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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Ansaugleitung als Durchlassweg
zum Zuführen der
Luft an einen Motor und bezieht sich insbesondere auf eine solche
Ansaugleitung, bei der das Geräusch
beim Ansaugen der Luft verringert wird.
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STAND DER
TECHNIK
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Bei
einem Ansaugsystem eines Kraftfahrzeugmotors gibt es einen Misstand
dahingehend, dass ein Geräusch
in einem Luftreinigerschlauch, einer Ansaugleitung oder Ähnlichem
erzeugt wird, wenn die Luft angesaugt wird. Dieses Ansauggeräusch ist
insbesondere bei geringen Motorgeschwindigkeiten hart. Daher wird
bislang ein Seitenzweig 201 und/oder ein Resonator 202 in
einer Ansaugleitung 200 vorgesehen, wie es in 25 dargestellt
ist, um das Geräusch
bei einer speziellen Frequenz zu verringern, welche auf der Basis
von beispielsweise der Helmholtz Resonanztheorie berechnet wird.
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Der
Seitenzweig 201 ist jedoch etwa 30 cm lang, wenn er sehr
lang ist, und der Resonator 202 weist ein Volumen von 14
Litern auf, wenn er sehr groß ist.
Somit nimmt der Raum in einem Motorraum, der durch eine solche Geräuschabsorptionsausrüstung eingenommen
wird, zu und führt
zu einem Nachteil, dass das Maß an
Freiheit zum Montieren von anderen Teilen verringert ist.
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Daher
beschreibt die JP-U-64-22866 ein Verfahren, bei dem eine Öffnung in
einer Ansaugleitung angebracht ist, und ein Ansauggeräusch durch Verringern
der Ansaugung verringert wird. Durch ein derartiges Verengen der
Ansaugdurchführung
nimmt die akustische Masse zu, so dass das Ansauggeräusch in
einem Niedrigtonbereich verringert werden kann.
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Zusätzlich offenbart
die JP-U-3-43576 eine Vorrichtung zum Verringern eines Ansauggeräuschs, welche
zwei Ansaugleitungen enthält,
die parallel zueinander mit einem Luftreinigergehäuse verbunden sind,
Zweigleitungen, die von den zwei Ansaugleitungen jeweils abzweigen,
und einen gemeinsamen Resonator, mit dem alle der Zweigleitungen
verbunden sind. Diese Vorrichtung zum Verringern eines Ansauggeräuschs enthält ferner
ein An/Aus Ventil, das nach Bedarf in Abhängigkeit von dem Fahrzustand öffnet und
das auf der stromaufwärtigen
Seite eines Anschlussbereichs für
eine Zweigleitung in einer der Ansaugleitungen vorgesehen ist.
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Gemäß der Vorrichtung,
welche in dieser Veröffentlichung
JP-U-3-43576 offenbart ist, wird das An/Aus Ventil in Abhängigkeit
von einer Motorgeschwindigkeit derart gesteuert, dass die Anzahl
von Ansaugleitungen zwischen einer oder zwei geschaltet wird. Somit
kann die Menge von angesaugter Luft in Abhängigkeit von der Motorgeschwindigkeit
geregelt werden, und das Ansauggeräusch kann verringert werden.
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Bei
dem oben beschriebenen Verfahren, bei dem der Ansaugdurchlass verengt
ist, besteht jedoch ein Nachteil, dass die Menge von angesaugter
Luft bei einer hohen Motorgeschwindigkeit nicht ausreichend ist,
so dass die Leistung verringert ist.
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Zusätzlich wird
bei der in dieser Veröffentlichung
JP-U-3-43576 veröffentlichten
Vorrichtung ein elektronischer Regelkreis, ein elektromagnetisches An/Aus
Ventil, ein Membranbetätiger
oder Ähnliches zum
Betreiben des An/Aus Ventils verwendet. Diese Elemente sind im Hinblick
auf die Kosten nicht bevorzugt. Da ein elektronischer Regelkreis,
ein elektromagnetisches An/Aus Ventil oder Ähnliches erforderlich sind,
wird zusätzlich
die Vorrichtung nicht nur kompliziert und teuer sondern auch aufwendig
im Hinblick auf die Anzahl von Arbeitsstunden zur Wartung.
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Die
JP63309762 offenbart eine Ansaugvorrichtung für einen Motor. Ein geräuschabsorbierendes
Element, das aus einem textilen non-woven Flächenverbund gefertigt ist,
ist im Inneren des Trichters der Einlassseite der Einlassvorrichtung
angeordnet, d. h. auf der inneren Wand eines Einlassdurchlasses.
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Darstellung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf diese Gegebenheiten
entwickelt. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine
Ansaugleitung vorzusehen, bei der ohne Verengung eines Ansaugdurchlasses
und ohne Verwendung eines elektronischen Steuerkreises, eines elektromagnetischen An/Aus
Ventils oder Ähnlichem
ein Ansauggeräusch bei
geringen Motorgeschwindigkeit mit einer einfachen und kostengünstigen
Konfiguration abgesenkt werden kann und eine ausreichende Menge
Luft bei hoher Motorgeschwindigkeit zugeführt werden kann.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Ansaugleitung mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen
sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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PET
(Polyethylen Terephtalat) Fasern, PP (Polypropylen) Fasern, PE (Polyethylen)
Fasern, usw. können
als Faser verwendet werden, welche den textilen non-woven Flächenverbund
bilden. Im Hinblick auf die Faservariationen, die Qualität, den Preis
usw. wird es jedoch bevorzugt, dass PET Fasern verwendet werden.
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Der
Ausdruck "Permeabilität", der hier verwendet
wird, bedeutet die Menge der Luft, die durch eine Testprobe gelangt,
ausgedrückt
durch eine Einheitsfläche
und eine Einheitszeit, wenn die Druckdifferenz zwischen zwei Kammern,
welche durch die Testprobe abgetrennt werden, auf 98 Pa festgelegt ist.
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Wenn
die Ansaugleitung durch Formpressen geformt wird, bedeutet "niedrigschmelzend" hier, dass ein Schmelzpunkt
geringer als die Temperatur beim Formpressen ist, während "hochschmelzend" bedeutet, dass ein
Schmelzpunkt höher
als die Temperatur beim Formpressen ist.
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Bei
der Ausführungsform
gemäß Anspruch 10
ist das Volumen der Beschichtungsschicht vorzugsweise größer als
dasjenige des Kernmaterials.
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Vorzugsweise
wird eine Ansaugleitung gebildet, die ein erstes Segment enthält, das
eine im Querschnitt im Wesentlichen halbkreisförmige Gestalt aufweist und
durch einen geformten Körper
gebildet wird, der aus synthetischem Harz gefertigt ist, und ein
zweites Segment, das eine im Wesentlichen halbkreisförmige Querschnittsgestalt
aufweist und durch einen geformten Körper gebildet wird, der aus einem
textilen non-woven Flächenverbund
gebildet wird, und wobei das erste und das zweite Segment zu einem
Bauteil miteinander verbunden sind.
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Die
Erfinder der vorliegenden Erfindung führten ernsthafte Untersuchungen
im Hinblick auf das Verhältnis
zwischen dem Material einer Ansaugleitung und dem daraus erzeugten
Geräusch
durch. Als Ergebnis wurde herausgefunden, dass es schwierig war,
eine stehende Welle zu erzeugen, wenn eine Leitungswand aus einem
durchlässigen
Material gebildet wurde, welches eine vorgegebene Permeabilität aufweist,
so dass das Ansauggeräusch
beträchtlich
reduziert wurde. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage
einer solchen Erkenntnis entwickelt.
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Ein
Geräusch,
das beim Ansaugen von Luft erzeugt wird, wird hauptsächlich durch
eine akustische stehende Welle hervorgerufen, die im Inneren einer
Ansaugleitung erzeugt wird. Die Frequenz der stehenden Welle hängt von
der Länge,
dem Durchmesser, dem Material usw. der Ansaugleitung ab. Daher wird
gemäß der vorliegenden
Erfindung zumindest ein Teil einer Leitungswand einer Ansaugleitung aus
einem geformten Körper
aus einem textilen non-woven
Flächenverbund
geformt.
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Der
Grund, warum das Ansauggeräusch durch
das Ausbilden einer Leitungswand aus einem textilen non-woven Flächenverbund
in Form eines geformten Körpers
verringert wird, ist im Einzelnen nicht bekannt. Die folgenden drei
Gründe
werden jedoch in Betracht gezogen.
- (i) Da der
textile non-woven Flächenverbund
ein elastischer Körper
ist, weist er eine Vibrationsdämpfungswirkung
auf, so dass verhindert wird, dass eine akustische Welle durch die
Vibration der Leitungswand erzeugt wird.
- (ii) Die Energie einer akustischen Welle, die in eine große Anzahl
von Lücken
zwischen den Fasern des textilen non-woven Flächenverbunds gelangt, wird
durch die Wirkung der Viskosität
und Wärmeleitung
der Lücken
geschwächt.
Zusätzlich resonieren
die Fasern an sich mit der Fluktuation des Geräuschdrucks, so dass die Geräuschenergie
gedämpft
wird.
- (iii) Da zumindest ein Teil der Leitungswand ein bestimmtes
Maß an
Permeabilität
aufweist, gelangt eine akustische Welle teilweise durch die Leitungswand,
so dass verhindert wird, dass eine stehende Welle erzeugt wird.
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Es
wird in Betracht gezogen, dass das Ansauggeräusch durch die synergistische
Wirkung dieser drei Gründe
verringert wird.
