einen Teilschnitt gemäß Fig. 2 aber ohne einen zusätzlichen Ringflansch.
  • Gemäß Fig. 1 ist der hier als Silo ·ausgebildete Großraumbehälter aus mehreren Teilen, nämlich dem Hauptteil 1, dem Ringflansch 6 mit dem Entnahmetrichter 3 und dem Stützring 7 zusammengesetzt, der auf Stützträgern 10 auf nicht dargestellte Weise verankert wurde. Der Hauptteil 1 ist oben mit der Füllöffnung 11 und an zwei, drei oder auch mehreren Stellen mit Befestigungselementen 12 versehen, an denen Seile, Ketten oder dergleichen angreifen können, um den Behälter oder nur den Hauptteil 1 anheben zu können. Am unteren Stirnende des Hauptteils 1 befindet sich der Behälterflansch 4 und jedenfalls beim Transport in einem gewissen Abstand von diesem ein zusätzlicher Haltering 2, der mit den Stützstreben 5 als Abstandhalter dient, die außen an der Wand des Hauptteiles 1 bis zum Haltering 2 entlanglaufen. Der Behälterflansch 4, der Ringflansch 6 und der Stützring 7 sind mittels Schraubenbolzen 8 zusammengehalten, so daß der Behälter in der in Fig.1 gezeigten Stellung eine Baueinheit bildet. Am unteren Ende des Entnahmetrichters 3 befindet sich die Entnahmeöffnung 9. In dieser Funktions- bzw. Benutzungsstellung verläuft die Behälterachse 13 vertikal.
  • Gemäß Fig.2 ist die aus Aluminium bestehende Wand des Hauptteils 1 am unteren Stirnende mit dem Behälterflansch 4 doppelt verschweißt, und zwar an einer Schweißstelle 23 an der Innenseite beider Teile und an einer Kehlnaht-Schweißstelle 24 an der Außenseite der beiden Teile. Unterhalb der Innenseite 22 des ringförmigen Behälterflansches 4 schließt sich die Schweißstelle 21 zwischen dem oberen Stirnende (Stirnende mit größtem Durchmesser) des Entnahmetrichters 3 und der Innenseite des Ringflansches 6an, so daß dort möglichst keine Nischen vorhanden sind und Füllgut ohne Behinderung längs der Innenseite des Hauptteils 1 und des Entnahmetrichters 3 nach unten rutschen kann. Der Entnahmetrichter 3 stützt sich jedoch am oberen Ende auf der kegelstumpfförmigen Stützfläche 25 des Stützvorsprunges 19 des Ringflansches 6 ab, wodurch nicht nur sehr viel Kräfte aufgenommen werden können, sondern auch für das Verschweißen eine bessere Vorjustierung und Halterung erfolgt. Unterhalb des aus Aluminium bestehenden Ringflansches 6 befindet sich der Stützring 7. Dieser ist aus Stahl hergestellt und bildet im Querschnitt ein U-Profil über den beiden Schenkeln 14 und dem Steg 15. Durch den Behälterflansch 4, den Ringflansch 6 und den einen Schenkel 14 des Stützringes 7 gehen fluchtende Durchgangslöcher 16, 17 und 18 hindurch, die zur Aufnahme von Schraubenbolzen dienen, damit diese drei Teile auf einfache Weise zusammengeschraubt werden können. Auch im unteren Schenkel 14 des Stützringes 7 befindet sich ein solches Durchgangsloch 16, beispielsweise zur Verankerung auf den Stützträgern 10 oder anderen Fundamenten.
  • Während der Entnahmetrichter 3 eine Neigungi zur Behälterachse 13 aufweist, ist bei dieser bevorzugten Ausbildung der Erfindung die Wand des Hauptteiles 1 nicht zylindrisch, sondern ebenfalls leicht von den Schweißstellen 23, 24 ausgehend nach oben und innen um den Winkele geneigt. Wie in Fig.3 gezeigt, kann insbesondere zum Transport die aus dem Entnahmetrichter 3 und dem Ringflansch 6 gebildete Baueinheit in einer zur Fig. 2 umgekehrten Stellung mit dem Behälterflansch 4 verbunden sein, so daß der Entnahmetrichter 3 nach innen ragt. Auch hier ist an den Ringflansch 6 der Stützring 7 unten angeschraubt (die Verschraubung ist nicht gesondert dargestellt) und an der nicht dargestellten Unterseite des Stützringes 7 ist ein ebenfalls nicht dargestellter Ringflansch eines anderen Entnahmetrichtexs 3a angeschraubt, so daß der Stützring 7 hier als Distanzhalter zwischen benachbarten ineinander verschachtelten Entnahmetrichtern 3, 3a dient.
