DE69937695T2

DE69937695T2 - Verfahren und Apparat zum Herstellen einer Plasma-Anzeigevorrichtung

Info

Publication number: DE69937695T2
Application number: DE69937695T
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Kado; Mitsuhiro Sakai-shi Ohtani; Masaki Mino-shi AOKI; Kanako Moriguchi-shi MIYASHITA
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 1998-06-15
Filing date: 1999-06-15
Publication date: 2008-04-30
Anticipated expiration: 2019-06-16
Also published as: EP1088323A1; EP1313123A1; DE69910573D1; EP1223602B1; KR20060097774A; DE69927305D1; EP1220269A1; EP1223602A2; EP1223599A2; EP1220270B1; EP1088323B1; US7422502B2; DE69926812D1; DE69927305T2; US7040944B2; EP1313123B1; EP1223599A3; KR100742854B1; DE69926811T2; KR20010052881A

Description

Bereich der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren eines Plasmabildschirms, der als Bildschirm für ein Farbfernsehgerät oder desgleichen eingesetzt wird.
Hintergrund der Erfindung
In letzter Zeit hat der Plasmabildschirm (PDP) als flacher, leichter Großbildschirm für den Einsatz bei Computern und Fernsehern große Bedeutung erlangt, und der Bedarf an hochauflösenden PDPs hat ebenso zugenommen.
Die 29 ist eine Schnittansicht, die ein übliches AC-PDP darstellt.
In der Zeichnung ist ein Vorderglassubstrat 101 in der Reihenfolge durch einen Stapel von Anzeigeelektroden 102, eine dielektrische Glasschicht 103 und eine dielektrische Schutzschicht 104 bedeckt, wobei die dielektrische Schutzschicht 104 aus Magnesiumoxid (MgO) hergestellt ist (siehe beispielsweise die offen gelegte Japanische Patentanmeldung Nr. 5-342991 ).
Die Adresselektroden 106 und die Trennwände 107 sind auf einem Rückglassubstrat 105 ausgebildet. Die Leuchtstoffschichten 110 bis 112 der entsprechenden Farben (rot, grün und blau) sind innerhalb zwischen den Trennwänden 107 ausgebildet.
Das Vorderglassubstrat 101 wird auf die Trennwände 107 auf dem Rückglassubstrat 105 gesetzt um einen Abstand auszubilden. Ein Entladungsgas wird in den Zwischenraum gefüllt, um die Entladungsräume 109 auszubilden.
Im obigen PDP von derartigem Aufbau, werden Vakuumultraviolettstrahlen (deren Wellenlänge hauptsächlich bei 147 nm liegt) ausgesendet, wenn in den Entladungsräumen 109 elektrische Entladungen auftreten. Die Leuchtstoffschichten 110 bis 112 jeder der Farben werden durch die ausgesendeten Vakuumultraviolettstrahlen angeregt, was eine Farbanzeige nach sich zieht.
Das obige PDP wird in Übereinstimmung mit den folgenden Verfahren hergestellt.
Die Anzeigeelektroden 102 werden durch das Aufbringen von Silberpaste auf die Oberfläche des Vorderglassubstrats 101, sowie durch das Einbrennen der aufgebrachten Silberpaste hergestellt. Die dielektrische Glasschicht 103 wird durch das Aufbringen einer dielektrischen Glaspaste auf die Oberfläche der Schichten, sowie durch das Einbrennen der aufgebrachten dielektrischen Glaspaste ausgebildet. Dann wird die Schutzschicht 104 auf der dielektrischen Glasschicht 103 ausgebildet.
Die Adresselektroden 22 werden durch das Aufbringen von Silberpaste auf die Oberfläche des Rückglassubstrats 105, sowie durch das Einbrennen der aufgebrachten Silberpaste hergestellt. Die Trennwände 107 werden durch das Aufbringen der Glaspaste auf die Oberfläche, in Streifen mit einem bestimmten Abstand, sowie durch das Einbrennen der Glaspaste ausgebildet. Die Leuchtstoffschichten 110 bis 112 werden durch das Aufbringen von Leuchtstoffpasten von jeder Farbe in den Raum zwischen den Trennwänden, sowie durch das Trocknen der aufgebrachten Pasten bei ungefähr 500°C ausgebildet, um das Harz und andere Bestandteile aus den Pasten zu entfernen.
Nachdem die Leuchtstoffe eingebrannt sind, wird eine Dichtungsglasfritte auf einen äußeren Bereich des Rückglassubstrats 105 aufgebracht, und die aufgebrachte Dichtungsglasfritte wird bei etwa 350°C eingebrannt, um Harz und andere Bestandteile aus dem aufgebrachten Dichtungsglas zu entfernen (vorläufiges Glasfritteneinbrennverfahren).
Das Vorderglassubstrat 101 und das Rückglassubstrat 105 werden dann so zusammengesetzt, dass sich die Anzeigeelektroden 102 senkrecht zu den Adresselektroden 106, sowie gegenüber von den Elektroden 106 befinden. Die Substrate werden dann durch Erhitzen auf eine Temperatur (etwa 450°C), die höher liegt als der Erweichungspunkt der Glasabdichtung (Klebevorgang), verklebt.
Das verklebte Panel wird auf etwa 350°C erhitzt, während Gase aus dem Innenraum zwischen den Substraten entweichen (der Raum, der zwischen den Vorder- und Rücksubstraten ausgebildet ist, in welchem die Leuchtstoffe mit dem Raum in Kontakt stehen) (Entgasungsvorgang). Nachdem der Entgasungsvorgang beendet ist, wird das Entladungsgas bei einem bestimmten Druck in den Innenraum geführt (üblicherweise in einem Bereich von 300 Torr (39,9 kPa) bis 500 Torr (66,67 kPa)).
Ein Problem des wie oben hergestellten PDPs ist es, wie man die Leuchtkraft und andere Lichtemissionseigenschaften verbessert.
Um das Problem zu lösen, wurden die Leuchtstoffe selbst verbessert. Es ist jedoch erstrebenswert, dass die Lichtemissionseigenschaften der PDPs weiter verbessert werden. Das Dokument JP05234512 schlägt vor, die Platte in einer trockenen Gasatmosphäre, nach gleichzeitigem Abdichten und Evakuieren durch ein Gasrohr, zu erhitzen.
Eine Anzahl von PDPs wird zunehmend unter Verwendung des oben beschriebenen Herstellungsverfahrens hergestellt. Die Fertigungskosten der PDPs sind jedoch deutlich höher, als die der CRTs. Demzufolge besteht ein anderes Problem von PDPs darin, deren Fertigungskosten zu senken.
Eine der vielen möglichen Lösungen die Kosten zu senken besteht dann, den benötigten Aufwand (die erforderliche Arbeitszeit) und die in einigen Arbeitsschritten verbrauchte Energie zu verringern, welche die Aufheizschritte erfordern.
Offenlegung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung sieht ein PDP-Herstellungsverfahren vor, wie es in Anspruch 1 definiert ist.
Die Farbwiedergabe ist verbessert, wenn die Chromazität des von den blauen Leuchtstoffschichten emittierten Lichts verbessert wird.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung stellten beim Herstellungsvorgang entsprechend den herkömmlichen PDP-Herstellungsverfahren fest, dass die blauen Leuchtstof fe durch die Hitze abgebaut werden, wenn die Leuchtstoffe bei dem Verfahren erhitzt werden, und dass dieser Abbau zu einer Verringerung der Lichtemissionsintensität und der Chromazität des emittierten Lichtes führt. Die Erfinder bestimmten das obige PDP-Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung und ermöglichten es zu verhindern, dass blaue Leuchtstoffe durch Hitze abgebaut werden.
Das „Trockengas" bezeichnet hier ein Gas, welches Wasserdampf mit niedrigerem Partialdruck als den üblichen Partialdruck enthält. Es ist vorzuziehen verarbeitete Luft zu verwenden, die eingebrannt sein muss (Trockenluft).
Es ist anzustreben, dass der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockengasatmosphäre auf 15 Torr (20 kPa) oder kleiner, noch besser auf 10 Torr (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Tor (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) oder kleiner eingestellt wird. Es ist erstrebenswert, dass die Taupunkttemperatur des Trockengases auf 20°C oder kleiner, besser auf 10°C oder kleiner, 0°C oder kleiner, –20°C oder kleiner, –40°C oder kleiner eingestellt wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Schnittansicht des Hauptteils von AC-PDPs aus Ausführung 1.
2 zeigt eine PDP-Bildschirmvorrichtung, bestehend aus dem PDP, die in 1 gezeigt wird, und einem Ansteuerkreis, der mit dem POP verbunden ist.
3 zeigt eine Förderbandofenvorrichtung, die in Ausführung 1 verwendet wird.
4 zeigt den Aufbau einer Heißsiegelvorrichtung, die in Ausführung 1 verwendet wird.
5 zeigt Messergebnisse der relativen Lichtemissionsintensität des vom blauen Leuchtstoff emittierten Lichts, wenn dieser in Luft bei verschiedenen Wasserdampfdrücken, die in der Luft enthalten sind, eingebrannt wurde.
6 zeigt Messergebnisse der y-Koordinate der Chromazität des emittierten Lichtes vom blauen Leuchtstoff, wenn dieser in Luft bei verschiedenen Wasserdampfdrücken, die in der Luft enthalten sind, eingebrannt wurde.
7A bis 7C zeigen Messergebnisse von der Anzahl der Moleküle, die in H₂O-Gas vom blauen Leuchtstoff desorbiert wurden.
8 bis 16 zeigen besondere Beispiele von Ausführung 2 betreffend: der Lage der Entlüftungsstutzen an den Außenbereichen des Rückglassubstrats; sowie der Ausführung in der die Dichtungsglasfritte angewendet wird.
17 und 18 zeigen die Kennlinie dessen, wie die Wirkung der Erholung einmal verschlechterter Lichtemissionseigenschaften vom Partialdruck des Wasserdampfs abhängt, bei der die blaue Leuchtstoffschicht einmal abgebaut wurde, und dann wieder in Luft eingebrannt wunde.
19 zeigt den Aufbau einer Klebevorrichtung, die im Klebevorgang in Ausführung 5 verwendet wird.
20 ist ein perspektivisches Schaubild, das den inneren Aufbau des Heizofens der Klebevorrichtung darstellt, die in 19 gezeigt wird.
21A bis 21C zeigen Arbeitsschritte der Klebevorrichtung im vorbereitenden Aufheizvorgang und Klebevorgang.
22 zeigt die Ergebnisse aus dem Experiment für Ausführung 5, wobei die von der MgO-Schicht abgegebene Dampfmenge über die Zeit gemessen wird.
23 zeigt eine Veränderung der Klebevorrichtung in Ausführung 5.
24A bis 24C zeigen durchgeführte Arbeitsschritte mit einer weiteren Veränderung der Klebevorrichtung in Ausführung 5.
25 zeigt das Spektrum von Emissionslicht nur der blauen Zellen der PDPs von Ausführung 5.
26 ist ein CIE-Chromazitätsschaubild auf dem die Farbwiedergabebereiche rund um die blaue Farbe im Verhältnis zu den PDPs von Ausführung 5 und dem Vergleichs-PDP gezeigt werden.
27A, 27B und 27C zeigen die im vorläufigen Einbrennvorgang, durch den Absaugvorgangvorgang, durchgeführten Arbeitsschritte unter Verwendung der Klebevorrichtung von Ausführung 6.
28 zeigt das Temperaturprofil, das beim vorläufigen Einbrennvorgang, beim Klebevorgang sowie beim Absaugvorgang bei der Herstellung der Platten von Ausführung 6 verwendet wird.
29 ist eine Schnittansicht eines üblichen AC-PDPs.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungen
<Ausführung 1>
1 ist eine Schnittansicht des Hauptteils des PDPs vom Typ „AC-discharge" in der vorliegenden Erfindung. Die Figur zeigt einen Bildschirmbereich, der sich in der Mitte des PDPs befindet.
Das PDP beinhaltet: eine Vorderplatte 10, die aus einem Vorderglassubstrat 11 mit den Anzeigeelektroden 12 (unterteilt in Abtastelektroden 12a und Aufnahmeelektroden 12b), einer dielektrischen Schicht 13, und einer Schutzschicht 14 zusammengesetzt ist, die darauf ausgebildet ist; sowie eine Rückplatte 20, die aus einem Rückglassubstrat 21 mit Adresselektroden 22 und einer dielektrischen Schicht 23 zusammengesetzt ist, die darauf ausgebildet ist. Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 sind so angeordnet, dass sich die Anzeigeelektroden 12 und die Adresselektroden 22 gegenüberstehen. Der Zwischenraum zwischen der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 ist in eine Vielzahl von Entladungsräumen 30 unterteilt, die durch die Trennwände 24 in Streifen ausgebildet sind. Jeder Entladungsraum ist mit Entladungsgas gefüllt.
Die Leuchtstoffschichten 25 sind auf der Rückplatte 20 so ausgebildet, dass jeder Entladungsraum 30 eine Leuchtstoffschicht aus einer der Farben rot, grün und blau aufweist, und dass die Leuchtstoffschichten in der Reihenfolge der Farben sich wiederholend angebracht sind.
Innerhalb der Platte sind die Anzeigeelektroden 12 und die Adresselektroden 22 entsprechend in Streifen ausgebildet, wobei sich die Anzeigeelektroden 12 senkrecht zu den Trennwänden 24 befinden, und sich die Adresselektroden 22 parallel zu den Trennwänden 24 befinden.
Die Adresselektroden 22 wenden aus Metall hergestellt (z.B. Silber oder Cr-Cu-Cr). Um den Widerstand der Anzeigeelektroden klein zu halten, und um einen großen Entladungsbereich innerhalb der Zellen sicherzustellen, ist es erstrebenswert, dass jede der Anzeigeelektroden 12 aus einer Vielzahl von Buselektroden besteht (hergestellt aus Silber oder Cr-Cu-Cr), die mit kleinem Querschnitt auf eine durchsichtige Elektrode aufgestapelt sind, und mit großem Querschnitt aus einem leitfähigen Metalloxid wie zum Beispiel ITO, SnO₂ und ZnO hergestellt sind. Die Anzeigeelektroden 12 können jedoch wie die Adresselektroden 22 aus Silber hergestellt sein.
Die dielektrische Schicht 13 stellt eine Schicht aus einem dielektrischen Stoff dar, und bedeckt die gesamte Oberfläche einer Seite des Vorderglassubstrats 11 einschließlich der Adresselektroden 22. Die dielektrische Schicht wird üblicherweise aus niedrig schmelzendem Bleiglas hergestellt, obwohl diese auch aus niedrig schmelzendem Wismutglas oder aus einer Schichtung aus niedrig schmelzendem Bleiglas und niedrig schmelzendem Wismutglas hergestellt wenden kann.
Die Schutzschicht 14, die aus Magnesiumoxid hergestellt ist, besteht aus einer dünnen Schicht, welche die gesamte Fläche der dielektrischen Schicht 13 bedeckt.
Die dielektrische Schicht 23 ist der dielektrischen Schicht 13 ähnlich, ist aber darüber hinaus mit TiO₂-Körnern vermischt, so dass die Schicht als eine das sichtbare Licht reflektierende Schicht wirkt.
Die Trennwände 24, die aus Glas hergestellt sind, werden so ausgebildet, dass sie die Oberfläche der dielektrischen Schicht 23 der Rückplatte 20 überragen.
Folgende Leuchtstoffe werden in der vorliegenden Ausführung verwendet:
blauer Leuchtstoff: BaMgAl₁₀O₁₇:Eu
grüner Leuchtstoff: Zn₂SiO₄:Mn
roter Leuchtstoff: Y₂O₃:Eu.
Die Zusammensetzung dieser Leuchtstoffe ist im Wesentlichen dieselbe, wie jene der in herkömmlichen PDPs verwendeten Stoffe. Verglichen mit den herkömmlichen, emittieren die Leuchtstoffe der vorliegenden Erfindung jedoch mehr von ausgezeichnet gefärbtem Licht. Das kommt daher, weil die Leuchtstoffe durch die beim Herstellungsprozess zugeführte Hitze geschwächt werden. Hierbei bedeutet die Emission von ausgezeichnet gefärbtem Licht, dass die y-Koordinate der Chromazität des von der der blauen Zelle emittierten Lichts klein ist (d.h. die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts ist gedrungen), und der Farbwiedergabebereich in der Nähe der blauen Farbe breit ist.
Üblicherweise beträgt bei herkömmlichen PDPs die y-Koordinate (CIE-Farbspezifikation) der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts 0,085 oder mehr (d.h. die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts liegt bei 456 nm oder höher), wenn nur die blauen Zellen Licht emittieren, und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur bei etwa 6000 K liegt (eine Farbtemperatur bei der Licht von allen blauen, roten und grünen Zellen emittiert wird, um eine weiße Anzeige zu erzeugen).
Als technisches Verfahren zur Verbesserung der Farbtemperatur im Weißabgleich ist ein Verfahren bekannt, bei dem nur die Breite der blauen Zellen (Abstand der Trennwände) auf einen hohen Wert festgelegt wird, und die Fläche der blauen Zellen auf einen größeren Wert als jenen der roten oder grünen Zellen festgelegt wird. Um die Farbtemperatur jedoch, in Übereinstimmung mit diesem technischen Verfahren auf 7000 K oder höher festzulegen, sollte die Fläche der blauen Zellen das 1,3 fache oder mehr, der roten oder grünen Zellen betragen.
Bei dem PDP der vorliegenden Erfindung beträgt im Gegensatz dazu die y-Koordinate der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts 0,08 oder weniger, wenn nur die blauen Zellen Licht emittieren, und die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts 455 nm oder weniger beträgt. Unter diesen Bedingungen ist es möglich die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur auf 7000 K oder mehr zu erhöhen. Ebenso ist es möglich die y-Koordinate der Chromazität noch weiter zu senken, oder die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, abhängig von den Herstellungsbedingungen, auf 10000 K oder mehr zu erhöhen.
Wie obig ausgeführt wurde, wird die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts klein, wenn die y-Koordinate der Chromazität der blauen Zellen klein wird. Dies wird später in den Ausführungen 3 und 5 erklärt werden.
Spätere Ausführungen werden ebenso erklären: warum der Farbwiedergabebereich groß wird, wenn die y-Koordinate der Chromazität der blauen Zellen klein wird; und wie die y-Koordinate der Chromazität des von blauen Zellen emittierten Lichts in Beziehung zur Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur steht.
In der vorliegenden Ausführung wird unter der Annahme, dass das vorliegende PDP für ein hoch auflösendes 40-Zoll Fernsehgerät verwendet wird, die Dicke der dielektrischen Schicht 13 auf etwa 20 μm, und die Dicke der Schutzschicht 14 auf etwa 0,5 μm festgelegt wird. Ebenso wird die Höhe der Trennwände 24 auf 0,1 mm bis 0,15 mm, der Abstand der Trennwände 24 auf 0,15 mm bis 0,3 mm, und die Dicke der Leuchtstoffschichten 25 auf 5 μm bis 50 μm festgelegt. Das Entladungsgas ist ein Ne-Xe-Gas, wobei Xe 5% des Volumens darstellt. Der Fülldruck wird auf 500 Torr (66,67 kPa) bis 800 Torr (106,67 kPa) eingestellt.
Das PDP wird durch folgende Arbeitsschritte aktiviert. Wie in 2 gezeigt ist, wird die Panelsteuerschaltung 100 mit dem PDP verbunden. Eine Adressentladung wird durch das Anlegen einer bestimmten Spannung an einen Bereich zwischen den Anzeigeelektroden 12a und den Adresselektroden 22 der zu erleuchtenden Zellen erzeugt. Sodann wird eine aufrechterhaltene Entladung durch das Anlegen einer Pulsspannung an einen Bereich zwischen den Anzeigeelektroden 12a und 12b erzeugt. Die Zelle emittiert ultraviolette Strahlen, während die Entladung fortschreitet. Die emittierten ultravioletten Strahlen werden durch die Leuchtstoffschichten 31 in sichtbares Licht umgewandelt. Während die Zellen durch die oben beschriebene Vorgehensweise erleuchten, werden Bilder auf dem PDP angezeigt.
Vorgehensweise der PDP-Herstellung
Das Folgende ist eine Beschreibung der Arbeitschritte mittels welcher das PDP mit obigem Aufbau hergestellt wird.
