DE877669C - Verfahren zur Herstellung elastischer Materialien - Google Patents

Verfahren zur Herstellung elastischer Materialien

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DE877669C DENDAT877669D DE877669DC DE877669C DE 877669 C DE877669 C DE 877669C DE NDAT877669 D DENDAT877669 D DE NDAT877669D DE 877669D C DE877669D C DE 877669DC DE 877669 C DE877669 C DE 877669C
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von elastischen Materialien unter Verwendung von Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk, Polyvinylchlorid oder deren Mischungen oder sonstigen ähnlichen Stoffen und Ligninsulfonsäuremassen.
Man hat in Deutschland schon vorgeschlagen, Sulfitzellstoffablaugenlignin in Form von Zellpulver mit etwa 5 °/0 Wassergehalt als Füllstoff dem Kautschuk beizumischen. Versuche dieser Art konnten nicht zum
ίο Ziele führen, da auch das getrocknete Sulfitablaugenlignin, ganz gleich ob es vom Walzen- oder Zerstäubungstrockner kommt, niemals eine Teilchengröße besitzt, welche die gewünschte Wirkung im Kautschuk ergeben könnte. Hinzu kommt, daß das Lignin der Sulfitablauge unschmelzbar ist, also auch nicht bei höherer Temperatur im Kautschuk zum Fließen kommt, sich vielmehr bei Temperaturen über 1400 zersetzt.
Ebenso ist es unmöglich, die im Handel erhältliche
eingedickte Sulfitablauge mit 50 bis 60 % Trocken-
ao substanz wegen des hohen Wasserzusatzes mit Kautschuk zu verarbeiten. Zu besseren Ergebnissen führten die in Amerika entwickelten Produkte aus Kautschuk und alkalischem, d. h. schmelzbarem sowie säurefällbarem Lignin. Man hatte erkannt, daß die Oberfläche des Lignins in irgendeiner Weise aktiviert oder z. B. durch Oxydationsvorgänge verändert werden muß, wenn der Effekt einer guten Füllstoffwirkung in Kautschuk erreicht werden soll. Hieraus ergab sich die besondere Eignung von Alkalilignin. Nach diesen bekannten Verfahren wurde das aus der sogenannten Schwarzlauge des alkalischen Natrons oder Sulfatzellstoffverfahrens gewonnene Lignin in Lösung mit Ätznatron und Wasser in Mengen bis zu 40 % mit Kautschukmilch gemischt und diese Mischung mit Schwefelsäure ausgefällt.
Nach vorliegender Erfindung soll die aus vergorener oder unvergorener Ablauge der Sulfitcelluloseaufschlußverfahren gewonnene Ligninsulfonsäure für die Verarbeitung in Kautschukmassen ausgenutzt werden.
Die Erfindung besteht darin, daß Naturkautschuk, synthetischer Kautschuk, Polyvinylchlorid und deren Mischungen od. dgl. zusätzlich mit Ligninsulfonsäurebestandteilen aus Sulfitcelluloseablaugen in Mengen bis zu ioo Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Ausgangsmaterials, unter solchen Bedingungen gemischt werden, daß die Ligninsubstanz eine Konsistenz besitzt, bei der sie wenigstens io bis 30°/0 solcher Flüssigkeiten enthält, welche das Lignin in molekularer oder kolloidaler Verteilung lösen und daß hierauf diese Mischung bei erhöhter Temperatur weiterverarbeitet wird, bis die Ligninsulfonsäure mit der Ausgangsmasse ein homogenes Material darstellt.
