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Die Erfindung betrifft ein selbsttragendes, sandwichartiges Schallschutzelement mit zwei in Abstand voneinander angeordneten, unterschiedlichen Deckschichten und einer dazwischen angeordneten, aus Kunststoffschaum bestehenden Kernschicht, die in einem der Deckschicht zugewandten Randbereich eine mechanisch veränderte Zellstruktur aufweist und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schallschutzelementes.
Es sind bereits die unterschiedlichsten Schallschutzelemente zum Einsatz im Bauwesen bei der Luftschall-, Körperschall- und Trittschalldämmung sowie bei anderen Lärmquellen wie Motoren, Kompressor und dgl. bekannt.
Ein bekanntes Schallschutzmittel - gemäss GB-PS 1, 147, 483-weist eine zwischen zwei Deckschichten angeordnete Kernschicht aus Kunststoffschaum auf. Bei diesem Schallschutzelement wird die Zellstruktur in einem, der Deckschicht zugewandten Randbereich mechanisch verändert. Durch Druckrollen soll offensichtlich die Zellstruktur teilweise zerbrochen werden, wodurch sich angeblich die akustischen Eigenschaften des Schallschutzelementes verändern. Dadurch wird bestenfalls die Anzahl der offenen Zellen erhöht, um einen verbesserten Luftdurchtritt zu schaffen. Die dadurch erzielten Veränderungen bei der Schallabsorbtion sind daher nur geringfügig.
Durch ein weiteres Schallschutzelement - gemäss US-PS 4, 476, 183-ist eine spezielle Art der Verbindung von einzelnen Schichten derartiger Schallschutzelemente bekannt Bei diesem sind einzelne Schichten nicht über die gesamte Berührungsfläche, sondern nur in Teilbereichen miteinander verklebt.
Bei einem bekannten Verfahren für die Herstellung von Schaumstoffonnteilen ist vorgesehen, dass durch eine bestimmte Mischung des Rohmateriales in den Randzonen des Formteiles nicht nur eine Haut, sondern eine Randzone mit zunehmender Dichte geschaffen werden soll. Mit diesen als Integral-Kunststoffschäume bekannten Schaumsystemen, kann ohne zusätzliche Massnahmen von aussen, ein unterschiedlicher Dichteverlauf in den Formteilen erzielt werden. Es ist keine Anregung gegeben, eine derartige Platte als Schallschutzelement zu verwenden.
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aus offenporigem Kunststoff, auf die beidseitig je eine Deckschicht aufgebracht ist. Innerhalb der Absorbtionsschicht ist eine Masseschicht mit Perforationen angeordnet.
Zwischen der einen Deckschicht und der Masseschicht ist das Material der Absorbtionsschicht steifer, d. h. dass diese einen niedereren Elastizitätsmodul aufweist als die wenig steifere Schicht zwischen dieser Masseschicht und der anderen Deckschicht, die somit einen höheren Elastizitätsmodul aufweist. Eine derartige Schalldämmauskleidung ist zum Vermeiden von Luft- und Körperschallabstrahlungen von Blechelementen vorgesehen. Dazu wird die Schalldämmauskleidung unmittelbar auf die schallabgebenden Oberflächen aufgelegt, wobei eine der Absorbtionsschicht zugeordnete Deckschicht durch dieses Blech gebildet ist. Derartige Schalldämmauskleidungen sind jedoch nur im begrenzten Umfang einsetzbar, da damit nur die Schallabgabe von Blechelementen verringert werden kann.
Weiters ist ein Schallschutzelement bekannt - gemäss DE-OS 28 18 252-welches eine zwischen zwei Deckschichten angeordnete biegeweiche Zwischenschicht aufweist. Die beiden Deckschichten weisen eine unterschiedliche Härte auf und die weichere Deckschicht ist bei Anordnung des Schallschutzelementes zum Dämpfen der Weiterleitung der Schalleinwirkung auf Schall weiterleitende Flächen dieser Fläche, also auf der Schall abgewandten Seite des Schallschutzelementes, angeordnet. Zur zusätzlichen Verstärkung der Schallschutzelemente können in mindestens einer Deckschicht stellenweise oder ganzflächig Einlagen eingearbeitet sein.