Herstellung der Vorderplatte
Die Vorderplatte 10 wird durch das Ausbilden der Anzeigeelektroden 12 auf dem Vorderglassubstrat 11 ausgebildet, wobei dieses mit der dielektrischen Schicht 13 bedeckt wird, und dann die Schutzschicht 14 auf der Oberfläche der dielektrischen Schicht 13 ausgebildet wird.
Die Anzeigeelektroden 12 werden durch das Aufbringen von Silberpasten auf die Oberfläche des Vorderglassubstrats 11 mit dem Siebdruckverfahren hergestellt, und sodann werden die aufgebrachten Silberpasten eingebrannt. Die dielektrische Schicht 13 wird durch das Aufbringen eines Bleiglaswerkstoffs ausgebildet (z.B. ein Mischwerkstoff aus 70 Gew.-% Bleioxid (PbO), 15 Gew.-% Boroxid (B₂O₃) und 15 Gew.-% Siliziumoxid (SiO₂)), und sodann wird der aufgebrachte Werkstoff eingebrannt. Die Schutzschicht 14, bestehend aus Magnesiumoxid (MgO), wird mit dem Vakuumaufdampfungsverfahren oder dergleichen auf der dielektrischen Schicht 13 ausgebildet.
Herstellung der Rückplatte
Die Rückplatte 10 wird durch das Ausbilden der Adresselektroden 22 auf dem Rückglassubstrat 21 ausgebildet, wobei dieses mit der dielektrischen Schicht 23 (sichtbares Licht reflektierende Schicht) bedeckt wird, und sodann die Trennwände 30 auf der Oberfläche der dielektrischen Schicht 23 ausgebildet werden.
Die Adresselektroden 22 werden durch das Aufbringen von Silberpasten auf die Oberfläche des Rückglassubstrats 21 mit dem Siebdruckverfahren hergestellt, und sodann werden die aufgebrachten Silberpasten eingebrannt. Die dielektrische Schicht 23 wird durch das Aufbringen von Pasten, die TiO₂-Körner und dielektrische Glaskörner enthalten, auf die Oberfläche der Adresselektroden 22 ausgebildet, und sodann werden die aufgebrachten Pasten eingebrannt. Die Trennwände 30 werden durch wiederholtes Aufbringen von Pasten, die Glaskörner enthalten, mit einem bestimmten Abstand mit dem Siebdruckverfahren ausgebildet, und sodann werden die aufgebrachten Pasten eingebrannt.
Nachdem die Rückplatte 20 hergestellt ist, werden die roten, grünen und blauen Leuchtstoffpasten hergestellt, und im Raum zwischen den Trennwänden mit dem Siebdruckverfahren aufgebracht. Die Leuchtstoffschichten 25 werden durch das Einbrennen der aufgebrachten Pasten mit Luft ausgebildet, wie später beschriebenen wird.
Die Leuchtstoffpasten jeder Farbe werden mittels folgender Arbeitschritte hergestellt.
Den blaue Leuchtstoff (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu) erhält man durch folgende Schritte. Zunächst werden die Stoffe Bariumkarbonat (BaCO₃), Magnesiumkarbonat (MgCO₃) und Aluminiumoxid (α – Al₂O₃) so in eine Mischung formuliert, dass das atomare Verhältnis von Ba:Mg:Al gleich 1:1:10 ist. Als nächstes wird eine gewisse Menge von Europiumoxid (Eu₂O₃) zur oben stehenden Mischung hinzugefügt. Sodann wird eine geeignete Menge Flussmittel (AlF₂, BaCl₂) in einer Kugelmühle mit dieser Mischung vermischt. Die erhaltene Mischung wird in einer reduzierenden Atmosphäre (H₂, N₂) bei 1400°C bis 1650°C über eine bestimmte Zeit (z.B. 0,5 Stunden) eingebrannt.
Den roten Leuchtstoff (Y₂O₃:Eu) erhält man durch folgende Schritte. Zunächst wird eine bestimmte Menge Europiumoxid (Eu₂O₃) zu Yttriumhydroxid Y₂(OH)₃ gegeben. Sodann wird eine geeignete Menge Flussmittel in einer Kugelmühle mit dieser Mischung vermischt. Die erhaltene Mischung wird in Luft bei 1200°C bis 1450°C über eine bestimmte Zeit (z.B. 1 Stunde) eingebrannt.
Den grünen Leuchtstoff (Zn₂SiO₄:Mn) erhält man durch folgende Schritte. Zunächst werden die Stoffe Zinkoxid (ZnO) und Siliziumoxid (SiO₂) so in eine Mischung formuliert, dass das atomare Verhältnis von Zn:Si gleich 2:1 ist. Als nächstes wird eine gewisse Menge von Manganoxid (Mn₂O₃) zur oben stehenden Mischung hinzugefügt. Sodann wird eine geeignete Menge Flussmittel in einer Kugelmühle mit dieser Mischung vermischt. Die erhaltene Mischung wird in Luft bei 1200°C bis 1350°C über eine bestimmte Zeit (z.B. 0,5 Stunden) eingebrannt.
Die oben stehend hergestellten Leuchtstoffe jeder Farbe werden dann zerkleinert und gesiebt, so dass man für jede Farbe Körner erhält, die eine bestimmte Korngrößenverteilung aufweisen. Die Leuchtstoffpasten für jede Farbe erhält man durch Mischen der Körner mit einem Bindemittel und einem Lösemittel.
Die Leuchtstoffschichten 25 können mit anderen Verfahren als dem Siebdruck ausgebildet werden. Die Leuchtstoffschichten können zum Beispiel durch das Ermöglichen einer beweglichen Düse eine Leuchtstofftinte auszustoßen, oder durch Herstellung einer Folie aus photosensitivem Harz, die einen Leuchtstoff enthält, und das Anbringen der Folie an der Oberfläche an einer Seite des Rückglassubstrats 21, welche die Trennwände 24 beinhaltet, mittels des Ausführens einer photolithographischen Musterung und dann das Entwickeln der angebrachten Folie um unnötige Teile der angebrachten Folie zu entfernen, ausgebildet werden.
Verkleben von Vorderplatte und Rückplatte, Vakuumentgasung und Beladung mit Entladungsgas
Die Dichtungsglasschichten werden durch das Aufbringen einer Dichtungsglasfritte auf entweder der Vorderplatte 10 und/oder der Rückplatte 20 ausgebildet, die wie oben stehend hergestellt wurde. Die Dichtungsglasschichten werden vorläufig eingebrannt, um das Harz und andere Elemente aus der Glasfritte zu entfernen, was später im Einzelnen erklärt wird. Dann werden die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20, mit den sich gegenüberstehenden, rechtwinklig zueinander befindlichen Anzeigeelektroden 12 und den Adresselektroden 22 zusammengesetzt. Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 werden dann so erhitzt, dass sie miteinander mit den erweichten Dichtungsschichten aus Glas verklebt werden. Dies wird später im Einzelnen erklärt.
Die verklebten Platten werden eingebrannt (über drei Stunden bei 350°C), während Luft aus dem Raum zwischen den verklebten Platten entgast wird, um ein Vakuum zu erzeugen. Das PDP ist sodann fertig gestellt, nachdem das Entladungsgas mit oben stehender Zusammensetzung unter einem bestimmten Druck in den Raum zwischen den verklebten Platten eingefüllt ist.
Einzelheiten des Einbrennens des Leuchtstoffs, des vorläufigen Einbrennens der Dichtungsglasfritte, und des Verklebens der Vorderplatte und der Rückplatte
Die Trocknungsvorgänge der Leuchtstoffe, das vorläufige Trocknen der Dichtungsglasfritte, sowie das Verkleben der Vorderplatte und der Rückplatte werden im Einzelnen beschrieben.
3 zeigt eine Förderbandofenvorrichtung, die verwendet wird, um die Leuchtstoffe und die Fritte vorläufig einzubrennen.
Die Heizvorrichtung 40 beinhaltet einen Heizofen 41. zum Erhitzen der Substrate, ein Förderband 42 zum Befördern der Substrate in den Heizofen 41 sowie ein Gasführungsrohr 43, um ein Atmosphärengas in den Heizofen 41 einzuleiten. Der Heizofen 41 ist innen mit einer Vielzahl von Heizaggregaten (in den Zeichnungen nicht gezeigt) entlang des Heizbands versehen.
Die Substrate werden durch das Anpassen der Temperaturen in der Nähe der Vielzahl der Heizaggregate, die entlang des Bandes zwischen einem Eintritt 44 und einem Austritt 45 angebracht sind, bei einem beliebigen Temperaturprofil erhitzt. Der Heizofen kann ebenfalls mit dem Atmosphärengas gefüllt werden, welches durch das Gasführungsrohr 43 zugeführt wird.
Die Trockenluft kann als Atmosphärengas verwendet werden. Die Trockenluft wird erzeugt durch: strömen lassen der Luft durch einen Gastrockner (in der Zeichnung nicht gezeigt), welcher die Luft auf eine niedrige Temperatur kühlt (minus zehn °C); und Kondensieren des Wasserdampfs in der gekühlten Luft. Die Menge an Wasserdampf in der gekühlten Luft wird durch diesen Arbeitsschritt verringert und man erhält letztlich die Trockenluft.
Um die Leuchtstoffe einzubrennen, wird das Rückglassubstrat 21 mit den darauf ausgebildeten Leuchtstoffschichten 25 in der Heizvorrichtung 40 in trockener Luft (bei der Spitzentemperatur von 520°C, 10 Minuten lang) eingebrannt. Wie aus der oben stehenden Beschreibung hervorgeht, wird die Schwächung der Leuchtstoffe während des Arbeitsschritts des Einbrennens, hervorgerufen durch die Hitze und den Wasserdampf in der Atmosphäre, durch das Trocknen der Leuchtstoffe im Trockengas verringert.
Umso geringer der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockenluft ist, desto größer ist die Wirkung auf die Verringerung der Schwächung der Leuchtstoffe durch Hitze. Demzufolge ist es erstrebenswert, dass der Partialdruck des Wasserdampfs 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt. Die oben stehende Wirkung wird beachtenswerter, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs auf einen kleineren Wert gleich 10 Torr (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Torr (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) eingestellt wird.
Es gibt eine Beziehung zwischen dem Partialdruck des Wasserdampfs und der Taupunkttemperatur. Demzufolge kann die oben stehende Beschreibung umgeschrieben werden, indem man den Partialdruck des Wasserdampfs durch die Taupunkttemperatur ersetzt. Das heißt, umso niedriger die Taupunkttemperatur eingestellt ist, desto größer ist die Wirkung der Verringerung der Schwächung der Leuchtstoffe durch Hitze. Somit ist es erstrebenswert, dass die Taupunkttemperatur des Trockengases auf 20°C oder niedriger eingestellt wird. Die Wirkung wird beachtenswerter wenn die Taupunkttemperatur des Trockengases auf einen kleineren Wert als 0°C oder kleiner, –20°C oder kleiner, –40°C oder kleiner eingestellt wird.
Um die Dichtungsglasfritte vorläufig einzubrennen, wird das Vorderglassubstrat 11 oder das Rückglassubstrat 21 mit den darauf ausgebildeten Dichtungsglasschichten, in der Heizvorrichtung 40 (bei einer Spitzentemperatur von 350°C, 30 Minuten lang) in der Trockenluft eingebrannt.
In diesem vorläufigen Einbrennvorgang, sowie im Einbrennvorgang, ist es erstrebenswert, dass der Partialdruck des Wasserdampfs 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt. Die oben stehende Wirkung wird beachtenswerter, wenn der Partialdruck des Wasser dampfs auf einen kleineren Wert gleich 10 Torr (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Torr (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) eingestellt wird. Anders gesagt ist es erstrebenswert, dass die Taupunkttemperatur des Trockengases auf 20°C oder niedriger eingestellt wird, und es ist noch erstrebenswerter die Taupunkttemperatur des Trockengases auf einen kleineren Wert als 0°C oder kleiner, –20°C oder kleiner, –40°C oder kleiner einzustellen.
4 zeigt den Aufbau einer Heißsiegelvorrichtung 50.
Eine Heißsiegelvorrichtung 50 beinhaltet einen Heizofen 51 zum Erhitzen der Substrate (in der vorliegenden Ausführung, die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20), ein Rohr 52a, um ein Atmosphärengas von außerhalb des Heizofens 51 in den Raum zwischen der Vorderplatte 10 und Rückplatte 20 zu leiten, ein Rohr 52b, um ein Atmosphärengas von dem Raum zwischen der Vorderplatte 10 und Rückplatte 20 nach außerhalb des Heizofens 51 zu leiten. Das Rohr 52a ist mit einer Gasversorgungsquelle 53 verbunden, die das Trockengas als das Atmosphärengas zuführt. Das Rohr 52b ist mit einer Vakuumpumpe 54 verbunden. Die Einstellventile 55a und 55b sind entsprechend an den Rohren 52a und 52b angebracht, um den Gasdurchfluss des Gases einzustellen, das durch die Leitungen strömt.
Wie nachstehend beschrieben wird, werden die Vorderplatte und die Rückplatte, unter Verwendung der Heißsiegelvorrichtung 50 des oben stehenden Aufbaus, miteinander verklebt.
Die Rückplatte ist an den äußeren Bereichen, welche den Anzeigebereich umgeben, ist mit den Entlüftungsventilen 21a und 21b versehen. Die Glasrohre 26a und 26b sind entsprechend an den Entlüftungsventilen 21a und 21b angebracht. Bitte beachten sie, dass die Trennwände und die Leuchtstoffe, die sich auf der Rückplatte 20 befinden sollten, in 4 weggelassen wurden.
Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 sind geeignet mit den Dichtungsglasschichten dazwischen platziert, und werden dann in den Heizofen 51 gestellt. Dabei ist es vorzuziehen, dass die platzierte Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 mit Klammem oder dergleichen befestigt sind, um Verschiebungen zu vermeiden.
Die Luft wird aus dem Raum zwischen den Platten abgesaugt, um dort unter Verwendung der Vakuumpumpe 54 ein Vakuum zu erzeugen. Die Trockenluft wird dann durch das Rohr 52a mit einem bestimmten Durchfluss, ohne Verwendung der Vakuumpumpe 54, in den Raum befördert. Die Trockenluft wird vom Rohr 52b abgesaugt. Das bedeutet, dass die Trockenluft durch den Raum zwischen den Platten strömt.
Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 werden dann erhitzt (bei einer Spitzentemperatur von 450°C, 30 Minuten lang), während die Trockenluft den Raum zwischen den Platten durchströmt. In diesem Arbeitsschritt sind die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 mit den erweichten Dichtungsglasschichten 15 miteinander verklebt.
Nachdem das Verkleben beendet ist, wird eines der Glasrohre 26a und 26b eingesteckt, und die Vakuumpumpe wird mit dem anderen Glasrohr verbunden. Die Heißsiegelvorrichtung wird im nächsten Arbeitsschritt, dem Vakuumentgasungsprozess verwendet. Beim Befüllvorgang mit Entladungsgas, wird ein Zylinder, der das Entladungsgas enthält, an ein anderes Rohr angeschlossen, und unter Betreiben einer Entgasungsvorrichtung in den Raum zwischen den Platten gefüllt.
Auswirkungen des in der vorliegenden Ausführung dargestellten Verfahrens
Das in der vorliegenden Ausführung dargestellte Verfahren des Verklebens der Vorderplatten und der Rückplatten weist besondere Auswirkungen auf, welche nachstehend beschrieben werden.
Im Allgemeinen werden Gase wie Wasserdampf mittels Adsorption auf der Oberfläche der Vorderplatte und der Rückplatte festgehalten. Wenn die Platten erhitzt werden, werden die adsorbierten Gase abgegeben.
Bei herkömmlichen Verfahren werden die Vorderplatte und die Rückplatte beim Verklebungsvorgang, nach dem vorläufigen Einbrennvorgang, zunächst bei Raumtemperatur zusammengesetzt, und dann erhitzt, um verklebt zu werden. Beim Klebevorgang werden die Gase abgegeben, die durch Adsorption auf der Oberfläche der Vorderplatte und der Rückplatte festgehalten werden. Somit wird beim vorläufigen Einbrennvorgang eine bestimmte Menge von Gasen abgegeben, und die Gase werden von neuem durch Adsorption festgehalten, wenn man die Platten, bevor der Klebevorgang beginnt, an der Luft bei Raumtemperatur liegen lässt, und die Gase werden beim Klebevorgang abgegeben. Die Gase sind in dem kleinen Raum zwischen den Platten eingesperrt. Durch Messungen ist bekannt, dass der Partialdruck des Wasserdampfs in diesem Arbeitsgang üblicherweise 20 Torr (2,67 kPa) oder mehr beträgt.
Wenn dies auftritt, neigen die mit dem Raum in Berührung stehenden Leuchtstoffschichten 25 dazu, durch die Hitze und die im Raum eingesperrten Gase geschwächt zu werden (unter den Gasen insbesondere durch den von der Schutzschicht 14 abgegeben Wasserdampf). Die Schwächung der Leuchtstoffschichten verursacht, dass die Lichtemissionsintensität der Schichten abnimmt (insbesondere der blauen Leuchtstoffschicht).
Andererseits wird die Schwächung entsprechend dem in der vorliegenden Ausführung dargestellten Verfahren verringert, da man die Trockenluft durch den Raum strömen lässt, während die Platten erhitzt werden, und der Wasserdampf von dem Raum nach außen abgesaugt wird.
Bei diesem Klebevorgang, wie dem Einbrennvorgang von Leuchtstoffen, ist es erstrebenswert, dass der Partialdruck des Wasserdampfs 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt. Ebenso wird die Schwächung des Leuchtstoffs weiter verringert, indem der Partialdruck des Wasserdampfs auf einen niedrigeren Wert gleich 10 Tor (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Torr (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) eingestellt wird. Mit anderen Worten ist es erstrebenswert, dass die Taupunkttemperatur des Trockengases auf 20°C oder niedriger eingestellt wird, und es ist noch erstrebenswerter die Taupunkttemperatur der Trockenluft auf einen kleineren Wert als 0°C oder kleiner, –20°C oder kleiner, –40°C oder kleiner einzustellen.
Untersuchung des Partialdrucks des Wasserdampfs im Atmosphärengas
Es wurde durch Experimente bestätigt, dass die Schwächung des blauen Leuchtstoffs infolge des Erhitzens, durch Verringern des Partialdrucks des Wasserdampfs im Atmosphärengas verhindert werden kann.
Die 5 und 6 zeigen entsprechend die relative Lichtemissionsintensität und y-Koordinate der Chromazität des von blauen Zellen emittierten Lichts (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu). Diese Werte wurden, nachdem der blaue Leuchtstoff in der Luft eingebrannt wurde, durch wechselndes Verändern des Partialdrucks des Wasserdampfs gemessen. Der blaue Leuchtstoff wurde bei der Spitzentemperatur von 450°C, die 20 Minuten lang aufrechterhalten wurde, gemessen.
Die Werte der relativen Lichtemissionsintensität, die in 5 gezeigt werden, stellen Relativwerte dar, wobei die Lichtemissionsintensität der blauen Leuchtstoffschicht, die vor dem Einbrennen gemessen wurde, als Vergleichswert auf 100 gesetzt wird.
Um die Lichtemissionsintensität zu erhalten, wird zuerst das Emissionsspektrum der Leuchtstoffschicht unter Verwendung eines Spektralphotometers gemessen, als nächstes die y-Koordinate der Chromazität aus dem gemessenen Emissionsspektrum errechnet, und sodann erhält man die Lichtemissionsintensität aus einer Formel (Lichtemissionsintensität = Leuchtkraft/y-Koordinate der Chromazität) mit der errechneten y-Koordinate der Chromazität und einer vorher gemessenen Leuchtkraft.
Beachten Sie, dass die y-Koordinate der Chromazität des von blauen Zellen emittierten Lichts vor dem Einbrennen 0,052 betrug.
Es kommt in den Ergebnissen vor, die in den 5 und 6 gezeigt werden, dass es keine Verringerung der Lichtemissionsintensität durch Hitze gibt, und dass es keine Veränderung in der Chromazität gibt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs ungefähr 0 Torr (0 kPa) beträgt. Es ist jedoch bekannt, dass wenn der Partialdruck des Wasserdampfs zunimmt, die relative Lichtemissionsintensität des blauen Leuchtstoffs abnimmt, und die y-Koordinate der Chromazität des blauen Leuchtstoffs zunimmt.