Bei einer genau begrenzten Flüssigkeitszumischung von 10 bis höchstens 30 °/o wird das neutrale Ligninsulfonat gegebenenfalls in Verbindung mit einem Säurezusatz in eine solche Form gebracht, daß es sich in den Kautschuk oder in eine sonstige elastische Masse bei deren Weiterverarbeitung im Kneter oder auf der Mischwalze in der Wärme in molekularer oder kolloidaler Verteilung so einarbeiten läßt, daß ein völlig homogenes Material entsteht, das entweder in der Verarbeitung oder in seiner Endqualität gegenüber den üblichen Kautschukerzeugnissen verbesserte Eigenschaften aufweist. Die durch das Mastizieren des Kautschuks bis zur Fellbildung frei gewordenen Kalorien genügen zur Erweichung der Ligninsulfonsäuremasse und zum homogenen Einarbeiten in den Kautschuk. Die auf diese Weise in das elastische Material in feinster Verteilung eingebrachte Ligninsuifonsäuremasse übt eine starke Dispergierwirkung aus und hat deshalb den Charakter eines kautschuksparenden Hilfsstoffes für gefüllte Mischungen. Als Flüssigkeiten für die Lösung -der Ligninsulfonsäure eignen sich Wasser oder niedere Alkohole, wie z. B. Methanol, Glycerin, Glykol, Formamid oder Mischungen dieser Lösungsmittel untereinander oder mit Wasser, gegebenenfalls in Verbindung mit Säurezusätzen, wie Phosphorsäure, Schwefelsäure, sauren Salzen, z. B. Aluminiumsulfat, oder organischen Säuren, welche in Wasser oder dem sonstigen verwendeten Lösungsmittel löslich sind.
Aus vergorener oder unvergorener Sulfitcelluloseablauge, die nach einem der üblichen Sulfit- oder BisumtzeUstoffaufschlußverfahren anfällt, wird die Ligninsulfonsäure nach an sich bekannten Verfahren z. B. dadurch gewonnen, daß man die Ablauge zunächst neutralisiert, z.B. mit flüssigem oder gasförmigem Ammoniak, und nach dem Einengen der Kalk ζ. B. mit Schwefelsäure, Soda od. dgl. ausgefällt oder filtriert wird. Das auf diese oder andere Weise gereinigte oder unter Umständen auch ungereinigte Ligninsulfonsäureprodukt wird durch Eindampfen konzentriert, darauf getrocknet und dann in einem Rührwerk oder Kneter mit 10 bis 30% lösenden Flüssigkeiten, z. B. Wasser oder Glycerin, bei Temperaturen von wenigstens 40 bis ioo°, vorzugsweise bei 70 bis 8o°, behandelt, bis eine hochviskose Ligninsulfonsäurelösung entsteht, die bei 200 zu einer harzartigen festen Masse erstarrt.
Die thermoplastische harzartige Masse wird als Füll- und Zusatzstoff in Mengen bis 100% dem plastizierten Kautschuk z. B. auf der Walze zugegeben. Vorteilhafter ist die Verarbeitung der Ligninsuifonsäuremasse im geschlossenen Kneter gemeinsam mit dem elastischen Material zu einem sogenannten batch. Beim erneuten Erwärmen während dieser Verarbeitung wird die Ligninsuifonsäuremasse weich und wird von dem Kautschuk aufgenommen.
Der gereinigten oder unter Umständen auch ungereinigten Ligninsuifonsäuremasse können noch andere Substanzen beigemischt werden, die nach der Verarbeitung mit der plastischen Masse z. B. mit dem Kautschuk besondere technische Effekte hervorrufen. Als solche Substanzen können z. B. Gasruß, Tonerdegel, Plastikatoren u. dgl. beigemischt werden, d. h. also Substanzen, die bei der Kautschukverarbeitung üblich sind, wodurch sich eine gesonderte Einmischung in den Kautschuk erübrigt.
Wird ein säurefällbares harzartiges Produkt aus Sulfitablauge z.B. zur Verarbeitung in wäßrigen Kautschukdispersionen gewünscht, so kann die gereinigte oder ungereinigte Ligninsuifonsäuremasse in Verbindung mit der lösenden Flüssigkeit, z. B. Wasser, mit solchen Stoffen umgesetzt werden, die mit der Ligninsulfonsäure bei Temperaturen unter ioo° mit dieser unter Molekülvergrößerung reagieren, so z.B. eine Vorkondensation bewirken und unter den Bedingungen der Vulkanisation bei Temperaturen über 100° eine Endkondensation in die unlösliche Form auslösen. Hierzu eignen sich z. B. Anilin, Aminotriazine, z. B. Melamin oder das Ausgangsprodukt Dicyandiamid, Harnstoff usw. sowie lösliche Eiweiß-Verbindungen. Wenn eine Vorkondensation der Ligninsulfonsäure mit den zugesetzten Chemikalien stattfindet, kann die Beimischung bei 200 erfolgen, wobei dann die auftretende Reaktionswärme zur Vorkondensation genügt.
