EP0003227A1 - Verfahren zum Wenden einer Raumzelle aus Stahlbeton - Google Patents

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EP0003227A1
EP0003227A1 EP78101689A EP78101689A EP0003227A1 EP 0003227 A1 EP0003227 A1 EP 0003227A1 EP 78101689 A EP78101689 A EP 78101689A EP 78101689 A EP78101689 A EP 78101689A EP 0003227 A1 EP0003227 A1 EP 0003227A1
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EP
European Patent Office
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tilting table
finished part
leg
formwork
platform
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EP78101689A
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Illo-Frank Dr.-Ing. Primus
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Betonbau GmbH
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Betonbau GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/22—Moulds for making units for prefabricated buildings, i.e. units each comprising an important section of at least two limiting planes of a room or space, e.g. cells; Moulds for making prefabricated stair units

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a large, high, one-sided open prefabricated part made of reinforced concrete, in particular a room cell with a floor and four essentially vertical side walls, which using an external formwork, a floor formwork frame and a rectangular core formwork with five formwork walls with the The floor is concreted in one pour and is then to be tilted into its operating position.
  • the invention further relates to an apparatus for performing the method.
  • a manufacturing process is already known from DT-AS 2.400.390, in which the room cell is concreted on a tilting table, by means of which it is tilted by 90 ° after the concrete has set, so that the core formwork can be pulled out to the side.
  • This known method is used to make tall hall structures or deep concrete pits in the hall superfluous, for removing the core formwork and to avoid cracks in the room cell during the first tilting process by 90 ° and the second tilting process by another 90 °, since the core is the room cell made of fresh concrete.
  • the unsupported longitudinal wall must be supported.
  • a major disadvantage is that the room cell must be tilted together with the core formwork, so that the tilting table must be designed for the total weight of both.
  • a further disadvantage is that the core formwork has to be transported to the tilting table and locked there with exact dimensions and later transported out of the room cell and tipped back.
  • the tilting stress of the formwork core affects the dimensional accuracy of the room cell. If there are high production halls or deep concrete pits in the hall anyway, either the room cell can be pulled up from the core formwork or the core formwork can be pulled down from the room cell. All that then has to be turned is the empty space cell, freed from the weight of the core formwork.
  • this manufacturing process has the disadvantage that one would have to wait until the room cell has fully hardened if one wants to avoid damage when stripping and turning.
  • the invention is based on the task of developing a method of the type described in the introduction, in which the disadvantages of the known methods are avoided, the not fully cured finished part for further processing, i.e. without the aid of a tilting device designed for heavier loads and without tilting the formwork core without Damage can be turned into the operating situation with the open side facing up.
  • a device for performing this method is to be created.
  • the advantage of the method according to the invention lies in the fact that the side walls of the prefabricated part are not deformed when the prefabricated part is removed from the mold and turned, the concrete is essentially only subjected to pressure and thus cannot crack, although the prefabricated part has not yet hardened.
  • the tilting tables only have to be designed for the weight of the finished part. Nevertheless, in a further development of the invention, by means of suitable measures, for example by means of spacing elements, a platform or the possibility of moving up the initially vertical leg of the second tilting table, all the heights of the precast parts can be produced as in the already known method. i
  • the support device required to support the longitudinal wall of the finished part, which is exposed when turning is designed as a support beam which is connected to the platform in an articulated manner, so that it is transferred to the second tilting table together with the platform without relative movement to the finished part can be. It has also proven to be advantageous that the finished part does not have to be placed on the first tilting table with great precision so that one of its side walls lies directly against the vertical leg of the tilting table. By interposing the movable platform, it is possible to compensate for any remaining gap by closing the platform.
  • the solution to the problem on which the invention is based also includes several devices for carrying out the method according to the invention, the features of which are essential to the invention. a. refer to the lifting device, the platform, the spacers and the support device. They are the subject of claims 3 to 16.
  • a core formwork 11 and outer formwork walls 12 are used to produce a room cell 10 in a known manner, of which only three outer formwork walls are shown in FIG. 1 for the sake of clarity.
  • the reinforced core formwork 11 rests on a floor formwork frame, which consists of longitudinal boards 13 and transverse boards 14 arranged separately from one another.
  • the concreting process of the room cell 10 takes place in the so-called bell casting process.