Man nahm herkömmlicher Weise an, dass die Lichtemissionsintensität abnimmt und die y-Koordinate der Chromazität beim blauen Leuchtstoff (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu) zunimmt, weil das aktivierende Agens das Eu²⁺-Ion durch das Heizen oxidiert und in das Eu³⁺-Ion umgewandelt wird (S. Oshio, T. Matsuoka, S. Tanaka und H. Kobayashi, „Mechanism of Luminance Decrease in BaMgAl₁₀O₁₇:Eu Phosphor by Oxidation", J. Electrochem. Soc., Ausg. 145, Nr. 11, November 1988, ff. 3903-3907). In Anbetracht der Tatsache jedoch, dass die y-Koordinate der Chromazität des oben stehenden blauen Leuchtstoffs vom Partialdruck des Wasserdampfs in der Atmosphäre abhängt, ist die Überlegung die, dass das Eu²⁺-Ion nicht direkt mit dem Sauerstoff des Atmosphärengases reagiert (z.B. Luft), aber dass der Wasserdampf im Atmosphärengas die Reaktion beschleunigt, die zu dem Abbau in Bezug steht.
Zum Vergleich wurden die Verminderung der Lichtemissionsintensität und die Veränderung der y-Koordinate der Chromazität des blauen Leuchtstoffs (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu) für verschiedene Heiztemperaturen gemessen. Die Messergebnisse weisen Tendenzen auf, dass die Verminderung der Lichtemissionsintensität zunimmt, wenn die Heiztemperatur im Bereich von 300°C bis 600°C steigt, und dass die Verminderung der Lichtemissionsintensität zunimmt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs bei jeder Heiztemperatur steigt. Andererseits zeigen die Messergebnisse nicht die Tendenz auf, dass die Veränderung der y-Koordinate der Chromazität von der Heiztemperatur abhängt, obwohl die Messergebnisse die Tendenz aufweisen, dass die Veränderung der y-Koordinate der Chromazität zunimmt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs steigt.
Ebenso wurde die Menge des beim Erhitzen abgegebenen Wasserdampfs, für jeden eingesetzten Werkstoff für das Vorderglassubstrat 11, die Anzeigeelektroden 12, die dielektrische Schicht 13, die Schutzschicht 14, das Rückglassubstrat 21, die Adresselektroden 22, die dielektrische Schicht 23 (das sichtbare Licht reflektierende Schicht), die Trennwände 24 und die Leuchtstoffschichten 25 gemessen. Den Messergebnissen zufolge ist MgO, der Stoff aus der Schutzschicht 14, der unter anderem die größte Menge an Wasserdampf abgibt. Aus den Messergebnissen nimmt man an, dass der Abbau der Leuchtstoffschichten 25 durch Hitze während des Klebens der Schichten, im Wesentlichen durch den von der Schutzschicht abgegeben Wasserdampf hervorgerufen wird.
Änderungen der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Ausführung lässt man während des Verklebens eine bestimmte Menge von Trockenluft in den Innenraum zwischen den Platten strömen. Das Absaugen der Luft aus dem Innenraum, um ein Vakuum zu erzeugen, und das Zuführen von Trockenluft kann jedoch wechselweise wiederholt werden. Durch diesen Vorgang kann der Wasserdampf auf wirkungsvolle Weise aus dem Innenraum abgesaugt werden, und der Abbau der Leuchtstoffschicht durch Hitze kann verringert werden.
Auch muss nicht jeder Einbrennvorgang der Leuchtstoffschicht, jeder vorläufige Einbrennvorgang, sowie jeder Klebevorgang notwendigerweise in der Trockengasatmosphäre durchgeführt werden. Es ist möglich dieselbe Wirkung zu erzielen, indem man nur einen oder zwei Arbeitsschritte davon in der Trockengasatmosphäre durchführt.
In der vorliegenden Ausführung lässt man Trockengas als Atmosphärengas während des Klebevorgangs in den Innenraum zwischen den Platten strömen. Es ist jedoch möglich eine bestimmte Wirkung zu erzielen, indem man ein Inertgas wie Stickstoff einströmen lässt, welches nicht mit der Leuchtstoffschicht reagiert und dessen Partialdruck des Wasserdampfs gering ist.
In der vorliegenden Erfindung wird beim Klebevorgang zwangsweise Trockenluft, mittels des Glasrohrs 26a, in den Innenraum zwischen den Platten 10 und 20 geführt. Die Platten 10 und 20 können indessen in der Atmosphäre aus Trockenluft, beispielsweise unter Verwendung der Heizvorrichtung 40, die in 3 dargestellt ist, zusammengeklebt werden. Auch in diesem Fall erzielt man eine bestimmte Wirkung, wenn eine geringe Menge von Trockengas durch die Luftdurchlässe 21a und 21b in den Innenraum strömt.
Obgleich dies in der vorliegenden Ausführung nicht beschrieben ist, nimmt die Menge des durch Adsorption an der Oberfläche der Schutzschicht 14 festgehaltenen Wassers ab, wenn die Vorderplatte 10 mit der auf deren Oberfläche ausgebildeten Schutzschicht 14, in der Trockengasatmosphäre eingebrannt wird. Nur mit dieser Ausführung wird die Schwächung der blauen Leuchtstoffschicht auf ein bestimmtes Maß begrenzt. Man erwartet, dass diese Wirkung durch Kombinieren dieses Einbrennverfahrens der Vorderplatte 10 mit dem Herstellungsprozess der vorliegenden Ausführung weiter zunimmt.
Das entsprechend dem Verfahren der vorliegenden Ausführung hergestellte PDP, hat eine Auswirkung auf die Abnahme der unregelmäßigen Entladung während der Scharfstellung des PDP's, da die Leuchtstoffschichten eine geringe Menge Wasser enthalten.
Beispiel 1
<Tabelle 1>
In Tabelle 1 stellen die Panels 1 bis 4 die PDPs dar, welche auf der vorliegenden Ausführung beruhen. Die Panels 1 bis 4 wurden bei verschiedenen Partialdrücken des Wasserdampfs in der strömenden Trockenluft, während des Einbrennvorgangs der Leuchtstoffschicht, des vorläufigen Einbrennvorgangs der Fritte und des Klebevorgangs hergestellt, wobei sich der Partialdruck des Wasserdampfs in einem Bereich von 0 Torr bis 12 Torr (0 kPa bis 1,6 kPa) befand.
Das Panel 5 stellt ein PDP dar, welches zum Vergleich herstellt wurde. Das Panel 5 wurde in nicht Trockenluft (der Partialdruck des Wasserdampfs beträgt 20 Torr (2,67 kPa)) während des Einbrennvorgangs der Leuchtstoffschicht, des vorläufigen Einbrennvorgangs der Fritte und des Klebevorgangs hergestellt.
In jedem der PDPs 1 bis 5 beträgt die Dicke der Leuchtstoffschicht 30 μm, und das Entladungsgas Ne (95%)-Xe(5%) wurde mit dem Beladungsdruck von 500 Torr (66,67 kPa) eingefüllt.
Untersuchung der Lichtemissionseigenschaften und deren Ergebnisse
Für jede der Panels (PDPs) 1 bis 5 wurde die Panel-Lichtstärke und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur (eine Panel-Lichtstärke und eine Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, um eine weiße Anzeige zu erzeugen), und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums, des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jenen der grünen Zellen, als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Tabelle 1 dargestellt. Beachten sie, dass die Drücke in den Tabellen 1 bis 6 in Torr angegebenen sind, wobei 1 Torr gleichwertig zu 0,13 kPa ist.
Jedes der hergestellten PDPs wurde zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen (die mittlere Wellenlänge beträgt 146 nm) wurden auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte, unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe eingestrahlt. Die Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums, des von den blauen Zellen emittier ten Lichts zu jenen der grünen Zellen wurden dann gemessen. Die Ergebnisse waren dieselben wie die oben stehenden, da bei den hergestellten Vorderplatten kein Farbfilter oder dergleichen verwendet wurde.
Die blauen Leuchtstoffschichten wurden aus dem Panel entnommen. Die Anzahl der in einem Gramm von den blauen Leuchtstoffen desorbierten H₂O-Gas enthaltenen Moleküle, wurde unter Verwendung der TDS (Thermal Desorption Spektroskopie) Analysenmethode gemessen.
Auch das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls wurde mittels der Röntgenanalyse gemessen.
Die oben stehende Messung wurde wie folgt, unter Verwendung einer Infrarot-TDS-Analysenvorrichtung ausgeführt, welche von ULVAC JAPAN Ltd. hergestellt wird.
Jede der Untersuchungsproben des Leuchtstoffs, die in einer Tantalplatte aufgenommen wurde, war in einer präparativen Entgasungskammer untergebracht, und das Gas wurde aus der Kammer bis auf eine Größenordnung von 10^–4 Pa abgesaugt. Die Untersuchungsprobe wurde dann in einer Messkammer untergebracht, und das Gas wurde aus der Kammer bis auf eine Größenordnung von 10^–7 Pa abgesaugt. Die Anzahl der von dem Leuchtstoff desorbierten Wassermoleküle (Massenzahl 18), wurde in einem Abtastmodus in Messintervallen von 15 Sekunden gemessen, während die Untersuchungsprobe unter Verwendung einer Infrarotheizung, mit einer Aufheizrate von 10°C/min, von Raumtemperatur auf 1100°C aufgeheizt wurde. Die 7A, 7B und 7C zeigen die Untersuchungsergebnisse für die blauen Leuchtstoffe, die entsprechend aus den Panels 2, 4 und 5 entnommen wurden.
Wie in den Zeichnungen zu sehen ist, weist die Anzahl der H₂O-Moleküle, die von dem blauen Leuchtstoff desorbiert wird, bei etwa 100°C bis 200°C und bei etwa 400°C bis 600°C Spitzen auf. Man ist der Ansicht, dass die Spitze bei etwa 100°C bis 200°C auf der Desorption des physikalisch adsorbierten Gases beruht, und die Spitze bei etwa 400°C bis 600°C auf der Desorption des chemisch adsorbierten Gases beruht.
Die Tabelle 1 zeigt den Spitzenwert der Anzahl der H₂O-Moleküle, die bei 200°C oder mehr desorbiert werden, und zwar H₂O-Moleküle die bei etwa 400°C bis 600°C desorbiert werden, sowie das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls.
Studie
Durch das Untersuchen der in Tabelle 1 gezeigten Ergebnisse ist bekannt, dass die Panels 1 bis 4 der vorliegenden Ausführung in den Lichtemissionseigenschaften besser sind als das Panel 5 (Vergleichsbeispiel). Zumindest weisen die Panels 1 bis 4 höhere Leuchtintensitäten und Farbtemperaturen auf.
Bei den Panels 1 bis 4 nehmen die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 1, 2, 3 und 4 zu.
Aus diesem Ergebnis geht hervor, dass die Lichtemissionseigenschaften (Panelleuchtkraft und Farbtemperatur) besser werden, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs beim Einbrennvorgang der Leuchtstoffschicht, beim vorläufigen Einbrennvorgang und beim Klebevorgang geringer ist.
Als Grund für das oben stehende Phänomen nimmt man an, dass wenn der Partialdruck des Wasserdampfs verringert wird, die Schwächung der blauen Leuchtstoffschicht (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu) verhindert wird, und die y-Koordinate klein wird.
Im Falle der Panels der vorliegenden Ausführung, beträgt die Spitzenanzahl der in einem Gramm des Gases enthaltenen H₂O-Gas Moleküle, die von den blauen Leuchtstoffen bei 200°C oder höher desorbiert werden, 1 × 10¹⁸ oder weniger, und das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls beträgt 4,0218 oder weniger. Im Gegensatz dazu sind die beiden entsprechenden Werte der Vergleichspanels größer als die oben stehenden Werte.
<Ausführung 2>
Das POP der vorliegenden Ausführung weist denselben Aufbau wie denjenigen in Ausführung 1 auf.
Das Herstellungsverfahren des PDP's ist ebenfalls dasselbe wie in Ausführung 1, mit Ausnahme: der Position der Entlüftungsöffnungen an den äußeren Bereichen des Rückglassubstrats 21; sowie der Ausführung in welcher die Dichtungsglasfritte aufgebracht wird. Während des Klebevorgangs wird die Leuchtstoffschicht durch die Hitze stärker geschwächt, als während des Einbrennvorgangs der Leuchtstoffschicht und des vorläufigen Einbrennvorgangs, da das Gas beim Klebevorgang, welches Wasserdampf enthält, der durch die Schutzschicht, die Leuchtstoffschicht und das Dichtungsglas der Vorderplatte erzeugt wird, beim Erhitzen in jeweils kleinen, durch die Trennwände unterteilten Innenräumen, eingesperrt ist. In Anbetracht dessen, wird dies in der vorliegenden Ausführung so gestaltet, dass die beim Klebevorgang in den Innenraum geführte Trockenluft gleichmäßig durch den Raum zwischen den Trennwänden strömen kann, und dass das im Raum zwischen den Trennwänden erzeugte Gas, auf wirkungsvolle Weise abgesaugt werden kann. Dies steigert die Wirkung die Schwächung der Leuchtstoffschicht durch Hitze zu verhindern.
Die 8 bis 16 zeigen besondere Ausführungen betreffend: die Position der Entlüftungsöffnungen an den äußeren Bereichen des Rückglassubstrats 21; sowie die Ausführung in welcher die Dichtungsglasfritte aufgebracht wird. Beachten sie, dass die Rückplatte 20 tatsächlich mit den Trennwänden 24 in Streifenform über den gesamten Bildanzeigebereich versehen ist, wobei die 8 bis 16 nur einige Spalte der Trennwände 24 für jede der Seiten zeigen, und den Mittelteil weglassen.
Wie in diesen Figuren dargestellt ist, wird ein rahmenförmiger Dichtungsglasbereich 60 (ein Bereich auf dem die Dichtungsglasschicht 15 ausgebildet ist) einem äußeren Bereich des Rückglassubstrats 21 zugeordnet. Der Dichtungsglasbereich 60 besteht aus: einem Paar vertikaler Dichtungsbereiche 61, das sich entlang der äußersten Trennwand 24 erstreckt; und einem Paar horizontaler Dichtungsbereiche 62, das sich senkrecht zu den Trennwänden erstreckt (in Richtung der Breite der Trennwände).
Wenn die Panels miteinander verklebt werden, strömt Trockenluft durch den Spalt 65 zwischen den Trennwänden 24.
Die Leistungsmerkmale der vorliegenden Beispiele werden Bezug nehmend auf die Zeichnungen beschrieben.
Wie in den 8 bis 12 dargestellt ist, sind die Entlüftungsöffnungen 21a und 21b an diagonalen Positionen innerhalb des Dichtungsglasbereichs 60 ausgebildet. Wenn die Panels zusammengeklebt sind, wird Trockenluft durch die Entlüftungsöffnung 21a geführt, wie in 4 dargestellt ist, strömt durch den Spalt 63a zwischen dem Trennwandrand 24a und dem horizontalen Dichtungsbereich 62, wird auf die Spalte 65 zwischen den Trennwänden 24 verteilt, strömt durch den Spalt 63b zwischen dem Trennwandrand 24b und dem horizontalen Dichtungsbereich 62, und wird von der Entlüftungsöffnung 21b abgesaugt.
In dem in 8 dargestellten Beispiel, weist jeder der Spalte 63a und 63b eine größere Breite auf, als jeder der Spalte 64a und 64b zwischen dem vertikalen Dichtungsbereich 61 und der angrenzenden Trennwand 24 (so dass D1, D2 > d1, d2 erfüllt ist, wobei D1, D2, d1, und d2 entsprechend die Mindestbreiten der Spalte 63a, 63b, 64a und 64b darstellen).
Mit einem derartigen Aufbau wird der Widerstand für die durch die Entlüftungsöffnung 21a zugeführte Trockenluft gegen den Gasstrom in den Spalten 65 zwischen den Trennwänden 24 kleiner, als derjenige in den Spalten 64a und 64b. Als Ergebnis davon strömt eine größere Menge der Trockenluft durch die Spalte 63a und 63b, als durch die Spalte 64a und 64b, was in einer beständigen Trennung der Trockenluft in die Spalte 65 und einem gleichmäßigen Fluss des Trockengases in die Spalte 65 resultiert.
Mit der oben stehenden Anordnung wird das in jedem Spalt 65 erzeugte Gas wirkungsvoll abgesaugt, was die Wirkung des Verhinderns der Schwächung des Leuchtstoffs später beim Klebevorgang verbessert.
Man kann auch sagen, dass um so größer die Werte sind, auf welche die Mindestbreiten D1 und D2 der Spalte 63a und 63b eingestellt sind, so wie auf das zwei- oder dreifache der Werte der Mindestbreiten d1 und d2 der Spalte 64a und 64b, desto kleiner wird der Widerstand gegen den Gasfluss in den Spalten 65 zwischen den Trennwänden 24, und das Trockengas strömt gleichmäßiger durch jeden der Spalte 65, und vergrößert die Wirkungen darüber hinaus.
In dem in 9 dargestellten Beispiel ist der Mittelteil des vertikalen Dichtungsbereichs 61 mit der angrenzenden Trennwand 24 verbunden. Die Mindestbreiten d1 und d2 der Spalte 64a und 64b betragen deshalb rings um die Mitte jeweils 0. In diesem Fall strömt die Trockenluft durch jeden der Spalte 65 sogar noch gleichmäßiger, da die Trockenluft nicht durch die Spalte 64a und 64b strömt.
In den in den 10 bis 16 dargestellten Beispielen wird innerhalb des Dichtungsglasbereichs 60 eine Strömungsschutzwand 70 ausgebildet, so dass sie in direkter Berührung miteinander stehen. Die Strömungsschutzwand 70 besteht aus: einem Paar von vertikalen Wänden 71 entlang den vertikalen Dichtungsbereichen 61; und einem Paar von horizontalen Wänden 72, die sich entlang der horizontalen Dichtungsbereiche 62 erstrecken. Die Entlüftungsöffnungen 21a und 21b grenzen innerhalb an die Strömungsschutzwand 70 an. Beachten sie, dass in dem in 12 dargestellten Beispiel nur die horizontalen Wände 72 ausgebildet sind.
Die Strömungsschutzwand 70 wird aus demselben Werkstoff und in gleicher Form wie die Trennwände 24 hergestellt. Demzufolge können sie im gleichen Verfahren hergestellt werden.
Die Strömungsschutzwand 70 hindert das Dichtungsglas des Dichtungsglasbereichs 60 daran, in den Anzeigebereich zu fließen, der in der Mitte des Panels angeordnet ist, wenn der Dichtungsglasbereich 60 durch Hitze erweicht wird.
In dem in 10 gezeigten Beispiel, sowie in dem in 8 gezeigten Beispiel, weist jeder der Spalte 63a und 63b eine größere Breite auf, als jeder der Spalte 64a und 64b zwischen dem vertikalen Dichtungsbereich 61 und der angrenzenden Trennwand 24 (so dass D1, D2 > d1, d2 erfüllt ist), und stellt dieselben Wirkungen wie in dem in 8 dargestellten Fall bereit.
In dem in 11 dargestellten Beispiel sind die Begrenzungsstege 73a und 73b, rings um die Mitte der Spalte 64a und 64b, zwischen den vertikalen Wänden 71 und den angrenzenden Trennwänden 24, entsprechend ausgebildet. Die Mindestbreiten d1 und d2 der Spalte 64a und 64b, wie in dem dargestellten Fall in 9, sind rings um die Mitte jeweils 0. Dieser Fall stellt somit dieselben Wirkungen bereit, wie der in 9 dargestellte Fall.
In dem in 12 dargestellten Beispiel ist der Mittelteil des vertikalen Dichtungsbereichs 61 mit der angrenzenden Trennwand 24 verbunden. Die Mindestbreiten d1 und d2 der Spalte 64a und 64b, wie in dem dargestellten Fall in 9, sind rings um die Mitte jeweils 0. Dieser Fall stellt somit dieselben Wirkungen bereit, wie der in 9 dargestellte Fall.
In dem in 13 dargestellten Beispiel sind die Entlüftungsöffnungen 21a und 21b an der Mitte der Spalte 64a und 64b zwischen den vertikalen Wanden 71 und den angrenzenden Trennwänden 24 in nicht diagonaler Stellung ausgebildet. Zusätzlich sind die Begrenzungsstege 73a und 73b entsprechend an den Enden der Spalte 64a und 64b ausgebildet. Dieser Fall stellt somit dieselben Wirkungen bereit, wie der in 11 dargestellte Fall.
