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Spinn- und Krausmaschine für Haare und Pflanzenfasern Es sind bereits
Spinn- und Krausmaschinen für Haare, Pflanzenfasern u. dgl. bekannt, die aus einer
Hechel, einer Zubringervorrichtung, einem Spinn-und Krausaggregat -sowie einer Aufwickeltrommel
bestehen, wobei der rotierende Krausteil ohne Strangvorschubeinrichtung belassen
ist. Während die Haare, Pflanzenfasern od. dgl. in der Zubringervorrichtung eine
rein fortlaufende, geradlinige Bewegung erhalten, werden sie von einem bestimmten
Punkt an, dem Spinnfinger, einer zusätzlichen Drehbewegung unterworfen. Diese Drehbewegung
verursacht eine Verdrillung des bis dahin losen Haar-oder Faserbandes zu einem Seil,
wodurch naturgemäß eine dem Verdrillungsgrad entsprechende Verkürzung des Bandes
bzw. Seiles eintritt, weshalb die im Spinnaggregat vorgesehenen, zur reinen Fortführung
des Seiles dienenden Organe eine seiner -Verkürzung entsprechende langsamere Fördergeschwindigkeit
gewährleisten müssen. Es ist selbstverständlich, daß die auftretende Verkürzung
vor allem von der jeweiligen Dicke des Bandes bzw. Seiles abhängt, weshalb es notwendig
ist, die Fördergeschwindigkeiten in der Zubringervorrichtung und im Spinnaggregat
gegeneinander zu verändern. Zu diesem Zweck werden die Walzenpaare oder sonstigen
Förderorgane stufenlos regelbar angetrieben. Nun wird das gesponnene Seil von einem
sich mit dem Spinnkopf drehenden, etwa in dessen Rotationsachse liegenden Haken
od. dgl., dem Krauseisen, oder einer als Krauseisen dienenden Walze an zur Kräuselung
zusätzlich einer weiteren gleichsinnigen Drehung unterworfen, wobei das Verhältnis
der Drehgeschwindigkeiten des Spinn-und Krausteiles etwa i : 2 lautet. Naturgemäß
hat die Kräuselung eine weitere, beträchtlich größere Verkürzung des Stranges zur
Folge, so daß die
Fließgeschwindigkeit des gesponnenen Seiles zu
der des gekrausten Seiles im ungefähren Verhältnis von i : 3 steht. Beide Verhältnisse
sind jedoch nicht konstant, sondern hängen wiederum vor allem von der Seildicke
ab. Da das von der Hechelmaschine und der Zubringervorrichtung gelieferte Haarband
aber keinesfalls ein Seil vollkommen gleichmäßiger Dicke ergibt, wäre sowohl eine
Veränderung der Abzugsgeschwindigkeit des gekrausten Stranges als auch der Krausdrehgesch-,vindigkeit
während des Laufes der Maschine notwendig.
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Es ist, wie bereits erwähnt, schon vorgeschlagen worden, den Krausteil
ohne eigene Strangvorschubeinrichtung zu belassen und den Abzug des gekrausten Stranges
an Stelle des sonst üblichen Vorschubantriebes im Krausteil ausschließlich durch
die zufolge Abbremsung gegenüber letzterem nacheilende Aufwickeltrommel vorzunehmen,
so daß sich eine selbsttätig regelnde variable Strangabzugsgeschwindigkeit ergibt.
Dennoch aber wird das allenfalls zu starke oder zu lockere Krausen des Stranges
je nach der sich ändernden Seildicke (im ersten Fall besteht die Gefahr des Reißens,
im zweiten Fall wird eine nur korkzieherartig gewundene Krause gebildet) nicht völlig
verhindert, da bei dieser Ausführung die Drehgeschwindigkeit des Krausteiles keine
gleichzeitige Veränderung erfährt und der Spinnteil keinen diesbezüglichen Ausgleich
zuläßt. Wird nämlich bei. gleichbleibender Drehgeschwindigkeit des Krausteiles ein
stärkeres Seilstück gekraust, so wäre zufolge der auftretenden Verkürzung unabhängig
vom Abzug des Stranges ein rascherer Seilnachschub vom Spinnteil her erforderlich,
wogegen bei einem dünneren Seilstück eine langsamere Zufuhr zur Stelle des Krausbeginnes
erfolgen müßte, d. h. es treten bereits im Spinnteil schädliche Spannungen oder
Anstauungen des Stranges auf, denen die bisher bekannten Konstruktionen des Spinnkopfes
mit gleichmäßig angetriebenen, festgelagerten Förderwalzen und einem hakenförmigen
Krauseisen oder einer sogar ebenfalls angetriebenen, als Krauseisen dienenden Ziehwalze
keinesfalls Rechnung tragen.