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Wenn
jedoch die Permeabilität
des geformten Körpers
aus einem textilen non-woven Flächenverbund
zu groß ist,
besteht ein Nachteil dahingehend, dass eine akustische Welle im
Inneren der Ansaugleitung die Leitungswand durchdringt und zur Umgebung
ausleckt, so dass das Geräusch
zunimmt. Es wird daher bevozugt, dass die Luftpermeabilität pro 1
m2 zur Luft mit einer Druckdifferenz von 98
Pa nicht größer als
6000 m3/h ist. Die Begrenzung, dass die
Luftpermeabilität
nicht größer als
6000 m3/h pro Einheitsfläche ist, gilt jedoch selbstverständlich für den Fall
von Luft mit einer Druckdifferenz von 98 Pa. Selbstverständlich ist
der Grenzwert der Permeabilität
anders, wenn der Ansaugdruck anders ist.
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Wenn
die Permeabilität
pro 1 m2 des geformten Körpers aus dem textilen non-woven
Flächenverbund
6000 m3/h übersteigt, nimmt eine akustische Welle,
die durch die Leitungswand der Ansaugleitung gelangt, derart zu,
dass das durchdringende Geräusch
zunimmt. Wenn im Gegensatz dazu die Permeabilität Null ist, ist das Geräusch geringer
als bei einer Ansaugleitung des Standes der Technik durch die Wirkung,
dass ein Geräusch
in einem Niedrigfrequenzband von weniger als 200 Hz abgesenkt wird. Um
einen geformten Körper
aus einem textilen non-woven Flächenverbund
herzustellen, der eine Permeabilität von Null aufweist, kann dies
dadurch geschehen, dass eine Oberflächenhautschicht wie ein Film
auf der äußeren Oberfläche des
geformten Körpers
aus dem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet wird. Wenngleich die Permeabilität zu Null eingestellt werden
kann, selbst wenn eine Oberflächenhautschicht
auf der inneren Oberfläche
ausgebildet wird, ist dieser Weg nicht bevorzugt, da es schwierig
wird, das Geräusch
aus dem oben beschriebenen Grund (ii) zu verringern. Somit wird
es bevorzugt, dass die Permeabilität pro 1 m2 des
geformten Körpers
aus dem textilen non-woven Flächenverbund
für Luft
mit einer Druckdifferenz von 98 Pa größer als Null und kleiner als
4200 m3/h ist, und insbesondere größer als
Null und kleiner als 3000 m3/h.
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Zumindest
ein Teil der Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung weist einen geformten Körper auf, der aus einem textilen
non-woven Flächenverbund
besteht. Es wird bevorzugt, dass dieser textile non-woven Flächenverbund
aus thermoplastischen Fasern gebildet wird. Wenn ein textiler non-woven
Flächenverbund
verwendet wird, der aus thermoplastischen Harzfasern gebildet ist,
kann sogar eine Ansaugleitung, die eine komplizierte Gestalt aufweist,
einfach durch Heißpressformen
(Heißformpressen)
oder Ähnliches
gestaltet und geformt werden. In diesem Fall können die Fasern aus dem thermoplastischen
Harz einen Teil des textilen non-woven Flächenverbundes bilden oder der
gesamte textile non-woven Flächenverbund
kann aus den Fasern aus thermoplastischem Harz gebildet sein. Alternativ kann
sogar ein textiler non-woven Flächenverbund, bei
dem nicht-thermoplastische
Fasern mit einem thermoplastischen Harzbinder imprägniert sind, durch
Heißformpressen
oder Ähnliches
auf die gleiche Weise gestaltet werden, wie ein textiler non-woven Flächenverbund,
der aus den thermoplastischen Harzfasern gebildet ist. Somit kann
das Ansauggeräusch
auf die gleiche Weise wie oben beschrieben verringert werden.
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In
der Tat weist der geformte Körper,
der aus dem textilen non-woven Flächenverbund besteht, in einem
bestimmten Maß die
Wirkung zur Verringerung des Ansauggeräuschs auf, wenn der geformte Körper zumindest
in einem Teil der Leitungswand der Ansaugleitung vorhanden ist.
Es wird jedoch bei einer Zunahme eines Teils, der aus einem nicht
permeablen Material, außer
dem textilen non-woven Flächenverbund,
gebildet ist, leicht eine stehende Welle erzeugt. Es wird daher
bevorzugt, dass die gesamte Ansaugleitung aus einem geformten Körper aus
einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet wird.
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In
dem Fall, in dem die gesamte Ansaugleitung jedoch aus einem geformten
Körper
aus einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet wird, gibt es einen Fall, in dem ein Schaden, wie z. B.
ein Riss oder Ähnliches,
in der Wandoberfläche
erzeugt wird, so dass ein Ansauggeräusch ausleckt, wenn die Ansaugleitung
durch Heißformpressen
so zu formen ist, dass sie einen tiefgezogenen Bereich oder einen gebogenen
Bereich mit einem kleinen Krümmungsradius
aufweist. Um einen solchen Nachteil zu verhindern, kann ein Verfahren
in Betracht gezogen werden, bei dem der geformte Körper kompliziert
in Segmente geteilt ist und die Segmente in eine vorgegebene Gestalt
zusammengefügt
werden. In diesem Fall besteht jedoch ein Nachteil, dass die Anzahl
der Arbeitsstunden zunimmt, so dass die Produktivität abnimmt
und die Kosten zunehmen.
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Es
wird daher bevorzugt, dass die Gesamtheit der Leitungswand aus einem
geformten Körper gebildet
wird, und der textile non-woven Flächenverbund derart gestaltet
ist, dass er hochschmelzende Fasern und niedrigschmelzende Fasern
enthält,
welche einen niedrigeren Schmelzpunkt als denjenigen der hochschmelzenden
Fasern aufweisen, wobei das Verhältnis
der niedrigschmelzenden Fasern zu dem textilen non-woven Flächenverbund
höher als
dasjenige der hochschmelzenden Fasern ist.
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Wenn
der derart konfigurierte textile non-woven Flächenverbund einem Heißformpressen
unterworfen wird, werden die niedrigschmelzenden Fasern erweicht
und bevorzugt geschmolzen, während die
hochschmelzenden Fasern plastisch oder elastisch deformiert werden.
Schließlich
werden die erweichten niedrigschmelzenden Fasern abgekühlt und
verfestigt, so dass der textile non-woven Flächenverbund zu einer vorgegebenen
Gestalt geformt wird. Somit ist das Maß an Freiheit für die Fasern, sich
beim Formen zu bewegen, derart groß, dass der textile non-woven
Flächenverbund
einfach in eine Gestalt geformt werden kann, die einen tiefgezogenen
Bereich oder einen gebogenen Bereich mit einem kleinen Krümmungsradius
aufweist. Selbst wenn ein Riss auf der Wandoberfläche erzeugt
wird, wird der Riss mit den geschmolzenen niedrigschmelzenden Fasern
gefüllt,
die ausreichend vorhanden sind, so dass er verschweißt und verbunden
wird. Somit wird der oben beschriebene Nachteil umgangen.
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Dies
geht solange, solange das Volumen der niedrigschmelzenden Fasern
größer als
dasjenige der hochschmelzenden Fasern ist, und es wird bevorzugt,
dass das Verhältnis
der niedrigschmelzenden Fasern zum textilen non-woven Flächenverbund in
einem Bereich von 20 % bis 50 % liegt. Wenn das Verhältnis kleiner
als 20 % ist, tritt die oben beschriebene Wirkung kaum auf. Wenn
im Gegensatz dazu das Verhältnis
größer als
50 % ist, ist der geformte Körper
im Hinblick auf den Wärmewiderstand
nicht zufriedenstellend. Dabei wird es bevorzugt, dass der Schmelzpunkt
der niedrigschmelzenden Fasern in einem Bereich von 150°C bis 170°C liegt und
der Schmelzpunkt der hochschmelzenden Fasern in einem Bereich von
220°C bis
260°C liegt.
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Der
textile non-woven Flächenverbund
kann andere Fasern außer
den hochschmelzenden Fasern und den niedrigschmelzenden Fasern enthalten.
Wenn auch solche anderen Fasern nicht speziell begrenzt sind, wird
es auch bevorzugt, dass Fasern, die eine spezielle Funktion aufweisen,
wie z. B. wasserabstoßende
Fasern oder Ähnliches,
verwendet werden.
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Ferner
wird es auch bevozugt, dass der textile non-woven Flächenverbund
derart gestaltet ist, dass er thermoplastische Fasern enthält, die
durch ein Kernmaterial gebildet sind, das aus einem hochschmelzenden
thermoplastischen Harz besteht, und eine Beschichtungsschicht, die
auf die Oberfläche des
Kernmaterials aufgebracht wird und aus einem niedrigschmelzenden
thermoplastischen Harz besteht, das einen niedrigeren Schmelzpunkt
als denjenigen des Kernmaterials aufweist, und wobei das Volumen
der Beschichtungsschicht größer als
dasjenige des Kernmaterials ist.
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Mit
dem derart gestalteten textilen non-woven Flächenverbund wird die Beschichtungsschicht beim
Heißformpressen
bevorzugt erweicht und geschmolzen, während das Kernmaterial plastisch
oder elastisch deformiert wird. Schließlich wird die erweichte Beschichtungsschicht
abgekühlt
und verfestigt, so dass der textile non-woven Flächenverbund in eine vorgegebene
Gestalt geformt wird. Somit ist das Maß an Freiheit für die Fasern,
sich während
des Formens zu bewegen, derart groß, dass der textile non-woven
Flächenverbund
einfach in eine Gestalt geformt werden kann, die einen tiefgezogenen
Bereich oder einen gebogenen Bereich mit einem kleinen Krümmungsradius
aufweist. Selbst wenn ein Riss auf der Wandoberfläche erzeugt
wird, wird der Riss mit der geschmolzenen Beschichtungschicht gefüllt, die
ausreichend vorhanden ist, so dass er verschweißt und verbunden wird. Somit
wird der oben beschriebene Nachteil verhindert.