  • the only open side of the room cell 10 points downwards, so that the room cell can be concreted in one pour.
  • the room cell 10, which is still made of fresh concrete, is lifted after removing the outer formwork walls 12 and releasing the four vertical walls of the core formwork 11 by means of a hydraulic device 15, which engages under the longitudinal boards 13 of the floor formwork frame, in such a way that the room cell is only subjected to pressure.
  • the core formwork 11 and the room cell 10 on the ceiling mirror from each other other separated and the cross boards 14 of the floor formwork frame solved.
  • the space cell 10 can now be lifted off the core formwork 11 by means of a special cross member 16 (FIG.
  • a platform 20 which is arranged parallel to the leg 19 and is hydraulically moved to the longitudinal wall of the room cell.
  • this platform 20 is mounted on a sliding carriage 21, which in turn is fastened to the leg 19 by means of rollers 22 and can roll on this.
  • a support beam 23 is leaned against the inner wall of the room cell longitudinal wall facing away from the leg 19, which is articulated to the sliding carriage 21 and takes over the support of the room cell longitudinal wall when the room cell is tilted.
  • the first tilting table 18 is then tilted by 90 °, so that the originally vertical leg 19 engages in a comb-like manner in the horizontal leg 24 of a second L-shaped tilting table 25 and the sliding carriage 21 with its rollers 22 rests on the fork carriers of this horizontal leg 24 ( Fig. 5).
  • the room cell 10 is now moved up to the vertical leg 26 of the second tilting table 25 (FIG. 6).
  • the room cell 10 on the second tilting table 25 can also be tilted by 90 °, so that the bottom of the room cell points downward.
  • the support beam 23 has been pivoted out of the room cell 10, it can be lifted from the second tilting table 25 by means of a cross member 27 and transported for further processing (FIG. 7).
  • the distance between the room cell 10 and the vertical legs 19 and 26 of the first and second tilting tables 18 and 25 can also be bridged by spacer elements which are expediently installed in the vertical legs and which preferably each have a platform, the plane of which is parallel to the Leg plane runs and which can be moved hydraulically in the direction of their normal up to the room cell 10.
  • spacer elements made of inflatable, tear-resistant rubber or plastic pillows, which are inserted between the relevant room cell wall and the vertical leg.
  • the platform 20 can also be attached directly to the vertical leg 19 or 26 without the interposition of a sliding carriage 21.
  • the fork supports of the horizontal leg 24 of the second tilting table 25, on which the platform 20 then sits when tilting have sliding rollers or runners on which the platform together with the room cell 10 until it rests against the vertical leg 26 of the second tilting table 25 can be moved.
  • a further possibility of bridging a possible distance between the room cell 10 and the vertical legs 19 or 26 is that the vertical legs themselves are moved in the direction of their normal up to contact with the room cell 10.
  • An arrangement in which the vertical leg 26 of the second tilting table 25 can be moved in this way is shown in FIG. 8.
  • the support bracket 23 for supporting the longitudinal wall of the room cell during tilting represents only one possibility of the many conceivable supporting devices.
  • the support bracket 23 has a limit switch, not shown in the drawing, which indicates the system on the inner wall.
  • Another possibility of support is shown in Fig. 9.
  • the support device consists of a support frame 28 which is pushed over part of the length or the entire length between the two longitudinal walls of the room cells. This is expediently done when the room cell 10 is lifted off the core formwork 11 with the aid of the special cross member 16, but has not yet been placed on the first tilting table 18. ,
  • the lifting device which is divided into the hydraulic device 15 and the special traverse 16 in the exemplary embodiment, can be combined in a uniform lifting device, as long as it is guaranteed that the finished part is only subjected to pressure during lifting by the lifting device in all working phases.