In dem in 14 dargestellten Beispiel sind zwei Entlüftungsöffnungen 21a als Gaseinlässe und zwei Entlüftungsöffnungen 21b als Gasaustritte ausgebildet, und eine mittlere Trennwand 27 erstreckt sich unter den Trennwänden 24, um die horizontalen Wände 72 an beiden Enden zu verbinden. Andererseits stellt das Panel fast dasselbe wie dasjenige in 11 gezeigte dar. In diesem Fall strömt Trockenluft in jeden der Bereiche, die durch die mittlere Trennwand 27 getrennt sind. Da jedoch jeder der Spalte 63a und 63b eine größere Breite aufweist, als die Spalte 64a und 64b, sieht dieser Fall ebenso dieselben Wirkungen vor, wie der in 11 dargestellte Fall. Ferner ist es in dem in 14 dargestellten Fall möglich, die Flussrate der Trockenluft für jeden der Bereiche, die durch die mittlere Trennwand 27 getrennt sind, anzupassen.
Abweichungen von der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Erfindung, sowie in Ausführung 1, ist es erstrebenswert, dass der Partialdruck des Wasserdampfs 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt (oder die Taupunkttemperatur 20°C oder weniger beträgt), und dieselbe Wirkung kann, anstelle der Trockenluft, durch das Einströmen eines Inertgases wie Stickstoff erzielt werden, welches nicht mit der Leuchtstoffschicht reagiert, und dessen Partialdruck des Wasserdampfs niedrig ist.
Die vorliegende Ausführung beschreibt den Fall, bei dem die Trennwände auf der Rückplatte ausgebildet sind. Die Trennwände können jedoch auf dieselbe Weise auf der Vorderplatte ausgebildet werden, um dieselben Wirkungen zu erzielen.
Beispiel 2
<Tabelle 2>
Das Panel 6 ist ein PDP, welches beruhend auf 10 der vorliegenden Ausführung hergestellt wurde, in welcher der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockenluft während des Klebevorgangs auf 2 Torr (0,27 kPa) eingestellt ist (die die Taupunkttemperatur der Trockenluft wird auf –10°C eingestellt).
Das Panel 7 ist ein PDP, welches teilweise beruhend auf 15 der vorliegenden Ausführung hergestellt wurde, in welcher jeder der Spalte 63a und 63b eine kleinere Breite aufweist, als jeder der Spalte 64a und 64b zwischen dem vertikalen Dichtungsbereich 61 und der angrenzenden Trennwand 24 (so dass D1, D2 > d1, d2 erfüllt ist). Ansonsten wird das Panel beruhend auf 10 hergestellt. Wenn das Panel 7 hergestellt wird, werden die Platten unter denselben Bedingungen wie das Panel 6 zusammengeklebt.
Das Panel 8 stellt ein zum Vergleich hergestelltes Panel dar. Das Panel 8 weist eine Entlüftungsöffnung 21a auf der Rückplatte 20 auf, wie in 16 dargestellt ist. Während des Klebevorgangs wurden die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 erhitzt, um sie zusammenzukleben, ohne die Trockenluft einströmen zu lassen, nach dem sie zusammengesetzt wurden.
Die Panels 6 und 8 wurden mit Ausnahme des Klebevorgangs unter denselben Bedingungen hergestellt. Die Panels 6 und 8 weisen mit Ausnahme der Entlüftungsöffnungen und der Strömungsschutzwände denselben Aufbau auf. In jedem der PDPs 6 bis 8 beträgt die Dicke der Leuchtstoffschicht 20 μm, und das Entladungsgas, Ne (95%)-Xe(5%) wurde mit einem Fülldruck von 500 Torr (66,67 kPa) zugeführt.
Untersuchung der Lichtemissionseigenschaften
Für jedes der PDPs 6 bis 8 wurde die Panelleuchtkraft und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jener der grünen Zellen, als die Lichtemissionseigenschaften gemessen. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Tabelle 2 dargestellt.
Jedes der hergestellten PDPs wurde zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen wurden unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte eingestrahlt. Die Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, sowie das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums, des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jener der grünen Zellen, wurden dann gemessen. Die Ergebnisse waren dieselben wie die oben stehenden.
Die blauen Leuchtstoffschichten wurden aus dem Panel herausgenommen. Die Anzahl der in einem Gramm von den blauen Leuchtstoffen desorbierten H₂O-Gas enthaltenen Moleküle, wurde unter Verwendung der TDS-Analysenmethode gemessen. Auch das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls wurde mittels der Röntgenanalyse gemessen. Die Ergebnisse sind ebenso in Tabelle 2 dargestellt.
Studie
Durch das Untersuchen der in Tabelle 2 gezeigten Ergebnisse ist bekannt, dass das Panel 6 der vorliegenden Ausführung die besten Lichtemissionseigenschaften von allen drei Panels zeigt. Die Lichtemissionseigenschaften von Panel 6 sind besser als die von Panel 7. Man meint, dies aus folgenden Gründen erreicht zu haben: während des Klebevorgangs von Panel 6 strömt gleichmäßig Trockenluft durch den Spalt zwischen den Trennwänden und das erzeugte Gas wird wirkungsvoll abgesaugt, wobei während des Klebevorgangs von Panel 7 fast die gesamte durch die Entlüftungsöffnung 21a ins Innere geführte Trockenluft durch die Entlüftungsöffnung 21b nach außen abgesaugt wird, nachdem sie an den Spalten 63a und 63b vorbeigeströmt ist; und im Falle von Panel 7 wird das in dem Spalt 65 erzeugte Gas nicht wirkungsvoll abgesaugt, da eine kleine Menge des Trockengases durch den Spalt 65 zwischen den Trennwänden strömt.
Die Lichtemissionseigenschaften von Panel 8 sind im Vergleich zu denen der anderen geringwertiger. Dies führt man ebenfall darauf zurück, dass das in dem Spalt 65 erzeugte Gas nicht wirkungsvoll abgesaugt wird, da nur eine kleine Menge des Trockengases durch den Spalt 65 zwischen den Trennwänden strömt.
Die PDPs im vorliegenden Beispiel werden beruhend auf 10 hergestellt. Es hat sich jedoch bestätigt, dass PDPs, welche beruhend auf den 10 bis 16 hergestellt wurden, ähnliche, hervorragende Lichtemissionseigenschaften aufweisen.
<Ausführung 3>
Das PDP der vorliegenden Ausführung weist denselben Aufbau wie denjenigen von Ausführung 1 auf.
Das Herstellungsverfahren des PDP ist ebenfalls dasselbe wie in Ausführung 1 mit Ausnahme: wenn die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 beim Klebevorgang zusammengeklebt werden, so werden die Panels erhitzt, während man die Trockenluft durch das Einstellen des Innenraumdrucks, der niedriger sein muss als der Atmosphärendruck, einströmen lässt.
In der vorliegenden Ausführung wird zuerst die Dichtungsglasfritte entweder auf die Vorderplatte 10 oder die Rückplatte 20 oder auf beide aufgebracht. Dann wird die aufgebrachte Dichtungsglasfritte vorläufig eingebrannt. Die Platten 10 und 20 werden dann zusammengesetzt und in dem Heizofen 51 der Heißsiegelvorrichtung 50 platziert. Die Rohre 52a und 52b werden entsprechend mit den Glasrohren 26a und 26b verbunden. Der Druck des Innenraums zwischen den Platten wird unter Verwendung der Vakuumpumpe 54 durch Absaugen von Luft aus dem Raum durch das Rohr 52b verringert. Gleichzeitig wird die Trockenluft von der Gasversorgungsquelle 53 mit einer bestimmten Flussrate durch das Rohr 52a in den Innenraum geführt. Dabei werden die Einstellventile 55a und 55b so eingestellt, dass der Druck des Innenraums kleiner als der Atmosphärendruck gehalten wird.
Wie oben stehend beschrieben, wird die Dichtungsglasschicht 15 erweicht, und die Platten 10 und 20 werden durch das erweichte Dichtungsglas zusammengeklebt, während die Platten 10 und 20 bei der Dichtungstemperatur 30 Minuten lang erhitzt werden (die Spitzentemperatur betragt 450°C), wobei die Trockenluft in den Innenraum zwischen den Platten bei verringertem Druck geführt wird.
Die verklebten Platten werden eingebrannt (drei Stunden lang bei 350°C), während die Luft aus dem Innenraum zwischen den Platten abgesaugt wird, um ein Vakuum zu erzeugen. Das Entladungsgas mit obiger Zusammensetzung wird dann bei einem bestimmten Druck in den Raum geführt, um das PDP fertig zu stellen.
Auswirkungen der vorliegenden Ausführung
Während des Klebevorgangs der vorliegenden Ausführung werden die Platten zusammengeklebt, wobei man wie in Ausführung 1, Trockengas in den Innenraum zwischen den Platten strömen lässt. Somit wird, wie es oben beschrieben ist, die Schwächung des Leuchtstoffs eingeschränkt, der durch den Kontakt mit Wasserdampf hervorgerufen wird.
Wie in Ausführung 1 ist es erstrebenswert, dass der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockenluft 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt. Die Wirkung der Einschränkung der Schwächung wird umso bemerkenswerter, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs auf einen niedrigeren Wert wie 10 Torr (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Torr (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) oder kleiner eingestellt wird. Es ist erstrebenswert, dass die Taupunkttemperatur des Trockengases auf 20°C oder kleiner, besser auf 10°C oder kleiner, 0°C oder kleiner, –20°C oder kleiner, –40°C oder kleiner eingestellt wird.
Darüber hinaus wird der Wasserdampf in der vorliegenden Ausführung, der im Innenraum erzeugt wird, auf wirkungsvollere Weise als in Ausführung 1 nach außen abgesaugt, da die Platten verklebt werden, während der Druck des Innenraums kleiner als der Atmosphärendruck gehalten wird. Die verklebten Platten 10 und 20 sind direkt verbunden, da sich der Innenraum zwischen den Platten während des Klebevorgangs nicht ausdehnt, während Trockenluft in den Raum geführt wird, wobei der Druck des Innenraums kleiner als der Atmosphärendruck gehalten wird.
Umso geringer der Druck des Innenraums ist, desto einfacher kann der Partialdruck des Wasserdampfs auf einen niedrigen Wert eingestellt werden. Im Sinne des Verklebens der Platten, um in direkter Berührung miteinander zu stehen, ist dies erstrebenswert. Es ist somit anzustreben, den Druck des Innenraums zwischen den Platten auf 500 Torr (66,67 kPa) oder kleiner, noch erstrebenswerter auf 300 Torr (39,9 kPa) oder kleiner einzustellen.
Andererseits wird der Partialdruck des Sauerstoffs im Atmosphärengas sehr klein, wenn das Trockengas, dessen Druck äußerst klein ist, in den Innenraum zwischen den Platten geführt wird. Aus diesem Grund verursachen sauerstoffhaltige Leuchtstoffe wie BaMgAl₁₀O₁₇:Eu, Zn₂SiO₄:Mn sowie Y₂O₃:Eu, die häufig für PDPs verwendet werden, Defekte wie Sauerstoffdefekte, wenn sie in sauerstoffloser Atmosphäre erhitzt werden. Dies verursacht wahrscheinlich, dass die Lichtemissionsausbeute abnimmt. In Hinblick darauf ist es demgemäß erstrebenswert, den Innenraumdruck auf 300 Torr (39,9 kPa) oder höher einzustellen.
Änderungen der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Ausführung wird Trockenluft als Atmosphärengas beim Klebevorgang in den Innenraum zwischen den Platten geführt. Dieselbe Wirkung kann jedoch, anstelle der Trockenluft, durch Einströmen eines Inertgases wie Stickstoff erreicht werden, welches nicht mit der Leuchtstoffschicht reagiert, und dessen Partialdruck des Wasserdampfs niedrig ist. Es sollte bekannt sein, dass es erstrebenswert ist, ein sauerstoffhaltiges Atmosphärengas, bezüglich der Einschränkung der Schwächung der Leuchtstärke zuzuführen.
In der vorliegenden Ausführung ist der Innenraumdruck verringert, wenn die Temperatur zu niedrig ist, um das Dichtungsglas zu erweichen. In diesem Fall jedoch kann das Gas vom Heizofen 51 durch den Spalt zwischen der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 einströmen. Demzufolge ist es erstrebenswert, Trockenluft in den Heizofen 51 zuzuführen oder diesen damit zu beschicken.
Ersatzweise kann der Innenraumdruck nahe des Atmosphärendrucks gehalten werden, indem man kein Trockengas aus dem Innenraum saugt, solange die Temperatur noch niedrig ist und das Dichtungsglas noch nicht erweicht ist, und nachdem die Temperatur bis auf einen bestimmten Wert oder mehr angestiegen ist, kann das Trockengas zwangsweise aus dem Innenraum gesaugt werden, um den Innenraumdruck bis auf unterhalb des Atmosphärendruck zu verringern. In diesem Fall ist es anzustreben, dass die Temperatur, bei der das Trockengas zwangsweise abgesaugt wird, auf einen Wert oder höher eingestellt wird, bei der das Dichtungsglas anfangt weich zu werden. Unter diesem Gesichtspunkt ist es vorzuziehen, dass die Temperatur, bei der das Trockengas zwangsweise abgesaugt wird, auf 300°C oder höher, oder besser noch auf 400°C oder höher eingestellt wird.
Die vorliegende Ausführung beschreibt den Fall, in dem während des Klebevorgangs, die Platten 10 und 20 erhitzt werden, wobei die Trockenluft unter verringertem Druck in den Innenraum geführt wird. Der Vorgang des Einbrennens der Leuchtstoffe oder des vorläufigen Einbrennens der Dichtungsglasfritte kann jedoch in einer Atmosphäre durchgeführt werden, in welcher die Trockenluft unter verringertem Druck zugeführt wird. Dies stellt eine ähnliche Wirkung bereit.
Die Anwendung des Panelaufbaus, der in Ausführung 2 beschrieben wurde, erzeugt weitere Wirkungen auf die vorliegende Ausführung.
Beispiel 3
<Tabelle 3>
Die Tabelle 3, welche auf der vorliegenden Ausführung beruhende PDPs sowie PDPs zum Vergleichen einschließt, zeigt unterschiedliche Bedingungen, unter denen die Platten für entsprechende PDPs verklebt werden.
Die Panels 11 bis 21 stellen PDPs dar, die beruhend auf der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden. Die Panels 11 bis 21 wurden bei unterschiedlichen Bedingungen hergestellt: dem Partialdruck des Wasserdampfs im Trockengas, das während des Klebevorgangs in den Innenraum zwischen den Platten strömt; dem Gasdruck im Innenraum zwischen den Platten; der Temperatur bei welcher der Druck des Innenraums anfängt den Atmosphärendruck zu unterschreiten; und der Art des Trockengases.
Das Panel 22 stellt ein auf der Ausführung 1 beruhendes PDP dar, bei dem das Gas in den Innenraum geführt wird, aber das Gas während des Klebevorgangs nicht zwangsweise aus dem Raum abgesaugt wird.
Das Panel 23 stellt ein zum Vergleich hergestelltes PDP dar. Das Panel 23 wunde beruhend auf einem herkömmlichen Verfahren hergestellt, ohne Trockengas in den Innenraum zwischen den Platten zuzuführen.
In jedem der PDPs 11 bis 23 beträgt die Dicke der Leuchtstoffschicht 30 μm, und das Entladungsgas, Ne(95%)-Xe(5%) wurde mit einem Beladungsdruck von 500 Torr (66,67 kPa) zugeführt.
Untersuchung der Lichtemissionseigenschaften
Für jedes der PDPs 11 bis 23 wurde die relative Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts, die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts, die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts, die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zur jener der grünen Zellen als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
Von den obigen Eigenschaften wurde die Lichtemissionsintensität des blauen Lichts, die y-Koordinate der Chromazität und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkor rektur mit derselben Methode wie in Ausführung 1 gemessen. Die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts wurde durch das Beleuchten nur der blauen Zellen, sowie durch das Messen des Emissionsspektrums des emittierten blauen Lichts gemessen. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Tabelle 3 dargestellt.
Beachten sie, dass die relativen Lichtemissionsintensitätswerte für das blaue Licht, die in Tabelle 3 gezeigt werden, Relativwerte sind, wenn die gemessene Lichtemissionsintensität des Panels 23, als Vergleichsbeispiel auf 100 als Standardwert gesetzt wird.
Jedes der hergestellten PDPs wurde zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen wurden unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte eingestrahlt. Die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts, die Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jener der grünen Zellen wurden dann gemessen. Die Ergebnisse waren dieselben wie die oben stehenden.
Die blauen Leuchtstoffe wurden dann aus dem Panel entnommen. Die Anzahl der in einem Gramm von den blauen Leuchtstoffen desorbierten H₂O-Gas enthaltenen Moleküle, wurde unter Verwendung der TDS-Analysenmethode gemessen. Auch das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls wurde mittels der Röntgenanalyse gemessen. Die Ergebnisse sind ebenso in Tabelle 3 dargestellt.
Studie
Durch das Untersuchen der in Tabelle 3 gezeigten Ergebnisse ist bekannt, dass die Panels 11 bis 21 der vorliegenden Ausführung in den Lichtemissionseigenschaften besser sind als diejenigen des Vergleichsbeispiels (Panel 23) (mit höherer Lichtemissionsintensität des blauen Lichts und höherer Farbtemperatur im Weißabgleich).
Die Panels 14 und 22 weisen dieselben Werte für die Lichtemissionseigenschaften auf. Dies zeigt, dass man dieselben Wirkungen (Lichtemissionseigenschaften) erzielt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockenluft, die in den Innenraum strömt, derselbe ist, ungeachtet dessen ob der Innenraumdruck gleich oder niedriger als der Atmosphärendruck ist.
Unter den Proben von Panel 22 wurden jedoch einige beobachtet, welche Sparte zwischen den Trennwänden und der Vorderplatte aufweisen. Dies wird als Folge des während des Klebevorgangs zugeführten Trockengases angesehen, weil sich der Innenraum ein wenig ausgedehnt hat.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 11 bis 14 ist bekannt, dass die Lichtemissionsintensität des blauen Lichts zunimmt und die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts in der Reihenfolge der Panels 11, 12, 13 und 14 abnimmt. Dies zeigt, dass die Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts zunimmt und die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts abnimmt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs in der Trockenluft abnimmt. Dies wird in Betracht gezogen, weil die Schwächung des blauen Leuchtstoffs durch das Verringern des Partialdrucks des Wasserdampfs verhindert wird.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 14 bis 16 ist bekannt, dass die Panels für die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts dieselben Werte aufweisen. Dies zeigt, dass die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts von dem Innendruck zwischen den Panels nicht beeinflusst wird. Es ist ebenso bekannt, dass die relative Lichtemissionsintensität für das blaue Licht in der Reihenfolge der Panel 14, 15 und 16 zunimmt. Dies zeigt, dass die Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts abnimmt, indem der Partialdruck des Sauerstoffs im Atmosphärengas abnimmt und Defekte wie Sauerstoffdefekte in dem Leuchtstoff erzeugt werden.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 14 und 17 mit 19 ist bekannt, dass die Lichtemissionsintensität des blauen Lichts und die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts in der Reihenfolge der Panels 17, 18, 14 und 19 abnimmt. Dies zeigt, dass die Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts zunimmt und die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts abnimmt, wenn die Temperatur, bei der man beginnt das Gas aus dem Innenraum abzusaugen, um den Druck des Innenraums unter den Atmosphärendruck zu verringern, auf eine höheren Wert eingestellt wird. Dem wird Beachtung geschenkt, weil das Festlegen der Absaugstarttemperatur auf eine höhere Stufe, das Atmosphärengas rings um das Panel daran hindert, in den Innenraum zwischen den Platten zu strömen.
Durch das Richten des Augenmerks auf das Verhältnis zwischen der y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts und der Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts für jedes Panel ist bekannt, welches in Tabelle 3 bereitgestellt wird, dass die Spitzenwellenlänge gedrungener ist, wenn die y-Koordinate der Chromazität kleiner ist. Dies zeigt, dass sie proportional zueinander sind.
<Ausführung 4>
Das PDP der vorliegenden Ausführung weist denselben Aufbau wie dasjenige der Ausführung 1 auf.
Das Herstellungsverfahren des PDPs ist bis hin zum Klebevorgang dasselbe wie bei herkömmlichen Verfahren (d.h. während des Klebevorgangs werden die zusammengesetzte Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 ohne das Zuführen von Trockenluft in den Innenraum zwischen den Platten erhitzt). Beim Absaugvorgang jedoch werden die Panels erhitzt, wobei Trockengas in den Innenraum zwischen den Platten geführt wird (nachstehend wird dieser Vorgang auch Trockengasvorgang genannt), bevor das Gas abgesaugt wird, um ein Vakuum zu erzeugen. Dies stellt die Lichtemissionseigenschaften der blauen Leuchtstoffschicht wieder auf ein Niveau ein, bevor sie durch den Klebeschritt oder früher abgebaut werden.
