WO2005105526A1 - Sandwichartig aufgebauter luftschallabsorber - Google Patents

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WO2005105526A1
WO2005105526A1 PCT/EP2005/002073 EP2005002073W WO2005105526A1 WO 2005105526 A1 WO2005105526 A1 WO 2005105526A1 EP 2005002073 W EP2005002073 W EP 2005002073W WO 2005105526 A1 WO2005105526 A1 WO 2005105526A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sound absorber
intermediate layer
absorber according
knobs
layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/002073
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Mayr
Original Assignee
Carcoustics Tech Center Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carcoustics Tech Center Gmbh filed Critical Carcoustics Tech Center Gmbh
Publication of WO2005105526A1 publication Critical patent/WO2005105526A1/de

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60VEHICLES IN GENERAL
    • B60RVEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815Acoustic or thermal insulation of passenger compartments

Definitions

  • the invention relates to a sandwich-type airborne sound absorber, in particular for motor vehicles, with an air-permeable first cover layer, at least one cup-shaped knobs with air-permeable textile intermediate layer and a rear cover layer, the knobs forming a cavity and the first cover layer being formed from a nonwoven material or a perforated metal foil is.
  • Airborne sound absorbing components are used in automobile construction to increase driving comfort. These components should be as light as possible with high acoustic effectiveness in order to keep the vehicle weight and the fuel consumption dependent on it low. In addition, it is often required that such components have sufficient rigidity for simple and quick assembly or are designed to be self-supporting.
  • the sound absorber according to the invention is constructed in a sandwich-like manner from an air-permeable first cover layer, at least one air-permeable textile intermediate layer having cup-shaped knobs, and a rear cover layer, the knobs forming a cavity and the first cover layer made of a nonwoven or a perforated metal foil is formed.
  • the textile intermediate layer is formed from thermoplastic synthetic fibers.
  • at least one air-permeable, sound-absorbing second intermediate layer is arranged between the textile intermediate layer and the first cover layer, which has a flow resistance in the range 5 of 25 kPa s / m 2 and / or an air permeability in the range of 100 to 1 at a test pressure of 100 Pa.
  • knobs of the textile intermediate layer are connected to the second intermediate layer and the cavity formed by the knobs is closed over a circumferential section of at least 80% of its total circumference by a partial or circumferential pressing, one edge of the airborne sound absorber flexible sealing lip is formed in one piece from at least one of the layers.
  • the nubbed, textile intermediate layer and the upstream air-permeable second intermediate layer act as acoustic pore absorbers. They give the sound absorber according to the invention a comparatively high acoustic effectiveness, to which the largely closed design of the cavity formed by the knobs contributes significantly.
  • the second intermediate layer is preferably formed from an open-cell foam, in particular PUR foam, a staple fiber fleece and / or bulk fleece, in particular a polyester fleece.
  • the flexible sealing lip formed in one piece from at least one of its layers on the edge of the airborne sound absorber ensures a high level of sound insulation with optimal adaptability of the airborne sound absorber to adjacent components, in particular body parts. Usual manufacturing tolerances of such components or body parts can be easily compensated for.
  • a plurality of nubbed textile intermediate layers can be arranged between the back cover layer and the first cover layer and / or the second intermediate layer, the separate textile intermediate layers with regard to the size and height of the knobs, their basis weight and their Material type can be designed differently. In this way, the acoustic effectiveness of the sound absorber can be adjusted as a function of the locally different conditions and acoustic requirements.
  • the cover layer facing the heat source is formed from a micro-perforated and thus air-permeable aluminum foil, the holes of which each have a hole diameter of less than 2 mm, in particular less than 1 mm.
  • a cover layer has a remarkably high sound-absorbing effect.
  • the proportion of perforations in the aluminum foil should preferably be in the range from 2 to 8% based on the visible outer surface of the foil.
  • the microperforated aluminum foil has a dome or nub embossed on both sides. Further preferred and advantageous configurations of the airborne sound absorber according to the invention are specified in the subclaims.
  • FIG. 3 shows a sectional illustration of a sound absorber according to the invention in a third exemplary embodiment
  • the textile intermediate layer 3 can in particular consist of a mechanically consolidated needle fleece which contains at least 50% polypropylene fibers and / or polyester fibers and a basis weight in the range of 450 and has 650 g / m 2 .