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Dies
ist solange möglich,
solange das Volumen der Beschichtungsschicht größer als das Volumen des Kernmaterials
ist, und es ist bevorzugt, dass das Verhältnis der thermoplastischen
Fasern zum textilen non-woven Flächenverbund
im Bereich von 20 % bis 50 % liegt. Wenn das Verhältnis kleiner
als 20 % ist, tritt die oben beschriebene Wirkung kaum auf. Wenn
im Gegensatz dazu das Verhältnis
größer als
50 % ist, weist der geformte Körper
keinen ausreichenden Wärmewiderstand
auf. Dabei wird es bevorzugt, dass der Schmelzpunkt der Beschichtungsschicht
in einem Bereich von 150°C
bis 170°C
liegt und der Schmelzpunkt des Kernmaterials in einem Bereich von
220°C bis
260°C liegt.
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Wenn
ein textiler non-woven Flächenverbund
verwendet wird, der zum Teil thermoplastische Fasern mit einer solchen
Doppelschichtstruktur enthält,
ist es bevorzugt einen textilen non-woven Flächenverbund zu verwenden, der
zumindest 20 bis 50 Volumen-% solcher thermoplastischer Fasern enthält. Wenn
der Anteil der thermoplastischen Fasern kleiner als 20 Volumen-%
ist, wird die oben beschriebene Wirkung nicht zur Schau gestellt,
so dass ein Riss in dem geformten Körper verbleiben kann.
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Bei
der Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung kann sich die Dicke oder die Charakteristik des geformten
Körpers
aufgrund von Beeinträchtigung
durch Alterung, Eindringen von Feuchtigkeit oder Ähnlichem
verändern.
Als Folge kann das Gleichgewicht zwischen einem durchdringenden
Geräusch,
das durch den geformten Körper
gelangt, und einem Ansauggeräusch,
das aus einem Ansaugeinlass an einem vorderen Ende der Ansaugleitung
abgestrahlt wird, verloren gehen, so dass sich die Leistung des
Begrenzens des Ansauggeräusches
verändern
kann.
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Es
wird daher bevorzugt, dass der geformte Körper aus einem textilen non-woven
Flächenverbund
gefertigt wird, der eine Funktionsschicht aufweist, der eine vorbestimmte
Funktion verliehen ist. Eine wasserabstoßende Schicht, eine ein Verstopfen verhindernde
Schicht usw. werden beispielhaft als eine solche Funktionsschicht
genannt. Ein solcher geformter Körper
kann einfach unter Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds
gebildet werden, bei dem Fasern, die ihre eigenen Funktionen aufweisen,
in ihren passenden Anteilen eingemischt werden. Alternativ können Filme,
die ihre eigenen Funktionen aufweisen, bei der Verwendung auf den textilen
non-woven Flächenverbund
laminiert werden.
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Die
oben erwähnte "Schicht zum Verhindern eines
Verstopfens" bedeutet
hier eine filmartige Abdeckung, die die externe Oberfläche der
Ansaugleitung bedeckt, welche aus dem textilen non-woven Flächenverbund
besteht, so dass ein Freiraum, der eine ausreichende Größe aufweist,
dass er die Luft in der Ansaugleitung nicht daran hindert, durch
die Leitungswand zu passieren, welche aus dem textilen non-woven
Flächenverbund
besteht, zwischen der externen Oberfläche der Ansaugleitung und der
Abdeckung (siehe 26) vorgesehen ist.
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Die
Abdeckung ist an der externen Oberfläche der Ansaugleitung durch
ein Band oder ähnliches befestigt.
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Die
Position dieser Funktionsschicht kann wünschenswerterweise in der Dickenrichtung
des geformten Körpers
festgelegt sein. Beispielsweise in dem Fall, in dem eine wasserabstoßende Schicht verwendet
wird, wird es bevorzugt, dass die wasserabstoßende Schicht auf einer Oberflächenschicht oder
einer Zwischenschicht des geformten Körpers vorgesehen ist. Somit
wird die Feuchtigkeit daran gehindert, in den geformten Körper einzudringen.
Als Folge wird verhindert, dass sich die Charakteristika des geformten
Körpers ändern, so
dass die Wirkung zum Reduzieren eines Ansauggeräuschs über lange Zeit beibehalten
werden kann. Zusätzlich
wird Wasser daran gehindert, in einen Luftreiniger einzudringen,
so dass es möglich
ist, Motorschwierigkeiten zu begrenzen, welche durch den Verlust
der Permeabilität
der Luftreinigerelemente hervorgerufen werden.
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Dabei
ist es normal, in dem Fall, in dem ein zylindrischer Körper, wie
z. B. eine Ansaugleitung durch Formpressen hergestellt wird, dass
mehrere Segmente, wie z. B. ein erstes und ein zweites Segment,
die jeweils eine im Wesentlichen halbkreisförmige Querschnittsgestalt aufweisen,
durch Formpressen gebildet werden und dann die Segmente integral
miteinander verbunden werden. Zusätzlich werden zum Erhöhen der
Verbindungsfestigkeit der Segmente im Allgemeinen Flanschbereiche
in jedem Segment auf seinen gegenüberliegenden Seiten ausgebildet,
und diese Flanschbereiche der Segmente werden miteinander derart
verbunden, dass die Verbindungsfläche zunimmt. Auch für den Fall,
in dem die Ansaugleitung aus einem textilen non-woven Flächenverbund
gefertigt wird, wird es bevorzugt, dass ein entsprechendes Verfahren
angewendet wird, und die Flanschbereiche auf gegenüberliegenden
Seiten der Segmente integral miteinander verbunden werden.
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Bei
der Ansaugleitung, die mit einem solchen Verfahren hergestellt wird,
wird jedoch der Bereich, in dem die Flanschbereiche miteinander
verbunden werden, etwa doppelt so dick wie jeder andere gewöhnliche
Bereich, so dass die Steifigkeit zunimmt. Als Folge wird in Betracht
gezogen, dass es schwierig wird, Vibrationen zu absorbieren wenn
die Ansaugleitung verwendet wird, so dass ein Nachteil in der Dauerhaftigkeit
oder bezüglich
des Vibrationsgeräuschs
auftritt.
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Zusätzlich ist
jeder Bereich außer
den Flanschbereichen im Hinblick auf die Steifigkeit nicht ausreichend,
so dass das Formhaltevermögen
gering ist. Folglich besteht ein Nachteil, dass ein solcher Bereich
ausbeult, wenn ein großer
Unterdruck oder eine externe Kraft darauf wirkt, oder dass die Positioniergenauigkeit
gering ist, wenn die Ansaugleitung an einem Partnerelement angebracht
wird.
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Unter
Berücksichtigung
dieser Bedingungen wird es bevorzugt, eine Ansaugleitung durch Formpressen
herzustellen, die einen harten Bereich mit hoher Kompressibilität und einen
weichen Bereich mit geringer Kompressibilität aufweist, und die aus einem
textilen non-woven
Flächenverbund
geformt wird, der einen thermoplastischen Harzbinder enthält.
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Ferner
ist es bei der oben beschriebenen Ansaugleitung bevorzugt, dass
sich der harte Bereich geradlinig erstreckt.
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Ferner
kann bei der oben beschriebenen Ansaugleitung ein Eingriffsbereich,
der mit einem Partnerelement in Eingriff gelangen kann, in dem harten Bereich
geformt sein.
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Dann
werden bei der Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Mehrzahl von Segmenten aus dem textilen non-woven
Flächenverbund durch
Formpressen geformt, der einen thermoplastischen Harzbinder enthält, so dass
jedes der Segmente eine im Wesentlichen halbkreisförmige Querschnittsgestalt
mit Flanschbereichen auf seinen jeweils gegenüberliegenden Seiten aufweist.
Die Flanschbereiche der Segmente werden miteinander derart verbunden,
dass die Segmente zu einem Zylinder geformt werden, und ein deformierbarer
flexibler Bereich in zumindest einem Teil der Flanschbereiche vorgesehen
ist.
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Der
textile non-woven Flächenverbund,
der für
die oben erwähnte
Ansaugleitung verwendet wird, enthält einen thermoplastischen
Harzbinder. Das bedeutet, es ist möglich, einen textilen non-woven
Flächenverbund
zu verwenden, bei dem nicht-thermoplastische Fasern mit einem thermoplastischen
Harzbinder imprägniert
sind, einen textilen non-woven Flächenverbund, der thermoplastische
Harzfasern als Binder enthält,
oder Ähnliches.
Dabei wird der textile non-woven Flächenverbund, der thermoplastische
Harzfasern enthält,
bevorzugt verwendet. Wenn der textile non-woven Flächenverbund,
der thermoplastische Harzfasern enthält, verwendet wird, kann selbst
eine Ansaugleitung, die eine komplizierte Gestalt aufweist, einfach
gestaltet und geformt werden. In diesem Fall können die thermoplastischen
Harzfasern einen Teil des textilen non-woven Flächenverbunds bilden, oder die
Gesamtheit des textilen non-woven Flächenverbunds kann aus den thermoplastischen
Harzfasern geformt sein.
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Wenn
die Gesamtheit der Ansaugleitung aus einem geformten Körper aus
einem textilen non-woven
Flächenverbund
gebildet ist, wird es bevorzugt, dass die Flanschbereiche auf den
gegenüberliegenden
Seiten der Segmente integral miteinander verbunden werden. Der Bereich,
in dem die Flanschbereiche miteinander verbunden werden, ist jedoch etwa
doppelt so dick wie jeder andere gewöhnliche Bereich, so dass die
Steifigkeit zunimmt. Als Folge tritt ein Nachteil wie oben erwähnt auf.
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Daher
weist die Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung einen harten Bereich mit hoher Kompressibilität und einen
weichen Bereich mit geringer Kompressibilität auf. Mit einer solchen Konfiguration
ist der weiche Bereich ausreichend flexibel, dass er einfach deformiert
werden kann und einer externen Kraft einfach folgt. Es ist daher
möglich,
dass der weiche Bereich Vibration absorbiert, wenn die Ansaugleitung
verwendet wird, so dass die Dauerhaftigkeit verbessert wird und
verhindert werden kann, dass ein Geräusch aufgrund von Vibration
auftritt. Zusätzlich
können
der Ansaugleitung verschiedene Eigenschaften durch Auswählen der
Positionen oder Größen der
weichen und harten Bereiche verliehen werden.
