DE2608392A1

DE2608392A1 - Deckenauskleidung fuer kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE2608392A1
Application number: DE19762608392
Authority: DE
Inventors: Richard P Doerer
Original assignee: Van Dresser Corp
Current assignee: Van Dresser Corp
Priority date: 1975-07-02
Filing date: 1976-03-01
Publication date: 1977-01-20
Also published as: AU1080476A; IT1057277B; FR2316100A1; JPS527525A; GB1505213A; FR2316100B1; BE839592A

Description

Γ~ PATENTANWÄLTE 5018

DR.-ING. R. DÖRING DIPL.-PHYS. DR. J. FRICKE

BRAUNSCHWEIG MÜNCHEN

Van Dresser Corporation of Detroit, Michigan/ USA

"Deckenauskleidung für Kraftfahrzeuge"

Die Erfindung betrifft eine Deckenauskleidung für Kraftfahrzeuge, insbesondere für Personenkraftwagen.

Die Deckenauskleidung für Kraftfahrzeuge, insbesondere für Personenkraftfahrzeuge soll für eine ausreichende Schalldämmung Sorge tragen und gleichzeitig dem Inneren des Fahrzeuges ein ansprechendes Aussehen geben. Die Herstellung und die Montage solcher Auskleidungen ist in der Regel relativ problematisch und aufwendig und bedarf besonderer Sorgfalt, zumal im Bereich der Decke v/eitere Teile der Innenausstattung des Fahrzeuges angebracht werden müssen, wie Sonnenschutzblende, Verankerungsstellen für den Fahrergurt sowie die Fahrzeuginnenbeleuchtung .

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Deckenauskleidung der in Frage stehenden Art zu schaffen, welche leicht

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und billig herzustellen ist, einfach und ohne großen Zeit- und Materialaufwand zu montieren ist, welche eine leichte Berücksichtigung zusätzlicher Montageaufgaben gestattet, und welche alle Anforderungen an eine solche Auskleidung in optimaler Weise erfüllt und überdies eine leichte Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse schon von der Herstellung her gestattet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen selbsttragenden Flächenteil, der aus einer ersten, eine vorbestimmte Kontur aufweisenden Lage von erheblichem Biegewiderstand, aus einer zweiten Lage aus schallabsorbierendem Material sowie aus einer dekorativen Lage besteht. Die auf diese Weise geschaffene Deckenauskleidung weist die für den Einbau erforderliche Kontur bereits von der Herstellung auf und behält diese Kontur bei, da die Deckenauskleidung als solche formbeständig und selbsttragend ist. Dadurch wird auch wesentlich die Montage der Auskleidung im Kraftfahrzeug erleichtert. Diese die Kontur bestimmende Lage, die zugleich einen erheblichen Biegewiderstand aufweist, kann aus geschäumtem Kunststoff, vorzugsweise aus expandiertem Polystyrol, bestehen. Ein solches Material hat den zusätzlichen Vorteil eines geringen Gewichtes, läßt sich leicht formen oder unter Wärmeeinwirkung entsprechend gestalten, ist im kalten Zustand steif oder starr genug, um die Form selbsttätig beizubehalten. Anstelle dessen kann sie auch aus einer selbsttragenden Tafel aus einer Preßplatte oder Hartfaserplatte oder Hartpappe gebildet sein, die aus holzähnlichem Fasermaterial hergestellt ist.

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Die Deckenauskleidung umfaßt weiterhin eine Schicht aus einem weichen, zusammendrückbaren Material. Dazu wird eine Schicht aus flexiblem, zusammenpreßbarem Urethanschaum bevorzugt. Dieser Schaum hat auch eine sanfte Griffigkeit, eine gute Isoliereigenschaft gegen Schall und Wärme und ist ebenfalls relativ leicht. Andere für diese Zwecke geeignete Materialien sind Latex oder entsprechend behandelte Baumwolle oder Glasfaser. In einem der zu beschreibenden Ausführungsbeispiele ist ein strukturierter Urethanschaum verwendet. Ein solcher hat eine integrale, durchgehende Haut hoher Dichtigkeit auf einer oder beiden Seiten und eine zellulare innere Struktur von geringer Dichte. Die Haut ist steif oder starr genug, um die Form des Werkstückes zu halten.Wem ein solcher strukturierter Schaum verwendet wird, ist eine gesonderte Unterlage nicht erforderlich.