  • the cup-shaped or thimble-shaped knobs 6 can in particular be pronounced in a uniform grid, their mutual spacing relative to the respective knob center being in the range of, for example, 25 to 30 mm.
  • a knitted or knitted knitted fabric can also be used as the nubbed, textile intermediate layer 3.
  • the knitwear can be made exclusively or predominantly of polyester, e.g. consist of 80 to 96% polyester and 20 to 4% Lycra and optionally with stabilizing resin, in particular a polymer blend made of thermosets and thermoplastics, e.g. melamine crosslinked polyvinyl acetates, be impregnated.
  • FIG. 4 shows an exemplary embodiment in which the nubbed, textile intermediate layer 3 is arranged only in a partial area which, based on the visible surface of the sound absorber 1, makes up less than 50%.
  • This exemplary embodiment is intended to generally illustrate a partial use of the nubbed intermediate layer 3.
  • the nubbed intermediate layer 3 can accordingly also be arranged in a plurality of sub-regions of the sound absorber 1 which are spaced apart from one another. The arrangement takes place depending on the generally different acoustical conditions, in particular especially depending on the sound intensity.
  • the air-permeable, sound-absorbing second intermediate layer 4 has a flow resistance in the range 5 of 25 kPa s / m 2 , preferably 10 of 20 kPa s / m 2 and / or an air permeability at a test pressure of 100 Pa in the range of 100 to 1,600 l / m 2 s, preferably in the range from 300 to 1,400 l / m 2 s.
  • the cover layer 2 is formed from an air-permeable nonwoven or a micro-perforated aluminum foil.
  • FIGS. 3 and 5 show exemplary embodiments in which the cover layer 2 consists of a microperforated aluminum foil 9.
  • the strength of the visible side shiny aluminum foil 9 is about 50 to 100 microns.
  • the through holes (not shown) of the micro-perforated aluminum foil 9 have a hole diameter of less than 2 mm.
  • the proportion of perforated area is in the range of 2 to 8% based on the area of the aluminum foil 9.
  • the aluminum foil 9 has a dome or knob embossing formed on both sides. The dome or knob diameter is less than 10 mm.
  • the aluminum foil 9 is coated on the back with a heat-activatable adhesive.
  • the knobs 6 of the textile intermediate layer 3 can have different sizes and / or different heights.
  • the height of the knobs 6 can be, for example, in the range from 5 to 28 mm.
  • the size (ie the diameter) and height of the knobs 6 is dependent on the sound volume and the geometric relationships. nisse, in particular the space available at the installation location of the sound absorber 1.
  • the cohesive connection of the layers 2, 3, 4 and 5 of the sound absorber 1 is carried out by pressing under the influence of heat. As is the case with various layers, suitable adhesive applications are used where necessary.
  • the intermediate layers 3 and 4 are preferably connected to each other by an upwardly 'sintered thermoplastic powder adhesive.
  • the sintered powder adhesive has an acoustically open network structure in the finished sound absorber 1.
  • the cover layers 2 and 5 are connected to the respective intermediate layer 3 or 4 in a two-dimensional and integral manner.
  • the intermediate layers 3, 4 can extend into the compressed edge 8 of the sound absorber 1, as is shown by way of example in FIG. 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen sandwichartig aufgebauten Luftschallabsorber, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einer luftdurchlässigen ersten Abdecklage (2), mindestens einer näpfchenförmige Noppen (6) aufweisenden, luftdurchlässigen textilen Zwischenlage (3) und einer rückseitigen Abdecklage (5), wobei die Noppen einen Hohlraum (7) bilden und die erste Abdecklage aus Vliesstoff oder einer perforierten Metallfolie (9) gebildet ist. Die textile Zwischenlage ist aus thermoplastischen Kunststofffasern gebildet. Zwischen der textilen Zwischenlage und der ersten Abdecklage ist mindestens eine luftdurchlässige, schallabsorbierende zweite Zwischenlage (4) angeordnet, die einen Strömungswiderstand im Bereich 5 von 25 kPa s/m2 und/oder eine Luftdurchlässigkeit bei einem Prüfdruck von 100 Pa im Bereich von 100 bis 1.600 1/m2s aufweist. Die Noppen (6) sind mit der zweiten Zwischenlage verbunden, wobei der Hohlraum (7) über einen Umfangsabschnitt von mindestens 80% seines Gesamtumfangs durch eine partielle oder umlaufende Verpressung (8) geschlossen ist, und wobei aus mindestens einer der Lagen des Luftschallabsorbers randseitig eine flexible Dichtlippe (10) einstückig ausgebildet ist. Dieser Luftschallabsorber ist selbsttragend, weist bei geringem Gewicht eine verbesserte akustische Wirksamkeit auf und lässt sich kostengünstig herstellen.