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Abstract

Die Schwierigkeiten beim Glockengußverfahren bestehen bei Raumzellen, deren offene Seite in der Betriebslage nach oben weist, darin, daß man nach Entfernen der Schalungen mit dem Wenden der Raumzelle in ihre Betriebslage so lange warten muß, bis der Beton abgebunden ist, es sei denn, man wendet die Zelle zusammen mit der schweren Kernschalung. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die aus noch frischem Beton bestehende Raumzelle (10) mittel einer die Raumzelle nur auf Druck beanspruchende Hubvorrichtung von der Kernschalung abgehoben und auf einen Kipptisch (18) gesetzt. Mit Hilfe dieses und eines weiteren Kipptisches (25) wird die Raumzelle in ihre Betriebslage gewendet, nachdem die freitragende Seitenwand durch eine Stützvorrichtung (23) abgestützt ist. Hierdurch werden Beschädigungen der Raumzelle während des Wendens vermieden. Durch geeignete Distanzelemente (21) an den Kipptischen können Raumzellen beliebiger Höhe gewendet werden. Anstelle von Distanzelementen können auch an dem Kipptisch angebrachte, in Richtung ihrer Normale verfahrbare Plattformen verwendet werden. Die Kipptische können wesentlich einfacher ausgeführt werden, da sie nicht mehr durch das Gewicht der Kernschalung belastet werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines großen, hohen, einseitig offenen Fertigteiles aus Stahlbeton, insbesondere einer Raumzelle mit einem Boden und vier im wesentlichen lotrechten Seitenwänden, die unter Verwendung einer Au3enschalung, eines Bodenschalrahmens und einer quaderförmigen Kernschalung mit fünf Schalungswänden mit dem Boden nach oben in einem Guß betoniert wird und anschließend in ihre Betriebslage gekippt werden soll. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Die Herstellung derartiger Raumzellen im sogenannten Glockengußverfahren, bei welchem die einzige offene Seite der Raumzelle nach unten weist, ist bekannt. Ein derartiges Herstellungsverfahren ist besonders zweckmäßig, weil die Raumzelle in einem Guß betonisrt werdenkann. Die Weiterbehandlung der gegossenen Raumzelle bereitet jedoch insbesondere dann Schwierigkeiten, wenndie Raumzelle anschließend an den Betoniervorgang in eine Betriebslage gewendet werden soll, in der die offene Seite nach oben weist. Würde man mit dem Entschalen und Wenden der Raumzelle bis zur vollständigen Aushärtung warten, so benötigte man zu lange Durchlaufzeiten für die einzelne Raumzelle auf dem teuren Betoner- bzw..Hallenplatz. Ein Entschalen und Wenden der noch aus frischem Beton bestehenden, nicht voll ausgehärteten Raumzelle bringt aber die Gefahr mit sich, daß die Raumzelle Risse erhält und Verformungen erleidet.
  • Aus der DT-AS 2.400.390 ist bereits ein Herstellungsverfahren bekannt, bei welchem die Raumzelle auf einem Kipptisch betoniert wird, mittels dessen sie nach dem Abbinden des Betons um 90° gekippt wird, damit die Kernschalung seitlich herausgezogen werden kann. Dieses bekannte Verfahren dient dazu, hohe Hallenkonstruktionen oder tiefe Betonergruben in der Halle, zum Abziehen der Kernschalung überflüssig zu machen und Rissbildungen an der Raumzelle während des ersten Kippvorganges um 90° und des zweiten Kippvorganges um weitere 90° zu vermeiden, da der Kern die Raumzelle aus frischem Beton stützt. Wenn der Kern aus der Raumzelle herausfährt, muß die freitragende Längswand abgestützt werden. Ein wesentlicher Nachteil besteht aber darin, daß die Raumzelle zusammen mit der Kernschalung gekippt werden muß, so daß der Kipptisch für das Gesamtgewicht beider ausgelegt werden muß. Ferner besteht ein Nachteil darin, daß die Kernschalung auf den Kipptisch transportiert und dort maßgenau arretiert und später wieder aus der Raumzelle heraustransportiert und zurückgekippt werden muß. Die Kippbeanspruchung des Schalungskerns beeinträchtigt aber die Maßgenau-igkeit der Raumzelle. Stehen hohe Fertigungshallen oder tiefe Betoniergruben in der Halle jedoch sowieso zur Verfügung, so kann entweder die Raumzelle von der Kernschalung nach oben oder die Kernschalung aus der Raumzelle nach unten weggezogen werden. Gewendet werden muß dann nur noch die von dem Gewicht der Kernschalung befreite leere Raumzelle. Dieses Herstellungsverfahren hat aber den Nachteil, daß man bis zur vollständigen Aushärtung der Raumzelle warten müßte, wenn man Schäden beim Entschalen und Wenden vermeiden will.