Schließlich weist die Deckenauskleidung eine dekorative Oberflächenlage auf einer Seite auf. Higzu kann eine Vinylhaut verwendet werden. Die Oberflächenhaut kann eine zusammendrückbare Ausfütterung aufweisen, insbesondere dann, wenn sie über einem starren oder strukturellen Schaum verwendet wird, um der Deckenauskleidung an der Innenseite eine weiche Griffigkeit zu verleihen. Die gewünschte Weichheit wird auch durch expandiertes Vinyl erhalten.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.

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Es zeigen:

Fig 1 im Ausschnitt eine Seitenansicht eines Personenkraftwagens mit einer Deckenauskleidung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Deckenauskleidung, die bei dem Kraftfahrzeug nach Fig. 1 verwendet werden kann,

Fig.3 einen Querschnitt durch eine Deckenauskleidung, die in dem Dachabschnitt eines Personenkraftwagens montiert ist,

Fig.4 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 3 eine Deckenauskleidung in abgewandelter Ausführungsform,

Fig.5 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 3 eine weitere abgewandelte Ausführungsform und

Fig. 6 eineweitere Abwandlung der neuen Deckenauskleidung. .

In den Figuren 1-3 ist eine Deckenauskleidung H für Kraftfahrzeuge gezeigt. Die Deckenauskleidung ist in dem Dachabschnitt des Kraftfahrzeuges A mit Hilfe entsprechender Einrichtungen, die nicht gezeigt sind, angebracht. Die entsprechenden Verankerungsgehäuse für die Fahrergurte ebenso wie die Deckenleuchte und die Halter für die Sonnenschutzblende können wenigstens z.T. zu den Einrichtungen gehören, welche dazu beitragen, die Deckenauskleidung an ihrem Platz zu halten. Die Deckenauskleidung ist mit ausgeschnittenen Bereichen für diese Zubehörteile in Fig. 2 dargestellt.

Die Deckenauskleidung H besteht aus einer Unterlage 12 aus

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relativ steifem Material, einer Zwischenlage 14 aus relativ weichem, schallabsorbierendem Material und einer Oberflächenhaut oder Schicht 16 aus dekorativem Material, z.B. aus Vinyl.

Die Unterlage 12 ist im dargestellten Beispiel aus einem geschäumten Kunststoff, vorzugsweise aus einem expandierten Polystyrol hergestellt. Die Unterlage stellt eine Tafel oder ein Blatt mit erheblichem Widerstand gegen Biegen dar und kann entweder durch Formvorgänge oder durch Thermoverformung einer extrudierten Tafel hergestellt werden. Die Unterlage 12 wird dünn gehalten, um deren Gewicht kleinzuhalten, obwohl eine ausreichende Dicke vorhanden sein muß, um die Pormhaltigkeit zu gewährleisten. Der Zweck der Unterlage besteht darin, die Deckenauskleidung mit einem ausreichenden Grundkörper und einer ausreichenden Steifigkeit zu versehen und diese Gesichtspunkte sind weitgehend maßgeblich für die Dicke der Unterlage. Der Dickenbereich kann zweckmäßigerweise zwischen 2,5 und 4,5 mm liegen.

Die Unterlage 12 aus expandiertem Polystyrol kann eine Dichte von etwa 5,6 χ lO^g/cm·⁵ (3 1/2 Pfund/Kubikfuß) aufweisen. Die Unterlage kann durch Formen in einer geschlossenen Form nach üblichen Verfahren hergestellt werden, und zwar unter Verwendung von expandierbaren Kügelchen oder Pellets und einem geeigneten Blas- oder Schäumungsmittel. Eine vorbestimmte Menge der Kügelchen wird in eine Formhöhlung eingebracht, welche die erforder-

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liehe Kontur aufweist, die der Unterlage für den Einbau in das Kraftfahrzeuge verliehen werden soll. Während des Erhitzens mit Dampf von niedrigem Druck, z.B. von 0,56 bis 2,81 kg/cm verdampft das Schäumungsmittel, um innerhalb des erweichten Polystyrols diskrete Zellen zu bilden. Bei weiterer Erhitzung schmelzen benachbarte Zellen zur Bildung einer gemeinsamen Wand zusammen. Die Expandierung der Masse setzt sich fort, bis eine Struktur von untereinander verbundenen Zellen erhalten wird, die sich der Oberflächengestalt der Form angepaßt hat. Beim nachfolgenden Abkühlen wird die Gestalt der geformten Tafel oder des Blattes fixiert, wobei das Werkstück danach aus der Form ausgeworfen werden kann. Das Ausformen der Unterlage erfordert ein relativ teures Formwerkzeug. Man kann der Form jedoch das Endprodukt in der erforderlichen exakten Gestäfc, Größe und Form entnehmen.