Damit kann zwar der auf Schall weiterleidenden Flächen abgestrahlte Schall reduziert werden, der Einsatz dieser Schallschutzelemente konnte jedoch nicht in allen Anwendungsfällen den benötigten Anforderungen gerecht werden.
Ein weiteres bekanntes Schallabsorbtionselement - gemäss AT-PS 373 948 - ist ein schaumstoffkörperverbundenes und diesen mindestens an Randzonen unterstützendes Gitterwerk aus Draht vorgesehen. Das Gitterwerk dient gleichzeitig zur Befestigung des Schallabsorbtionselementes, in den die über die Schaumstoffkörper vorstehenden Enden des Gitterwerkes in Profile einer Aufhängekonstruktion eingehängt werden. Dadurch konnten zwar in vorteilhafter Weise Resonanzerscheinungen der das Schallabsorbtionselement haltenden Tragorgane vermieden werden, die erzielten Schalldämmwerte waren jedoch nicht für alle Einsatzbereiche ausreichend.
Es ist auch ein Bauelement zur Raumschallisolierung bekannt-gemäss AT-PS 373 949-, bei der eine Schaumstoffschicht mit einer harten Platte aus Mineralfaser verbunden ist. Die Mineralfaserplatte kann darüberhinaus auf ihrer der Schaumstoffschicht zugekehrten Seite durch eine Lage Kraftpapier abgedeckt sein.
Durch die Verwendung einer harten Mineralfaserplatte konnte zwar die mechanische Festigkeit des Bauelementes erhöht werden, eine Anpassung des Bauelementes an unterschiedliche Einsatzbedingungen, war aber auch hier nicht immer im gewünschten Umfang möglich.
Der vorliegenden Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein selbsttragendes, sandwichartiges Schallschutzelement zu schaffen, welches in einfacher Weise an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepasst werden kann. Darüberhinaus soll die Verwendung des Schallschutzelementes, insbesondere in Kraftfahrzeugen, zur Dämmung der Schallweiterleitung zwischen den Motoren und den den Schall nach aussen abstrahlenden Bauelementen bzw. zwischen den den Schall abstrahlenden Bauelementen und dem Fahrzeug-Innenraum möglich sein. Darüberhinaus soll das Schallschutzelement einfach herstellbar sein.
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Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Kernschicht aus einem offenzelligen Kunststoffschaum gebildet ist und, dass die Zellstruktur der Randbereiche, mechanisch und bzw. oder thermisch, verdichtet ist und die Randbereiche eine in Richtung der beiden Deckschichten zunehmende Dichte aufweisen.
Durch die Verdichtung der Zellstruktur in den beiden Randbereichen der Kernschicht, wird eine gute Verankerung der Deckschichten und ein günstiges Schwingungsverhalten des mehrschichtigen selbsttragenden, sandwichartigen Schallschutzelementes erreicht. Durch die unterschiedliche Schwingungscharakterisûk der dichteren Randbereiche gegenüber den weniger dichten Mittelbereichen der Kernschicht, kommt es zu einem mehrteiligen Schwingungssystem, welches jeweils den Schall mit unterschiedlichen Frequenzen dämpft und es wird eine gute Gesamtwirkung, insbesondere beim Dämpfen des von Motoren bzw. Verdichten abgegebenen Schalles, erzielt.
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Kunststoff mit überwiegend offenen Zellen, einen guten Schutz gegen Verletzungen beim Aufprall von Personen bietet und sich dadurch für den Einsatz bei Innenraumverkleidungen von Personenfahrzeugen bzw.
Kabinen für Lastfahrzeuge mit Vorteil eignet. In überraschender Weise wird durch die erfindungsgemässe Lösung erreicht, dass durch die Verdichtung der Randzonen bei gleichzeitiger Erhöhung des Schalldämmvermögens, das Schallschutzelement eine höhere Festigkeit gegenüber mechanisch auf diese einwirkende Kräfte aufweist, wodurch dessen Verwendung auch ohne Einsatz von harten Deckschichten im Fahrzeugbau möglich ist. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Lösung liegt noch darin, dass die Dicke und auch die Dichte der verdichteten Randbereiche der Kernschicht einfach an unterschiedliche Voraussetzungen angepasst werden kann. Darüber hinaus wird ein einheitliches Material mit im wesentlichen gleichen Dehnungseigenschaften geschaffen, welches luftdurchlässig bleibt.