Description

Sandwichartig aufgebauter Luftschallabsorber
Die Erfindung betrifft einen sandwichartig aufgebauten Luftschallabsorber, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einer luftdurchlässigen ersten Abdecklage, mindestens einer näpfchenförmige Noppen aufweisenden, luftdurchlässigen textilen Zwischenlage und einer rückseitigen Abdecklage, wobei die Noppen einen Hohlraum bilden und die erste Abdecklage aus einem Vliesstoff oder einer perforierten Metallfolie gebildet ist.
Zur Erhöhung des Fahrkomforts werden im Automobilbau Luftschall absorbierende Bauteile verwendet. Diese Bauteile sollen bei hoher akustischer Wirksamkeit möglichst leicht sein, um das Fahrzeuggewicht und den davon abhängigen Kraftstoffverbrauch gering zu halten. Darüber hinaus wird häufig gefordert, dass derartige Bauteile eine für eine einfache und schnelle Montage ausreichende Steifigkeit besitzen bzw. selbsttragend ausgebildet sind.
Aus der GB-A-642 722 ist eine schallisolierende Verbundplatte bekannt, die eine oder mehrere filzartige Zwischenlagen aufweist, in denen jeweils eine Vielzahl näpfchenförmiger Noppen ausgeprägt ist. Die filzartigen Zwischenlagen bestehen aus Asbestfasern, geschnittenen Glasfasern oder Schlackenwolle oder einem Gemisch aus zwei oder allen diesen Fasern mit oder ohne die Zugabe von Mineralwolle und einem heißfesten Bindemittel. Die filzartige Zwischenlage wird mit dem zunächst als Lösung vorliegenden Bindemittel getränkt. Als Bindemittel wird ein Alkalisilikat oder ein Siliziumester verwendet, das in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst wird. Die mit dem Bindemittel versehene filzartige Zwischenlage wird gegebenenfalls mit einem Mittel, z.B. einer Zinksulfatoder Schwefelsäure-Lösung, nachbehandelt, um die Basizi- tät sowie die Löslichkeit des Bindemittels zu verringern und die Zwischenlage weiter zu härten. Die Abdecklagen dieser Verbundplatte bestehen aus Holzplatten, Faserverbundlagen, Gewebelagen, Kunststofflagen, metallbeschichteten Sperrholzlagen, polierten Metallplatten oder Metallfolie und weisen zur Verbesserung der Schallabsorption gegebenenfalls Durchgangslöcher auf.
Die Herstellung dieser bekannten Verbundplatte ist relativ aufwendig. Zudem gelten Asbestfasern, Glasfasern, Steinwollfasern und Mineralwollfasern als karzinogen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schallabsorber der eingangs genannten Art anzugeben, der bei relativ geringem Gewicht eine verbesserte akustische Wirksamkeit aufweist, selbsttragend ist sowie kostengünstig herstellbar ist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Schallabsorber mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Der erfindungsgemäße Schallabsorber ist aus einer luftdurchlässigen ersten Abdecklage, mindestens einer näpfchenförmige Noppen aufweisenden, luftdurchlässigen textilen Zwischenlage und einer rückseitigen Abdecklage sandwichartig aufgebaut, wobei die Noppen einen Hohlraum bilden und die erste Abdecklage aus einem Vliesstoff oder einer perforierten Metallfolie gebildet ist. Erfindungsgemäß ist die textile Zwischenlage aus thermoplastischen Kunststofffasern gebildet. Erfindungsgemäß ist zwischen der textilen Zwischenlage und der ersten Abdecklage mindestens eine luftdurchlässige, schallabsorbierende zweite Zwischenlage angeordnet, die einen Strömungswiderstand im Bereich 5 von 25 kPa s/m2 und/oder bei einem Prüfdruck von 100 Pa eine Luftdurchlässigkeit im Bereich von 100 bis l.βOO l/m2s aufweist, wobei die Noppen der textilen Zwischenlage mit der zweiten Zwischenlage verbunden sind und der durch die Noppen gebildete Hohlraum über einen Umfangsabschnitt von mindestens 80% seines Gesamtumfangs durch eine partielle oder umlaufende Verpressung geschlossen ist, wobei randseitig des Luftschallabsorbers eine flexible Dichtlippe aus mindestens einer der Lagen einstückig ausgebildet ist.