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Dabei
gibt es keine spezielle Einschränkung, solange
ein leichter Unterschied in der Kompressibilität zwischen dem weichen Bereich
und dem harten Bereich vorhanden ist. Der Unterschied in der Kompressibilität kann nach
Bedarf in Abhängigkeit
von den Anwendungen, Verwendungsbedingungen usw. festgelegt werden.
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Es
wird auch bevorzugt, dass der harte Bereich derart gestaltet ist,
dass er sich geradlinig erstreckt. Somit wirkt der harte Bereich
wie eine verstärkende
Rippe, so dass das Formhaltevermögen verbessert
ist. Beispielsweise wird, wenn der harte Bereich in der Umfangsrichtung
der Ansaugleitung ausgebildet ist, die Ansaugleitung am Beulen gehindert,
selbst wenn ein übermäßiger Unterdruck
oder eine externe Kraft auf die Ansaugleitung wirkt. Ferner ist
das Formhaltevermögen
verbessert, wenn der harte Bereich in der Richtung ausgebildet ist,
in der sich die Ansaugleitung erstreckt, so dass eine Genauigkeit
im Anbringen der Ansaugleitung an einem Partnerelement verbessert
ist.
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Es
ist auch vorzuziehen, dass der harte Bereich derart geformt ist,
dass er einen Eingriffsbereich aufweist, der mit einem Partnerelement
in Eingriff gelangen kann. Als Eingriffsbereich werden beispielhaft Eingriffsklemmen,
Befestigungsflansche usw. genannt. Wenn ein solcher Eingriffsbereich
derart in dem harten Bereich geformt ist, werden andere Teile überflüssig. Als
Folge nimmt die Anzahl der Bauteile derart ab, dass die Anzahl von
Arbeitsstunden verringert werden kann und die Kosten verringert
werden können.
Zusätzlich
wird eine Trennung beim Recyceln derart einfach, dass die Wiederverwertbarkeit verbessert
ist. Dabei kann die Festigkeit des Eingriffsbereichs in ausreichendem
Maß sichergestellt werden,
da der Eingriffsbereich in dem harten Bereich mit hoher Kompressibilität ausgebildet
ist. Es ist auch bevorzugt, dass nur die Kompressibilität des Eingriffsbereichs
weiter erhöht
wird.
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Ferner
ist es auch bevorzugt, dass zumindest ein Teil des Flanschbereichs
mit einem deformierbaren flexiblen Bereich versehen ist. Wenn Vibrationen
auftreten, wird der flexible Bereich deformiert, dass er die Vibration
absorbiert, so dass die Dauerhaftigkeit verbessert ist, während ein
Geräusch aufgrund
der Vibration begrenzt werden kann.
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Als
Gestalt dieses flexiblen Bereichs wird eine gewellte Gestalt, bei
der sich Bergbereiche und Talbereiche kontinuierlich abwechseln,
beispielhaft genannt. Dabei ist es auch bevorzugt, dass ein flexibler
Bereich nicht nur in dem Flanschbereich sondern auch in einem zylindrischen
gewöhnlichen
Bereich vorgesehen ist. Als Folge wird die Ansaugleitung einfacher
deformiert, so dass die Vibrationsdämpfungseigenschaft weiter verstärkt ist.
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Ferner
kann die Ansaugleitung durch ein erstes und ein zweites Segment
gebildet sein, das jeweils eine im Wesentlichen halbkreisförmige Querschnittsgestalt
aufweist, wobei eines der Segmente aus einem aus Harz geformten
Körper
gebildet ist, und das andere aus einem geformten Körper aus
einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet ist. Da das erste Segment, das aus einem aus Harz geformten
Körper
gebildet ist, eine große
Steifigkeit aufweist, kann ein Klammerbereich oder ein Einsatzbereich
zum Befestigen der Ansaugleitung an einem Luftreiniger integral
mit dem ersten Segment geformt werden. Somit ist die Anzahl der
Bauteile verringert, so dass die Produktivität verbessert ist. Zusätzlich sind
die Montageeigenschaften und die Zuverlässigkeit ebenfalls verbessert.
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Das
erste und das zweite Segment können integral
miteinander durch einen Clip oder ähnliches verbunden werden,
der getrennt erzeugt wird. In diesem Fall besteht jedoch ein Nachteil,
dass die Anzahl der Bauteile zunimmt. Es ist daher bevorzugt, dass das
erste und das zweite Segment durch sich selbst verbunden werden.
Beispielsweise gibt es ein Verfahren, bei dem das erste und das
zweite Segment mechanisch über
ein Eingriffsmittel verbunden werden, wie z. B. Eingriffsrasten,
die in dem ersten Segment geformt sind; ein Verfahren, bei dem das
erste und das zweite Segment durch Schweißen verbunden werden; usw.
Das erste Segment weist eine ausreichende Festigkeit auf, da es
aus Harz gefertigt ist, so dass das Eingriffsmittel, wie z. B. die
Eingriffsrasten, integral mit dem ersten Segment geformt werden kann.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine erklärende
Ansicht der Konfiguration einer Vorrichtung, die zum Messen der
Frequenzcharakteristika in dem Testbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung
verwendet wird.
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2 ist
ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen
der Frequenz und dem Geräuschdruck
des Auslassgeräuschs
im Testbeispiel zeigt.
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3 ist
ein Diagramm, welches das Verhältnis
zwischen der Frequenz und dem Geräuschdruck des durchdringenden
Geräuschs
im Testbeispiel zeigt.
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4 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
1.
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5 ist
eine Querschnittsansicht der Ansaugleitung gemäß Beispiel 1.
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6 ist
ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen
der Frequenz und dem Geräuschdruck
des Ansauggeräuschs,
das in Ansaugleitungen gemäß Beispielen
1 und 2 und gemäß Vergleichsbeispiel
1 erzeugt wird, zeigt.
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7 ist
ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen
der Frequenz und dem Geräuschdruck
des Durchdringungsgeräuschs
zeigt, das in Ansaugleitungen gemäß Beispielen 1 und 2 und gemäß Vergleichsbeispiel
1 erzeugt wird.
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8 ist
eine Querschnittsansicht einer PET Faser, die in einer Ansaugleitung
gemäß Beispiel
4 verwendet wird.
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9 ist
eine Querschnittsansicht einer PET Faser, die in einer Ansaugleitung
gemäß Vergleichsbeispiel
2 verwendet wird.
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10 ist
ein Hauptbereich, einer perspektivischen Ansicht, teilweise im Querschnitt,
welche eine Ansaugleitung gemäß Beispiel
5 zeigt.
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11 ist
eine Querschnittsansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel 6, einschließlich vergrößerter Darstellungen
ihrer Hauptbereiche.
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12 ist
eine Querschnittsansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel 12.
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13 ist
eine Querschnittsansicht eines Hauptbereichs, welcher einen anderen
Aspekt der Ansaugleitung gemäß Beispiel
12 zeigt.
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14 ist
eine Querschnittsansicht eines Hauptbereichs, welcher einen noch
weiteren Aspekt der Ansaugleitung gemäß Beispiel 12 zeigt.
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15 ist
eine Querschnittsansicht eines Hauptbereichs, welcher einen weiteren
Aspekt der Ansaugleitung gemäß Beispiel
12 zeigt, wobei ein erstes Segment und ein zweites Segment noch
nicht miteinander verbunden worden sind.
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16 ist
eine Querschnittsansicht eines Hauptbereichs, welche einen noch
weiteren Aspekt der Ansaugleitung gemäß Beispiel 12 zeigt.
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17 ist
eine Querschnittsansicht, welche eine Ansaugleitung gemäß Beispiel
7 zusammen mit einem Luftreiniger zeigt.
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18 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
8 der vorliegenden Erfindung.
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19 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
9 der vorliegenden Erfindung.
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20 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
10 der vorliegenden Erfindung.
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21 ist
eine Querschnittsansicht der Ansaugleitung gemäß Beispiel 10 der vorliegenden
Erfindung.
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22 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
11 der vorliegenden Erfindung.
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23 ist
eine Querschnittsansicht eines Hauptbereichs, welche die Ansaugleitung
gemäß Beispiel
11 der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei die Ansaugleitung an
einem Partnerelement angebracht ist.
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24 ist
eine perspektivische Ansicht, welche einen anderen Aspekt der Ansaugleitung
gemäß Beispiel
11 der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei Vorsprungsbereiche durch
eine Querschnittsdarstellung teilweise veranschaulicht sind.
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25 ist
eine perspektivische Ansicht, die die Gestaltung einer Ansaugleitung
des Stands der Technik zeigt.
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26 ist eine erklärende Darstellung einer Schicht
zum Verhindern eines Verstopfens;
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26A ist eine Querschnittsansicht in einer Richtung
senkrecht zur Längenrichtung
einer Ansaugleitung; und 26B ist
eine Seitenansicht der Ansaugleitung, wobei nur eine Abdeckung durch
eine Querschnittsansicht dargestellt ist.
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BESTER WEG
ZUM AUSFÜHREN
DER ERFINDUNG
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Testbeispiel
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Die
Geräuschabsorptionscharakteristika
von Leitungen aus verschiedenen Materialien wurden mit einer in 1 dargestellten
Testvorrichtung untersucht. Als Materialien wurden die folgenden
drei Materialien verwendet und zu geraden Leitungen geformt, die
jeweils einen Innendurchmesser von 60 mm und eine Länge von
400 mm aufwiesen, so dass sie als Probestücke dienten.
Probe A:
Acrylharz
Probe B: textiler non-woven Flächenverbund aus PET (Polyethylen
Terephtalat) Faser (Einheitsgewicht: 700g/m2,
Dicke 1,5 mm, und Permeabilität: 3500
m3/h·m2)
Probe C: zwei Schichten des textilen
non-woven Flächenverbunds
aus PET Faser der Probe B, die aufeinander aufgesetzt wurden (Permeabilität: 1750 m3/h·m2).