Vorteilhaft ist aber auch, dass diese Verdichtung in einem von der Herstellung des Kunststoffschaumes unabhängigen Arbeitsprozess erfolgen kann und somit das bleibende Verformen des offenzelligen Zellgerüstes durch Einwirkung von Druck und bzw. Temperatur, exakt in Abhängigkeit von den gewünschten Einsatzkriterien gesteuert werden kann. Ein weiterer Vorteil dieser unter Druck und bzw. Temperatur ablaufenden Arbeitsvorgänge liegt darin, dass es in vielen Fällen möglich ist, gleichzeitig eine räumliche Verformung des Schallschutzelementes inklusive der beiden Deckschichten vorzunehmen, um gewünschte Raumfonnen, wie sie beispielsweise für die Innenverkleidung bei Kraftfahrzeugen benötigt werden, herzustellen.
Nach einer anderen vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass der Randbereich ein fünfmal so hohes Raumgewicht aufweist wie der Mittelbereich. Dadurch wird in vorteilhafter Weise gleichzeitig verhindert, dass es zu einem Bruch der Deckschichten bzw. des Schallschutzelementes bei Einwirken einer Kraft, vor allem über einen spitzen Gegenstand, kommt.
Es ist aber auch möglich, dass der Mittelbereich aus einem Weichschaumstoff, insbesondere mit einem Raumgewicht von 9 bis 10 kg/m3 gebildet ist, da dadurch neben dem guten Schalldämmverhalten des elastischen Werkstoffes, auch eine stark dämpfende Wirkung beim Aufprall von Personen auf derartig verkleidete Flächen, bedingt durch die elastische Flexibilität der Kernschicht, erreicht wird
Nach einer anderen vorteilhaften Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kernschicht durch einen überwiegend offenzelligen Weichschaumstoff, insbesondere einem MDI-getriebenen bzw. vemetzten Polyäther- oder Polyester- Kunststoffschaum besteht.
Derartige Schäume zeichnen sich durch hohe Elastizität und Reissfestigkeit aus und
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Deckschicht durch ein verformbares Material aus Stoff oder einer Folie gebildet ist und die dem anderen Randbereich zugewandte Deckschicht durch ein Faservlies und bzw. oder einen, insbesondere mit ungesättigten Polyesterharz getränkten Karton, gebildet ist und vorzugsweise unter Temperatur und bzw. oder Druck verform- und bzw. oder aushärtbar ausgebildet ist. Durch die Verwendung zweier flexibler und verformbarer, flächiger Deckschichten wird ein Sandwichelement geschaffen, welches durch die Verbundwirkung der drei Materialien eine höhere Festigkeit aufweist als jedes Einzelmaterial für sich.
Darüberhinaus kann durch die entsprechende Ausbildung der Dechschichten erreicht werden, dass während des Verformungsvorganges eine bleibende Profilierung des Schallschutzelementes erfolgt und somit die Herstellung der Schallschutzcharaktaristiken mit der Formgebung zu einem einzigen Arbeitsgang vereinigt werden können.
Nach einer anderen Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass der Kemschicht ein elastisch, insbesondere bleibend verformbarer Tragkörper zugeordnet und mit dieser kraft- und bzw. oder formschlüssig verbunden ist.
Dadurch können die Verformungseigenschaften der derart hergestellten Schallschutzelemente an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen angepasst und zugleich in diesen entsprechend ausreissfeste Befestigungsstellen geschaffen werden.
Es ist nach einer anderen Ausführungsvariante aber auch möglich, dass eine Kleberschicht zwischen den Deckschichten und der Kernschicht angeordnet ist, die vorzugsweise durch eine als Schmelzfolie ausgebildete Polyäthylen-Folie gebildet ist und die Kemschicht und bzw. oder die Kleberschicht und bzw. oder der Tragkörper und bzw. oder eine oder beide Deckschichten luftdurchlässig, insbesondere feuchtigkeitsabweisend ausgebildet sind. Dadurch wird erreicht, dass aufgrund der Luftdurchlässigkeit eine gute Schallschluckwirkung des
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Schallschutzelementes gleichzeitig und eine lange Lebensdauer erzielt wird, da die Flüssigkeit durch die flüssigkeitsabweisende Ausbildung der Deck- und bzw. oder Kleberschichten verhindert wird.