  • Der.Erfindung liegt dieAufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu entwickeln, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden, das nicht voll ausgehärtete Fertigteil zur Weiterverarbeitung also ohne Zuhilfenahme eirer für überschwere Belastungen ausgelegten Kippvorrichtung und ohne Kippbeanspruchung des Schal-ungskernes ohne Schaden zu nehmen in die Betriebslage gewendet werden kann, in der die offene Seite nach oben weist. Außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens geschaffen werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Hauptanspruch angegebenen Verfahrensschritte gelöst. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die Seitenwände des Fertigteiles beim Entschalen und Wenden des Fertigteiles nicht verformt werden, der Beton im wesentlichen nur auf Druck beansprucht wird und somit keine Risse erhalten kann, obwohl das Fertigteil noch nicht ausgehärtet ist. Die Kipptische müssen lediglich für das Gewicht des Fertigteiles ausgelegt werden. Dennoch können in Weiterbildung der Erfindung mittels geeigneter Maßnahmen, beispielsweise mittels Distanzelementen, einer Plattform oder der Heranfahrmöglichkeit des zunächst senkrechten Schenkels des zweiten Kipptisches, sämtliche Fertigteilhöhen wie auch bei dem bereits bekannten Verfahren hergestellt werden. i
  • Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, daß die zur Abstützung der beim Wenden freigelagerten Fertigteillängswand erforderliche Stüz-vorrichtung als Stützträger ausgebildet wird, der mit der Plattform gelenkig verbunden ist, so daß er zusammen mit der Plattform ohne Relativbewegung zum Fertigteil auf den zweiten Kipptisch übergeben werden kann. Auch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß das Fertigteil nicht mit großer Präzision so auf dem ersten Kipptisch abgesetzt werden muß, daß die eine seiner Seitenwände unmittelbar an dem senkrechten Schenkel des Kipptisches anliegt. Durch die Zwischen-schaltung der verfahrbaren Plattform ist es möglich, einen eventuell verbleibenden Spalt durch Beifahren der Plattform auszugleichen.
  • Die Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe schließt auch mehrere Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein, deren erfindungswesentliche Merkmale sich u. a. auf die Hubvorrichtung, die Plattform,-die Distanzelemente und die Stützvorrichtung beziehen. Sie sind Gegenstand der Ansprüche 3 bis 16.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben und erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 Kernschalung, Bodenschalrahmen und Außenschalung zur Herstellung einer Raumzelle in perspektivischer Ansicht;
    • Fig. 2 die mit Hilfe der Schalungen gem. Fig. 1 hergestellte Raumzelle, teilweise vom Bodenschalrahmen abgehoben;
    • Fig. 3 die Raumzelle gem. Fig. 2 an einer Spezialtraverse zum Abheben von der Kernschalung;
    • Fig. 4 die auf einem ersten Kipptisch abgesetzte Raumzelle in der Seitenansicht;
    • Fig. 5 die mittels des ersten Kipptisches auf einen zweiten Kipptisch gekippte Raumzelle;
    • Fig. 6 die an den senkrechten Schenkel des zweiten Kipp-- tisches herangefahrene Raumzelle;
    • Fig. 7 die mittels des zweiten Kipptisches in ihre Betriebslage gekippte Raumzelle;
    • Fig. 8 eine zweite Ausführungsform des zweiten Kipptisches, bei der der senkrechte Schenkel verfahrbar ist und
    • Fig. 9 die zu wendende Raumzelle mit einem Stitz-rahmen zwischen den Längswänden als Stützvorrichtung.
  • Zur Herstellung einer Raumzelle 10 dienen in bekannter Weise eine Kernschalung 11 und Außenschalungswände 12, von denen der Übersichtlichkeit halber in Fig. 1 nur drei Außenschalwände dargestellt sind. Die bewehrte Kernschalung 11 ruht auf einen Bodenschalrahmen, der aus getrennt voneinander angeordneten LÄngsbrettern 13 und Querbrettern 14 besteht.