Die Eigenschaft der Fällbarkeit durch Säuren wird bereits durch die Kondensation mit einem Aldehyd, z. B. Furfurol, Acetaldehyd, Formaldehyd, Benzaldehyd, im Kneter erreicht; auskondensiert, d. h. wasserunlöslich, wird das Produkt jedoch erst durch den Vulkanisationsprozeß bei Temperaturen über ioo0 unter Druck. Hierdurch zeigt sich erst der Verstrammungseffekt. Für die Verarbeitung von Ligninsulfonsäureharz mit Kautschukmilch hat sich gezeigt, daß nur kalkfreie Ligninsulfonsäure zur Anwendung kommen darf.
Bei Zumischung der mit lösenden Flüssigkeiten behandelten Ligninsuifonsäuremasse zu einer Naturkautschuktestmischung in einer Menge von 20°/„, bezogen auf das Gewicht des Kautschuks, werden bei dem daraus hergestellten Vulkanisat die technischen Daten verbessert, wie nachstehende Testproben beweisen:
Die Ligninmasse setzt sich aus folgenden Bestandteilen zusammen:
75 Teile Calciumligninsulfonat, pulverisiert, lufttrocken,
7 - Formaldehyd,
3 - Ameisensäure,
8 - Wasser, 7 - Anilin.
Die Mischung enthält folgende Bestandteile:
Mischung I Mischung II
Heller crepe ΐοο,ο ΐοο,ο
Zinkoxyd aktiv 5,0 5,0
Stearinsäure 1,5 1,5
Schwefel 3,0 3,0 .
Mercaptobenzothiazol o,8 0,8
Ligninsulfonsäuremasse .... ■—· 20,0
Vulkanisation 25 Minuten, 3 atü.
10
Folgende Optimalwerte wurden erzielt:
Mischung I Mischung II
Ausreißfestigkeit kg längs .. ιο,ι 2O,i
Ausreißfestigkeit kg quer .. 11,0 17,4
Kerbzähigkeit kg längs 2,7 5,9
Kerbzähigkeit kg quer 3,3 6,2
Härte nach Shore 25,0 38,0
Elastizität 118,7 130,6
Spezifisches Gewicht i,or 1,06
Für eine Kautschuksohlenmischung eignet sich ein Zusatz bis zu 15 % Ligninsulfonsäuremasse oder unter Umständen auch darüber, bezogen auf das Gewicht des Kautschuks, wodurch das Vulkanisat in seiner Härte verbessert wird, ohne daß die anderen technischen Daten vermindert werden.
Für Bodenbelagmischungen oder Mischungen für technische Zwecke kann Ligninsulfonsäuremasse in Mengen bis 40 % oder unter Umständen auch darüber, bezogen auf das Kautschukgewicht, zugesetzt werden, um Vulkanisat erhöhter Härtegrade zu erhalten. Ähnliches gilt für Kautschukdichtungen und andere technische Formartikel aus Kautschuk.
Bei Zumischungen von Ligninsulfonsäuremasse in Mengen von etwa 10 %, bezogen auf das Kautschukgewicht, zu synthetischem Kautschuk, wird die Bearbeitbarkeit des elastischen Materials, wie Fellbildung, Füllstoffaufnahme und Spritzbarkeit, verbessert. Die Ligninsulfonsäure wirkt hier als Weichmacher. Beim Zusammenvulkanisieren verschiedener Kautschukschichten wirkt der Zusatz von Ligninsulfonsäure begünstigend auf das Ineinanderfließen.
Beispiele
1. Vergorene, neutralisierte Fichtensulfitablauge wird auf einen Trockengehalt von 50 % eingedampft und durch Zerstäubung pulverisiert. Die so entstandene Ligninsulfonsäuremasse wird im Kneter bei Temperaturen zwischen 70 und 8o° durch Zugabe von Salzsäure und so viel Wasser behandelt, daß eine hochviskose Ligninsulfonsäurelösung entsteht, die bei einem Trockengehalt von 80% einen pn-Wert von 5,0 aufweist und beim Erkalten zu einer harzartigen festen Masse erstarrt. Ein Teil dieser Masse wird im Kneter einem Teil Naturkautschuk in einwandfreier Verteilung beigemischt.
