DE966137C - Verfahren zum Sintern von Kalk, Zement, Magnesit od. dgl. auf einem Saugzugsinterband - Google Patents

Description

• Verfahren zum Sintern von Kalk, Zement, Magnesit od. dgl. auf einem Saugzugsinterband Beim Sintern von Kalk, Zement, Magnesit od. dgl. auf einem Saugzugsinterband hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß zur Aufrechterhaltung der Gasdurchlässigkeit der Schicht beim Aufgeben des Materials auf das Sinterband trockenes Sinterrückgut zwischen die einzelnen Granalien zugesetzt wird. Dazu werden die beim Sinterprozeß anfallenden Feinanteile in der Korngröße bis etwa 6 mm durch Siebe oder andere geeignete Vorrichtungen in zwei Körnungen des Sinterrückgutes von o bis etwa 3 mm und von etwa 3 bis 6 mm zerlegt und die Anteile von o bis 3 mm zur Kernbildung bei der Herstellung der Granalien benutzt, worauf diese mit den gröberen Anteilen des Rückgutes von beispielsweise 3 bis 6 mm vermischt werden und das so entstandene Gemisch auf den aus gesintertem Material bestehenden, an sich bekannten Rostbelag des Sinterbandes gesintert wird. Das trockene Rückgut ist infolge seiner Porosität und großen Oberfläche in der Lage, das sich bei der Sinterung kondensierende Wasser aufzunehmen, ohne dabei zu erweichen. Das grobe Rückgut dient gewissermaßen als Skelett der ganzen Beschickung, die auf dein Rostbelag ruht.
• Bei derAufbereitung des zu sinternden Materials wurde bisher im allgemeinen so verfahren, daß fertiggesintertes Unterkorn von z. B. o bis 6 mm Größe zunächst angefeuchtet und dann mit dem feinen Sintermaterial unter weiterem Anfeuchten umhüllt wurde. Diese Granalien bestehen also im Innern aus einem festen Kern, der von einer dichten Schale umgehen ist. Die Schale setzt sich zusammen aus dem Sintergut und dem zugesetzten Brennstoff. In der aufgegebenen Materialschicht berühren sich also nur Oberflächen, die aus frischem Sintergut bestehen. Wenn im Laufe der Sinterung aus den oberen Schichten das Wasser verdampft und sich auf den unteren noch kalten Lagen niederschlägt, kommt es zur Erweichung und Deformierung der Granalien, weil ein gewisser Schwellengrad der Feuchtigkeit überschritten wird. Die einzelnen Kugeln lagern sich infolgedessen dichter zusammen, was die Gasdurchlässigkeit der ganzen Schicht erheblich vermindert. Diese Erscheinung macht sich besonders unangenehm bemerkbar, wenn nicht nur freies, chemisch ungebundenes Wasser, sondern auch chemisch gebundenes Wasser vorhanden ist. Beim Sintern von Kalkhydrat z. B. ist das chemisch gebundene Wasser in etwa gleicher Menge wie das Anmachwasser vorhanden. Man hat hier deshalb mit größeren Schwierigkeiten zu rechnen als z. B. beim Sintern von Eisenerz.
• Diese Nachteile werden durch das vorliegende Verfahren vollständig vermieden. Werden die gröberen Anteile des Rückgutes von der Körnung 3 bis 6 mm trocken mit der Beschickung für das Sinterband gemischt, wodurch sich nun nicht mehr nur Oberflächen berühren, die aus frischem Sintergut bestehen, sondern solche aus frischem Sintergut und aus gesintertem Material, so wird ein Teil des Wassers infolge der Porosität des zugesetzten Rückgutes zunächst aufgenommen und der Einwirkung auf die schon feuchten Granalien entzogen. Dadurch ergibt sich als weiterer technischer Fortschritt noch eine Leistungssteigerung des Sinterbandes.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH: Verfahren zum Sintern von Kalk, Zement, Magnesit od. dgl. auf einem Saugzugsinterband unter Rückgutverwendung, wobei die beim Sinterprozeß anfallenden Feinanteile in der Korngröße bis etwa 6 mm durch Siebe oder andere geeignete Vorrichtungen in zwei Körnungen des S interrückgutes von o bis etwa 3 mm und etwa 3 bis etwa 6 mm zerlegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nur die feineren Anteile des Rückgutes zur Benutzung als Kerne bei der Bildung von Granalien gelangen, worauf diese mit den gröberen Anteilen vermischt werden und das so erhaltene Gemisch in üblicher Weise auf dem mit einem Rostbelag aus gesintertem Material versehenen Sinterband gesintert wird. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 577 103, 6o9 839, 767 121, 8o6 654; USA.-Patentschriften Nr. 2 127 632, a 127 633.