  • Der Betoniervorgang der Raumzelle 10 erfolgt im sogenannten Glockengußverfahren. Die einzige offene Seite der Raumzelle 10 weist dabei nach unten, so daß die Raumzelle in einem Guß betoniert werden kann. Die aus noch frischem Beton bestehende Raumzelle 10 wird nach Entfernen der Außenschalungswände 12 und Lösen der vier senkrechten Wände der Kernschalung 11 mittels einer hydraulischen Vorrichtung 15, die die Längsbretter 13 des Bodenschalrahmens untergreift, so angehoben, daß die Raumzelle lediglich auf Druck beansprucht wird. Dabei werden die Kernschalung 11 und die Raumzelle 10 am Deckenspiegel voneinanander getrennt und die Querbretter 14 des Bodenschalrahmens gelöst. Nunmehr kann die Raumzelle 10 mittels einer Spezialtraverse 16 (Fig. 3) von der Kernschalung 11 abgehoben und auf den waagerechten Schenkel 17 eines L-förmigen, um seine Längsachse kippbaren ersten Kinetisches 18 abgesetzt werden. Ein eventuell verbleibender Spait zwischen der dem senkrechten Schenkel 19 des ersten Kipptisches 18 und der diesem Schenkel zugewandten Raumzellenlängswand wird durch eine parallel zu dem Schenkel 19 angeordnete Plattform 20 überbrückt, die hydraulisch an die Raumzellenlängswand herangefahren wird. Im Ausführungsbeispiel gem. Fig. 4 bis 7 ist diese Plattform 20 an einem Verschiebewagen 21 montiert, der seinerseits mittels Rollen 22 an dem Schenkel 19 befestigt ist und an diesem abrollen kann.
  • Bevor die Raumzelle 10 mittels des ersten Kipptisches 18 gekippt wird, wird gegendie Innenwand der dem Schenkel 19 abgewandten Raumzellenlängswand ein Stützträger 23 angelehnt, der gelenkig an dem Verschiebewagen 21 befestigt ist und beim Kippen der Raumzelle die Abstützung der Raumzellenlängswand übernimmt.
  • Der erste Kipptisch 18 wird sodann um 90° gekippt, so daß der ursprünglich senkrecht stehende Schenkel 19 kammförmig in den waagerechten Schenkel 24 eines zweiten L-förmigen Kipptisches 25 eingreift und der Verschiebewagen 21 mit seinen Rollen 22 auf den Gabelträgern dieses waagerechten Schenkels 24 aufsetzt (Fig. 5). Mit Hilfe des Verschiebewagens 21 wird die Raumzelle 10 nunmehr an den senkrechten Schenkel 26 des zweiten Kipptisches 25 herangefahren (Fig. 6). Nunmehr kann die Raumzelle 10 auf dem zweiten Kipptisch 25 ebenfalls um 90° gekippt werden, so daß der Boden der Raumzelle nach unten weist. Nach Herausschwenken des Stützträgers 23 aus der Raumzelle 10 kann diese mittels einer Traverse 27 vom zweiten Kipptisch 25 abgehoben und zur weiteren Verarbeitung transportiert werden (Fig. 7).
  • Der Abstand zwischen der Raumzelle 10 und den senkrechten Schenkeln 19 bzw. 26 des ersten bzw. zweiten Kipptisches 18 bzw. 25 kannauch durch Distanzelemente überbrückt werden, die zweckmäßigerweise in die senkrechten Schenkel eingebaut sind und die vorzugsweise je eine Plattform aufweisen, deren Ebene parallel zur Schenkelebene verläuft und die in Richtung ihrer Normale bis zu Anlage an die Raumzelle 10 hydraulisch verfahren werden können. Eine weniger elegante, dafür aber billigere Lösung besteht in der Verwendung von Distanzelementen aus aufblasbaren, zerreißfesten Gummi- oder Kunststoffkissen, die zwischen die betreffende Raumzellenwand und den senkrechten Schenkel gesteckt werden.
  • Die Plattform 20 kann auch ohne Zwischenschaltung eines Verschiebewagens 21 direkt an dem senkrechten Schenkel 19 bzw. 26 befestigt werden. In diesem Fall ist es zweckmäßig, wenn die Gabelträger des waagerechten Schenkels 24 des zweiten Kipptisches 25, auf denen die Plattform 20 dann beim Kippen aufsetzt, Gleitrollen oder -kufen aufweisen, auf denen die Plattform mitsamt der Raumzelle 10 bis zur Anlage an den senkrechten Schenkel 26 des zweiten Kipptisches 25 verschoben werden kann.