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Bei
dieser Testvorrichtung wurde ein Ende einer Probe 1 mit
einem Ende eines Acrylharzrohrs 2 (Innendurchmesser: 66
mm) verbunden, das eine geräuchisolierende
Wand 3 durchstößt, wobei
die Probe 1 vollständig
in einer geräuschdichten
Kammer angeordnet war. Ein Lautsprecher 4 wurde am anderen
Ende der Leitung 2 angebracht. Mikrophone 5 wurden
jeweils in einer Position 10 mm entfernt von einer Öffnung am
anderen Ende der Probe 1 angebracht, und in einer Position
100 mm entfernt von einer Leitungswand der Probe 1.
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Dann
wurde Rauschen durch den Lautsprecher 4 erzeugt und die
Frequenzcharakteristika (Frequenz zu Geräuschdruck) des Auslassgeräuschs, das
aus der Öffnung
der Probe 1 erzeugt wird, und des durchdringenden Geräuschs, das
die Leitungswand der Probe 1 durchdringt, wurden jeweils
durch die Mikrophone 5 gemessen. Die Ergebnisse sind in 2 und 3 dargestellt.
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Es
ist aus 2 und 3 zu verstehen, dass
der Geräuschdruck
einer stehenden Welle niedriger ist und das Erzeugen der stehenden
Welle durch die Proben B und C, die aus einem textilen non-woven
Flächenverbund
gebildet sind, stärker
begrenzt ist als diejenigen bei der Probe A, welche aus einem Acrylharz
gebildet ist. Es auch zu Verstehen, dass der Geräuschdruck einer stehenden Welle
des durchdringenden Geräuschs
geringer in der Probe C als derjenige in der Probe B ist, wenngleich
der Geräuschdruck
einer stehenden Welle des Auslassgeräuschs in ersterer höher als
in letzterer ist. Dies liegt daran, dass die Permeabilität pro 1
m2 in Probe C geringer ist als diejenige
in der Probe B, so dass jede Geräuschwelle
stärker
daran gehindert wird, die Leitungswand zu durchdringen. Es ist daher
zu verstehen, dass das Gleichgewicht zwischen dem Auslassgeräusch und
dem durchdringenden Geräusch
eingestellt werden kann, indem die Permeabilität pro 1 m2 eingestellt
wird.
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Wenngleich
die Permeabilität
der Probe A Null ist, ist dennoch das durchdringende Geräusch höher als
dasjenige in der Probe B oder C, wie es in 3 dargestellt
ist. Dies liegt daran, dass das Mikrophon 5 seitlich das
Geräusch
aufnimmt, das aus der Auslassleitung herauskommt.
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Beispiel 1
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4 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung 6 gemäß Beispiel
1 und 5 zeigt eine Querschnittsansicht entlang einer
Linie A-A davon. Bei dieser Ansaugleitung 6 sind zwei Segmente,
die Teilstücke
sind, die jeweils einen Bereich mit einem kleinen Krümmungsradius
aufweisen, integral miteinander verbunden. Die Segmente werden durch
ein oberes und ein unteres Element 60 und 61 gebildet,
die in geteilte Hälften
gestaltet sind und miteinander verschweißt sind. Das Herstellungsverfahren
für diese
Ansaugleitung 6 wird nachfolgend anstatt der detaillierten
Beschreibung dieser Konstruktion beschrieben.
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Zunächst wurde
ein textiler non-woven Flächenverbund,
der aus PET Fasern ausgebildet wurde, und der etwa 35 mm dick war,
hergerichtet. Bei diesem textilen non-woven Flächenverbund waren Binderfasern
mit 30 Volumen-% enthalten, die aus niedrigschmelzenden PET Fasern
bestehen, und das Einheitsgewicht war 700 g/m2.
Als nächstes
wurde dieser textile non-woven Flächenverbund in einer Formpressform
angeordnet und durch Heißformpressen
bearbeitet, so dass er 3 mm dick ist, wobei er bis zu einem Schmelzpunkt
der Binderfasern erwärmt wurde.
Somit wurden das obere und das untere Element 60 und 61 ausgebildet.
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Als
nächstes
wurden das obere und das untere Element 60 und 61 aneinander
zum Bilden einer Leitung angebracht, und beide wurden integral miteinander
durch Ultraschallschweißen
verbunden. Somit wurde die Ansaugleitung 6 (Leitungslänge: 700 mm,
und innerer Durchmesser: 66 mm) gemäß Beispiel 1 erhalten. Die
Luftdurchlässigkeit
pro 1 m2 der Leitungswand dieser Ansaugleitung 6 in
Dickenrichtung war 3900 m3/h bei einer Druckdifferenz
von 98 Pa.
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Beispiel 2
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Eine
Küchenfolie,
die aus Polyethylen gefertigt ist, wurde um die Gesamtheit der äußeren Umfangsfläche der
oben erwähnten
Ansaugleitung 6 gemäß Beispiel
1 gewickelt, so dass sie 10 μm
dick war. Somit wurde eine Ansaugleitung gemäß Beispiel 2 erhalten. Die
Luftdurchlässigkeit
pro 1 m2 der Leitungswand dieser Ansaugleitung
war Null bei einer Druckdifferenz von 98 Pa.
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Vergleichsbeispiel 1
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Eine
Ansaugleitung 200 des Stands der Technik, die in 25 dargestellt
ist, wurde als Vergleichsbeispiel 1 verwendet. Diese Ansaugleitung 200 wurde
aus High Density Polyethylen durch Blasformen gebildet, so dass
sie eine Leitungslänge
von 700 mm und einen Innendurchmesser von 66 mm aufweist. Die Luftdurchlässigkeit
der Leitungswand in Dickenrichtung war bei einer Druckdifferenz
von 98 Pa Null.
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Test/Evaluierung
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Jede
der oben beschriebenen Ansaugleitungen wurde in der gleichen Testvorrichtung
wie beim Testbeispiel angebracht und deren Frequenzcharakteristika
im Bezug auf das Ansauggeräusch
wurden auf die gleiche Weise gemessen. Zwei Arten eines solchen
Ansauggeräuschs,
d. h. ein Auslassgeräusch,
das von dem Einlass der Ansaugleitung her erzeugt wurde, und ein
durchdringendes Geräusch, das
von der Leitungswand ausgehend erzeugt wurde, wurden gemessen. Das
Ergebnis des Auslassgeräuschs
ist in 6 dargestellt und das Ergebnis für das durchdringende
Geräusch
ist in 7 dargestellt.
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Es
ist aus 6 zu erkennen, dass das Auslassgeräusch in
einem großen
Maß in
den Ansaugleitungen gemäß Beispielen
1 und 2 im Vergleich zur Ansaugleitung des Stands der Technik des
Vergleichsbeispiels 1 reduziert ist. Es ist offensichtlich, dass
dies auf die Wirkung zurückzuführen ist,
dass die Ansaugleitungen durch die Verwendung von geformten Körpern aus
einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet werden, welche eine vorgegebene Permeabilität aufweisen.
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Es
ist auch aus 7 zu erkennen, dass das durchdringende
Geräusch
in den Ansaugleitungen gemäß Beispielen
1 und 2 im Vergleich zu demjenigen in Vergleichsbeispiel 1 zunimmt.
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Ein
Ansauggeräusch
wird durch sowohl das Auslassgeräusch
als auch das durchdringende Geräusch
erzeugt. Wenn entsprechend Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiel
1 aus beiden 6 und 7 evaluiert
werden, ist zu verstehen, dass das Vergleichsbeispiel 1, bei dem
das Auslassgeräusch extrem
groß ist,
im Bezug auf das Ansauggeräusch am
schlechtesten ist.
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Zusätzlich ist
aus 6 zu erkennen, dass die Ansaugleitung gemäß Beispiel
1 ein niedrigeres Geräuschdruckniveau
in einem niedrigeren Frequenzband als Beispiel 2 aufweist, bei dem
keine Permeabilität
vorhanden ist. Es ist daher zu verstehen, dass es im Bezug auf das
Auslassgeräusch
bevorzugt ist, eine Permeabilität
höher als
Null vorzusehen.
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Beispiel 3
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Es
wurde ein textiler non-woven Flächenverbund
(Einheitsgewicht: 1400 g/m2 und Dicke: 3
mm) hergerichtet, der 70 Volumen % hochschmelzender PET Fasern enthielt,
die einen Schmelzpunkt in einem Bereich von 220°C bis 260°C aufweisen, und 30 Volumen
% von niedrigschmelzenden PET Fasern, die einen Schmelzpunkt bei
160°C aufweisen.
Dieser textile non-woven Flächenverbund
wurde in einer Formpressform angebracht und einem Heißformpressvorgang
unterworfen, so dass er 3 mm dick wird, wobei er auf den Schmelzpunkt
der niedrigschmelzenden PET Fasern erwärmt wurde. Somit wurden auf
die gleiche Weise wie bei Beispiel 1 ein oberes und ein unteres
Element; die als geteilte Hälften einer
Ansaugleitung geformt sind, gebildet, welche die gleiche Gestalt
wie diejenige in 4 aufweisen, jedoch eine nicht
geteilte Struktur besitzen.
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Dann
wurden das obere und das untere Element aneinander wie eine Leitung
befestigt, und Flanschbereiche auf gegenüberliegenden Seiten wurden
integral miteinander durch Ultraschallschweißen verbunden. Somit wurde
eine Ansaugleitung (Leitungslänge:
700 mm und Innendurchmesser: 66 mm) gemäß Beispiel 3 erhalten. Die
Luftdurchlässigkeit
pro 1 m2 der Leitungswand in Dickenrichtung
von dieser Ansaugleitung war 1000 m3/h,
wenn die Druckdifferenz 98 Pa war.