Falls gewünscht, kann die Unterlage auch in Form einer flachen Tafel extrudiert werden, und zwar in der gewünschten Dicke, worauf die korrekte Kontur auf einer erhitzten Formplatte oder dergl. Werkzeug durch Umformung in der Wärme erzeugt wird. Während des Strangpreßprozesses kann das Blas- oder Schäummittel in den Extruderkanal eingeführt werden. Das schäumbare/Kunstharz, das extrudiert wird, wird, während es durch ein ringförmiges Formwerkzeug expandiert wird, über einen Kalibrierdorn gezogen und zu einer Tafel aufgeschlitzt. Die extrudierte Tafel wird dann über das Formwerkzeug gelegt und in geeigneter Weise erhitzt, z.B. unter Verwendung von hochliegenden Erhitzern. Eine

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solche Muster- oder Formplatte ist wesentlich billiger als in einer geschlossenen Form hergestellte Platten. Nach der Wärmeumformung auf der Formplatte oder der Musterplatte wird die Unterlage ausreichend steif, um ihre Form beizubehalten.

Die Unterlage kann aber auch von vornherein in Tafel- oder Blattform extrudiert werden und darauf zwischen zueinander passenden Metallformteilen durch Pressen geformt werden.

Beide genannten Verfahren, d.h. die Formung in geschlossener Form sowie die Strangpressung mit nachfolgender Wärmeumformung zur Herstellung einer selbsttragenden Unterlage aus expandiertem Polystyrol sind bekannt und beschrieben in "Modern Plastics Encyclopedia", Vol. 50, Nr. 1OA 1973/7¹*, (vgl. insbesondere die Seiten 164-166, 362-372 sowie Vol. 51 Nr. 1OA, 197^/75, insbesondere die Seiten 13^-135 und 366-371)· Anstelle von Polystyrol können auch Preßplatten oder Faserplatten als Unterlage 12 verwendet werden. Hartfaserplatten sind Tafeln aus holzähnlichem faserifem Material und enthalten für gewöhnlich einen Wachsoder Harzbinder, welcher der Tafel einen wesentlichen Widerstand gegen Biegen verleihen. Die Tafel kann erneut geformt werden in die gewünschte Oberflächengestalt, z.B. durch Behandlung mit einem Befeuchtungsmittel, um die Wachs- oder Harzbinder zum Erweichen zu bringen und eine ausreichende Duktilität zu erhalten, um die Tafel dann mit Hilfe vonFormwerkzeugen und unter

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Anwendung von Hitze und Druck neu zu formen. Jedoch wird in den meisten Fällen expandiertes Polystyrol bevorzugt, da sich dieses leichter formen läßt und ein geringeres Gewicht aufweist.

Die Zwischenlage 14 aus relativ weichem, zusammendrückbarem Material mit schallabsorbierenden Eigenschaften wird vorzugsweise aus einem flexiblen zusammenpreßbaren Urethanschaum hergestellt. Das Material wird annähernd in dergleichen Längen- und Breitenabmessungen wie die Unterlage 12 hergestellt. In einigen Fällen können die Abmessungen auch ein wenig geringer sein, um die Installation der Deckenauskleidung zu erleichtern. Das Material oder die Lage 14 ist ausreichend flexibel,um eine Anpassung an die Kontur der Unterlagen zu gewährleisten, wenn die Lage 14 in direktem Flächenkontakt an der Unterlage in der dargestellten Weise angebracht wird. Ein hierfür geeigneter Klebstoff ist ein in Wasser lösbarer oder in Wasser dispergierbarer synthetischer Harzkleber, z.B. ein., Harzlatex. Die Zwischenschicht 14 ist nicht nur schall- und wärmeabsorbierend, sondern schützt auch die Unterlage vor Einbeulungen oder dergl. bzw. verdeckt solche Einbeulungen, wenn diese bereits vorliegen. Die weiche Urethanschicht 14 gibt der Auskleidung auch die notwendige Fülle. Für gewöhnlich ist diese Zwischenlage 14 dicker als die Unterlage 12. Dies ist jedoch nicht immer notwendig. Ihre Dicke wird bestimmt durch die akustischen Eigenschaften, die erforderlich sind und liegt für gewöhnlich im Bereich zwischen 1,5 und 12,5 mm.