  • Eine weitere Möglichkeit, einen eventuellen Abstand zwischen der Raumzelle 10 und den senkrechten Schenkeln 19 bzw. 26 zu überbrücken besteht darin, daß die senkrechten Schenkel selbst in Richtung ihrer Normale bis zu Anlage an der Raumzelle 10 verfahren werden. Eine Anordnung, bei der der senkrechte Schenkel 26 des zweiten Kipptisches 25 auf diese Weise verfahrbar ist, zeigt Fig. 8.
  • Der Stützträger 23 zur Abstützung der Raumzellenlängswand während des Kippens stellt nur eine Möglichkeit der vielen denkbaren Stützvorrichtungen dar. Um ihn ohne Beschädigungsgefahr an die Raumzellenlängswand heranfahren zu können, ,weist der Stützträger 23 einen in der Zeichnung nicht dargestellten Grenztaster auf, der die Anlage an der Innenwand anzeigt. Eine weitere Möglichkeit der Abstützung ist in Fig. 9 dargestellt. Hier besteht die Stützvorrichtung aus einem Stützrahmen 28, der auf einem Teil der Länge oder der Gesamtlänge zwischen die beiden Raumzellenlängswände geschoben wird. Dies erfolgt zweckmäßigerweise dann, wenndie Raumzelle 10 mit Hilfe der Spezialtraverse 16 von der Kernschalung 11 abgehoben, aber noch nicht auf dem ersten Kipptisch 18 abgesetzt ist. ,
  • Obwohl die Erfindung anhand der Herstellung einer Raumzelle erklärt ist, kann sie bei der Herstellung beliebiger einseitig offener Fertigteile aus Stahlbeton mit einem Boden und vier im wesentlichen lotrechten Seitenwänden erfolgreich eingesetzt werden. Die im Ausführungfbeispiel in die hydraulische Vorrichtung 15 und die Spezialtraverse 16 aufgeteilte Hubvorrichtung kann in einer einheitlichen Hubvorrichtung zusammengefaßt werden, solange garantiert bleibt, daß das Fertigteil beim Anheben durch die Hubvorrichtung in allen Arbeitsphasen lediglich auf Druck beansprucht wird. Um die Angriffsmöglichkeiten für die Hubvorrichtung zu erleichtern, ist es zweckmäßig, in den Ecken der Fertigteile Transportanker 29 vorzusehen. Dies ermöglicht, die Druckkräfte beim Anheben des Fertigteiles optimal in den noch frischen Beton einzuleiten und in ihm zu verteilen.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines quaderförmigen, hohlen und einseitig offenen Fertigteiles aus Stahlbeton, insbesondere einer Raumzelle mit einem Boden und vier im wesentlichen lotrechten Seitenwänden, das unter Verwendung einer Außenschalung, eines Bodenschalrahmens und einer quaderförmigen Kernschalung mit fünf Schalungswänden mit dem Boden nach oben in einem Guß betoniert und anschließend mittels zweier L-förmiger Kipptische, die um ihre Längsachse kippbar sind, wobei ein L-Schenkel des ersten Kipptisches kammförmig in einen L-Schenkel des zweiten Kipptisches greift, in diejenige Lage gekippt wird, in der der Boden nach unten weist, dadurch gekennzeichnet , daß das aus noch frischem Beton bestehende Fertigteil (10) nach Entfernen der Außenschalfung (12) und Lösen der vier senkrechten Wände der Kernschalung (11) mittels einer Hubvorrichtung (15, 16) so angehoben wird, daß das Fertigteil lediglich auf Druck beansprucht wird, wobei die Kernschalung und das Fertigteil am Deckenspiegel voneinander getrennt werden und der Bodenschalrahmen (13, 14) zumindest teilweise gelöst wird, daß das Fertigteil mittels der Hubvorrichtung vom Kern abgezogen und auf dem waagerechten L-Schenkel des ersten Kipptisches (18) abgesetzt und ein eventuell verbleibender Spalt zwischen der dem senkrechten Schenkel (19) des ersten Kipptisches und der diesem Schenkel zugewandten Fertigteillängswand beseitigt wird, daß gegen die Innenwand der dem senkrechten Schenkel abgewandten Fertigteillängswand eine Stützvorrichtung (23, 28) angelehnt wird, die beim Kippen des Fertigteiles die Abstützung der außen liegenden Fertigteilwand übernimmt, daß der erste Kipptisch sodann um 90° gekippt wird, so daß das Fertigteil zur Anlage an den senkrechten Schenkel (26) des zweiten Kipptisches (25) gebracht wird und daß der zweite Kipptisch um 90° gekippt wird, so daß der Boden des Fertigteils nach unten weist und das Fertigteil schließlich nach Entfernen der Stützvorrichtung mittels einer Traverse (27) vom zweiten Kipptisch abgehoben und zur weiteren Verarbeitung abtransportiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Fertigteil (10) und dem senkrechten Schenkel (19 bzw. 26) des ersten und/oder zweiten Kipptisches (18 bzw. 25) durch Distanzelemente überbrückt wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente in den senkrechten Schenkel (19 bzw. 26) des ersten und/ oder zweiten Kipptisches (18 bzw. 25) eingebaut sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente je eine Plattform aufweisen, deren Ebene parallel zur Schenkelebene verläuft und die in Richtung ihrer Normale bis zur Anlage an das Fertigteil (10) vorzugsweise hydraulisch verfahrbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente aus aufblasbaren, zerreißfesten Gummi-oder Kunststoffkissen bestehen.
. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 oder nach einem der Vorrichtungsansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an dem senkrechten Schenkel (19) des ersten Kipptisches (18) parallel zu diesem eine Plattform (20) angeordnet ist, die zur Uberbrückung des Spaltes in Richtung ihrer Normale an die Fertigteillängswand vorzugsweise - hydraulisch verfahrbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gakennzeichnet, daß die Plattform (20) nach Kippen des ersten Kipptisches (18) auf dem waagerechten Schenkel (24) des zweiten Kipptisches (25)" bis zur Anlage des Fertigteiles (10) an dessen senkrechtem Schenkel (26) verschiebbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattform (20) Rollen (22) oder Gleitkufen aufweist, die nach Absenken der Plattform auf den Gabelträgern des waggerechten Schenkels (24) des zweiten Kipptisches (25) aufsetzen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gabelträger des waagerechten Schenkels (24) des zweiten Kipptisches (25) Rollen aufweisen, auf denen das Fertigteil (10) verschiebbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem senkrechen Schenkel (26) des zweiten Kipptisches (25) ebenfalls parallel zu diesem eine Plattform angeordnet ist, die in Richtung ihrer Normale bis zur Anlage an dem Fertigteil (10) vorzugsweise hydraulisch verfahrbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der senkrechte Schenkel (19 bzw. 26) des ersten und/oder zweiten Kipptisches (18 bzw. 25) in Richtung seiner Normale bis zur Anlage an dem Fertigteil (10) vorzugsweise hydraulisch verfahrbar ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch -gekennzeichnet, daß die Stützvorrichtung als Stützträger (23) ausgebildet ist, der an der an dem senkrechten Schenkel (19) des ersten Kipptisches (18) angeordneten Plattform (20) angelenkt ist und mit dieser gegen die Innenwand des Fertigteiles (10) verfahrbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützträger (23) ei-en Grenztaster aufweist, mittels dessen er ohne Beschädigungsgefahr an die Fertigteillängswand heranfahrbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützvorrichtung ein Stützrahmen (28) ist, der zwischen die beiden Fertigteillängswände schiebbar ist.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 oder nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtung aus einer vorzugweise hydraulischen Vorrichtung (15) und einer Spezialtraverse (16) besteht, wobei die hydraulische Vorrichtung den Bodenschalrahmen (13, 14) untergreifen und das Fertigteil (10) um einige Zentimeter heben kann, bis sich die Kernschalung (11) und das Fertigteil am Deckenspiegel voneinander lösen und zwischen Bodenschalrahmen und Fertigteil Zwischenräume entstehen, in die die Spezialtraverse eingreifen, die Hubbewegung fortsetzen und und das Fertigteil auf den ersten Kipptisch (18) absetzen kann.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulische Vorrichtung (15) in den Ecken des Fertigteiles (10) für den Transport in der Betriebslage einbetonierte Transportanker (29) freigibt und die Spezialtraverse (16) an diesen Ankern angreift, so daß die Kräfte optimal in den noch frischen Beton eingeleitet werden.
EP19780101689 1977-12-19 1978-12-15 Verfahren zum Wenden einer Raumzelle aus Stahlbeton Expired EP0003227B1 (de)

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