Das Folgende ist eine Beschreibung des Absaugvorgangs der vorliegenden Ausführung.
Beim Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung wird die in 4 dargestellte Heißsiegelvorrichtung verwendet, und die Beschreibung wird sich auf 4 beziehen.
Die Glasrohre 26a und 26b werden zuvor entsprechend an den Entlüftungsöffnungen 21a und 21b der Rückplatte 20 angebracht. Die Rohre 52a und 52b werden entsprechend mit den Glasrohren 26a und 26b verbunden. Das Gas wird unter Verwendung der Vakuumpumpe 54 aus dem Innenraum zwischen den Platten durch das Rohr 52b abge saugt, um den Innenraum vorläufig zu evakuieren. Dann wird Trockenluft, ohne Verwendung der Vakuumpumpe 54, bei einer bestimmten Flussrate durch das Rohr 52a in den Innenraum geführt Dies gestattet der Trockenluft durch den Innenraum zwischen den Platten 10 und 20 zu strömen. Die Trockenluft wird durch das Rohr 52b nach außen abgesaugt.
Die Platten 10 und 20 werden auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, wobei die Trockenluft in den Innenraum geführt wird.
Dann wird die Zufuhr der Trockenluft gestoppt. Danach wird die Luft, unter Verwendung der Vakuumpumpe 54, aus dem Innenraum zwischen den Platten abgesaugt, wobei die Temperatur auf einer bestimmten Stufe gehalten wird, um das durch Adsorption im Innenraum festgehaltene Gas abzusaugen.
Das PDP ist fertig gestellt, nachdem das Entladungsgas nach dem Absaugvorgang in die Zellen gefüllt ist.
Auswirkungen der vorliegenden Ausführung
Der Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung weist die Wirkung des Vermeidens der Schwächung der Leuchtstoffschicht während des Prozesses auf.
Der Absaugvorgang kann ebenso die Wirkung des Wiederherstellens der Lichtemissionseigenschaften der Leuchtstoffschichten (insbesondere der blauen Leuchtstoffschichten) auf ein Niveau aufweisen, bevor sie durch frühere Vorgänge abgebaut wurden. Die Leuchtstoffschichten (insbesondere die blauen Leuchtstoffschichten) sind gegen die Schwächung durch Hitze während des Einbrennvorgangs der Leuchtstoffschicht, des vorläufigen Einbrennvorgangs, sowie des Klebevorgangs anfällig. Der Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung stellt die Lichtemissionseigenschaften der Leuchtstoffschichten wieder her, wenn sie durch obige Vorgänge abgebaut wurden.
Als Grund für die obigen Auswirkungen wird Folgender angesehen.
Wenn die während des Klebevorgangs zusammengeklebten Panels erhitzt werden, wird Gas (insbesondere Wasserdampf) in den Innenraum zwischen den Panels abgegeben. Belässt man die verklebten Panels zum Beispiel in Luft, wird Wasser durch Adsorption im Innenraum festgehalten. Deshalb wird in dem Raum zwischen den Platten Wasserdampf abgegeben, wenn die Platten in diesem Zustand erhitzt werden. In Übereinstimmung mit dem Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung, wird derartiger Wasserdampf auf wirkungsvolle Weise nach außen abgesaugt, da das Trockengas durch den Innenraum strömt, während die Platten erhitzt werden, bevor der Vakuumabsaugvorgang beginnt. Demgemäß wird der Leuchtstoff durch Hitze während des Absaugvorgangs, verglichen mit dem herkömmlichen Absaugvorgang bei dem das Gas einfach ohne Zuführen von Trockengas abgesaugt wird, in geringerem Maße geschwächt.
Ebenso ist man der Meinung, dass die Lichtemissionseigenschaften wiederhergestellt werden, da der Gasabsaugvorgang unter Verwendung eines Trockengases eine Umkehrreaktion zur Schwächung durch Hitze auftreten lässt.
Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich ist, stellt die vorliegende Ausführung praktisch die bedeutsame Wirkung bereit, so dass die einmal abgebauten Lichtemissionseigenschaften des emittierten blauen Lichts beim Absaugvorgang, bei dem letzten Aufheizvorgang wiederhergestellt werden.
Um die Wirkung des Wiederherstellens der einmal abgebauten Lichtemissionseigenschaften des emittierten blauen Lichts zu verbessern, ist es anzustreben, dass die folgenden Bedingungen eingehalten werden.
Umso höher die Spitzentemperatur (d.h. die höhere von: der Temperatur bei der die Panels erhitzt werden, während das Trockengas zugeführt wird; und der Temperatur, bei der das Gas abgesaugt wird, um ein Vakuum zu erzeugen) bei dem Absaugvorgang ist, umso größer ist die Wirkung des Wiederherstellens der einmal geschwächten Lichtemissionseigenschaften.
Um die Wirkung in ausreichender Weise zu erzielen, ist die Spitzentemperatur vorzugsweise auf 300°C oder höher, mehr vorzugsweise auf höhere Stufen wie 360°C oder höher, 380°C oder höher sowie 400°C oder höher einzustellen. Die Temperatur sollte nicht auf eine derartig hohe Stufe eingestellt werden, dass sie das Dichtungsglas bis zum Fließen erweicht.
Es ist ebenso vorzuziehen, dass die Temperatur bei welcher die Panels erhitzt werden, während das Trockengas zugeführt wird, auf eine höhere Stufe als die Temperatur eingestellt wird, bei der das Gas abgesaugt wird, um ein Vakuum zu erzeugen. Dies ist so weil, wenn die Temperaturen in umgekehrter Reihenfolge eingestellt werden, die Wirkung durch das Gas verringert wird, das von den Panels während des Vakuumabsaugvorgangs in den Innenraum abgegebenen wird; und wenn die Temperaturen wie oben beschrieben eingestellt werden, man die Wirkung erzielt, dass das von den Panels während des Vakuumabsaugvorgangs in den Innenraum abgegebene Gas, in kleinerem Maße abgegeben wird, als im vorhergehenden Fall.
Es wird bevorzugt, dass der Partialdruck des Wasserdampfs im zugeführten Trockengas auf einen möglichst kleinen Wert eingestellt wird. Dies ist so, weil die Wirkung des Wiederherstellens der einmal geschwächten Lichtemissionseigenschaften des blauen Leuchtstoffs zunimmt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs im Trockengas niedrig ist, obgleich verglichen mit herkömmlichen Vakuumabsaugvorgängen, die Auswirkung beachtlich ist, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs 15 Torr (2,0 kPa) oder weniger beträgt.
Der folgende Versuch zeigt ebenso, dass es möglich ist, die einmal abgebauten Lichtemissionseigenschaften des blauen Leuchtstoffs wiederherzustellen.
Die 17 und 18 zeigen die Kennlinien dessen, wie die Wirkung des Wiederherstellens der einmal geschwächten Lichtemissionseigenschaften des blauen Leuchtstoffs vom Partialdruck des Wasserdampfs abhängt, wobei die einmal geschwächte blaue Leuchtstoffschicht (BaMgAl₁₀O₁₇:Eu) sodann in Luft eingebrannt wurde. Das Messverfahren wird unten dargestellt.
Die blaue Leuchtstoffschicht (die y-Koordinate der Chromazität beträgt 0,052) wurde in Luft eingebrannt (20 Minuten lang bei der Spitzentemperatur von 450°C), deren Partialdruck des Wasserdampfs 30 Torr (3,99 kPa) betrug, so dass der blaue Leuchtstoff durch Hitze geschwächt wurde. Im geschwächten blauen Leuchtstoff beträgt die y-Koordinate der Chromazität 0,092, und die relative Lichtemissionsintensität (ein Wert bei dem die Lichtemissionsintensität des blauen Leuchtstoffs, bevor man ihn einbrennt, auf 100 als Standard gesetzt wird) beträgt 85.
Der geschwächte blaue Leuchtstoff wurde noch einmal bei einer bestimmten Spitzentemperatur (350°C und 450°C, 30 Minuten lang aufrechterhalten) in Luft bei unterschiedlichen Partialdrücken des Wasserdampfs eingebrannt. Die relative Lichtemissionsintensität und die y-Koordinate der Chromazität der noch einmal eingebrannten blauen Leuchtstoffe wurden sodann gemessen.
Die 17 zeigt die Verhältnisse zwischen dem Partialdruck des Wasserdampfs in Luft beim nochmaligen Einbrennen und die y-Koordinate der Chromazität nach dem nochmaligen Einbrennen.
Aus den 17 und 18 ist bekannt, dass ungeachtet dessen, ob die Temperatur beim nochmaligen Einbrennen bei 350°C oder bei 450°C liegt, die relative Lichtemissionsintensität des blauen Lichts hoch ist, und die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts niedrig ist, wenn sich der Partialdruck des Wasserdampfs in Luft beim nochmaligen Einbrennen in einem Bereich von 0 Torr bis 30 Torr (0 kPa bis 3,99 kPa) befindet. Dies zeigt, dass auch wenn der Leuchtstoff in einer Atmosphäre eingebrannt wird, die viel Wasserdampf enthält, und die Lichtemissionseigenschaften geschwächt werden, die Lichtemissionseigenschaften wiederhergestellt werden, wenn der Leuchtstoff noch einmal in einer Atmosphäre eingebrannt wird, deren Partialdruck des Wasserdampfs niedrig ist. Das heißt, dass die Schwächung des blauen Leuchtstoffs durch Hitze eine umkehrbare Reaktion darstellt.
Aus den 17 und 18 ist ebenso bekannt, dass die Wirkung des Wiederherstellens der einmal geschwächten Lichtemissionseigenschaften zunimmt, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs in der Luft beim nochmaligen Einbrennen abnimmt oder die Temperatur beim nochmaligen Einbrennen zunimmt.
Eine ähnliche Messung wurde für unterschiedliche Zeitspannen durchgeführt, in denen man die Spitzentemperatur aufrechterhält, obgleich die Messung hier nicht ausführlich beschrieben ist. Die Ergebnisse zeigen, dass die Wirkung des Wiederherstellens der einmal geschwächten Lichtemissionseigenschaften zunimmt, wenn die Zeitdauer länger wird, bei welcher die Spitzentemperatur aufrechterhalten wird.
Änderungen der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Ausführung wird Trockenluft verwendet, wenn die Panels beim Absaugvorgang erhitzt werden. Es kann jedoch Inertgas wie Stickstoff oder Argon anstelle von Trockenluft verwendet werden, und es können dieselben Wirkungen erzielt werden.
Beim Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung werden die Panels erhitzt, während die Trockenluft, bevor das Vakuumabsaugen beginnt, in den Raum zwischen den Platten geführt wird. Jedoch durch das Einstellen der Temperatur auf eine höhere Stufe als die herkömmliche Stufe (d.h. auf 360°C oder höher) während des Vakuumabsaugens, können die Lichtemissionseigenschaften, alleine durch das Durchführen des Vakuumabsaugvorgangs, bis auf ein gewisses Maß wiederhergestellt werden. Auch in diesem Fall gilt, je höher die Absaugtemperatur ist, umso größer ist die Wirkung des Wiederherstellens der Lichtemissionseigenschaften.
Der Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung weist jedoch eine größere Wirkung des Wiederherstellens der Lichtemissionseigenschaften auf, als die obige Änderung. Man nimmt an, dass dies so ist, weil im Fall der obigen Veränderung, da der Innenraum zwischen den Platten klein ist, eine ausreichende Menge an Wasserdampf beim Vakuumabsaugvorgang nicht aus den Panels abgesaugt wird.
Man erwartet, dass die Anwendung des in Ausführung 2 beschriebenen Panelaufbaus zu derjenigen der vorliegenden Ausführung, die Wirkung des Gasabsaugens steigern wird, wenn die Panels erhitzt werden, während Trockenluft zugeführt wird.
Beispiel 4
<Tabelle 4>
Die Panels 21 bis 29 stellen PDPs dar, die beruhend auf der vorliegenden Ausführung hergestellt wurden. Die Panels 21 bis 29 wurden bei unterschiedlichen Heiz- oder Absaugbedingungen hergestellt, wobei die Panels erhitzt werden, während das Trockengas in den Innenraum geführt wird. Bei diesem Arbeitsschritt wurde eine bestimmte Heiztemperatur 30 Minuten lang aufrechterhalten, während das Trockengas in den Innenraum geführt wurde, und eine bestimmte Absaugtemperatur zwei Stunden lang aufrechterhalten wurde.
Die Panels 30 bis 32 stellen PDPs dar, die beruhend auf der Änderung der vorliegenden Ausführung hergestellt wurden. Die Panels 30 bis 32 wurden unter Durchführung des Vakuumabsaugvorgangs, ohne den Trockengasvorgang, bei 360°C oder höher hergestellt.
Das Panel 33 stellt ein PDP dar, das beruhend auf einem herkömmlichen Verfahren hergestellt wurde. Das Panel 33 wurde unter zweistündiger Durchführung des Vakuumabsaugvorgangs bei 350°C, ohne den Trockengasvorgang hergestellt.
In jedem der PDPs 21 bis 33 beträgt die Dicke der Leuchtstoffschicht 30 μm, und das Entladungsgas Ne(95%)-Xe(5%) wurde mit dem Beladungsdruck von 500 Torr (66,67 kPa) eingefüllt.
Untersuchung der Lichtemissionseigenschaften
Für jedes der PDPs 21 bis 33 wurde die relative Lichtemissionsintensität des blauen Lichts und die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
<Untersuchungsergebnisse und Studie>
Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Tabelle 4 dargestellt. Beachten sie, dass die relativen Lichtemissionsintensitätswerte für das blaue Licht, die in Tabelle 4 gezeigt werden, Relativwerte darstellen, wenn die gemessene Lichtemissionsintensität des Vergleichspanels 33 auf 100 als Standardwert gesetzt wird. Wie aus der Tabelle 4 bekannt ist, weist jedes der Panels 21 bis 28 eine höhere Lichtemissionsintensität und eine kleinere y-Koordinate der Chromazität als das Panel 33 auf. Dies zeigt, dass die Lichtemissionseigenschaften der PDPs bei deren Herstellung, durch Anwenden des Absaugvorgangs der vorliegenden Ausführung verbessert werden.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 21 bis 24 ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 21, 22, 23 und 24 verbessert werden (die Lichtemissionsintensität nimmt zu und die y-Koordinate der Chromazität nimmt ab). Dies zeigt, dass je höher die Stufe der Heiztemperatur des Trockengasvorgangs eingestellt ist, desto größer die Wirkung auf die Wiederherstellung der Lichtemissionseigenschaften der blauen Leuchtstoffschicht ist.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 24 bis 26 ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 26, 25 und 24 verbessert werden. Dies zeigt, dass je höher die Stufe der Heiztemperatur des Trockengasvorgangs zu dem des Vakuumabsaugvorgangs eingestellt ist, desto größer die Wirkung auf die Wiederherstellung der Lichtemissionseigenschaften der blauen Leuchtstoffschicht ist.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 24, und 27 bis 29 ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 27, 28, 24 und 29 verbessert werden. Dies zeigt, dass umso kleiner ein Wert des Partialdrucks des Wasserdampfs des Trockengasvorgangs eingestellt ist, desto größer die Auswirkung auf die Wiederherstellung der Lichtemissionseigenschaften der blauen Leuchtstoffschicht ist.
Jedes der Panels 30 bis 32 weist eine höhere Lichtemissionsintensität und eine kleinere y-Koordinate der Chromazität als diejenige des Panels 33 auf. Dies zeigt, dass die Lichtemissionseigenschaften der PDPs durch Anwenden des Absaugvorgangs verbessert wird, welcher die Änderung der vorliegenden Ausführung bei der Herstellung der PDPs darstellt.
Jedes der Panels 30 bis 32 weist niedrigere Lichtemissionseigenschaften als das Panel 21 auf. Dies zeigt, dass die Auswirkung auf die Wiederherstellung der Lichtemissionsei genschaften der blauen Leuchtstoffschicht größer ist, wenn der Trockengasvorgang der vorliegenden Ausführung angewendet wird.
<Ausführung 5>
Das PDP der vorliegenden Ausführung weist denselben Aufbau wie dasjenige von Ausführung 1 auf.
Das Herstellungsverfahren des PDPs der vorliegenden Ausführung bis hin zum vorläufigen Einbrennvorgang ist dasselbe wie in Ausführung 1. Beim Klebevorgang jedoch werden die Panels vorbereitend erhitzt, während der Raum zwischen den einander zugewandten Seiten der Platten ausgebildet wird, und dann die Platten zusammengesetzt und miteinander verklebt werden.
Bei dem PDP der vorliegenden Ausführung PDPs beträgt die y-Koordinate der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts 0,085 oder weniger, die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts beträgt 455 nm oder weniger, und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur betragt etwa 7000 K. Darüber hinaus ist es möglich, die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, abhängig von den Herstellungsbedingungen, durch Einstellen der y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts auf 0,06 oder kleiner, bis auf etwa 11000 K zu erhöhen.
Der Klebevorgang der vorliegenden Ausführung wird nun im Einzelnen beschrieben.
Die 19 zeigt einen Aufbau einer Klebevorrichtung, die beim Klebevorgang eingesetzt wird.
Die Klebevorrichtung 80 beinhaltet einen Heizofen 81 zum Erhitzen der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20, ein Gaszuführungsventil 82 zum Einstellen der Menge des in den Heizofen 81 geführten Atmosphärengases, sowie ein Gasabsaugventil 83 zum Einstellen der aus dem Heizofen 81 abgesaugten Gasmenge.
Das Innere des Heizofens 81 kann durch eine Heizvorrichtung auf eine höhere Temperatur aufgeheizt (nicht abgebildet). Ein Atmosphärengas (z.B. Trockenluft) kann durch das Gaszuführungsventil 82 in den Heizofen 81 geführt werden, wobei das Atmosphärengas diejenige Atmosphäre bildet, in der die Platten erhitzt werden. Das Gas kann durch das Gasabsaugventil 83, unter Verwendung einer Vakuumpumpe (nicht abgebildet), aus dem Heizofen 81 abgesaugt werden, um ein Vakuum im Heizofen 81 zu erzeugen. Der Grad des Vakuums im Heizofen 81 kann mit dem Gaszuführungsventil 82 und dem Gasabsaugventil 83 eingestellt werden.
Ein Trockner (nicht abgebildet) ist in der Mitte des Heizofens 81 und einer Zuführungsquelle von Atmosphärengas ausgebildet. Der Trockner kühlt das Atmosphärengas (auf einige minus zehn Grad), um das Wasser im Atmosphärengas durch Kondensieren des Wassers im Gas zu entfernen. Das Atmosphärengas wird so über den Trockner in den Heizofen 81 befördert, so dass die Menge an Wasserdampf (Partialdruck des Wasserdampfs) im Atmosphärengas verringert wird.
Im Heizofen 81 ist eine Einbaufassung 84 ausgebildet. Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 werden auf die Einbaufassung 84 gelegt. Die Gleitstifte 85 werden auf der Einbaufassung 84 ausgebildet, um die Rückplatte 20 an Stellungen zu bewegen, die sich parallel zu sich selbst befinden. Oberhalb der Einbaufassung 84 werden die Pressvorrichtungen 86 ausgebildet, um die Rückplatte 20 nach unten zu pressen.
Die 20 ist ein perspektivisches Schaubild, welches den inneren Aufbau des Heizofens 81 zeigt.
In den 19 und 20 ist die Rückplatte 20 so platziert, dass die Länge der Trennwände als horizontale Linie dargestellt ist.
In den 19 und 20 ist die Länge der Rückplatte 20 größer als die der Vorderplatte 10, und beide Enden der Rückplatte 20 ragen über die Vorderplatte 10 hervor. Beachten sie, dass die hervorragenden Teile der Rückplatte 20 mit Anschlussdrähten versehen sind, welche die Adresselektroden 22 mit der Steuerschaltung verbinden. Die Gleitstifte 85 und die Pressvorrichtungen 86 sind an den vier Ecken der Rückplatte 20 angebracht, welche die hervorragenden Teile der Rückplatte 20 dazwischen anordnet.
Die vier Gleitstifte 85 ragen aus der Einbaufassung 84 hervor und können gleichzeitig, durch eine Stifthub und -senkvorrichtung (nicht abgebildet) nach oben und nach unten bewegt werden.