Vorteilhaft ist eine andere Ausführungsform der Erfindung, nach der zumindest eine der Deckschichten und bzw. oder zumindest einer der beiden Randbereiche, mit einer feuchtigkeitsabweisenden Zusatzimprägnierung versehen ist. Dadurch, dass die entsprechenden Deckschichten bzw. Randbereiche mit einer feuchtigkeitsabweisenden Imprägnierung versehen sind, die beispielsweise durch die Erhitzung während des Verformens der Elemente aktiviert wird, kann in einfacher Weise eine unzulässige Feuchtigkeitsaufnahme der Schallschutzelemente und somit eine Verringerung der Schallschutzwirkung verhindert werden.
Weiters ist es aber auch möglich, dass die Kernschicht über die Fläche verteilte unterschiedlich stark verdichtete Flächenbereiche aufweist, wobei vorzugsweise das Gewicht der Kemschicht bezogen auf die gleiche Flächeneinheit und die jeweilige Dicke in den unterschiedlich stark verdichteten Flächenbereichen in etwa gleich gross sind. Diese Ausführungsvariante hat den grossen Vorteil, dass für die Herstellung erfindungsgemässer Schallschutzelemente plattenförmiges Material gleicher Dicke als Ausgangsmaterial verwendet werden kann.
Dabei stellt sich in überraschend vorteilhafter Weise während der Herstellung der erfindungsgemässen Schallschutzelemente eine unterschiedliche Verdichtung in jenen Flächenbereichen ein, die auf eine dünnere oder dickere Wandstärke verdichtet werden. So werden dünnere Flächenbereiche stärker verdichtet und emalten somit ein höheres Raumgewicht und eine höhere Festigkeit als dickere Flächenbereiche dieser Platten. Es wird also indirekt eine automatische Anpassung der Festigkeitseigenschaften an die unterschiedlichen Dicken, wie diese bei Verkleidungselementen für den Innenausbau von Fahrzeugen meist benötigt werden, erreicht.
Die Erfindung umfasst weiters auch ein Verfahren zur Herstellung derartiger Schallschutzelemente.
Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Kemschicht mit gleicher Dicke vorzugsweise gemeinsam mit zumindest einer Deckschicht unter Zwischenlage einer Kleberschicht, insbesondere einer Polyäthylen-Schmelzfolie, in eine Form eingebracht wird und unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck und Temperatur in unterschiedlichen Flächenbereichen auf unterschiedliche Dicken verdichtet und die einzelnen Schichten dabei gleichzeitig untereinander verbunden und bzw. oder ausgehärtet werden, worauf vorzugsweise im selben Arbeitsgang das Schallschutzelement auf die gewünschte Umfangsform beschnitten wird. Diese Vorgangsweise ermöglicht es, mit einem geringen Kosteneinsatz unterschiedlichste Schallschutzelemente einfach herzustellen.
Dabei werden aber die Vorteile der guten Schalldämmung und des günstigen Verhaltens im Falle eines Unfalles durch die guten Dämpfungseigenschaften derartiger Elemente beim Aufprall von Personen beibehalten.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand des in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Es zeigen :
Fig. 1 ein Schallschutzelement nach der Erfingung in schaubildlicher Darstellung ;
Fig. 2 einen Schnitt durch ein anderes Schallschutzelement in Draufsicht ;
Fig. 3 ein Teil der Kernschicht eines erfindungsgemässen Schallschutzelementes mit schematischer
Darstellung der unterschiedlichen Zellstrukturen im verdichteten Rand und im Mittelbereich in schaubildlicher Darstellung.