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Bei
der erhaltenen Ansaugleitung gab es einen Bereich, bei dem der Krümmungsradius
klein war, wobei jedoch trotzdem die Gestaltgenauigkeit besser war
und eine Risserzeugung oder Ähnliches nicht
zu finden war. Zusätzlich
wurde eine zwischen den Charakteristika von Beispielen 1 und 2 liegende Zwischencharakteristik
im Bezug auf das Ansauggeräusch
(Auslassgeräusch
und durchdringendes Geräusch)
erhalten.
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Beispiel 4
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Eine
Ansaugleitung wurde auf die gleiche Weise wie für Beispiel 3 hergestellt, jedoch
durch die Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds, der insgesamt
aus 10-Denier PET Fasern gebildet wurde, die jeweils aus einem Kernmaterial 10 mit
einem Durchmesser von etwa 7 μm,
das aus hochschmelzendem PET bestand, das einen Schmelzpunkt in
einem Bereich von 220°C
bis 260°C aufweist,
und einer Beschichtungsschicht 11 mit einer Dicke von 12 μm, die aus
niedrigschmelzenden PET Fasern bestand, die einen Schmelzpunkt bei 160°C aufweisen
und den Umfang des Kernmaterials 10 bedecken, wie es in 8 gezeigt
ist, aufgebaut waren. Die Luftdurchlässigkeit in Dickenrichtung
pro 1 m2 der Leitungswände dieser Ansaugleitung war 900
m3/h bei einer Druckdifferenz von 98 Pa.
Zusätzlich
war das Volumen der Beschichtungsschicht 11 etwa 18mal
so groß wie
das Volumen des Kernmaterials 10.
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Bei
der erzielten Ansaugleitung gab es einen Bereich, bei dem der Krümmungsradius
klein war, wobei jedoch trotzdem die Gestaltgenauigkeit besser war
und eine Risserzeugung oder Ähnliches
nicht zu finden war. Zusätzlich
wurde eine Charakteristik, im Wesentlichen gleich wie diejenige
von Beispiel 3, im Bezug auf das Ansauggeräusch zur Schau gestellt.
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Referenzbeispiel
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Eine
Ansaugleitung wurde auf die gleiche Weise wie bei Beispiel 3 hergestellt,
jedoch durch die Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds,
der insgesamt aus 2-Denier PET Fasern gebildet war, die jeweils
durch das gleiche Kernmaterial 10 wie dasjenige von Beispiel
4 und eine Beschichtungsschicht 11 mit einer Dicke von
etwa 4 μm,
die aus niedrigschmelzendem PET bestand, das einen Schmelzpunkt
von 160°C
aufweist und den Umfang des Kernmaterials 10 bedeckt, wie
es in 9 dargestellt ist, gebildet waren. Die Luftdurchlässigkeit
in Dickenrichtung pro 1 m2 der Leitungswand
dieser Ansaugleitung war 3000 m3/h bei einer
Druckdifferenz von 98 Pa. Zusätzlich
war das Volumen der Beschichtungsschicht 11 etwa 3mal so
groß wie
das Volumen des Kernmaterials 10.
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Bei
der Ansaugleitung in diesem Referenzbeispiel entstand ein Riss in
der Leitungswand in einem Bereich mit einem kleinen Krümmungsradius beim
Heißformpressen,
so dass die Ansaugleitung ein Ansauggeräusch auslecken ließ.
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Beispiel 5
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10 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Haupteils einer Ansaugleitung
gemäß Beispiel
5. Diese Ansaugleitung ist ähnlich
zu derjenigen von Beispiel 3, außer dass Flanschbereiche 14 und 15 des
oberen und unteren Elements 12 und 13, die jeweils
als geteilte Hälften
geformt sind, durch Nähen verbunden
werden. Dabei können
sie nach Bedarf nicht durch Nähen
sondern durch Verwenden eines Hefters verbunden werden.
-
Wenn
eine solche Verbindung durch Nähen oder
durch einen Hefter eingesetzt wird, wird eine große Vorrichtung,
wie z. B. eine Schweißmaschine, überflüssig, so
dass dies für
Chargen mit kleiner Menge höchst
geeignet ist.
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Beispiel 6
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11 zeigt
eine Querschnittsansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel 6. Diese Ansaugleitung
ist ähnlich
zu derjenigen von Beispiel 3, außer dass eine wasserabstoßende Schicht 16 auf
der Oberfläche
von sowohl dem oberen als auch dem unteren Element 12 bzw. 13 gebildet
ist, die als geteilte Hälften
geformt sind.
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Diese
Ansaugleitung wurde auf die gleiche Weise wie Beispiel 3 hergestellt,
jedoch durch die Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds 21,
bei dem wasserabstoßende
Fasern 20 in einer Oberflächenschicht angebracht wurden,
die jeweils durch Beschichten einer PET Faser 17 mit einer Siliciumharzschicht 18 erhalten
wurden.
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Gemäß dieser
Ansaugleitung wird verhindert, dass Feuchtigkeit durch die Leitungswand dringt,
da die wasserabstoßende
Schicht 16 auf der Oberfläche geformt ist. Als Folge
wird verhindert, dass sich die Dicke der Leitungswand aufgrund des Eindringens
von Feuchtigkeit ändert,
so dass das Gleichgewicht zwischen dem durchdringenden Geräusch, welches
den geformten Körper
durchdringt, und dem Ansauggeräusch,
das von einem Luftansaugeinlass an einem vorderen Ende der Ansaugleitung
abgestrahlt wird, stabil gehalten werden kann. Zusätzlich wird
verhindert, dass Wasser in eine Luftreinigervorrichtung eindringt.
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Wenn
es auch am meisten bevorzugt wird, die wasserabstoßende Schicht 16 auf
der äußeren Umfangsoberfläche der
Ansaugleitung vorzusehen, ist die Position der wasserabstoßenden Schicht 16 nicht
darauf beschränkt,
sondern die Schicht 16 kann an irgendeiner der folgenden
Positionen angeordnet sein: In der äußeren Umfangsoberfläche, der
inneren Umfangsoberfläche
und der Zwischenschicht, oder sie kann an mehreren Positionen angeordnet
sein. Ferner kann ein textiler non-woven Flächenverbund verwendet werden,
bei dem die wasserabstoßenden Fasern 20 gleichmäßig verteilt
sind, so dass eine wasserabstoßende
Schicht insgesamt ausgebildet wird.
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Wenngleich
die wasserabstoßende
Schicht 16 unter Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds,
welcher die wasserabstoßenden
Fasern 20 enthält,
im Beispiel 6 gebildet wird, kann eine wasserabstoßende Schicht
durch Laminieren eines Siliciumharzfilms, eines Fluorharzfilms oder Ähnlichem,
auf den textilen non-woven Flächenverbund gebildet
werden. Auch in diesem Fall kann die wasserabstoßende Schicht in irgendeiner
Position auf der äußeren Umfangsoberfläche angeordnet
sein, der inneren Umfangsoberfläche
und der Zwischenschicht, oder sie kann in mehreren Positionen vorgesehen
werden.
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Beispiel 7
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Wenngleich
eine Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Säulenresonanz
effektiv begrenzt, ist es schwierig, ein Geräusch in einem niedrigen Frequenzband
von 80 Hz bis 100 Hz zu begrenzen; das durch andere Faktoren als
die Säulenresonanz,
wie z. B. die Motorgeschwindigkeit oder Ähnliches, hervorgerufen wird.
Um ein solches Geräusch
einzudämmen,
ist es effektiv, die Ansaugleitung derart zu bilden, dass sie eine
Gestalt aufweist, bei der der Öffungsdurchmesser
auf der Lufteinlassseite der Ansaugleitung verringert ist und der
Durchmesser graduell in Richtung auf eine Öffnung auf der Luftauslassseite
zunimmt. Es gibt jedoch einen Fall, in dem es erforderlich ist,
den Öffnungsdurchmesser auf
der Lufteinlassseite extrem zu verkleinern. In einem solchen Fall
besteht ein derartiger Nachteil, dass die Motorleistung in einem
Gebiet hoher Motorgeschwindigkeit absinkt, in dem eine große Menge Luft
benötigt
wird.
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In
Beispiel 7 ist daher, wie es 17 dargestellt
ist, eine Ansaugleitung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1
geformt, bei welcher der Durchmesser auf einer Öffnung der Lufteinlassseite
klein ist; jedoch nach und nach von der Öffnung der
Lufteinlassseite in Richtung auf eine Öffnung der Luftauslassseite
zunimmt. Die Öffnung 70 auf
der Auslassseite ist mit einem ersten Lufteinlass 80 eines
Luftreinigers 8 verbunden.
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Andererseits
ist ein zweiter Lufteinlass 81, der einen größeren Durchmesser
als der erste Lufteinlass 80 aufweist, in dem Luftreiniger 8 geformt. Zusätzlich ist
ein Ventil 82, das durch ein nicht dargestelltes Antriebsmittel
betrieben wird, schwingend in dem zweiten Lufteinlass 81 vorgesehen.
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Gemäß einer
solchen Ansaugvorrichtung wird das Ventil 82 bei einer
geringen Motorgeschwindigkeit geschlossen, so dass Ansaugluft von
der Ansaugleitung 7 in den Luftreiniger 8 zugeführt wird. Dann
wird Ansauggeräusch
in einem mittleren/hohen Frequenzband durch die Charakteristika
der Ansaugleitung 7, welche aus einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet ist, verringert. Zusätzlich
wird ein Ansauggeräusch
in einem niedrigen Frequenzband durch die Form der Ansaugleitung 7 verringert (die
im Durchmesser der Öffnung
auf der Lufteinlassseite verringert ist).
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Wenn
die Motorgeschwindigkeit auf einen vorgegebenen Wert zunimmt, wird
das Ventil 82 durch ein nicht dargestelltes Antriebsmittel
betrieben, so dass der zweite Lufteinlass 81 geöffnet wird.
Als Folge strömt
Ansaugluft in den Luftreiniger 8 von sowohl dem ersten
Lufteinlass 80 als auch dem zweiten Lufteinlass 81,
so dass die Luftmenge, die für
eine hohe Motorgeschwindigkeit benötigt wird, sichergestellt werden
kann.