Jede der vier Pressvorrichtungen 86 ist aus einem zylinderförmigen Träger 86a aufgebaut, der an der Decke des Heizofens 81 befestigt ist, einem Gleitstab 86b, der sich innerhalb des Trägers 86a nach unten und nach oben bewegen kann, und einer Feder 86c, die nach unten innerhalb des Trägers 86a, auf den Gleitstab 86b Druck ausübt. Mit dem Druck, der auf den Gleitstab 86b ausgeübt wird, wird die Rückplatte 20 mittels des Gleitstabs 86b nach unten gepresst.
Die 21A bis 21C zeigen die Arbeitsschritte der Klebevorrichtung beim vorbereitenden Aufheizvorgang und beim Klebevorgang.
Das vorläufige Einbrennen, das vorbereitende Heizen und der Klebevorgang werden Bezug nehmend auf die 21A bis 21C beschrieben.
Vorläufiger Einbrennvorgang
Eine aus Dichtungsglas (Glasfritte) hergestellte Paste wird angewendet auf einen von: den Außenbereich der Vorderplatte 10 auf einer Seite, die der Rückplatte 20 gegenübersteht; den Außenbereich der Rückplatte 20 auf einer Seite, die der Vorderplatte 10 gegenübersteht; und den Außenbereich der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 auf den Seiten, die sich gegenüberstehen. Die Platten mit der Paste wenden 10 bis 30 Minuten lang bei etwa 350°C vorläufig eingebrannt, um die Dichtungsglasschichten 15 auszubilden. Beachten sie, dass in der Zeichnung die Dichtungsglasschichten 15 auf der Vorderplatte 10 ausgebildet sind.
Vorbereitender Aufheizvorgang
Zuerst werden die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 zusammengesetzt, nachdem sie genau positioniert wurden. Dann werden die Platten an einer festen Position auf die Einbaufassung 84 gelegt. Die Pressvorrichtungen 86 werden sodann eingestellt, um auf die Rückplatte 20 Druck auszuüben (21A).
Das Atmosphärengas (Trockenluft) lässt man dann im Heizofen 81 zirkulieren (oder zur selben Zeit wird das Gas durch das Gasabsaugventil 83 abgesaugt, um ein Vakuum zu erzeugen), während die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden. Die Gleitstifte 85 werden hochgezogen, um die Rückplatte 20 in eine Position parallel zu sich selbst zu bewegen (21B). Dies verbreitert den Raum zwischen der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20, und die Leuchtstoffschichten 25 auf der Rückplatte 20 werden dem großen Raum im Heizofen 81 ausgesetzt.
Der Heizofen 81 wird im obigen Zustand aufgeheizt, um die Platten Gas abgeben zu lassen. Der vorbereitende Aufheizvorgang endet, wenn eine gegenwärtige Temperatur (z.B. 400°C) erreicht ist.
Klebevorgang
Die Gleitstifte 85 werden gesenkt, um die Vorder- und Rückplatten wieder zusammenzusetzen. Natürlich wird die Rückplatte 20 wieder auf seine genaue Position auf der Vorderplatte 10 gesetzt (21C).
Sobald das Innere des Heizofens 81 eine bestimmte Klebetemperatur (etwa 450°C) erreicht hat, die höher ist als der Erweichungspunkt der Dichtungsglasschichten 15, wird die Klebetemperatur 10 bis 20 Minuten lang aufrechterhalten. Während dieser Zeitspanne werden die äußeren Bereiche der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 durch das erweichte Dichtungsglas zusammengeklebt. Da die Rückplatte 20 während dieser Zeitspanne des Klebens, durch die Pressvorrichtungen 86, auf die Vorderplatte 10 gepresst wird, werden die Platten mit hoher Stabilität verklebt.
Nachdem das Kleben vollendet ist, werden die Pressvorrichtungen 86 gelöst, und die verklebten Platten entfernt.
Der Absaugvorgang wird durchgeführt, nachdem der obige Klebevorgang durchgeführt ist.
In der vorliegenden Ausführung wird, wie es in den 19 und 20 dargestellt ist, eine Entlüftungsöffnung 21a auf dem Außenbereich der Rückplatte 20 ausgebildet. Die Gasabsaugung wird unter Verwendung einer Vakuumpumpe (nicht abgebildet) durchgeführt, die mit einem Glasrohr 26 verbunden ist, welche an der Entlüftungsöffnung 21a angebracht ist. Nach dem Absaugvorgang wird das Entladungsgas durch das Glasrohr 26 in den Innenraum zwischen den Platten gefüllt. Das PDP ist dann fertig gestellt, nachdem die Entlüftungsöffnung 21a zugestopft und das Glasrohr abgeschnitten wurde.
Auswirkungen des Herstellungsverfahrens. die in der vorliegenden Ausführung dargestellt werden
Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführung stellt folgende Auswirkungen bereit, die man mit herkömmlichen Verfahren nicht erzielt.
Wie in der Ausführung 1 erläutert wurde, neigen die Leuchtstoffschichten 25 bei den herkömmlichen Verfahren dazu, durch die Hitze und die im Raum eingesperrten Gase geschwächt zu werden, wobei sie mit dem Innenraum zwischen den Platten in Berührung stehen (unter den Gasen insbesondere durch den von der Schutzschicht 14 abgegebenen Wasserdampf). Die Schwächung der Leuchtstoffschichten verursacht, dass die Lichtemissionsintensität der Schichten schwächer wird (insbesondere der blauen Leuchtstoffschicht).
Entsprechend dem in der vorliegenden Ausführung dargestellten Verfahren, werden die Gase im Innenraum zwischen den Platten nicht eingesperrt, obwohl während des vorbereitenden Aufheizvorgangs Gase wie Wasserdampf abgegeben werden, die durch Adsorption auf den Vorder- und Rückplatten zurückgehalten werden, weil die Platten mit breitem Abstand zwischen diesen, voneinander getrennt sind. Darüber hinaus wenden Wasser und dergleichen, nach dem vorbereitenden Erhitzen, nicht durch Adsorption auf den Platten zurückgehalten, da die Platten unmittelbar nach dem vorbereitenden Erhitzen erhitzt werden, um zusammengeklebt zu werden. Somit wird von den Platten 10 und 20 während des Klebevorgangs weniger Gas abgegeben, und bewahrt die Leuchtstoffschichten 25 vor der Schwächung durch Hitze.
Der vorbereitende Aufheizvorgang und der Klebevorgang werden darüber hinaus bei der vorliegenden Ausführung in einer Atmosphäre durchgeführt, in der man Trockenluft zir kulieren lässt. Es gibt somit keine Schwächung der Leuchtstoffschicht 25 durch Hitze oder Wasserdampf, welcher im Atmosphärengas beinhaltet ist.
Ein anderer Vorteil der vorliegenden Ausführung besteht darin, dass die Vorgänge auf schnelle Weise durchgeführt werden können, und weniger Energie verbrauchen, da der vorbereitende Aufheizvorgang und der Klebevorgang nacheinander im selben Heizofen 81 durchgeführt werden.
Es ist unter Verwendung der Klebevorrichtung mit obigem Aufbau ebenso möglich, die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 an einer genau angepassten Position zu verkleben.
Studien über die Temperatur beim vorbereitenden Heizen und über den zeitlichen Ablauf mit dem die Platten zusammengesetzt werden
Man ist der Ansicht, dass es erstrebenswert ist, dass die Panels auf eine möglichst hohe Temperatur aufgeheizt werden, im Hinblick darauf, die Leuchtstoffschicht 25 vor der Schwächung durch Hitze, sowie durch die von verklebten Panels abgegebenen Gase, zu bewahren (unter den Gasen, insbesondere durch den von der Schutzschicht 14 abgegebenen Wasserdampf).
Die folgenden Versuche wurden durchgeführt um das Problem im Einzelnen zu studieren.
Die von der MgO-Schicht abgegebene Menge an Wasserdampf wurde unter Verwendung der TDS-Analysenvorrichtung über die Zeit gemessen, während ein Glassubstrat, auf dem die MgO-Schicht als Vorderplatte 10 ausgebildet ist, mit konstanter Aufheizrate schrittweise erhitzt wird.
Die 22 zeigt die Ergebnisse des Versuchs oder die gemessene Menge an Wasserdampf bei jeder der Aufheiztemperaturen bis 700°C.
In 22 erscheint die erste Spitze bei etwa 200°C bis 300°C, und die zweite Spitze bei etwa 450°C bis 500°C.
Aus den Ergebnissen, die in 22 gezeigt sind, schätzt man ab, dass eine große Menge an Wasserdampf bei etwa 200°C bis 300°C und bei etwa 450°C bis 500°C abgegeben wird, wenn die Schutzschicht 14 schrittweise aufgeheizt wird.
Um zu entsprechend zu verhindern, dass die von der Schutzschicht 14 abgegebene Menge an Wasserdampf im Innenraum eingesperrt wird, wenn die Panels während des Klebevorgangs erhitzt werden, ist man der Ansicht, dass man die Trennung der Platten während diese aufgeheizt werden, zumindest bis die Temperatur auf etwa 200°C, bevorzugter Weise bis auf etwa 300°C bis 400°C steigt, aufrechterhalten sollte.
Das Freisetzen von Gas aus den Platten kann fast vollständig vermieden werden, wenn die Platten zusammengeklebt werden, nachdem sie auf eine höhere Temperatur als etwa 450°C aufgeheizt wurden, wobei sie voneinander getrennt sind. In diesem Fall wird die Veränderung der Platten nachdem sie fertig gestellt sind, über die Zeitdauer ebenso verhindert, da die Platten mit der kaum geschwächten Leuchtstoffschicht und mit fast keinen Veränderungen zusammengeklebt werden, so dass der Wasserdampf, der auf den Platten mittels Adsorption zurückgehalten wird, während des Ausbringens schrittweise abgegeben wird.
Es ist jedoch nicht vorzuziehen, dass diese Temperatur 520°C überschreitet, da die die Leuchtstoffschicht und die Schutzschicht aus MgO im Allgemeinen bei einer Einbrenntemperatur von etwa 520°C ausgebildet wird. Daraus resultierend ist weiterhin vorzuziehen, dass die Platten verklebt werden, nachdem sie auf etwa 450°C bis 520°C erhitzt wurden.
Andererseits würde das Dichtungsglas von der Stelle abfließen, wenn die Platten auf eine den Erweichungspunkt des Dichtungsglases überschreitende Temperatur erhitzt würden, während diese getrennt sind. Dies könnte verhindern, dass die Platten mit hoher Stabilität verklebt werden.
Im Hinblick auf das Verhindern der Schwächung der Leuchtstoffschicht durch die von den Platten abgegebenen Gase, und im Hinblick auf das Verkleben der Platten mit hoher Stabilität, werden folgende Schlussfolgerungen (1) bis (3) gezogen.

(1) Es ist vorzuziehen, dass die Vorder- und Rückplatten zusammengesetzt und verklebt werden, nachdem sie auf eine möglichst hohe Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des verwendeten Dichtungsglases erhitzt werden, während die Platten voneinander getrennt sind. Entsprechend wird, wenn zum Beispiel eine übliches, herkömmlich verwendete Dichtungsglas mit einem Erweichungspunkt von etwa 400°C eingesetzt wird, um die negative Wirkung des abgegebenen Gases auf den Leuchtstoff soweit möglich zu verringern und dabei die Stabilität der Verklebung aufrechtzuerhalten, wird es den bestmöglichen Klebevorgang darstellen, die Vorder- und Rückplatten, während sie getrennt sind, bis auf annähernd 400°C zu erhitzen, sodann die Platten zusammenzusetzen und auf eine den Erweichungspunkt überschreitende Temperatur zu erhitzen, um sie zusammenzukleben.
(2) Hierbei wird die Verwendung eines Dichtungsglases mit einem höheren Erweichungspunkt die Heiztemperatur erhöhen und die Stabilität der Verklebung der Platten verbessern. Die Verwendung eines Dichtungsglases mit derartig hohem Erweichungspunkt, um die Vorder- und Rückplatten bis in die Nahe des Erweichungspunkts zu erhitzen, sodann die Platten zusammenzusetzen und sie auf eine Temperatur zu erhitzen, die den Erweichungspunkt überschreitet, um sie zu verkleben, wird die negative Wirkung der abgegebenen Gase auf den Leuchtstoff weiter verringern, und dabei die Stabilität der Verklebung der Platten aufrechterhalten.
(3) Andererseits ist es möglich die Platten mit hoher Stabilität zu verkleben, auch wenn diese, während sie getrennt sind, auf eine hohe Temperatur erhitzt werden, die den Erweichungspunkt des Dichtungsglases überschreitet, wenn eine Anordnung angefertigt wird, so dass die auf dem Außenbereich der Vorder- oder Rückplatte ausgebildete Dichtungsglasschicht, auch wenn diese erweicht wird, nicht von der Stelle abfließt. Es kann zum Beispiel eine Aufteilung zwischen dem Anwendungsbereich und dem Anzeigebereich des Dichtungsglases am Außenbereich der Vorder- und Rückplatte ausgebildet werden, um das erweichte Dichtungsglas daran zu hindern, aus dem Anzeigebereich abzufließen.

Wenn die Vorder- und Rückplatten entsprechend auf eine hohe Temperatur erhitzt werden, die den Erweichungspunkt des Dichtungsglases überschreitet, nachdem eine derartige Anordnung hergestellt wurde, um ein Abließen des erweichten Dichtungsglases aus dem Anzeigebereich heraus zu fliegen zu verhindern, und dann die Platten zusammenzusetzen und verklebt werden, kann die negative Wirkung der abgegebenen Gase auf den Leuchtstoff weiter verringert werden, und dabei die Stabilität der Verklebung der Platten beibehalten werden.
Im obigen Fall werden die Vorder- und Rückplatten bei einer hohen Temperatur direkt miteinander verklebt, ohne zuerst zusammengesetzt und dann erhitzt zu werden. Demzufolge kann die Abgabe von Gasen aus den Platten, nachdem sie zusammengesetzt wurden, nahezu vollständig verhindert werden. Dies befähigt die Platten, nahezu ohne die Schwächung des Leuchtstoffs durch Hitze, miteinander verklebt zu werden.
Studie über Atmosphärengas und Druck
Es ist erstrebenswert, dass ein Gas wie Luft verwendet wird, das Sauerstoff enthält, da man das Atmosphärengas im Heizofen 81 während des Klebevorgangs zirkulieren lässt. Dies ist deshalb so, wie es in Ausführung 1 beschrieben ist, weil häufig für PDPs eingesetzte sauerstoffhaltige Leuchtstoffe dazu neigen, die Lichtemissionseigenschaften beim Erhitzen in sauerstoffloser Atmosphäre zu verringern.
Ein bestimmtes Maß an Wirkung lässt sich erreichen, wenn Außenluft als Atmosphärengas bei Normaldruck zugeführt wird. Um jedoch die Wirkung des Verhinderns des Abbaus des Leuchtstoffs zu steigern, ist es erstrebenswert, ein Trockengas wie trockene Luft im Heizofen 81 zirkulieren zu lassen, oder den Ofen bei Absaugens des Gases zu betreiben, um ein Vakuum zu erzeugen.
Der Grund warum es erstrebenswert ist, Trockengas zirkulieren zu lassen ist derjenige, dass es keine Besorgnis besteht, dass der Leuchtstoff durch die Hitze und den im Atmosphärengas enthaltenen Wasserdampf abgebaut wird. Ebenso ist es erstrebenswert, das Gas aus dem Heizofen 81 abzusaugen, um ein Vakuum zu erzeugen. Das ist deshalb so, weil die von den Platten 10 und 20 abgegebenen Gase, während diese aufgeheizt werden, auf wirkungsvolle Weise nach außen abgesaugt werden.
Wenn man Trockengas als Atmosphärengas zirkulieren lässt, wird umso kleiner der im Gas enthaltene Partialdruck des Wasserdampfs ist, desto mehr wird die blaue Leuchtstoffschicht davor bewahrt durch Hitze geschwächt zu werden (siehe die 5 und 6 für die Versuchsergebnisse von Ausführung 1). Um eine ausreichende Wirkung zu erzielen, ist es erstrebenswert, den Partialdruck des Wasserdampfs auf 15 Torr (2,0 kPa) oder kleiner einzustellen. Diese Wirkung wird beachtlicher, wenn der Partialdruck des Wasserdampfs auf einen kleineren Wert gleich 10 Torr (1,33 kPa) oder kleiner, 5 Torr (0,67 kPa) oder kleiner, 1 Torr (0,13 kPa) oder kleiner, 0,1 Torr (0,013 kPa) eingestellt wird.
Aufbringen des Dichtungsglases
Beim Klebevorgang wird das Dichtungsglas üblicherweise auf eine der beiden Platten aufgebracht (typischer Weise nur auf die Rückplatte), bevor die Platten zusammengesetzt werden.
In der vorliegenden Ausführung wird währenddessen, durch die Pressvorrichtungen 86 in der Klebevorrichtung 80, die Rückplatte 20 auf die Vorderplatte 10 gepresst. In diesem Fall ist es schwer, einen derartig starken Druck auszuüben, wie er durch Klammem gegeben ist.
In einem derartigen Fall besteht die Möglichkeit, wenn das Dichtungsglas nur auf der Rückplatte aufgebracht wird, dass die Platten nicht vollständig verklebt werden, wenn die Kongenialität zwischen dem Dichtungsglas und der Vorderplatte bezüglich der Adhäsion nicht gut ist. Diese Auswirkung kann verhindert werden, wenn die Dichtungsglasschicht sowohl auf den Vorderplatten, als auch auf den Rückplatten ausgebildet wird. Dies wird die Produktionsausbeute von PDPs steigern.
Es sollte hierbei bekannt sein, dass das obige Verfahren des Ausbildens der Dichtungsglasschicht, sowohl auf den Vorderplatten als auch auf den Rückplatten, wirkungsvoll bei Ausbeutesteigerungen für den herkömmlichen Klebevorgang bei der Herstellung von PDPs ist.
Änderungen der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Ausführung werden die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 zusammengesetzt, nachdem sie, bevor sie erhitzt werden, genau positioniert wurden. Die Gleitstifte 85 werden dann angehoben, um die Rückplatte 20 nach oben zu bewegen und die Platten zu trennen. Die Platten 10 und 20 können jedoch auf sonstige Art und Weise voneinander getrennt werden.
Die 23 zeigt zum Beispiel eine andere Art und Weise des Hebens der Rückplatte 20. In der Zeichnung ist die Vorderplatte 10 von einem Rahmen 87 umschlossen, wobei die Vorderplatte 10 in den Rahmen 87 passt. Der Rahmen 87 kann durch Stäbe 88 nach oben und nach unten bewegt werden, welche an dem Rahmen 87 angebracht sind, und vertikal gleiten. Mit einer derartigen Anordnung kann die Rückplatte 20, die auf dem Rahmen 87 liegt, ebenso nach oben und nach unten in Positionen bewegt werden, die parallel zu sich selbst bewegt werden können. Das heißt die Rückplatte 20 wird von der Vorderplatte 10 getrennt, wenn der Rahmen 87 nach oben bewegt wird, und die Rückplatte 20 wird mit der Vorderplatte 10 zusammengesetzt, wenn der Rahmen 87 nach unten bewegt wird.
Es gibt einen weiteren Unterschied zwischen den beiden Mechanismen. In der Klebevorrichtung 80 wird die Rückplatte 20 durch die Pressvorrichtungen 86 auf die Vorderplatte 10 gepresst, während in dem dargestellten Beispiel in 23, anstelle der Pressvorrichtungen 86, ein Gewicht 89 auf die Rückplatte 20 gelegt wird. In dieser Verfahrensänderung presst das Gewicht 89 die Rückplatte 20 durch Schwerkraft auf die Vorderplatte 10, wenn der Rahmen 87 nach unten in Richtung des Bodens bewegt wird.
Die 24A bis 24C zeigen die Arbeitsschritte, die während des Klebevorgangs in Übereinstimmung mit einer anderen Verfahrensänderung durchgeführt werden.
In dem in den 24A bis 24C gezeigten Beispiel wird die Rückplatte 20 teilweise von der Vorderplatte 10 getrennt und wieder in die Ausgangsstellung zurückgesetzt.
An der Einbaufassung 84, wie in dem in 20 gezeigten Fall, sind vier Stifte oder ein Paar von Stiften 85a sowie ein Paar von Stiften 85b auf der Einbaufassung 84 entspre chend den vier Ecken der Rückplatte 20 ausgebildet. Die Stifte 85a entsprechen jedoch der einen Seite (in den 24A bis 24C, auf der linken Seite) der Rückplatte 20, unterstützen die Rückplatte 20 an ihren Enden (d.h. das kugelförmig ausgebildete Ende von Stift 85a ist in eine kugelförmige Vertiefung auf der Rückplatte 20 eingepasst), während die der anderen Seite der Rückplatte 20 entsprechenden Stifte 85b (in den 24A bis 24C, auf der rechten Seite) nach oben und nach unten beweglich sind.
Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 werden zusammengesetzt und auf die Einbaufassung 84 gelegt, wie es in 24A dargestellt ist. Die Rückplatte 20 wird um die Enden der Stifte 85a, durch das Bewegen der Stifte 85b, nach oben gedreht, wie es in 24B dargestellt ist. Dies trennt die Rückplatte 20 teilweise von der Vorderplatte 10. Die Rückplatte 20 wird in umgekehrter Richtung gedreht und durch das Drehen der Stifte 85b nach unten wieder in die Ausgangsposition zurückgesetzt, wie es 24C dargestellt ist. Das heißt, die Platten 10 und 20 befinden sich in derselben Position, wie sie zuerst genau eingepasst wurden.
Die Platten 10 und 20 berühren sich an der Seite der Stifte 85a, in dem Zustand der in 24B dargestellt wird. Die von den Platten abgegebenen Gase werden jedoch nicht im Innenraum eingesperrt, da die andere Seite der Platten offen ist.
Beispiel 5
<Tabelle 5>
Die Panels 41 bis 50 stellen PDPs dar, die beruhend auf der vorliegenden Ausführung hergestellt werden. Die Panels 41 bis 50 wurden bei unterschiedlichen Bedingungen während des Klebevorgangs hergestellt. Das heißt, die Panels wurden in verschiedenen Arten von Atmosphärengas sowie bei unterschiedlichen Drücken erhitzt, und bei unterschiedlichen Temperaturen mit verschiedenen zeitlichen Abläufen zusammengesetzt.
Jedes der Panels wurde bei 350°C vorläufig eingebrannt.
Für die Panels 41 bis 46 sowie 48 bis 50 wurden Trockengase bei verschiedenem Partialdruck des Wasserdempfs im Bereich von 0 Torr bis 12 Torr (0 kPa bis 1,6 kPa) als Atmosphärengas verwendet. Das Panel 47 wurde erhitzt, während das Gas abgesaugt wurde, um ein Vakuum zu erzeugen.
Für die Panels 43 bis 47 wurden die Platten von Raumtemperatur auf 400°C erhitzt (niedriger als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases), und dann wurden die Platten zusammengesetzt. Die Panels wurden werter auf 450°C erhitzt (höher als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases), die Temperatur wurde 10 Minuten lang aufrechterhalten sodann auf 350°C gesenkt, und das Gas wurde abgesaugt, während die Temperatur von 350°C aufrechterhalten wurde.
Für die Panels 41 und 42 wurden die Platten bei entsprechend bei niedrigeren Temperaturen verklebt.
Für das Panel 48 wurden die Platten auf 450°C erhitzt und dann bei der Temperatur zusammengesetzt. Für das Panel 49 wurden die Platten auf 500°C (Spitzentemperatur) erhitzt und dann bei der Temperatur zusammengesetzt.
Für das Panel 50 wurden die Platten bis auf die Spitzentemperatur von 480°C erhitzt, dann auf 450°C gesenkt, und dann wurden die Platten zusammengesetzt und bei 450°C verklebt.
Das Panel 51 stellt ein PDP dar, welches beruhend auf einer Änderung von Ausführung 5, die in den 24A bis 24C dargestellt sind, bei welcher die Platten bis auf 450°C erhitzt (Spitzentemperatur), dann zusammengesetzt, und bei der Temperatur verklebt wurden.
Das Panel 52 stellt ein Vergleichs-PDP dar, welches durch Zusammensetzen der Platten bei Raumtemperatur, dann deren Verkleben durch Erhitzen in Trockenluft bei Atmosphärendruck auf 450°C hergestellt wurde.
Beachten sie, dass in jedem der PDPs 41 bis 52 die Dicke der Leuchtstoffschicht 30 μm beträgt, und das Entladungsgas, Ne(95%)-Xe(5%), mit einem Beladungsdruck von 500 Torr (66,67 kPa) zugeführt wurde, so dass jedes denselben Panelaufbau aufweist.
Untersuchung der Lichtemissionseigenschaften
Für jedes der PDPs 41 bis 52 wurde die relative Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts, die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts, die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts, die Panelleuchtkraft und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zur jener der grünen Zellen als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
Jedes der hergestellten PDPs wurde zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen (die mittlere Wellenlänge beträgt 146 nm) wurden auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte, unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe eingestrahlt. Die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts wurde anschließend gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt. Beachten sie, dass die Werte der relativen Lichtemissionsintensität, die in 5 gezeigt werden, Relativwerte darstellen, wenn die gemessene Lichtemissionsintensität von Panel 52, als Vergleichswert auf 100 als Standardwert gesetzt wird.
Jedes der hergestellten PDPs wurde ebenso zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen wurden unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte eingestrahlt. Die Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, und das Verhältnis der Spitzen intensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jener der grünen Zellen wurden dann gemessen. Die Ergebnisse waren dieselben wie die oben stehenden.
Die 25 zeigt Spektren des nur von den blauen Zellen emittierten Lichts der PDPs von den Panels 45, 50 und 52.
Obgleich die Tabelle 5 dies nicht zeigt, waren die x-Koordinate und die y-Koordinate der Chromazität des von den roten und grünen Zellen 41 bis 53 emittierten Lichts im Wesentlichen dieselben: rot (0,636, 0,350), grün (0,251, 0,692). Bei dem Vergleichs-PDP betrugen die die x-Koordinate und die y-Koordinate der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts (0,170, 0,090), und die Spitzenwellenlänge im Spektrum des emittierten Lichts betrug 458 nm.
Die blauen Leuchtstoffschichten wurden aus dem Panel entnommen. Die Anzahl der in einem Gramm von den blauen Leuchtstoffen desorbierten H₂O-Gas enthaltenen Moleküle, wurde unter Verwendung der TDS-Analysenmethode gemessen. Ebenso wurde das Verhältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls mittels der Röntgenanalyse gemessen. Die Ergebnisse sind ebenso in Tabelle 5 dargestellt.
Studie
Es ist bekannt, dass die Panels 41 bis 51 bessere Lichtemissionseigenschaften als die von Panel 52 aufweisen (mit höherer Lichtemissionsintensität des blauen Lichts und kleinerer y-Koordinate der Chromazität). Man nimmt an, dass dies so ist, weil eine kleinere Gasmenge im Innenraum zwischen den Platten abgegeben wird, weil die Platten in Übereinstimmung mit der vorliegenden Ausführung, nicht mit herkömmlichen Verfahren, verklebt werden.
In dem PDP von Panel 52 beträgt die y-Koordinate der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts 0,088, und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur beträgt 5800 K. Im Gegensatz dazu betragen die Werte in den Panels 41 bis 51 entsprechend 0,08 oder weniger und 6500 K oder mehr. Insbesondere ist bekannt, dass in den Panels 41 bis 51, die eine niedrige y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts aufweisen, eine hohe Farbtemperatur von etwa 11000 K erreicht wurde (im Weißabgleich ohne Farbkorrektur).
Die 26 ist ein CIE-Chromazitätsschaubild auf dem die Farbwiedergabebereiche rings um die blaue Farbe, im Verhältnis zu den PDPs der vorliegenden Ausführung und zu dem Vergleichsbeispiel dargestellt ist.
In der Zeichnung bezeichnet die Fläche (a) den Farbwiedergabebereich rings um die blaue Farbe für einen Fall (entsprechend dem Panel 52), in dem die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts etwa 0,09 beträgt (Die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts beträgt 458 nm), die Fläche (b) den Farbwiedergabebereich für einen Fall (entsprechend dem Panel 41) bezeichnet, in dem die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts etwa 0,08 beträgt (Die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts beträgt 455 nm), und die Fläche (c) den Farbwiedergabebereich für einen Fall (entsprechend dem Panel 50) bezeichnet, in dem die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts etwa 0,052 beträgt (Die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts beträgt 448 nm).
Aus der Zeichnung ist bekannt, dass der Farbwiedergabebereich rings um die blaue Farbe, sich in der Reihenfolge der Fläche (a), (b) und (c) erweitert. Dies zeigt, dass es möglich ist ein PDP herzustellen, bei dem umso kleiner die y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts ist (umso kürzer die Spitzenwellenlänge des Spektrums des emittierten Lichts ist), desto ausgedehnter ist der Farbwiedergabebereich um die blaue Farbe herum.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 41, 42, 45 und 48 (in jedem in dem der Partialdruck des Wasserdampfs im Trockengas 2 Torr (0,27 kPa) beträgt) ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 41, 42, 45 und 48 (die Lichtemissionsintensität nimmt zu und die y-Koordinate der Chromazität nimmt ab) verbessert werden. Dies zeigt, dass je höher der Grad der Heiztemperatur beim Kleben der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 eingestellt ist, in umso höherem Maße werden die Lichtemissionseigenschaften der PDPs verbessert.
Dies wird in Betracht gezogen, weil die Platten vorbereitend auf eine höhere Temperatur erhitzt werden, während sie voneinander getrennt sind und bevor sie verklebt sind, und nach dem Verkleben der Platten, eine kleinere Gasmenge in dem Innenraum zwischen den Platten abgegeben, da das von den Platten abgegebene Gas ausreichend abgesaugt wird.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 43 bis 46 (welche dasselbe Temperaturprofil beim Klebevorgang aufweisen) ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 43, 44, 45 und 46 verbessert werden (die y-Koordinate der Chromazität nimmt in der Reihenfolge ab). Dies zeigt, dass je niedriger der Partialdruck des Wasserdampfs im Atmosphärengas ist, in umso höherem Maße die Lichtemissionseigenschaften der PDPs verbessert werden.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 46 und 47 (welche dasselbe Temperaturprofil beim Klebevorgang aufweisen) ist bekannt, dass das Panel 46 dem Panel 47 geringfügig überlegen ist.
Dies wird in Betracht gezogen, weil ein Teil des Sauerstoffs aus dem Leuchtstoff, einem Oxid austrat, und der Sauerstoffdefekt im Panel 47 hervorgerufen wurde, da es vorbereitend in sauerstoffloser Atmosphäre erhitzt wurde, während das Panel 46 in sauerstoffhaltigem Atmosphärengas vorbereitend erhitzt wurde.
Es ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften der Panels 48 und 51 fast dieselben sind. Dies zeigt, dass zwischen einem Fall, bei dem die Panels vorbereitend erhitzt werden, während sie vollständig voneinander getrennt sind, und einem Fall, bei dem sie teilweise getrennt sind, kaum ein Unterschied in Hinblick auf die Lichtemissionseigenschaften von PDPs besteht.
Aus Tabelle 5 ist bekannt, dass die Werte der y-Koordinate der Chromazität fast gleich sind, ungeachtet dessen, ob sie durch Einstrahlen Vakuumultraviolettstrahlen auf die blaue Leuchtstoffschicht oder durch Lichtemission von nur der blauen Leuchtstoffschicht gemessen wurden.
Durch das Richten der Aufmerksamkeit auf die Verhältnisse zwischen der y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts und der Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts, die für jedes Panel in Tabelle 5 bereitgestellt werden, ist bekannt, dass die Spitzenwellenlänge gedrungener ist während die y-Koordinate der Chromazität kleiner ist.
<Ausführung 6>
Das PDP der vorliegenden Ausführung weist denselben Aufbau wie dasjenige von Ausführung 1 auf.
Das Herstellungsverfahren des PDP ist ebenso dasselbe wie in Ausführung 5, mit Ausnahme dessen, dass nachdem das Dichtungsglas auf zumindest eine der Vorderplatten 10 und Rückplatten 20 aufgebracht wurde, der vorläufige Einbrennvorgang, der Klebevorgang, und der Absaugvorgang im Heizofen 81 der Klebevorrichtung 80 nacheinander durchgeführt werden.
Der vorläufige Einbrennvorgang, der Klebevorgang, und der Absaugvorgang der vorliegenden Ausführung werden im Einzelnen beschrieben.
Diese Arbeitsvorgänge werden unter Verwendung der Klebevorrichtung durchgeführt, die in den 19 und 20 dargestellt werden. In der vorliegenden Ausführung wird jedoch ein Rohr 90, wie es in den 27A bis 27C dargestellt ist, von außerhalb des Heizofens eingeführt und mit dem Glasrohr 26 verbunden, welches an der Entlüftungsöffnung 21a der Rückplatte 20 angebracht ist.
Die 27A, 27B und 27C zeigen die Arbeitsschritte, die beim vorläufigen Einbrennvorgang durch den Absaugvorgang unter Verwendung der Klebevorrichtung durchgeführt werden.
Der vorläufige Einbrennvorgang, der Klebevorgang, und der Absaugvorgang werden im Einzelnen Bezug nehmend auf diese Figuren beschrieben.
Vorläufiger Trocknungsvorgang
Eine Dichtungsglaspaste wird aufgebracht auf einen von: den Außenbereich der Vorderplatte 10 auf einer Seite, welche der Rückplatte 20 gegenübersteht; den Außenbereich der Rückplatte 20 auf einer Seite, welche der Vorderplatte 10 gegenübersteht; und den Außenbereich der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 auf Seiten, die sich gegenüberstehen. Beachten sie, dass die Dichtungsglasschichten 15 in den Zeichnungen auf der Vorderplatte 10 ausgebildet sind.
Die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 werden zusammengesetzt, nachdem sie genau positioniert wurden. Die Platten werden dann an einer festen Position auf die Einbaufassung 84 gelegt. Die Pressvorrichtungen 86 werden sodann eingestellt, um die Rückplatte 20 zu pressen (27A).
Das Atmosphärengas (Trockenluft) lässt man dann im Heizofen 81 (oder es wird zur selben Zeit Gas durch das Gasabsaugventil 83 abgesaugt, um ein Vakuum zu erzeugen) zirkulieren, während die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden.
Die Gleitstifte 85 werden angehoben, um die Rückplatte 20 an eine Position zu bewegen, die sich parallel zu sich selbst befindet (27B). Dies verbreitert den Raum zwischen der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20, und die Leuchtstoffschichten 25, die auf der Rückplatte 20 liegen, werden dem großen Raum im Heizofen 81 ausgesetzt.
Der Heizofen 81 wird im obigen Zustand bis auf die vorläufige Einbrenntemperatur aufgeheizt (etwa 350°C), und dann werden die Platten vorläufig für 10 bis 30 Minuten lang bei dieser Temperatur erhitzt.
Vorbereitender Aufheizvorgang
Die Platten 10 und 20 werden werter erhitzt, um die Platten das Gas abgeben zu lassen, welches sie durch Adsorption auf den Platten zurückgehalten haben. Der vorbereitende Aufheizvorgang endet, wenn eine voreingestellte Temperatur (z.B. 400°C) erreicht worden ist.
Klebevorgang
Die Gleitstifte 85 werden gesenkt, um die Vorder- und Rückplatten wieder zusammenzusetzen. Das heißt, die Rückplatte 20 wird auf dessen genaue Position auf der Vorderplatte 10 zurückgesetzt (27C).
Wenn das Innere des Heizofens 81 eine bestimmte Klebetemperatur (etwa 450°C) erreicht hat, die hoher als der Erweichungspunkt der Dichtungsglasschichten 15 ist, wird die Klebetemperatur 10 bis 20 Minuten lang aufrechterhalten. Während dieses Zeitraums, werden die Außenbereiche der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 miteinander, durch das erweichte Dichtungsglas, verklebt. Da die Rückplatte 20 durch die Pressvorrichtungen 86 während der Klebedauer auf die Vorderplatte 10 gepresst wird, werden die Platten mit hoher Stabilität verklebt.
Absaugvorgang
Das Innere des Heizofens 81 wird auf eine Absaugtemperatur gekühlt, die niedriger als der Erweichungspunkt der Dichtungsglasschichten 15 ist. Die Platten werden bei dieser Temperatur eingebrannt (z.B. eine Stunde lang bei 350°C). Das Gas wird aus dem Innenraum zwischen den verklebten Platten abgesaugt, um eine höhere Vakuumstufe zu erzeugen (8 × 10^–7 Torr (1,07 × 10^–7 kPa)). Der Absaugvorgang wird unter Verwendung einer Vakuumpumpe (nicht abgebildet), die mit dem Rohr 90 verbunden ist.
Die Platten werden dann auf Raumtemperatur gekühlt, während das Vakuum im Innenraum aufrechterhalten wird. Das Entladungsgas wird durch das Glasrohr 26 in den Innenraum gefüllt. Das POP ist fertig gestellt, nachdem die Entlüftungsöffnung 21a zugestopft und das Glasrohr 26 abgeschnitten ist.
Auswirkungen des Herstellungsverfahrens, die in der vorliegenden Ausführung dargestellt werden
Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführung weist folgende Auswirkungen auf, die man durch herkömmliche Verfahren nicht erhält.
Herkömmlicherweise werden der vorläufige Einbrennvorgang, der Klebevorgang, und der Absaugvorgang unter Verwendung eines Heizofens getrennt voneinander durchgeführt, und die Platten werden bei jeder Betriebspause zwischen den Vorgängen auf Raumtemperatur gekühlt. Bei einem derartigen Aufbau ist viel Zeit erforderlich, und man verbraucht viel Energie, denn die Platten müssen in jedem der Arbeitschritte erhitzt werden. Im Gegensatz dazu werden in der vorliegenden Ausführung diese Vorgänge in demselben Heizofen, ohne die Temperatur auf Raumtemperatur zu senken, unmittelbar nacheinander durchgeführt. Dies verringert die erforderliche Zeit sowie die zum Aufheizen erforderliche Energie.
In der vorliegenden Ausführung werden der vorläufige Einbrennvorgang bis zum Klebevorgang auf schnelle Weise und mit geringem Energieverbrauch durchgeführt, da der vorläufige Einbrennvorgang und der vorbereitende Aufheizvorgang mitten während des Aufheizens des Heizofens 81, auf die Temperatur für den Klebevorgang durchgeführt werden. Darüber hinaus wird in der vorliegenden Ausführung der Klebevorgang bis zum Absaugvorgang auf schnelle Weise und mit geringem Energieverbrauch durchgeführt, wobei der Absaugvorgang mitten während des Kühleras der Platten auf Raumtemperatur, nach dem Klebevorgang durchgeführt wird.
Verglichen mit herkömmlichen Klebeverfahren weist die vorliegende Ausführung darüber hinaus dieselben Auswirkungen wie die Ausführung 5 auf, wie es beschrieben wird.
Üblicherweise werden Gase wie Wasserdampf durch Adsorption auf der Oberfläche der Vorderplatte und der Rückplatte zurückgehalten. Die absorbierten Gase werden abgegeben, wenn die Platten erhitzt werden.
Bei herkömmlichen Verfahren werden die Vorderplatte und die Rückplatte beim Klebevorgang, nach dem vorläufigen Einbrennvorgang, zuerst bei Raumtemperatur zusammengesetzt und dann erhitzt, um miteinander verklebt zu werden. Beim Klebevorgang werden die Gase abgegeben, die durch Adsorption auf der Oberfläche der Vorderplatte und der Rückplatte zurückgehaltenen wurden. Obwohl beim vorläufigen Einbrennvorgang eine bestimmte Menge an Gasen abgegeben wird, werden von neuem Gase durch Adsorption zurückgehalten, wenn man die Platten an der Luft bei Raumtemperatur liegen lässt, bevor der Klebevorgang beginnt, und diese Gase werden beim Klebevorgang abgegeben. Die abgegebenen Gase werden in dem kleinen Raum zwischen den Platten eingesperrt. Falls dies passiert, neigen die Leuchtstoffschichten dazu, durch die Hitze und die Gase, insbesondere durch den von der Schutzschicht 14 abgegebenen Wasserdampf geschwächt zu werden. Die Schwächung der Leuchtstoffschichten verringert die Lichtemissionsintensität der Schichten.
Andererseits wird, entsprechend dem dargestellten Herstellungsverfahren in der vorliegenden Ausführung, das von den Platten abgegebene Gas nicht in dem Innenraum eingesperrt, da beim Klebevorgang oder dem vorbereitenden Aufheizvorgang zwischen den Platten ein breiter Spalt ausgebildet ist. Wasser oder dergleichen wird durch Adsorption auf den Platten nach dem vorbereitenden Aufheizvorgang nicht zurückgehalten, da die Platten bei dem Klebevorgang, der dem vorbereitenden Aufheizvorgang folgt, nacheinander aufgeheizt werden. Somit wird eine kleine Menge von Gas während des Klebevorgangs von den Platten abgegeben. Dies bewahrt die Leuchtstoffschicht 25 davor, durch Hitze abgebaut zu werden.