In Fig. 1 ist ein Schallschutzelement (1) gezeigt, welches aus einer Deckschicht (2) einer Deckschicht (3) und einer zwischen diesen angeordneten Kemschicht (4) besteht. Die Kemschicht (4) weist, wie schematisch angedeutet, einen Mittelbereich (5) und zwei Randbereiche (6,7) auf. Diese Kemschicht (4) kann einstückig aus einem Kunststoffschaum mit überwiegend offenen Zellen, insbesondere einer Kunststoffschaumplatte bestehen. Es ist aber auch möglich, die Randbereiche und die Mittelbereiche jeweils aus eigenen Platten zusammenzufügen. Wie aus der Schnittfläche im Bereich der Stirnseite durch die schematische Darstellung angedeutet, weisen die Randbereiche (6,7) und der Mittelbereich (5) eine unterschiedliche Dichte des offenzelligen Kunststoffschaumes auf.
Diese Randbereiche (6,7) werden dabei durch unter Druck, d. h. mechanisch und/oder thermisch verdichteten offenzelligen Kunststoffschaum, gebildet. Bevorzugt wird bei dieser Ausführungsform sowohl für den Mittelbereich (5) als auch für die Randbereiche (6,7) der Kunststoffschaum mit gleichen Eigenschaften verwendet. Wird eine einstückige Kernschicht (4) verwendet, so werden die Randbereiche (6,7) durch im Oberflächenbereich ausgeübte Verdichtung unter gleichzeitiger Wärmezufuhr erzeugt. Wie die Darstellung in Fig. 1 weiters zeigt, weisen Flächenbereiche (8) eine grössere Dicke (9) auf als Flächenbereiche (10), die lediglich eine Dicke (11) aufweisen.
Wie durch die schematische, zeichnerische Darstellung zum Ausdruck gebracht wurde, ist die Kemschicht (4) im Flächenbereich (10) stärker verdichtet und weist dementsprechend eine höhere Dichte und somit ein höheres Raumgewicht auf. Dies erfolgt dadurch, dass die offenzellige Struktur durch den höheren Druck in den Flächenbereichen (10) unter der gleichzeitigen thermischen
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Belastung stärker verdichtet wird. Dabei ist es auch möglich, die stärker zu verdichtenden Flächenbereiche auch einer höheren Temperatur auszusetzen, um den Zusammenbruch bzw. das dauerhafte Verformen der offenzelligen Kunststoffstruktur zu erleichtern.
Bevorzugt weist jedoch ein Element gleicher Fläche im Flächenbereich (10) mit geringerer Dicke (11) und im Flächenbereich (8) mit grösserer Dicke (9) das gleiche Gewicht auf. Die Deckschichten (2 und 3) können durch unter Druck und Temperatur verformbare Folien oder netzförmige Materialien aus Stoff, Fasern oder sonstigen Kunst- oder Naturmaterialien gebildet sein. Bevorzugt ist es möglich, eine der beiden Deckschichten (2,3) auch durch eine mit ungesättigtem Polyesterharz getränkten Karton auszubilden. Bei einer Ausführungsform, bei der eine Deckschicht (2) durch einen mit ungesättigtem Polyesterharz getränkten Karton gebildet ist, ist diese Deckschicht (2), beispielsweise bei einem Fahrzeug, einer Karosserie (12), beispielsweise den Blechteilen des Kabinenraumes zugeordnet.
Die Befestigung zwischen dem Schallschutzelement (1) bzw. der Deckschicht (2) und der Karosserie (12) kann durch Kleben oder durch entsprechende Kunststoff- oder Metallbefestigungsmittel erfolgen. Die gegenüberliegende Deckschicht (3) kann durch aus Kunst- oder Naturfasern gebildete Teppiche oder Leder oder dgl. gebildet sein.
Sollen die Deckschichten (2 und 3) während der Herstellung der erfindungsgemässen Schallschutzelemente (1) unmittelbar, beispielsweise durch Verwendung von Schmelzfolien (13) - wie im unteren Teil der Fig. 1 schematisch angedeutet-miteinander verbunden werden, so ist darauf zu achten, dass die Deckschichten (2 und 3) eine entsprechende elastische Verformung und Temperaturbelastung ermöglichen.
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aufweisen und wird beispielsweise in den Randbereichen (6,7), vor allem beispielsweise auch im Flächenbereich (10), in welchen er nur eine Dicke (11) aufweist, auf ein Raumgewicht von ca. 40 bis 50 kg/m3 verdichtet werden.