Die Noppenausprägung in der textilen Zwischenlage erfordert bei dem erfindungsgemäßen Schallabsorber nicht den Einsatz eines Bindemittels bzw. härtenden Imprägniermittels. Denn die Verwendung einer textilen Zwischenlage aus thermoplastischen Fasern ermöglicht die Ausprägung der Noppen durch eine einfache Thermoverformung. Die textile Zwischenlage kann zwar bei dem erfindungsgemäßen Schallabsorber zusätzlich mit stabilisierenden Harzen, beispielsweise einer Polymer-Mischung aus Duro- und Thermoplasten imprägniert sein, jedoch dienen diese Harze primär nicht der bleibenden Ausprägung der Noppen, sondern der Einstellung der gewünschten Elastizität bzw. Steifigkeit der Zwischenlage.
Bei der textilen Zwischenlage kann es sich um ein Nadelvlies, insbesondere ein mechanisch verfestigtes Nadelvlies, eine gewirkte oder gestrickte Maschenware oder ein Gewebe handeln.
Die thermoplastischen Fasern der textilen Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus Polyester- und/oder Polypropylenfasern, die gegebenenfalls auch in einem Gemisch mit Naturfasern wie Baumwoll-, Flachs-, Hanf-, Jute-, Kenaf-, Kokos- und/oder Sisalfasern eingesetzt werden können. Der Anteil der thermoplastischen Kunststofffasern beträgt dabei vorzugsweise mindestens 50 %.
Die genoppte, textile Zwischenlage und die ihr vorgeschaltete luftdurchlässige zweite Zwischenlage wirken als akustische Porenabsorber. Sie verleihen dem erfindungsgemäßen Schallabsorber eine vergleichsweise hohe akustische Wirksamkeit, zu der die weitestgehend geschlossene Ausbildung des durch die Noppen gebildeten Hohlraums wesentlich beiträgt.
Die zweite Zwischenlage ist vorzugsweise aus einem offen- zelligen Schaumstoff, insbesondere PUR-Schaumstoff, einem Stapelfaservlies und/oder Volumenvlies, insbesondere einem Polyestervlies gebildet.
Die randseitig des Luftschallabsorbers aus mindestens einer seiner Lagen einstückig ausgebildete flexible Dichtlippe stellt eine hohe Schalldämmwirkung bei optimaler Anpassungsfähigkeit des Luftschallabsorbers an angrenzende Bauteile, insbesondere Karosserieteile sicher. Übliche Fertigungstoleranzen solcher Bauteile bzw. Karosserieteile können so problemlos kompensiert werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schallabsorbers besteht darin, dass die Noppen der textilen Zwischenlage weich und elastisch verformbar sind. Der Schallabsorber ist somit nachgiebig ausgebildet, so dass er einer eventuellen Schlagbeanspruchung, z.B. durch ein Werkzeug bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten, weitgehend ohne Beschädigung standhalten kann. Dieser Aspekt kann insbesondere eine Rolle spielen, wenn der erfindungsgemäße Schallabsorber als Motorraumverkleidung eingesetzt wird. Bei einem Einsatz des erfindungsgemäßen Schallabsorbers als Fahrgastraum- verkleidungsteil, beispielsweise als Dachsäulen- oder Türverkleidung, kann die weiche, elastische Ausbildung der Noppen gegebenenfalls auch die Verletzungsgefahr von Fahrzeuginsassen bei einem Unfall verringern.