2. Das nach bekannten Verfahren hergestellte Natriumsalz der Ligninsulfonsäure einer Buchensulfitablauge wird als Pulver durch Kneten mit Glycerin und Ameisensäure bei 60 bis 65 ° zu einer hochviskosen Ligninsulfonsäurelösung verarbeitet, die 840Z0 Trockensubstanz enthält und einen pH-Wert von 5,5 aufweist. Ein Teil der bei Zimmertemperatur erstarrten Masse wird auf der Walze mit 4 Teilen Naturkautschuk, der unmittelbar vorher bis zur Fellbildung mastiziert wurde, verarbeitet. Nach Zugabe von 0,1 Teil Schwefel, 0,2 Teilen Zinkoxyd und 0,03 Teilen Mercaptobenzothiazol wird bei 1500 10 Minuten vulkanisiert, und es entsteht ein Material mit 6o° Shore und einer Strukturfestigkeit von 9kg/cm. Der unter gleichen Bedingungen vulkanisierte Naturkautschuk ohne Ligninsulfonsäure oder sonstige Füllstoffbeimischung weist eine Härte von nur 45 ° Shore und eine Strukturfestigkeit von 6 kg/cm auf.
3. Die Ligninmasse nach Beispiel 1 wird in folgende Mischung eingearbeitet:
Butadien-Acrylsäurenitril-
Mischpolymerisat 100,0
Zinkweiß 5,0
Deutscher Aktivruß 40,0
Ligninsulfonsäuremasse 10,0
Stearinsäure 1,5
Schwefel 1,0
Umsetzungsprodukt von Mercapto- ·>
benzothiazol und Diäthylamin ... 0,6
Die Beimischung der Ligninsulfonsäuremasse erweist sich dabei als gutes Hilfsmittel bei der Verarbeitung, das die Fellbildung, Füllstoffaufnahme und Spritzbarkeit verbessert. Die technischen Daten des Vulkanisates (20 Minuten bei 2,1 atü) sind folgende :
Festigkeit 168 kg/cm2
Dehnung 525%
bleibende Dehnung 18 °/0
Modulus bei 300 % Dehnung 81 kg/cm2
Härte 700 Shore
Elastizität 41 %
Strukturfestigkeit 19 kg/4 mm
Die Ouellbeständigkeit gegen Benzol ist verbessert.
4. 72 Teile der nach Beispiel 1 erhaltenen pulverigen Ligninsulfonsäuremasse werden im Kneter mit 4 Teilen Furfurol, 11 Teilen Wasser, 3 Teilen Ameisensäure und 10 Teilen Anilin bei Temperaturen zwischen 80 und 900, wobei eine Vorkondensation stattfindet, 45 Minuten geknetet, so daß eine hochviskose, in der Kälte erstarrende Ligninderivatlösung entsteht, die einen ρπ-Wert von 5,5 aufweist. Ein Teil dieser Masse wird in einen Teil smoked sheets im Kneter eingearbeitet und ergibt unter den gleichen Bedingungen des Beispiels 2 ein Vulkanisat mit 7100 Shore bei sonst gleichen technischen Daten.
5. Die erstarrte hoch viskose Ligninsulfonsäuremasse nach Beispiel 4 wird zu 3%, berechnet auf das Gewicht des Kautschuks, in die Mischung einer Autolauffläche folgender Zusammensetzung eingearbeitet :
smoked sheets Defo 1500 100,0
Deutscher Aktivruß 45,0
Zinkweiß 7,5
Ligninsulfonsäuremasse 3,0
Stearinsäure .' 3,0
Schwefel 3,0
Mercaptobenzothiazol 0,9
Das Vulkanisat (30 Minuten bei 2,0 atü) ergab folgende Prüfungsdaten:
Festigkeit .. 267 kg/cm2
Dehnung 580%
bleibende Dehnung 26 %
Härte .... 69° Shore
Modulus bei 300 % Dehnung ..... 99 kg/cm2
Elastizität 50 %
Strukturfestigkeit 50 kg/4 mm
Abtrieb auf der AP-Maschine mit 1Z6.kg: 100/103.
Beim Alterungsversuch zeigte sich keine nachteilige Wirkung durch Zumischung des Ligninsulfonsäureproduktes.