Dies führt dazu, dass aufgrund der dichteren Struktur des Weichschaumes im Flächenbereich (10) eine höhere Stabilität des Sandwichelementes gegenüber den Flächenbereichen (8) geschaffen wird und somit in jenen Bereichen, in welchen aufgrund der konstruktiven Voraussetzungen eine Dicke (9) des Schallschutzelementes (1) nicht möglich ist, trotzdem einen ausreichende Festigkeit gegen Beschädigungen im normalen Betrieb sichergestellt ist.
Trotz allem wird bei einem derartigen Schallschutzelement aber erreicht, dass eine hohe Elastizität und gute Dämpfungseigenschaft beim Aufprall von Personen erreicht wird, da die festeren und höher verdichteten Flächenbereiche (10) unmittelbar in Flächenbereiche (8) mit höherer Elastizität münden und somit insgesamt auch der stärker verdichtete Flächenbereich (10) elastischer gedämpft ist als bei einer Hinterschäumung mit Kunststoffmaterialien mit überwiegend geschlossenen Zellen.
Durch entsprechende Kraft- und Temperatureinwirkungen während der Herstellung der erfmdungsgemässen Schallschutzelemente kann der Dichteverlauf in den Randbereichen (6 und 7) auch progressiv in Richtung des Mittelbereiches (5) abnehmen.
In Fig. 2 ist ein Schnitt durch ein Schallschutzelement (14) gezeigt, welches beispielsweise als Verkleidungselement in einem Fahrzeug zur Innenraumtapezierung verwendet werden kann. Wie aus dieser Draufsicht auf das Schallschutzelement (14) zu ersehen ist, weist diese unterschiedlich dicke und unterschiedlich verformte Flächenbereiche (15,16, 17 und 18) auf. Eine Kernschicht (19) und eine dieser zugeordneten Deckschicht (20), müssen eine ausreichende Verformung zulassen, um ohne Werkstoffzerstörung die Profilierung des Schallschutzelementes zu ermöglichen.
Dazu ist es möglich, in den sehr stark verdichteten und geschwächten Flächenbereichen (17,18) bzw. um eine entsprechende ausreichende Festigkeit zum Anbringen von Verbindungsvorrichtungen zu ermöglichen, zumindest in einzelnen Flächenbereichen vorteilhaft in die Kernschicht (19) Tragkörper (21) einzubringen, die nach der Formgebung der Kernschicht (19) diese Flächenbereiche (17,18) in der vorgesehenen Form halten und stabilisieren. Bei dem Tragkörper (21) kann es sich um mit verschiedenen Harzen oder sonstigen Klebern getränkte netz- oder folienförmige oder auch aus Metallen oder dgl. gebildete Gitter und Netze handeln, die nach der Verformung und Temperaturbehandlung aushärten und das Schallschutzelement (14) in der gewünschten Form halten.
Selbstverständlich ist es auch bei diesem Schallschutzelement (14) möglich, auf der der Deckschicht (20) gegenüberliegenden Seite der Kernschicht (19) eine weitere Deckschicht anzuordnen.
In Fig. 3 ist ein Teil einer Kernschicht (22) und einer Deckschicht (20) in stark vereinfachter Form und schaubildlicher Darstellung gezeigt. Durch diese Darstellung sollte die Wirkungsweise der mechanischen und thermischen Verdichtung der Randbereiche (23) gegenüber einem Mittelbereich (24) graphisch dargestellt werden.
Wie ersichtlich, sind in dem einer Oberfläche (25) der Kemschicht (22) zugewandten Randbereich (23) die offenen Zellen (26), die durch ein räumliches Gitterwerk aus Kunststoff mit einer Vielzahl von Stegen (27) gebildet sind, durch die mechanische und thermische Verdichtung zusammengequetscht, wodurch die annähernd kugelförmigen Zellen bzw. die kugelförmig aufgebauten Stege (27) zusammengedrückt und zerbrochen werden und beispielsweise teilweise eingeschlossene geschlossene Zellen (28) gegenüber dem Mittelbereich (24), in welchem sie annähernd kugelförmig sind, eine elliptische Form einnehmen. Durch den Druck und die Temperatur werden die offenen Zellen (26) bzw. die diese bildenden Stege (27) zusammengedrückt und verformt, wodurch
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sowohl die Festigkeit als auch die Dichte und das Raumgewicht im Randbereich (23) steigt.