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Beispiel 8
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18 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel
8. Diese Ansaugleitung ist in geteilte Hälften geteilt, d. h. sie wird durch
ein erstes Segment 101 und ein zweites Segment 102 gebildet.
Die Segmente 101 und 102 weisen Flanschbereiche 110 und 120 auf
ihren gegenüberliegenden
Seiten auf. Die Flanschbereiche 110 und 120, die
aufeinander gerichtet sind, sind zu einem Bauteil miteinander verbunden.
Zusätzlich
sind weiche Bereiche 111 und 121 mit niedriger
Kompressibilität,
die im Bezug auf die anderen Bereiche ausbeulen, in Teilen des ersten
und des zweiten Segments 101 und 102 jeweils gebildet,
wobei jeweils gewellte flexible Bereiche 112 und 122 in
den Flanschbereichen 110 und 120 entlang der weichen
Bereiche 111 und 121 gebildet sind. Das Herstellungsverfahren
dieser Ansaugleitung wird unten anstatt einer detaillierten Beschreibung
ihrer Konstruktion beschrieben.
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Zunächst wird
eine Schicht aus einem textilen non-woven Flächenverbund, welcher aus PET Fasern
gebildet wurde und etwa 35 mm dick war, hergerichtet. Bei dieser
Schicht aus einem textilen non-woven Flächenverbund waren Binderfasern
zu 30 Volumen-% enthalten, welche aus niedrigschmelzenden PET Fasern
bestehen, und das Einheitsgewicht war 1400 g/m2.
Als nächstes
wurde diese Schicht aus einem textilen non-woven Flächenverbund
in einer Formpressform angeordnet und wurde einem Heißformpressvorgang
unterworfen, so dass sie in einem gewöhnlichem Bereich 3 mm dick
war, wobei sie bis zu einem Schmelzpunkt der Binderfasern erwärmt wurde.
Somit wurden das erste und das zweite Segment 101 und 102 geformt.
-
Zu
dieser Zeit wird die Strecke in einem vorgegebenen Bereich der Formpressform
stärker
als in den anderen Bereichen expandiert, um die weichen Bereiche 111 und 121 zu
bilden, die jeweils eine Dicke 5 mm besitzen, wobei die Formoberfläche eines vorgegebenen
Bereichs in eine vorbestimmte gewellte Form gestaltet ist, um die
flexiblen Bereiche 112 und 122 zu bilden.
-
Als
nächstes
wurden das erste und das zweite Segment 101 und 102 aufeinander
aufgesetzt, so dass die Flanschbereiche 110 und 120 aufeinander gerichtet
sind. Die Flanschbereiche 110 und 120 wurden integral
miteinander durch Ultraschallschweißen verbunden. Somit wurde
die Ansaugleitung (Leitungslänge:
700 mm, Innendurchmesser: 66 mm) gemäß Beispiel 8 erhalten.
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Bei
dieser Ansaugleitung sind die weichen Bereiche 111 und 121 weich,
da ihre Kompressibilität kleiner
als diejenige von jedem anderen Bereich ist. Zusätzlich weisen die weichen Bereiche 111 und 121 jeweils
die flexiblen Bereiche 112 und 122 auf. Entsprechend
ist die Flexibilität
in den Bereichen, in denen die weichen Bereiche 111 und 121 und
die flexiblen Bereiche 112 und 122 vorhanden sind,
groß. Folglich
werden, selbst wenn die Ansaugleitung bei der Verwendung einer Vibration
unterworfen wird, die Bereiche, in denen die weichen Bereiche 111 und 121 und
die flexiblen Bereiche 112 und 122 vorhanden sind,
deformiert, so dass sie die Vibration absorbieren, so dass die Dauerhaftigkeit
hoch ist und Geräuscherzeugung
verhindert wird. Zusätzlich
spielt jeder andere Bereich außer
den weichen Bereichen 111 und 121 als harter Bereich
mit hoher Kompressibilität
eine Rolle.
-
Beispiel 9
-
Eine
Ansaugleitung gemäß Beispiel
9, die 19 dargestellt ist, weist eine
Gestalt ähnlich
zu derjenigen in Beispiel 8 auf, außer dass ferner flexible Bereiche 113 und 123 anstatt
der weichen Bereiche 111 und 121 und in den diesen
jeweils entsprechenden Bereichen geformt sind. Bei dieser Ansaugleitung
wirken die flexiblen Bereiche 113 und 123 auf die
gleiche Weise wie die weichen Bereiche 111 und 121,
so dass eine ähnliche
Arbeitsweise und eine ähnliche
Wirkung wie diejenigen der Ansaugleitung gemäß Beispiel 8 erzielt werden.
-
Beispiel 10
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Eine
Ansaugleitung gemäß Beispiel
10, die in 20 und 21 dargestellt
ist, wird durch die Verwendung einer Schicht aus einem textilen non-woven
Flächenverbund ähnlich zu
derjenigen in Beispiel 8 geformt. Diese Ansaugleitung wird durch ein
erstes Segment 103 und ein zweites Segment 104 gebildet,
die miteinander durch ihre Flanschbereiche 130 und 140 jeweils
auf die gleiche Weise wie in Beispiel 8 verbunden sind. Vertiefte
Schachtbereiche 131 und 141, die jeweils 1,5 mm
dick sind, sind jeweils parallel zu den Flanschbereichen 130 und 140 geformt,
und Zweigbereiche 132 und 142, die jeweils 1,5
mm dick sind, sind außerdem
geformt, so dass sie sich jeweils senkrecht zu den Schachtbereichen 131 und 141 und
in der Umfangsrichtung der Ansaugleitung erstrecken. Jeder Bereich,
außer
den Schachtbereichen 131 und 141 und den Zweigbereichen 132 und 142,
ist so gebildet, dass er 3 mm dick ist, ebenso wie jeder Bereich
außer
den weichen Bereichen 111 und 121 in Beispiel
8. Somit weisen die Schachtbereiche 131 und 141 und
die Zweigbereiche 132 und 142 eine hohe Kompressibilität auf, so
dass sie besonders hart sind. Das bedeutet, dass jeder Schachtbereich
eine Rolle als verstärkender
Bereich spielt, der sich in der axialen Richtung/Längenrichtung
der Ansaugleitung erstreckt, während
jeder Zweigbereich eine Rolle als verstärkender Bereich spielt, der
sich in der Umfangsrichtung der Ansaugleitung erstreckt.
-
Somit
ist die Biegegestaltformhaltigkeit für die Ansaugleitung im Beispiel
8 besser aufgrund der harten Schachtbereiche 131 und 141 und
der Flanschbereiche 130 und 140, so dass man verhindern
kann, dass die Anzahl von Arbeitsstunden zur Anbringung aufgrund
der Deformation der Ansaugleitung zunimmt. Zusätzlich ist die Formhaltigkeit
für den
Innendurchmesser aufgrund der harten Zweigbereiche 132 und 142 herausragend,
so dass verhindert wird, dass die Ansaugleitung ausbeult, selbst wenn
ein übermäßiger Unterdruck
oder eine externe Kraft darauf einwirkt. Es ist daher möglich, eine
stabile Luftmenge während
der ganzen Zeit sicherzustellen.
-
Beispiel 11
-
Eine
Ansaugleitung gemäß Beispiel
11, die in 22 dargestellt ist, wird durch
die Verwendung eines textilen non-woven Flächenverbunds ähnlich zu derjenigen
im Beispiel 8 geformt. Diese Ansaugleitung wird durch ein erstes
Segment 105 und ein zweites Segment 106 gebildet,
die miteinander durch ihre Flanschbereiche 150 und 160 jeweils
auf die gleiche Weise wie Beispiel 8 verbunden sind. Harte Eingriffsrasten 151 und 161 sind
in Endbereichen des ersten und des zweiten Segments 105 und 106 jeweils
geformt, während
Vorsprungsbereiche 152 und 162 auf den Flanschbereichen 150 und 160 in
den anderen Endbereichen jeweils geformt sind. Die Vorsprungsbereiche 152 und 162 sind
integral aufeinander laminiert, so dass sie als Klammern zum Anbringen
der Ansaugleitung an einem Partnerelement dienen.
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Die
Eingriffsrasten 151 und 161 weisen Querschnittsgestalten
auf, die jeweils in 23 dargestellt sind, und sind
so gestaltet, dass sie mit einem Eingriffsloch 170 eines
Partnerelements 107 in Eingriff gelangen. Zusätzlich sind
die Eingriffsrasten 151 und 161 1,5 mm dick, so
dass sie eine hohe Kompressibilität aufweisen und hart im Vergleich
zu dem gewöhnlichen
Bereich sind, der 3 mm dick ist. Somit gelangen die Eingriffsrasten 151 und 161 mit
dem Eingriffsloch 170 durch ihre elastische Deformation
in Eingriff und nehmen dann ihre ursprünglichen Gestalten wieder ein,
so dass verhindert wird, dass sie vom Partnerelement nach dem Eingriff
getrennt werden.
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Dabei
werden die Eingriffsrasten 151 und 161 zuerst
integral mit dem ersten und dem zweiten Segment 105 und 106 als
halbkreisförmige
zylindrische Bereiche in ihren Querschnittsgestalten jeweils geformt,
und werden weiter geformt, so dass sie vorgegebene Breiten aufweisen,
indem das erste und das zweite Segment 105 und 106 jeweils
geschnitten werden.
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Zusätzlich sind
die Vorsprungsbereiche 152 und 162 jeweils 1,5
mm dick gefertigt, so dass sie eine höhere Kompressibilität als diejenige
im gewöhnlichen
Bereich aufweisen, der 3 mm dick ist. Somit wird eine ausreichende
Festigkeit sichergestellt. Dabei wird es auch bevorzugt, dass Rippen 153 und 163 auf
den Oberflächen
der Vorsprungsbereiche 152 und 162 jeweils geformt
sind, wie es in 24 gezeigt ist. Als Folge wird
die Festigkeit der Vorsprungsbereiche 152 und 162 weiter
verstärkt,
so dass weiter ausreichende Festigkeit für die Klammern sichergestellt
ist.