Die genoppte, textile Zwischenlage kann sich über den gesamten Schallabsorber erstrecken. Es sind jedoch auch Fälle möglich, in denen der Einsatz einer genoppten Zwischenlage, die sich mit den Flächenabmessungen des Schallabsorbers im wesentlichen deckt, aus akustischen Gründen nicht unbedingt erforderlich ist bzw. zu unverhältnismäßig hohen Kosten führen würde. In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schallabsorbers ist daher hinsichtlich solcher Situationen vorgesehen, dass die genoppte Zwischenlage bezogen auf die Fläche des Schallabsorbers nur partiell, d.h. in einem oder mehreren Teilbereichen der benachbarten Abdecklagen angeordnet ist.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung können insbesondere mehrere genoppte textile Zwischenlagen zwischen der rückseitigen Abdecklage und der ersten Abdecklage und/oder der zweiten Zwischenlage angeordnet sein, wobei die separaten textilen Zwischenlagen hinsichtlich der Größe und Höhe der Noppen, ihres Flächengewichtes und ihrer Materialart unterschiedlich ausgebildet sein können. Auf diese Weise lässt sich eine Einstellung der akustischen Wirksamkeit des Schallabsorbers in Abhängigkeit der örtlich unterschiedlichen Gegebenheiten und akustischen Erfordernisse vornehmen.
Eine solche ortsbezogene Einstellung kann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung auch dadurch erfolgen, dass die Noppen der einzelnen textilen Zwischenlage unterschiedlich groß und/oder unterschiedlich hoch ausgebildet werden.
Hinsichtlich einer Montage in der Nähe eines heißen Fahrzeugaggregates, z.B. eines AuspuffStrangabschnittes, ist nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schallabsorbers vorgesehen, dass die der Hitzequelle zugewandte Abdecklage aus einer mikro- perforierten und somit luftdurchlässigen Aluminiumfolie gebildet ist, deren Löcher jeweils einen Lochdurchmesser von weniger als 2 mm, insbesondere weniger als 1 mm aufweisen. Eine derartige Abdecklage besitzt eine bemerkenswert hohe schallabsorbierende Wirkung. Der Lochflächenanteil der Aluminiumfolie sollte vorzugsweise im Bereich von 2 bis 8% bezogen auf die sichtseitige Außenfläche der Folie liegen.
Zur Verbesserung der Steifigkeit des Schallabsorbers sowie hinsichtlich seines faltenfreien, optisch ansprechenden Aussehens nach starker dreidimensionaler Verformung ist ferner vorgesehen, dass die mikroperforierte Aluminiumfolie eine beidseitig ausgebildete Kalottenoder Noppenprägung aufweist. Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Luftschallabsorbers sind in den Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers in einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers in einem dritten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers in einem vierten Ausführungsbeispiel; und
Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schallabsorbers in einem fünften Ausführungsbeispiel.
Die in den Figuren 1 bis 5 schematisch dargestellten Luftschallabsorber 1 sind jeweils aus einer luftdurchlässigen ersten Abdecklage 2, einer textilen luftdurchlässigen Zwischenlage 3, einer luftdurchlässigen, schallabsorbierenden zweiten Zwischenlage 4 und einer rückseitigen Abdecklage 5 gebildet. In der textilen Zwischenlage 3 sind eine Mehrzahl von näpfchen- bzw. fingerhutförmigen Noppen 6 ausgeprägt, die als Abstandshalter gegenüber der zweiten Zwischenlage 4 einen zusammenhängenden Hohlraum 7 bilden. Die Noppen 6 der textilen Zwischenlage 3 sind mit der zweiten Zwischenlage 4 stoffschlüssig verbunden.
Allen gezeigten Ausführungsbeispielen ist gemein, dass der durch die Noppen 6 gebildete Hohlraum 7 über einen Umfangsabschnitt von mindestens 80% seines Gesamtumfangs durch eine partielle oder umlaufende Verpressung 8 geschlossen ist. Für eine hohe luftschallabsorbierende Wirkung ist der Hohlraum 7 vorzugsweise vollständig geschlossen. Es sind allerdings auch Anwendungen möglich, bei denen der Schallabsorber 1 Öffnungen oder Durchbrüche (nicht gezeigt) aufweisen muss, um Kabel oder Schlauchleitungen durch den Schallabsorber 1 hindurch zu legen. Ferner können eine oder mehrere zu dem Hohlraum 7 führende Öffnungen auch dem Abfluss von in den Hohlraum 7 eingedrungener Flüssigkeit, z.B. Wasser einer Autowaschanlage oder Kondenswasser, dienen. Insbesondere in solchen Fällen kann der Schallabsorber 1 am Umfang des Hohlraums 7 abschnittsweise offen sein.