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Zweck der Erfindung ist die Beseitigung dieser Nachteile und die Schaffung
einer Spinn- und Krausmaschine, bei der eine stets richtige Kräuselung gewährleistet
und ein Reißen des Stranges praktisch vollkommen vermieden ist.
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Die Erfindung besteht darin, daß im Spinnkopf ein als Schiene mit
einer die Spinnkopfdrehachse schräg schneidenden Krauskante ausgebildetes Krauseisen
sowie vor diesem eine in Radialschlitzen verschiebbar gelagerte Strangführungsrolle
vorgesehen und vorzugsweise der Antrieb des Krausaggregates während des Laufes stufenlos
regelbar ausgebildet ist.
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Bereits durch die besondere Ausbildung des Krauseisens wird eine selbsttätige
Regelung der Zufließgeschwindigkeit im Verhältnis zur Abfließgeschwindigkeit im
Spinnteil in engeren Grenzen erreicht, da die schräg zur Abzugsrichtung liegende
Krauskante durch Veränderung der Ablaufstelle eine Verlängerung oder Verkürzung
des gesponnenen bzw. gekrausten Stranges zuläßt. Kommt nämlich ein dickeres Strangstück
zur Verdrillung und wird daher der Zug im noch nicht gekrausten Strang stärker,
so rutscht der Strang längs der schrägen Krauskante zu der einer Verkürzung des
ungekrausten Seiles entsprechenden Ablaufstelle. Bei Verdrillung eines dünneren
Strangstückes hingegen verschiebt sich die Ablaufstelle, da der Zug im ungekrausten
Seil nachläßt, in Gegenrichtung, womit die Spannung im Seil annähernd konstant gehalten,
d. h. die Gefahr des Reißens des Stranges oder des zu lockeren Krausens verhindert
wird.
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Die Strangführungsrolle, die bei der Rotation des Spinnkopfes durch
die Zentrifugalkraft in den kadialschlitzen nach außen gedrückt wird, kann sich
bei ändernder Seilspannung verschieben und damit die Entfernung zwischen Krauseisen
und Förderwalzenpaar bei dicker werdendem Seil verkürzen, bei dünner werdendem Seil
verlängern, was ebenfalls wesentlich zur Überwindung der geschilderten Folgen der
unvermeidlichen Änderung der Seil-bzw. Strangdicke beiträgt. Schließlich können
grobe Schwankungen in der Seildicke außerdem noch durch die Veränderung der Drehgeschwindigkeit
des Krausaggregates berücksichtigt werden, so daß eine wirkliche gleichmäßige Kräuselung
erzielbar ist.
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In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt,
und zwar zeigt Fig. i den Längsschnitt durch eine Spinn- und Krausmaschine und Fig.
a das Schaubild der Strangführung im Spinnkopf im größeren Maßstab.
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Ein am Einlaßtisch i vorgesehenes, endloses Förderband a führt das
aufgelegte Haar- oder Fasermaterial zur Auflockerung einer Hecheltrommel3 zu, von
der es über einen schrägen Zuführungsschacht 4 zur Zubringervorrichtung (Rollengang)
gelangt. Der Boden 4a des sich gegen die Zubringervorrichtung weitenden, mindestens
aber mit parallelen Seitenwänden 4b versehenen Zuführungsschachtes 4 liegt in Flucht
des bereits annähernd geraden Teiles der Auswurfparabel der Hecheltrommel3. Dies
entspricht bei einer Trommelumfangsgeschwindigkeit von ungefähr 8 m/Sek. einem Neigungswinkel
a des Schachtbodens von etwa 3a°. Die Zubringervorrichtung besteht aus mehreren
Walzenpaarenä mit dazwischenliegenden, sich stetig verjüngenden, d. h. in Förderrichtung
schmaler werdenden Förderrinnen 6.