6. Eine Ligninsulfonsäuremasse für Sohlenmischung enthält folgende Bestandteile:
69 Teile Calciumligninsulfonatpulver, lufttrocken,
hell,
7 - ■ Formaldehyd, 3O°/0ig,
3 - Aluminiumsulfat, gelöst in 10 Teile Wasser, 7 - Anilin.
Die Eintragung dieser Bestandteile zum Zwecke der Lösung der Ligninsulfonsäure erfolgt bei 20°. Eine unter Zusatz dieser Ligninsulfonsäuremasse hergestellte Sohlenmischung besteht aus:
smoked sheets ., ΐοο,οο
Naturharz 2,50
Phenylcyclohexyl-p-phenylendiamin .... ι,00
Ligninsulfonsäuremasse 10,00
Faserstoffe 32,50
Farbstoffe · n,75
Füllstoffe 72,50
Weichmacher 2,50
Zinkoxyd 12,50
Mercaptobenzothiazol 2,25
Schwefel ν 2,50
Ansatz-Gewicht (Teile) 250,00
Kautschukanteü in Prozent 40,00
Die technischen Daten der hellbraunen Sohlenplatte (bei 8 Minuten 300) sind folgende:
Abtrieb nach Shopper 250 mm
Härte 830 Shore
Nadelausreißfestigkeit 30,5 kg/cm
Dynamische Biegung bei 30 000 Stauchungen in 5 Minuten .... 0
Zugfestigkeit 59,8 kg/cm2
Bruchdehnung 183 0Z0
Beim Älterungsversuch zeigten sich keine nachteiligen Wirkungen.
7. Die Ligninsulfonsäuremasse nach Beispiel 6 wird einer Fußbodenbelagmischung in Mengen von 3o°/0, bezogen auf das Gewicht des Kautschuks, im Kneter beigemischt und ergibt nach der Vulkanisation Platten mit Härtegraden bis zu 920 Shore bei ausreichender dynamischer Biegefestigkeit. ■.
8. Eine Ligninsulfonsäuremasse aus Fichtensulfitablauge, die zur Copräzipitation mit Kautschukdispersionen geeignet ist, hat folgende Zusammensetzung:
72 Teile Natriumligninsulfonatpulver, 15 - Formaldehyd 27°/0ig,
6 - Natronlauge 250Z0Ig,
7 - Anilin.
An Stelle von Natriumligninsulfonat kann auch das Ammoniumsalz oder die freie Ligninsulfonsäure verwendet werden.
Die Bestandteile werden bei Temperaturen zwischen 80 und 90 ° unter Vorkondensation verrührt und durch Erkaltenlassen in eine versandfähige Form gebracht. 100 Teile der Ligninmasse werden in 600 Teilen Wasser bei 6o° durch Ammoniakzusatz auf eine Konzentration 3 bis 4°/0 NH3 gebracht und nach dem Erkalten mit 166 kg 6o°/0iger Kautschukmilch gemischt. Durch Zugabe von Aluminiumsulfatlösungen erhält man ein gemischtes Kautschukkoapulat in idealer Verteilungsform, das zu 50 °/0 aus Ligninsulfonsäureprodukt besteht. Die Ligninsulfonsäure-Kautschuk-Dispersion kann auch in entsprechender Konzentration als Bindemittel für Leder und andere Faserstoffe verwendet werden. Die Aushärtung der Ligninsulfonsäuremasse, durch die eine Verstrammung des Kautschuks hervorgerufen wird, erfolgt jeweils erst während der Vulkanisation bei Temperaturen ab 1400.
9. Die in eine versandfähige Form gebrachte Ligninsulfonsäuremasse nach Beispiel 8 wird zu etwa 15 0I0 in heißem Wasser gelöst. Die erkaltete Lösung wird wie folgt für die Herstellung von Lederfaserplatten verwendet.
100 kg Lederfasern, bestehend aus vegetabilisch gegerbtem Material, werden in einem Mischholländer mit reichlich Wasser angerührt. Dann wird eine Bindemittelmischlösung hergestellt, bestehend aus:
10 kg Kautschuktrockensubstanz in Form einer
verdünnten natürlichen Kautschukmilch, 5 kg der versandfähigen Ligninsulfonsäuremasse in Form der obigen Lösung.