Die textile Zwischenlage 3 besteht aus einem Nadelvlies, einem Gewebe oder einer Maschenware, das bzw. die ausschließlich oder zumindest zu 50% aus thermoplastischen Kunststofffasern gebildet ist.
Die textile Zwischenlage 3 kann insbesondere aus einem mechanisch verfestigten Nadelvlies bestehen, das mindestens 50% Polypropylenfasern und/oder Polyesterfasern enthält und ein Flächengewicht im Bereich von 450 und 650 g/m2 aufweist. Die näpfchen- bzw. fingerhut- förmigen Noppen 6 können insbesondere in einem gleichmäßigen Raster ausgeprägt sein, wobei ihr gegenseitiger Abstand bezogen auf die jeweilige Noppenmitte im Bereich von beispielsweise 25 bis 30 mm liegt.
Wie in Fig. 4 beispielhaft gezeigt ist, kann als genoppte, textile Zwischenlage 3 auch eine gewirkte oder gestrickte Maschenware verwendet werden. Die Maschenware kann dabei ausschließlich oder überwiegend aus Polyester, z.B. aus 80 bis 96% Polyester und 20 bis 4% Lycra bestehen und optional mit stabilisierendem Harz, insbesondere einem Polymer-Blend aus Duro- und Thermoplasten, z.B. melaminvernetzten Polyvinylacetaten, imprägniert sein.
Die Stabilität bzw. Steifigkeit der aus einem Nadelvlies, einem Gewebe oder einer Maschenware gebildeten Zwischenlage 3 kann durch unterschiedliche Basisqualitäten in Bezug auf Materialart, Grammatur, Faser- bzw. Fadendicke und gegebenenfalls Maschenweite sowie durch variable Harzzugaben von elastisch bis steif eingestellt werden.
In Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem die genoppte, textile Zwischenlage 3 nur in einem Teilbereich angeordnet ist, der bezogen auf die sichtseitige Fläche des Schallabsorbers 1 weniger als 50% ausmacht. Dieses Ausführungsbeispiel soll einen partiellen Einsatz der genoppten Zwischenlage 3 allgemein veranschaulichen. Die genoppte Zwischenlage 3 kann dementsprechend auch in mehreren voneinander beabstandeten Teilbereichen des Schallabsorbers 1 angeordnet sein. Die Anordnung erfolgt dabei in Abhängigkeit der in der Regel örtlich verschiedenen akustischen Gegebenheiten, insbe- sondere in Abhängigkeit der auftretenden Schallintensität.
Die der genoppten Zwischenlage 3 vorgeordnete zweite Zwischenlage 4 ist vorzugsweise aus offenzelligem Schaumstoff, einem Stapelfaservlies oder einem Volumenvlies gebildet. Als offenzelliger Schaumstoff kann insbesondere ein Polyurethanschaumstoff auf Polyetherbasis eingesetzt werden, der vorzugsweise selbstverlöschend ausgebildet ist. Bei dem verwendeten Stapelfaservlies handelt es sich beispielweise um ein Stapelfaservlies, das ausschließlich oder überwiegend aus Polyester besteht, vorzugsweise thermisch verfestigt ist und ein Flächengewicht im Bereich von 250 bis 350 g/m2 aufweist. Geeignet ist auch ein Polyestervlies in Form eines Volumenvlieses .
Die luftdurchlässige, schallabsorbierende zweite Zwischenlage 4 weist einen Strömungswiderstand im Bereich 5 von 25 kPa s/m2, vorzugsweise 10 von 20 kPa s/m2 und/oder eine Luftdurchlässigkeit bei einem Prüfdruck von 100 Pa im Bereich von 100 bis 1.600 l/m2s, vorzugsweise im Bereich von 300 bis 1.400 l/m2s auf.