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Es
ist daher möglich,
die Ansaugleitung gemäß Beispiel
11 an einem Partnerelement anzubringen ohne dass andere Teile erforderlich
sind, da die Ansaugleitung Eingriffsbereiche und Klammern für das Partnerelement
aufweist, so dass die Kosten verringert sind. Zusätzlich ist
die Ansaugleitung auch im Hinblick auf die Wiederverwertbarkeit
(Recyclierbarkeit) überlegen.
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Beispiel 12
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12 zeigt
eine Querschnittsansicht einer Ansaugleitung gemäß Beispiel 12. Diese Ansaugleitung
wird durch ein erstes Segment 30 und ein zweites Segment 40 gebildet.
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Das
erste Segment 30 ist aus Polypropylen durch Spritzguss
geformt, so dass Flanschbereiche 31 auf seinen gegenüberliegenden
Seiten, der linken und rechten Seite, geformt sind. Bei jedem dieser Flanschbereiche 31 sind
eine Vielzahl von Eingriffsvorsprüngen 32 integral mit
dem Flanschbereich 31 unter regelmäßigen Intervallen angeordnet.
Zusätzlich
ist eine Klammer 33 integral mit einem Teil des Flanschbereichs 31 geformt.
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Das
zweite Segment 40 ist durch Heißpressformen aus einem textilen
non-woven Flächenverbund
geformt, der aus PET Fasern gebildet ist, auf die gleiche Weise
wie Beispiel 1, und Flanschbereiche sind auf seinen gegenüberliegenden
Seiten, der linken und der rechten Seite, geformt. Zusätzlich sind in
jedem dieser Flanschbereiche 41 eine Vielzahl von Durchgangslöcher 42 in
gleichmäßigen Intervallen aufgereiht.
Diese Durchgangslöcher 42 werden
zur gleichen Zeit in einem Vorgang geformt, wenn überflüssige Bereiche
um die Flanschbereiche 41 ausgestanzt werden, nachdem das
zweite Segment 40 geformt ist.
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Bei
der Ansaugleitung gemäß Beispiel
12 gelangen die Eingriffsvorsprünge 32 mit
den Durchgangslöchern 42 jeweils
in Eingriff, so dass das erste und das zweite Segment 30 und 40 integral
miteinander verbunden werden. Da die Steifigkeit des ersten Segments 30 bei
dieser Ansaugleitung groß ist,
kann somit die Ansaugleitung mit einem Partnerelement durch die
Klammern 33 verbunden werden, ohne dass andere Teile, wie
z. B. Befestigungsklammern oder Ähnliches,
erforderlich sind. Zusätzlich
ist die Steifigkeit der Eingriffsvorsprünge 32 derart groß, dass
eine ausreichende Verbindungsfestigkeit sichergestellt werden kann.
Da das zweite Segment 40 aus einem textilen non-woven Flächenverbund
gefertigt ist, weist es zusätzlich
eine leichte Permeabilität auf.
Als Folge wurde eine Zwischencharakteristik zwischen den Charakteristika
von Beispielen 1 und 2 im Bezug auf das Ansauggeräusch (Auslassgeräusch und
durchdringendes Geräusch)
in der Ansaugleitung gemäß Beispiel
12 erzielt.
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Wenngleich
ein mechanisches Verbindungsmittel basierend auf den Eingriffsvorsprüngen 32 und den
Durchgangslöchern 42 zur
Verbindung des ersten und des zweiten Segments 30 und 40 miteinander
für Beispiel
12 verwendet wurde, kann auch ein Heißverstemmen verwendet werden,
bei dem ein Vorsprung 34, der von dem Flanschbereich 31 des ersten
Segments 30 vorspringt, in ein Durchgangsloch 42 eingesetzt
wird und dann ein Kopf des Vorsprungs 34 geschmolzen wird
und mit dem Flanschbereich 41 in Eingriff gebracht wird,
wie es in 13 dargestellt ist.
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Alternativ
wird, wie es 14 dargestellt ist, das zweite
Segment 40 in einer Form angeordnet und ein Eingriffsbereich 35,
der das Durchgangsloch 42 durchdringt und integral mit
dem zweiten Segment 40 verbunden ist, wird durch Spritzguss
geformt. Danach wird das erste Segment 30 auf das zweite
Segment 40 gesetzt und mit dem Eingriffsbereich 35 durch
Vibrationsschweißen
verschweißt,
so dass das erste und das zweite Segment 30 und 40 miteinander durch
den Eingriffsbereich 35 integriert werden können.
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Alternativ
kann die Integration durch Einsetzen eines Clips oder Ähnlichem
durch die Durchgangsbohrungen erreicht werden, wenngleich es nicht
dargestellt ist, wenn Durchgangslöcher, die miteinander in Verbindung
stehen, in beiden Flanschbereichen 31 und 41 geformt
sind, wenn das erste und das zweite Segment 30 und 40 miteinander
zusammengefügt
werden.
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Ferner
ist es auch vorzuziehen, dass eine Verbindungsstruktur eingesetzt
wird, wie es in 16 dargestellt ist. Bei dieser
Verbindungsstruktur sind eine Vielzahl von flexiblen Stiftvorsprüngen 36, die über den
Flanschbereich 31 des ersten Segments 30 vorspringen
und in geteilte Hälften
geformt sind, in Intervallen wie es in 15 gezeigt
ist, gebildet. Zusätzlich
sind ein vorspringender Streifen 37 und ein Eingriffsloch 38 in
einem vorderen Endbereich des Flanschbereichs 31 geformt.
Zusätzlich
ist ein Scharnierbereich 39 zwischen dem Stiftvorsprung 36 und dem
Eingriffsloch 38 geformt. Nachdem der Stiftvorsprung 36 in
das Durchgangsloch 42 eingesetzt ist, wird das vordere
Ende des Flanschbereichs 31 um 180° am Scharnierbereich 39 nach
außen
gebogen, so dass das Eingriffsloch 38 mit dem Stiftvorsprungs 36 in
Eingriff gebracht wird. Als Folge wird der Flanschbereich 41 des
zweiten Segments 40 von seinen gegenüberliegenden Seiten durch den
Flanschbereich 31 des ersten Segments 30 gehalten,
so dass das erste und das zweite Segment 30 und 40 miteinander
integriert sind.
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Gemäß dieser
Verbindungsstruktur dient der vorspringende Streifen 37 dazu,
den Flanschbereich 41 auf den Flanschbereich 31 zu
drücken,
so dass die Dichtigkeit der Verbindung verbessert ist, und ferner
kann der Flanschbereich 31 vollständig die Endflächen des
Flanschbereichs 41 des zweiten Segments 40 bedecken.
Es ist daher möglich,
sicher zu verhindern, dass Wasser in die Ansaugleitung durch eine
Grenze zwischen dem ersten und dem zweiten Segment 30 und 40 eindringt.
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In
dem Fall, in dem ein Teil der Ansaugleitung aus einem geformten
Körper
aus einem textilen non-woven Flächenverbund
gebildet ist, wie im Beispiel 12, wird es bevorzugt, dass das Verhältnis der Fläche, die
durch den geformten Körper
aus dem textilen non-woven Flächenverbund
eingenommen wird, zur Gesamtheit der Ansaugleitung nicht weniger
als 1/4 der Länge
der Ansaugleitung und nicht weniger als 1/4 der Umfangslänge der
Ansaugleitung beträgt. Zusätzlich kann
das Gebiet, das durch den textilen non-woven Flächenverbund eingenommen wird,
in mehreren Bereichen vorgesehen werden. In diesem Fall ist es gut,
wenn die Ansaugleitung durch ein erstes Segment und mehrere zweite
Segmente gebildet wird, und die Summe der jeweiligen Gebiete, welche durch
die Mehrzahl der zweiten Segmente eingenommen werden, die oben erwähnten Bedingungen in
der Längsrichtung
und der Umfangsrichtung der Leitung erfüllt.
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INDUSTRIELLE
ANWENDBARKEIT
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Bei
der Ansaugleitung gemäß der vorliegenden
Erfindung ist es möglich,
das Ansauggeräusch bei
einer geringen Motorgeschwindigkeit mit einer einfachen und kostengünstigen
Konfiguration zu verringern. Da keine Drossel oder ähnliches
verwendet wird, ist es zusätzlich
möglich,
eine ausreichende Menge an Luft bei einer hohen Motorgeschwindigkeit zuzuführen.
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Wenn
die Gesamtheit der Ansaugleitung aus einem textilen non-woven Flächenverbund
durch Heißformpressen
geformt wird, kann ferner die Ansaugleitung in einem einzigen Formvorgang
hergestellt werden, selbst wenn die Ansaugleitung eine komplizierte
dreidimensionale Gestalt aufweist. Als Folge wird die Maßgenauigkeit
des Außendurchmessers
der Ansaugleitung groß,
die Ansaugleitung wird kostengünstig
und leichtgewichtig. Ferner kann die innere Umfangsoberfläche durch
eine Form gestaltet werden. Folglich kann das Maß der Oberflächenrauhigkeit
der inneren Umfangsoberfläche
so fein gestaltet werden, dass kein Nachteil dahingehend besteht,
dass der Luftdurchdringungswiderstand zunimmt.
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Zusätzlich kann
die Steifigkeit frei durch Verändern
der Positionen oder Größen von
weichen und harten Bereichen eingestellt werden, so dass die Ansaugleitung
derart vorgesehen werden kann, dass sie Charakteristika in Abhängigkeit
des Einsatzzwecks aufweist.
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Ferner
kann die Steifigkeit frei durch Verändern der Positionen oder Größen von
flexiblen Bereichen eingestellt werden, so dass die Ansaugleitung so
vorgesehen werden kann, dass sie eine Charakteristik nach Bedarf
aufweist.