Es ist mit der Klebevorrichtung 80 der vorliegenden Ausführung ebenso möglich, die Platten an einer genauen Position zu verkleben, wenn die Position zuerst richtig angepasst wird.
Darüber hinaus wird in der vorliegenden Ausführung der vorbereitende Aufheizvorgang bis zum Klebevorgang in einer Atmosphäre durchgeführt, in der man Trockengas zirkulieren lässt. Dies bewahrt die Leuchtstoffschicht 25 davor durch Hitze oder durch den im Atmosphärengas beinhalteten Wasserdampf geschwächt zu werden.
Die vorzuziehenden Bedingungen für die vorliegende Ausführung in Hinblick auf: die Temperatur beim vorbereitenden Heizen; die zeitliche Koordinierung mit der die Platten zusammengesetzt werden; die Art des Atmosphärengases; den Druck; und den Partialdruck des Wasserdampfs sind dieselben wie diejenigen, welche in Ausführung 5 beschrieben wurden.
Änderungen der vorliegenden Ausführung
In der vorliegenden Ausführung werden der vorläufige Trocknungsvorgang, der Klebevorgang, und der Absaugvorgang nacheinander in derselben Vorrichtung durchgeführt. Dieselben Wirkungen kann man jedoch bis zu einem gewissen Ausmaß erzielen, wenn der vorbereitende Aufheizvorgang weggelassen wird. Dieselben Wirkungen kann man bis zu einem gewissen Ausmaß ebenso erzielen, wenn nur der der vorläufige Trocknungsvorgang und der Klebevorgang nacheinander in derselben Vorrichtung durchgeführt werden, oder wenn nur der Klebevorgang und der Absaugvorgang nacheinander in derselben Vorrichtung durchgeführt werden.
In der vorliegenden Ausführung wird das Innere des Heizofens nach dem Klebevorgang auf eine Absaugtemperatur (350°C) unterhalb des Erweichungspunktes des Dichtungsglases gekühlt, und das Gas wird bei dieser Temperatur abgesaugt. Es ist jedoch möglich, das Gas bei einer Temperatur abzusaugen, die genauso hoch wie die beim Klebevorgang ist. In diesem Fall wird das Gas in kurzer Zeit ausreichend abgesaugt. Um dies zu tun meint man, dass einige Vorkehrungen getroffen werden sollten, dass die Dichtungsglasschicht auch dann nicht von der Stelle abfließt, wenn sie erweicht wird (z.B. eine Aufteilung, wie sie in den 10 bis 16 dargestellt ist).
In der vorliegenden Ausführung werden der vorläufige Einbrennvorgang und der vorbereitende Aufheizvorgang durchgeführt, während die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 voneinander getrennt sind. Es ist jedoch möglich den vorläufigen Einbrennvorgang, den Klebevorgang, und den Absaugvorgang nacheinander durchzuführen, indem man das Verfahren von Ausführung 3 übernimmt, in dem die Platten zusammengesetzt werden, nachdem sie genau positioniert wurden, und die Panels erhitzt werden, um sie zu verkleben, während der Druck des Innenraums verringert ist, und das Trockengas in den Innenraum zugeführt wird.
Das obige Verfahren wird im Einzelnen beschrieben. Man verwendet, die in 4 dargestellte Heißsiegelvorrichtung 50. Zuerst wird das Dichtungsglas auf eine oder beide der Vorderplatten 10 und der Rückplatten 20 aufgebracht, um die Dichtungsglasschicht 15 auszubilden. Die Platten 10 und 20 werden genau positioniert und dann zusammengesetzt, ohne vorläufig eingebrannt und im Heizofen platziert zu werden.
Ein Rohr 52a wird mit dem Glasrohr 26a verbunden, welches an der Entlüftungsöffnung 21a der Rückplatte 20 angebracht ist. Das Gas wird durch das Rohr 52b unter Verwendung einer Vakuumpumpe (nicht abgebildet) aus dem Raum abgesaugt. Gleichzeitig wird durch ein Rohr 52a, das mit dem Glasrohr 26b verbundenen ist, welches an der Entlüftungsöffnung 21b der Rückplatte 20 angebracht ist, das Trockengas in den Innenraum zugeführt. Dabei ist der Druck des Innenraums verringert, während man Trockenluft durch den Innenraum strömen lässt. Bei dem aufrechterhaltenen obigen Zustand des Raums zwischen der Platte 10 und 20, wird das Innere des Heizofens 51 auf eine vorläufige Einbrenntemperatur aufgeheizt, und die Platten werden vorläufig eingebrannt (10 bis 30 Minuten lang bei 350°C).
Hierbei werden die Platten beim vorläufigen Einbrennen nicht ausreichend eingebrannt, wenn sie nur einfach eingebrannt werden, nachdem sie zusammengesetzt wurden, da es für den Sauerstoff schwer ist, der Dichtungsglasschicht zugeführt zu werden. Die Platten werden jedoch ausreichend eingebrannt, wenn sie eingebrannt werden, während man Trockenluft durch den Innenraum zwischen den Platten strömen lässt.
Die Temperatur wird auf eine bestimmte Klebetemperatur erhöht, die höher als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases liegt, und die Klebetemperatur wird über einen bestimmten Zeitraum aufrechterhalten (z.B., die Spitzentemperatur von 450°C wird 30 Minuten lang gehalten). Während dieses Zeitraums werden die Vorderplatte 10 und die Rückplatte 20 durch das erweichte Dichtungsglas miteinander verklebt.
Das Innere des Heizofens 51 wird auf eine Absaugtemperatur gekühlt, die niedriger als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases ist. Das Gas wird aus dem Innenraum zwischen den verklebten Platten abgesaugt, um durch Aufrechterhalten der Absaugtemperatur ein Hochvakuum zu erzeugen. Nach diesem Absaugvorgang werden die Panels auf Raumtemperatur gekühlt. Das Entladungsgas wird durch das Glasrohr 26 in den Innenraum gefüllt. Das PDP ist fertig gestellt, nachdem die Entlüftungsöffnung 21a zugestopft und das Glasrohr 26 abgeschnitten wurde.
In diesem Änderungsbeispiel, wie im Verfahren der vorliegenden Ausführung, werden der vorläufige Einbrennen, das Kleben, und die Absaugvorgänge nacheinander in derselben Klebevorrichtung durchgeführt, während die Temperatur nicht auf Raumtempera tur abnimmt. Deshalb werden diese Arbeitsschritte auch auf schnelle Weise und mit geringem Energieverbrauch durchgeführt.
In diesem Änderungsbeispiel, werden bis zu einem gewissen Maß dieselben Wirkungen erzielt, wenn nur der vorläufige Einbrennvorgang und der Klebevorgang nacheinander im Heizofen 51 durchgeführt werden, oder wenn nur der Klebevorgang und der Absaugvorgang nacheinander im Heizofen 51 durchgeführt werden.
Beispiel 6
<Tabelle 6>
Die Panels 61 bis 69 stellen PDPs dar, die beruhend auf der vorliegenden Ausführung hergestellt werden. Die Panels 61 bis 69 wurden bei unterschiedlichen Bedingungen während des Klebevorgangs hergestellt. Das heißt, die Panels wurden in verschiedenen Arten von Atmosphärengas, bei unterschiedlichem Druck erhitzt, und unterschiedlichen Temperaturen mit verschiedenen zeitlichen Abläufen zusammengesetzt.
Die 28 zeigt das Temperaturprofil, welches im vorläufigen Einbrennvorgang, im Klebevorgang, und im Absaugvorgang bei der Herstellung der Panels 63 bis 67 verwendet wurde.
Für die Panels 61 bis 66, 68 und 69 wurde Trockenluft bei verschiedenem Partialdruck des Wasserdampfs im Bereich von 0 Torr bis 12 Torr (0 kPa bis 1,6 kPa) verwendet. Für das Panel 70 wurde keine Trockenluft verwendet. Das Panel 67 wurde aufgeheizt, während das Gas abgesaugt wurde, um ein Vakuum zu erzeugen.
Für die Panels 63 bis 67 wurden die Platten von Raumtemperatur auf 350°C aufgeheizt. Die Platten wurden vorläufig mittels Aufrechterhalten der Temperatur 10 Minuten lang eingebrannt. Die Platten wurden dann auf 400°C erhitzt (niedriger als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases), und sodann zusammengesetzt. Die Platten wurden weiter auf 450°C erhitzt (höher als der Erweichungspunkt des Dichtungsglases), die Temperatur wurde 10 Minuten lang aufrechterhalten, dann auf 350°C gesenkt, und das Gas wurde abgesaugt, während die Temperatur von 350°C aufrechterhalten wurde.
Für die Panels 61 und 62 wurden die Platten bei entsprechend niedrigeren Temperaturen von 250°C bis 350°C verklebt.
Für das Panel 68 wurden die Platten auf 450°C erhitzt und dann bei dieser Temperatur zusammengesetzt. Für das Panel 69 wurden die Platten auf die Spitzentemperatur von 480°C erhitzt, dann auf 450°C gesenkt, und die Platten wurden zusammengesetzt und bei 450°C verklebt.
Das Panel 70 ist ein Vergleichs-PDP, welches beruhend auf einem herkömmlichen Verfahren hergestellt wurde, bei dem die Platten vorläufig eingebrannt wurden, bei Raumtemperatur zusammengesetzt wurden, auf eine Klebetemperatur von 450°C in Luft bei Atmosphärendruck erhitzt wurden und bei 450°C verklebt wurden. Die Panels wurden dann einmalig auf Raumtemperatur gekühlt, und dann erneut im Heizofen auf Absaugtemperatur von 350°C erhitzt. Das Gas wurde aus dem Raum bei Aufrechterhalten der Temperatur von 350°C abgesaugt.
Beachten sie, dass in jedem der PDPs 61 bis 70, die Dicke der Leuchtstoffschicht 30 μm beträgt, und das Entladungsgas, Ne(95%)-Xe(5%), mit einem Beladungsdruck von 500 Torr (66,67 kPa) beladen wurde, so dass jedes denselben Panelaufbau aufweist.
Untersuchung zu den Lichtemissionseigenschaften
Für jedes der PDPs 61 bis 70 wurde die relative Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts, die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts, die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts, die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zur jener der grünen Zellen als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt. Beachten sie, dass die relativen Lichtemissionsintensitätswerte für das blaue Licht, die in Tabelle 6 gezeigt werden, Relativwerte sind, wenn die gemessene Lichtemissionsintensität des Panels 70, als Vergleichsbeispiel, auf 100 als Standardwert gesetzt wird.
Jedes der hergestellten PDPs wurde zerlegt und Vakuumultraviolettstrahlen wurden unter Verwendung einer Krypton-Excimer-Lampe auf die blauen Leuchtstoffschichten der Rückplatte eingestrahlt. Die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts, die Farbtemperatur, wenn Licht von allen, den blauen, den roten und den grünen Zellen emittiert wird, und das Verhältnis der Spitzenintensität des Spektrums des von den blauen Zellen emittierten Lichts zu jener der grünen Zellen wurden dann gemessen. Die Ergebnisse waren dieselben wie die oben stehenden.
Die blauen Leuchtstoffschichten wurden aus dem Panel entnommen. Die Anzahl der in einem Gramm von den blauen Leuchtstoffen desorbierten H₂O-Gas enthaltenen Moleküle, wurde unter Verwendung der TDS-Analysenmethode gemessen. Auch das Ver hältnis der c-Achsenlänge zur a-Achsenlänge des blauen Leuchtstoffkristalls wurde mittels der Röntgenanalyse gemessen. Die Ergebnisse sind ebenso in Tabelle 6 dargestellt.
Studie
Für jedes der PDPs 61 bis 70 wurde die relative Lichtemissionsintensität des emittierten blauen Lichts, die y-Koordinate der Chromazität des emittierten blauen Lichts, die Spitzenwellenlänge des emittierten blauen Lichts, die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur (eine Farbtemperatur, wenn Licht von den blauen, roten und grünen Zellen mit der selben Stärke emittiert wird, um eine weiße Anzeige zu erzeugen), als die Lichtemissionseigenschaften gemessen.
<Untersuchungsergebnisse>
Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Tabelle 6 dargestellt. Beachten sie, dass die relativen Lichtemissionsintensitätswerte für blaues Licht, die in Tabelle 6 gezeigt werden, Relativwerte darstellen, wobei die gemessene Lichtemissionsintensität des Panels 70, auf 100 als Standardwert gesetzt wird.
Aus der Tabelle 6 ist bekannt, dass die Panels 61 bis 69 Lichtemissionseigenschaften aufweisen, die denjenigen von Panel 70 (mit höherer Lichtemissionsintensität des blauen Lichts und kleinerer y-Koordinate der Chromazität) überlegen sind. Man nimmt an, dass dies so ist, weil eine kleinere Gasmenge in den Innenraum zwischen den Platten abgegeben wird, weil die Platten in Übereinstimmung mit der vorliegenden Ausführung, nicht mit herkömmlichen Verfahren, verklebt werden.
In dem PDP von Panel 70 beträgt die y-Koordinate der Chromazität des von den blauen Zellen emittierten Lichts 0,090, und die Farbtemperatur im Weißabgleich ohne Farbkorrektur beträgt 5800 K. Im Gegensatz dazu betragen die Werte in den Panels 61 bis 69 entsprechend 0,08 oder weniger und 6500 K oder mehr. Insbesondere ist bekannt, dass in den Panels 68 und 69, die eine niedrige y-Koordinate der Chromazität des blauen Lichts aufweisen, eine hohe Farbtemperatur von etwa 11000 K erreicht wurde (im Weißabgleich ohne Farbkorrektur).
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 61, 62, 65 und 69 (in jedem in dem der Partialdruck des Wasserdampfs im Trockengas 2 Torr (0,27 kPa) beträgt) ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 61, 62, 65 und 69 (die Lichtemissionsintensität nimmt zu und die y-Koordinate der Chromazität nimmt ab) verbessert werden. Dies zeigt, dass umso höher der Grad der Heiztemperatur beim Kleben der Vorderplatte 10 und der Rückplatte 20 eingestellt ist, in desto höherem Maße werden die Lichtemissionseigenschaften der PDPs verbessert.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 63 bis 66 (welche dasselbe Temperaturprofil beim Klebevorgang aufweisen) ist bekannt, dass die Lichtemissionseigenschaften in der Reihenfolge der Panels 63, 64, 65 und 66 verbessert werden (die y-Koordinate der Chromazität nimmt in der Reihenfolge ab). Dies zeigt, dass umso niedriger der Partialdruck des Wasserdampfs im Atmosphärengas ist, in desto höherem Maße werden die Lichtemissionseigenschaften der PDPs verbessert.
Durch das Vergleichen der Lichtemissionseigenschaften der Panels 66 und 67 (welche dasselbe Temperaturprofil beim Klebevorgang aufweisen) ist bekannt, dass das Panel 66 dem Panel 67 geringfügig überlegen ist.
Dies wird in Betracht gezogen, weil ein Teil des Sauerstoffs aus dem Leuchtstoff, einem Oxid austrat, und der Sauerstoffdefekt im Panel 67 hervorgerufen wurde, da es vorbereitend in sauerstoffloser Atmosphäre erhitzt wurde, während das Panel 66 in sauerstoffhaltigem Atmosphärengas vorbereitend erhitzt wurde.
Andere
In den obigen Ausführungen 1 bis 6 wurde der Fall der Herstellung eines PDP vom Typ „surface-discharge" beschrieben. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auf den Fall der Herstellung eines POP vom Typ „opposed-discharge" angewendet werden.
Die vorliegende Erfindung kann mittels Verwendung der üblicherweise für PDPs verwendeten Leuchtstoffe ausgeführt werden, mit Ausnahme der Leuchtstoffe mit der Zusammensetzung, die in obigen Ausführungen dargestellt ist.
Üblicherweise wird das Dichtungsglas aufgebracht, nachdem die Leuchtstoffschicht ausgebildet ist, wie es in den Ausführungen 1 bis 6 dargestellt wird. Die Reihenfolge dieser Vorgänge kann umgekehrt werden.
MÖGLICHKEIT INDUSTRIELLER NUTZUNG
Das PDP der vorliegenden Erfindung und das PDP-Produktionsverfahren sind wirkungsvoll zur Herstellung von Bildschirmen für Computer oder Fernsehgeräte, insbesondere zur Herstellung von Großbild-Bildschirmen.

Claims

PDP-Herstellungsverfahren, das umfasst: einen die Leuchtstoffschicht bildenden Schritt zum Ausbilden einer Leuchtstoffschicht (25) auf wenigstens einer Vorderplatte (10) und einer Rückplatte (20); einen das Dichtmittel bildenden Schritt zum Ausbilden einer Dichtmittelschicht (15) auf wenigstens der Vorderplatte (10) und der Rückplatte (20); einen vorbereitenden Heizschritt zum Aufheizen der Vorderplatte und der Rückplatte in einer trockenen Gasatmosphäre, auf eine Temperatur, die unter dem Eiweichungspunkt des Dichtmittels liegt, wobei die Vorder- und Rückplatten wenigstens an einer Seite voneinander getrennt sind, und einen Klebeschritt, um die Vorderplatte und die Rückplatte nach dem vorbereitenden Heizschritt zusammenzusetzen, um einen Innenraum zwischen den Platten auszubilden, und um die Vorderplatte und die Rückplatte mittels Erhitzen der Platten bei einer Klebetemperatur zu verkleben, welche gleich oder höher als der Erweichungspunkt des Dichtmittels ist, sowie die Klebetemperatur aufrecht zu erhalten.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei der vorbereitende Heizschritt durchgeführt wird, während die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) unter einem Druck stehen, der niedriger als der Atmosphärendruck ist.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei der vorbereitende Heizschritt durchgeführt wird, während sich die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) in einer Atmosphäre befinden, in der trockenes Gas fließt.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei der vorbereitende Heizschritt durchgeführt wird, während von der Vorderplatte (10) und der Rückplatte (20) freigesetzte Gase zwangsweise nach außen abgelassen werden, sobald die Platten erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1 umfasst des Weiteren: die Schritte des genauen Positionierens der Vorderplatte (10) und der Rückplatte (20), des Zusammensetzens der Platten, sowie des voneinander Trennens der Vorderplatte und der Rückplatte, durch Bewegung der Platten entlang eines bestimmten Weges, der Trennschritt vor dem vorbereitenden Heizschritt durchgeführt wird, wobei im Klebeschritt, die Vorderplatte und die Rückplatte, durch Bewegen der Platten in entgegen gesetzte Richtung zu der Bewegung entlang des bestimmten Weges des Trennschrittes, zusammengesetzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 5, wobei im Trennschritt und im Klebeschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) in paralleler Lage zueinander bewegt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei im vorbereitenden Heizschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) bis auf 200°C oder höher erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei im vorbereitenden Heizschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) bis auf 300°C oder höher erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei im vorbereitenden Heizschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) bis auf eine Temperatur in einem Bereich von 300°C bis 400°C erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei im vorbereitenden Heizschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) bis auf 400°C oder höher erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei im vorbereitenden Heizschritt, die Vorderplatte (10) und die Rückplatte (20) bis auf eine Temperatur in einem Bereich von 450°C bis 520°C erhitzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei in einem die Dichtmittelschicht bildenden Schritt, wobei die Dichtmittelschicht (15) sowohl: auf der Seite der Vorderplatte (10), die der Rückplatte (20) gegenüberliegt, als auch auf der Seite der Rückplatte, die der Vorderplatte (10) gegenüberliegt ausgebildet wird, sowie in einem Klebeschritt, in dem die Vorderplatte und die Rückplatte durch gegenseitiges Anpassen der Dichtmittelschichten, die auf den Platten ausgebildet werden, zusammengesetzt werden.
PDP-Herstellungsverfahren aus jedem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Partialdruck des Wasserdampfes im trockenen Gas 1,995 kPa (15 Torr) oder weniger beträgt.
PDP-Herstellungsverfahren aus jedem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Taupunkttemperatur des trockenen Gases 20°C oder weniger beträgt.
PDP-Herstellungsverfahren aus jedem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das trockene Gas Sauerstoff enthält.
PDP-Herstellungsverfahren aus Anspruch 1, wobei das trockene Gas aus trockener Luft besteht.