Zweckmäßigerweise sind zumindest beide Zwischenlagen 3 und 4 selbstverlöschend ausgebildet und/oder mit einem Flammschutzmittel imprägniert.
Die Abdecklage 2 ist aus einem luftdurchlässigen Vliesstoff oder einer mikroperforierten Aluminiumfolie gebildet .
Die Figuren 3 und 5 zeigen Ausführungsbeispiele, bei denen die Abdecklage 2 aus einer mikroperforierten Aluminiumfolie 9 besteht. Die Stärke der sichtseitig glänzenden Aluminiumfolie 9 beträgt etwa 50 bis 100 μm. Die durchgehenden Löcher (nicht gezeigt) der mikro- perforierten Aluminiumfolie 9 haben einen Lochdurchmesser von weniger als 2 mm. Der Lochflächenanteil liegt im Bereich von 2 bis 8% bezogen auf die Fläche der Alumi- niumfolie 9. Ferner ist zu erkennen, dass die Aluminiumfolie 9 eine beidseitig ausgebildete Kalotten- oder Noppenprägung aufweist. Der Kalotten- bzw. Noppendurchmesser ist kleiner als 10 mm. Zur stoffschlüssigen Verbindung der Aluminiumfolie 9 mit der Zwischenlage 4 ist die Aluminiumfolie 9 rückseitig mit einem wärmeaktivier- baren Kleber beschichtet.
Die rückseitige Abdecklage 5 ist vorzugsweise ebenfalls luftdurchlässig ausgebildet. Sie kann wie die obere Abdecklage aus einem dünnen Vlies, vorzugsweise einem Polyestervlies bestehen. Dieses Abdeckvlies 5, das neben Polyesterfasern auch Zellulosefasern enthalten kann, ist mit einem Bindemittel, beispielsweise einer Melaminharz- beschichtung versehen. Das Flächengewicht der Abdecklagen 2 und 5 liegt im Bereich von 70 bis 110 g/m2 , einschließlich der Melaminharzbeschichtung, deren Flächengewicht bei etwa 20 g/m2 liegt. Die Dicke der Abdecklagen 2, 5 beträgt etwa 1 mm (+/- 0,3 mm) . Die Abdecklagen 2, 5 sind vorzugsweise hydrophob sowie oleophob ausgerüstet.
In Fig. 5 ist ferner beispielhaft veranschaulicht, dass die Noppen 6 der textilen Zwischenlage 3 unterschiedlich groß und/oder unterschiedlich hoch ausgebildet werden können. Die Höhe der Noppen 6 kann beispielsweise im Bereich von 5 bis 28 mm liegen. Die Größe (d.h. der Durchmesser) und Höhe der Noppen 6 wird in Abhängigkeit des Schallaufkommens sowie der geometrischen Verhält- nisse, insbesondere der Platzverhältnisse am Einbauort des erfindungsgemäßen Schallabsorbers 1 getroffen.
Die stoffschlüssige Verbindung der Lagen 2, 3, 4 und 5 des Schallabsorbers 1 erfolgt durch Verpressen unter Wärmeeinwirkung. Wie verschiedenen Lagen weisen hierfür - soweit erforderlich - geeignete Kleberaufträge auf. Die Zwischenlagen 3 und 4 sind vorzugsweise durch einen auf- ' gesinterten, thermoplastischen Pulverkleber miteinander verbunden. Der aufgesinterte Pulverkleber besitzt bei dem fertigen Schallabsorber 1 eine akustisch offene Netzstruktur. Die Abdecklagen 2 und 5 sind mit der jeweiligen Zwischenlage 3 bzw. 4 flächig und stoffschlüssig verbunden. Die Zwischenlagen 3, 4 können bis in den zusammen- gepressten Rand 8 des Schallabsorbers 1 reichen, wie dies beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Schallabsorbers 1 besteht allerdings auch darin, dass randseitig eine flexible Dichtlippe 10 aus mindestens einer der Lagen 2, 3, 4 und/oder 5 einstückig ausgebildet ist. Für die Ausbildung einer solchen Dichtlippe ist es günstig, wenn eine der beiden Zwischenlagen 3, 4 oder auch beide Zwischenlagen 3, 4 mit Abstand vor dem Außenrand der Abdecklagen 2 und 5 enden (vgl. Figuren 2 bis 5),
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind mehrere Varianten möglich, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den Ansprüchen enthaltenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen.