Erfolgt diese Verdichtung flächig, so nimmt sie in Richtung des Mittelbereiches (24), je nach den gewählten Bearbeitungskriterien linear oder progressiv ab, bis in den Mittelbereich (24), in welchem die ursprüngliche unveränderte Zellstruktur verbleibt.
Die Lösung gemäss der Erfindung unterscheidet sich daher von jenen Schallschutzelementen, bei welchen eine Aufschäumung mit Hautbildung ausgenutzt wird, um bei einem weichen Kern eine harte Oberfläche zu erreichen dadurch, dass die Randzonenverdichtung durch die aufgebrachte Temperatur und den Druck in beliebigen Grenzen steuerbar ist Anhand der Darstellung in Fig. 3 ist lediglich der Grundgedanke der erfindungsgemässen Lösung, die Eigenschaften von Weichschaumstoffplatten durch entsprechende Verdichtung zu verändern, zum besseren Verständnis schematisch dargestellt. Dementsprechend können sowohl hinsichtlich der stark übertrieben dargestellten Grössenverhältnisse als auch des Verlaufes der Stege der offenen Zellstruktur, beliebige Abweichungen vorhanden sein und die erfindungsgemässe Lösung ist keinesfalls auf die dargestellte Ausführungsfonn beschränkt.
Hinsichtlich der eingesetzten Deckschichten ist die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens und der Vorrichtung ebenfalls nicht beschränkt. So können beispielsweise Stoffe, Natur- oder Kunstleder, Faservliese, Netze oder Gewirke als Deckschichten verwendet werden, wobei sowohl Natur- als auch Kunstfasern einsetzbar sind. Bevorzugt können diese Deckschichten auch mit feuchtigkeitsabweisenden oder schwer entflammbaren Materialien getränkt oder beschichtet sein. Vorteilhaft ist es hierbei, wenn diese zusätzlichen auf-bzw. eingebrachten Materialien erst während der Druck-und Temperaturbehandlung nach dem Verformen der Schallschutzelemente in die gewünschte Form erhärten. Damit wird ein Rückfedem der Schallschutzelemente in ihre Ausgangsstellung zuverlässig vermieden.
Gleichermassen ist auch für den Tragkörper (21) jedes beliebige Material verwendbar. So ist es möglich, entsprechende Faservliese, Fasemetze oder dgl. aus Metall, Kunststoff oder Naturfaser und Fäden, bevorzugt Kohlefaserfäden zu verwenden. Vorteilhaft ist es weiters, wenn dieser Tragkörper mit einem ungesättigten Polyesterharz beschichtet ist und somit den Tragkörper während der Temperatur und/oder Druckbeanspruchung nach dem Verfonnen in dieser verformten Stellung festhält.
Es ist selbstverständlich auch möglich, den Tragkörper zwischen zwei entsprechend ausgebildeten Schaumstoffplatten einzulegen und über eine oder zwei Kleberschichten, beispielsweise Schmelzfolien mit diesen Kunststoffschichten zu verbinden.
Bevorzugt sind die erfindungsgemässen Schallschutzelemente für den Innenausbau bei Kraftfahrzeugen, insbesondere der Auskleidung von Fahrgasträumen oder Lenkerkabinen bei Lastfahrzeugen verwendbar.
Selbstverständlich sind sie jedoch auch bei Hochbauisolierung oder bei der Schalldämmung im Bereich von anderen Arbeitsmaschinen mit Vorteil einsetzbar.
PATENTANSPRÜCHE 1. Selbsttragendes, sandwichartiges Schallschutzelement mit zwei in Abstand voneinander angeordneten, unterschiedlichen Deckschichten und einer dazwischen angeordneten, aus Kunststoffschaum bestehenden Kernschicht, die in einem der Deckschicht zugewandten Randbereich eine mechanisch veränderte Zellstruktur aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (4 ; 19 ; 22) aus einem offenzelligen Kunststoffschaum gebildet ist und dass die Zellstruktur der Randbereiche (6, 7 ; 23) mechanisch und/oder thermisch verdichtet ist und die Randbereiche (6, 7 ; 23) eine in Richtung der beiden Deckschichten (2, 3 ; 20) zunehmende Dichte aufweisen.