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Am Ende der Zubringervorrichtung befindet sich der sogenannte Spinnfinger,
ein verengtes Binnenstück mit einer gewichtsbelasteten Klappe 7, die von oben auf
das Haarband drückt. Von hier aus wird das lose Haarband im Spinnaggregat mit Hilfe
des rotierenden Spinnteiles 8 zu einem Seil zusammengedreht.
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Der Spinnkopf, 811 weist ein mit umlaufendes Walzenpaar 9, 9a zur
Weiterbeförderung des Seiles bzw. Stranges auf, wobei die eine geriffelte Walze9
beispielsweise über ein Planeten- und ein Sonnenrad zusätzlich angetrieben wird
(dieser Antrieb ist der Einfachheit halber nicht dargestellt). Von
diesem
Walzenpaar 9, 911 läuft der Strang über eine in Radialschlitzen io des Spinnkopfes
811 verschiebbar gelagerte Ausgleichsrolle i i und weiter zum Krauseisen.
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Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, ist das Krauseisen als Schiene
12 ausgebildet, deren Krauskante 12a die Drehachse des Spinnkopfes schräg schneidet.
Bei dicker werdendem Seil wird aus den bereits geschilderten Gründen die Spannung
im noch nicht gekrausten Strang vor der Krausschiene größer, und der Strang rutscht
nach links (mit vollen Linien gezeichnete Lage) ; kommt eine dünnere Seilstelle
zur Kräuselung, verschiebt sich die Ablaufstelle nach rechts (strichliert dargestellt).
Um die korrespondierenden Fließgeschwindigkeiten in der Zubringervorrichtung und
im Spinnteil während des Laufes der Maschine stufenlos verändern zu können, werden
die Walzen 5 bzw. 9 über einen Riementrieb mit Konusscheiben (nicht eingezeichnet)
angetrieben.
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Im Krausteil 13, der sich etwa doppelt so schnell wie der Spinnteil
dreht, erhält das Seil bzw. der Strang (in Fig. i strichpunktiert angedeutet) keinerlei
Vorschubantrieb mehr, und die Rolle 14 dient lediglich zur Führung. Der Antrieb
des Krausteiles selbst erfolgt über die Konusse 15, 16 mit Hilfe des Riemens 17,
womit die einfachste stufenlose Drehzahlregelung erreicht wird.
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Das Aufwickelaggregat besteht aus einem als Bremse wirkenden, frei
drehbaren Flügelrad 18, auf dessen Welle eine Scheibe i9 sitzt, an der die Aufwickeltromme12o
leicht abnehmbar angeflanscht ist. Die Aufwickeltrommel ist antriebslos und wird
nur durch den gekrausten Strang vom Krausteil bei seiner Rotation mitgenommen.
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Zwischen Krausteil und Aufwickeltrommel ist eine Kupplung- bzw. Sperrein-richtwng
vorgesehen, die nach dem Abstellen der Maschine ein Voreilen der Aufwickeltrommel
gegenüber dem auslaufenden Krausteil, wodurch der Strang wieder abgewickelt würde,
selbsttätig verhindert. Zu diesem Zweck ist am Krauskopf 13a ein Haken 2i angeordnet,
der nur entgegen der Drehrichtung des Krausteiles verschwenkbar ist und mit einem
Anschlagwinkel 23
der Trommelstirnfläche zusammenwirkt. Dreht sich der Krausteil
schneller als die Aufwickeltrommel (Normalfall), so kann der Haken sich verdrehen
und über den Anschlagwinkel 23 abgleiten. Im umgekehrten Fall aber (Trommel will
sieh schneller drehen) schlägt der Anschlagwinkel am Haken an, der sich seinerseits
wieder an die Seitenfläche des Krauskopfes mit seinem zurückgebogenen Hakenschenkel
anlegt und ein Vordrehen der Trommel unmöglich macht.
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Der um die Aufwickelfläche der Trommel 20 umlaufende Auslegearm 13b
des Krausteiles 13 besitzt eine Strangablaufvorrichtung, die aus einer Führungsrolle
24 und einem im Bereich der entfernteren Trommelhälfte gehaltenen Führungsblech
25 besteht. Der zunächst über das Führungsblech geleitete Strang füllt zuerst die
eine Trommelhälfte und gleitet nach Erreichung des maximalen Aufwickeldurchmessers
selbständig vom Führungsblech ab und wickelt sich auf der anderen Trommelhälfte
auf.