Claims

PATEN T AN S P RÜ C H E
1. Sandwichartig aufgebauter Luftschallabsorber, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einer luftdurchlässigen ersten Abdecklage (2), mindestens einer näpf- chenförmige Noppen (6) aufweisenden, luftdurchlässigen textilen Zwischenlage (3) und einer rückseitigen Abdecklage (5) , wobei die Noppen (6) einen Hohlraum (7) bilden und die erste Abdecklage (2) aus einem Vliesstoff oder einer perforierten Metallfolie (9) gebildet ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) aus thermoplastischen Kunststofffasern gebildet ist und zwischen der textilen Zwischenlage (3) und der ersten Abdecklage (2) mindestens eine luftdurchlässige, schallabsorbierende zweite Zwischenlage (4) angeordnet ist, die einen Strömungswiderstand im Bereich 5 von 25 kPa s/m2 und/oder eine Luftdurchlässigkeit bei einem Prüfdruck von 100 Pa im Bereich von 100 bis 1.600 l/m2s aufweist, wobei die Noppen (6) der textilen Zwischenlage (3) mit der zweiten Zwischenlage verbunden sind und der durch die Noppen (6) gebildete Hohlraum (7) über einen Umfangsabschnitt von mindestens 80% seines Gesamtumfangs durch eine partielle oder umlaufende Verpressung (8) geschlossen ist, und wobei randseitig des Luftschallabsorbers eine flexible Dichtlippe (10) aus mindestens einer der Lagen einstückig ausgebildet ist.
2. Schallabsorber nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zweite Zwischenlage (4) aus offenzelligem Schaumstoff gebildet ist.
3. Schallabsorber nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zweite Zwischenlage (4) aus einem Stapelfaservlies gebildet ist.
4. Schallabsorber nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die zweite Zwischenlage (4) aus einem Volumenvlies gebildet ist.
5. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Noppen (6) der textilen Zwischenlage (3) weich und elastisch verformbar sind.
6. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) aus einem Nadelvlies gebildet ist.
7. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) aus einer Maschenware gebildet ist.
8. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) aus einem Noppengewebe gebildet ist.
9. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die genoppte, textile Zwischenlage (3) bezogen auf die Fläche des Schallabsorbers (1) nur in einem oder mehreren Teilbereichen angeordnet ist.
10. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Noppen (6) der textilen Zwischenlage (3) unterschiedlich groß und/oder hoch ausgebildet sind.
11. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mehrere näpfchenförmige Noppen (6) aufweisende textile Zwischenlagen (3) zwischen der rückseitigen Abdecklage (5) und der ersten Abdecklage (2) und/oder der zweiten Zwischenlage (4) angeordnet sind, wobei die textilen Zwischenlagen (3) hinsichtlich der Größe und/oder Höhe der Noppen (6), ihres Flächengewichtes und/oder ihrer Materialart unterschiedlich ausgebildet sind.
12. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) mit einem thermoplastischen und/oder duroplastischen Harz imprägniert ist.
13. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zumindest die erste Abdecklage (2) hydrophob und/oder oleophob ausgerüstet ist.
14. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Abdecklage (2) aus einer mikroperforierten Aluminiumfolie (9) besteht, deren Löcher jeweils einen Lochdurchmesser von weniger als 2 mm, insbesondere weniger als 1 mm aufweisen.
15. Schallabsorber nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die mikroperforierte Aluminiumfolie (9) einen Lochflächenanteil im Bereich von 2 bis 8% bezogen auf die sichtseitige Fläche der Aluminiumfolie (9) aufweist.
16. Schallabsorber nach 14 Anspruch 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die mikroperforierte Aluminiumfolie (9) eine beidseitig ausgebildete Kalotten- oder Noppenprägung aufweist.
17. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zumindest die Zwischenlagen (3, 4) selbstverlöschend ausgebildet und/oder mit einem Flammschutzmittel imprägniert sind.
18. Schallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die textile Zwischenlage (3) und die zweite Zwischenlage (4) durch einen aufgesinterten, thermoplastischen Pulverkleber miteinander verbunden sind.
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