  • Gemäß Fig. 4 sind bereits sechs Hauptteile 1, 1a, 1b, 1c, 1d und 1a ineinander verschachtelt aufeinandergesetzt, wozu Seile S1, S2 dienen, die oben von nicht dargestellten Kranen ausgehen und den obersten Hauptteil 1 in Pfeilrichtung soeben mit dessen Behälterflansch 4 auf den im Abstand von diesem befindlichen Haltering 2 des Abstandhalters zu dem darunter befindlichen Hauptteil 1a aufgesetzt haben.
  • Gemäß Fig.5 ist der Entnahmetrichter 3 unmittelbar mit dem Behälterflansch 4 in analoger Weise verschweißt, wie dies gemaß Fig. 2 mit dem zusätzlichen Ringflansch geschehen war. Bei der Ausbildung von Fig.5 wird der Ringflansch 6 eingespart, dafür aber der Behälterflansch 4 dahingehend abgewandelt, daß er mit dem Stützvorsprung 19 ausgestattet wird. Diese Ausbildung empfiehlt sich besonders bei kleineren Behältern mit zylindrischem Hauptteil 1 . Wie in unterbrochenen Linien angedeutet, kann auch hier ein Stützring 7 verwendet werden, der Behälterflansch 4 wird dabei auf den Stützring aufgesetzt.

Claims (10)

1. Behälter mit einem Entnahmetrichter, insbesondere Silo, mit einem im wesentlichen zylinderartigen Behälterhauptteil, einem am unteren Stirnende desselben angeschweißten Behälterflansch und einem in der Nähe des unteren Stirnendes des Hauptteils angeschweißten Entnahmetrichter, der sich von der Schweißstelle ausgehend nach unten, d.h. entgegengesetzt zum Hauptteil, insbesondere kegeligbzw. konisch verjüngt, dadurch gekennzeichnet, daß der Entnahmetrichter (3) an der Innenseite des Behälterflansches (4) oder eines zusätzlichen Ringflansches (6) angeschweißt ist, der mit dem Behälterflansch (4) verbindbar ist.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälterflansch (4) oder der Ringflansch (6) an der Innenseite einen Stützvorsprung (19) zum Abstützen des Stirnendes (20) des Entnahmetrichters (3) mit dem größten Trichterdurchmesser aufweist.
3. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stützvorsprung (19) eine konische bzw. kegelige Stützfläche (25) für den Entnahmetrichter (3) aufweist, deren Neigung zur Behälterachse (13) der Neigung (eC) des Entnahmetrichters (3) zur Behälterachse (13) entspricht.
4. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälterflansch (4) bzw. der Ringflansch (6) aus einem durch Walzen zu einem Ring verformten Strangpreßprofil gebildet ist.
5. Behälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälterflansch (4) bzw. der Ringflansch (6) aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung besteht.
6. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälterflansch (4) oder der Ringflansch (6) an der dem Hauptteil (4) abgewandten Seite mit einem Stützring (7) verbindbar ist, der einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit quer zur Behälterachse (13) bzw. parallel zum Behälterflansch (5) bzw. Ringflansch (6) verlaufenden Schenkeln (14) aufweist.
7. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stützring (7) aus Stahl besteht.
8. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Hauptteil (1) im Anschluß an die Innenseite des Behälterflansches (4) stumpf so an dessen Innenrand angeschweißt ist, daß die Innenseite des Hauptteiles (1) und die Innenseite des Behälterflansches (4) fluchten.
9. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich das auf dem Stützvorsprung (19) abstützende Stirnende (20) des Entnahmetrichters (3) an seinem Stirnrand mit dem Behälterflansch (4) bzw. dem Ringflansch (6) verschweißt ist.
10.Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß sich der Hauptteil (1) vom Behälterflansch (4) ausgehend konisch bzw. kegelig nach oben verjüngt und der Entnahmetrichter (3), insbesondere zur Transportzwecken dadurch umgekehrt in den Hauptteil (1) steckbar ist, daß der Ringflansch (6) umgekehrt zur Einbaulage mit dem Behälterflansch (4) verbindbar ist.
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