Diese Mischlösung wird dem Faserbrei zugesetzt und umgerührt. Darauf werden die Bindemittel mit der üblichen Menge Aluminiumsulfatlösung auf der Faser ausgefällt und schließlich noch die gebräuchliche Menge eines weichmachenden Ölproduktes zugesetzt. Nach dem erneuten Durchmischen wird die Faser auf vier Plattensiebe abgelassen und entwässert. Die Pressung und Trocknung der Platten erfolgt in üblicher Weise. Das erhaltene Lederfasermaterial ergibt hinsichtlich Reißfestigkeit und Wasseraufnahme gleiche Werte wie ein mit 15 kg Reinkautschuktrockengewicht als Kautschukmilch pro 100 kg Lederfasern hergestelltes Material, dagegen höhere Nadelreißfestigkeit und einem sohlenartigen Stand der Platte. Es läßt sich hervorragend zu Kappen verarbeiten.

Claims (7)

  1. Patentansprüche:
    i. Verfahren zur Herstellung von elastischen Materialien, bestehend aus natürlichem, oder synthetischem Kautschuk, Polyvinylchlorid und deren Mischungen od. dgl., dadurch gekennzeichnet, daß
    diese Stoffe zusätzlich mit Ligninsulfonsäurebestandteilen von vergorenen oder unvergorenen Sulfitcelluloseablaugen in Mengen bis zu ioo Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Ausgangsmaterials, unter solchen Bedingungen gemischt werden, daß die Ligninsulfonsäuremasse eine Konsistenz besitzt, bei der sie wenigstens io bis 30 % solcher Flüssigkeiten enthält, welche die Ligninsulfonsäure in molekularer oder kolloidaler Verteilung lösen, und daß hierauf diese Mischung bei erhöhter Temperatur weiterverarbeitet wird, bis die Ligninsulfonsäuremasse mit der Ausgang;.-masse ein homogenes Material darstellt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ligninsulfonsäuremasse verwendet wird, die zunächst durch Eindampfen konzentriert, darauf getrocknet und dann im Kneter mit den lösenden Flüssigkeiten bei Temperaturen von wenigstens 40 bis zu höchstens ioo°, vorzugsweise bei 70 bis 8o°, behandelt wurde, bis eine bei 200 erstarrende thermoplastische Masse entsteht.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als lösende Flüssigkeiten Wasser, niedere Alkohole, z. B. Methanol, Glycerin oder Glykol, Formamid oder Mischungen dieser Lösungsmittel untereinander oder mit Wasser, gegebenenfalls in Verbindung mit Lösungen von Säuren, wie Phosphorsäure, Schwefelsäure, organischen Säuren, sauren Salzen, z. B. Aluminiumsulfat, in Wasser bzw. in dem jeweiligen Lösungsmittel für Ligninsulfonsäure, verwendet werden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ligninsulfonsäuremasse vor ihrer Zumischung zu dem elastischen Material solche Stoffe beigemischt werden, die mit der Ligninsulfonsäure bei dessen Fertigstellung für den genannten Zweck bei Temperaturen unter ioo0 nicht reagieren, dagegen unter den Bedingungen der Fertigstellung des elastischen Materials bei Temperaturen über ioo0, besonders in der Vulkanisationspresse, mit der Ligninsulfonsäure unter Kondensation reagieren.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ligninsulfonsäuremasse vor ihrer Zumischung zu dem elastischen Material solche Stoffe beigemischt werden, die mit dieser bei Temperaturen unter ioo0 in erster Stufe unter Molekülvergrößerung reagieren und dann bei Temperaturen über ioo0, besonders in der Vulkanisationspresse, mit dem Lignin in zweiter Stufe unter weiterer Kondensation ausreagieren.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zumischen der Ligninsulfonsäuremasse zum Kautschuk im Kneter oder auf der Walze dergestalt erfolgt, daß die durch das Mastizieren des Kautschuks bis zur Fellbildung frei gewordene Wärme so reguliert wird, daß sie zur Erweichung der Ligninsulfonsäuremasse genügt und ein homogenes Einmischen in den Kautschuk gewährleistet ist.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die vorher technisch von Calciumionen nach bekannten Verfahren befreite Ligninsulfonsäuremasse mit wäßrig-alkalischen, natürlichen oder künstlichen Kautschukdispersionen gemischt und gemeinsammit dem Kautschuk koaguliert wird.
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