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Die flexible Schaumschicht 14 aus urethan kann auf dem Wege der üblichen Formtechniken in einer Form hergestellt werden, welche die gewünschten Abmessungen des fertigen Produktes aufweist. Der Formteil kann durch Vakuumformung über der Untetiage 12 ausgeformt und an dieser durch Kleben befestigt werden. Die flexible Urethanschaumschicht 14 kann auch durch direktes Aufsprühen auf die Rückseite der Unterlage 12 ausgeformt werden. In diesem Falle ist ein Bindemittel nicht erforderlich. Ein starrer Urethanschaum kann ebenfalls nach Wunsch durch Aufsprühen aufgebracht werden.

Die Zwischenschicht 14 liefert an erster Stelle eine Schallisolierung sowie eine weiche Griffigkeit. Außerdem verbirgt sie aufgrund ihrer Weichheit Beulen oder Dellen, die der Unterlage 12 ggfs. vorliegen. Während ein flexibles Urethan bevorzugt wird, da dieses besonders hohe Qualitäten aufweist und außerdem eine gute Wärmeisolierung bei geringem Gewicht gewährleistet, kann, falls erwünscht, die Schicht 14 auch aus anderen Materialien mit entsprechenden oder ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden. Geeignet hierfür sind beispielsweise ein Latex oder eine Matte aus (resonated) entsprechend behandelter Baumwolle oder Glasfaser. Die Schicht 14, die aus solchen anderen Materialien hergestellt ist, würde etwa die gleiche Dicke aufweisen und an den Schichten 12 und 16 in der gleichen Weise, wie die aus Urethan gebildete Schicht durch Kleben befestigt sein. Selbstverständlich hängt die Dicke wie oben bemerkt, von den ge-

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- 10 wünschten akustischen Eigenschaften ab.

Die Oberflächenschicht 16 kann aus einem einfachen Überzug aus Farbe bestehen. Vorzugsweise besteht die Oberflächenschicht jedoch aus einer dünnen flexiblen laut aus einem Material wie Vinyl, welche etwa die gleichenLängen- und Breitendimensionen wie die Zwischenschicht 14 aufweist und an der Schicht 14 in direkter Flächenberührung auf der der Unterlage 12 abgewandten Seite durch entsprechende Klebstoffe wie dem zuvor beschriebenen Klebstoff befestigt ist. Die Haut 16 befindet sich auf der freiliegenden oder Sichtseite der Deckenauskleidung und dient dekorativen Zwecken. Sie kann perforiert sein, d.h. mit einer Vielzahl von kleinen Löchern versehen sein. Die Haut kann aber auch ohne solche Löcher angebracht werden.

Die Haut 16 kann, falls gewünscht, aus expandiertem Vinyl hergestellt werden, welches weich ist und deshalb eine angenehme Griffigkeit zeigt. Da jedoch schon die Schicht 14 aus weichem Material ist, besitzt in der Regel die Deckenauskleidung bereits eine gewünschte Griffigkeit unabhängig davon, ob ein expandiertes Vinyl oder ein nicht expandiertes Vinyl verwendet wird. Zusätzliche Weichheit kann auch durch Anwendung einer Vinylhaut 16 erreicht werden, welche eine dünne Unterlage aus flexiblem Urethanschaum aufweist. Andere geeignete Materialien für die Oberflächenschicht 16 sind gestrickte oder geknüpfte Textilmaterialien, die unter dem Namen "Guilford cloth" bekannt

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sind. Hierbei handelt es sich um eine bestimmte Nylonwirk- oder Strickware j die im Handel von der Firma Guilford Mills, Inc. erhältlich ist. Dieses Material kann mit oder ohne eine etwa 2 mm dicke Unterlage aus Polyurethanschaum versehen sein. Ein anderes geeignetes Material ist eine Vinylhaut mit einer Hinterlegung aus Rayon . Expandiertes Vinyl oder mit weichem Material hinterlegtes Vinyl kann besonders wünschenswert sein, wenn für die Schicht 14 eher ein relativ steifes als flexibles Urethan verwendet wird.

Die Auskleidung H nach Fig. 3 wird in einem Kraftfahrzeug mit der Unterlage 12 installiert, welche gegen die Innenseite des Autodaches 20 durch entsprechende Einrichtungen gehalten wird. Die Unterlage wurde zuvor in der gewünschten Kontur für die Anbringung ausgeformt und weist, wie zuvor bemerkt, einen wesentlichen Widerstand gegen Biegen auf, so daß die Unterlage die ihr gegebene Form beibehält.

Die Zwischenschicht 14 ist wärmeisolierend und liefert eine ausreichend-e Fülle oder Griffigkeit und bedeckt und verdeckt jede Beule oder dergl. Fehler an der Unterlage.

Die Fig. 4 zeigt eine Auskleidung H¹ von modifizierter Konstruktion, obwohl sie ähnliche drei Schichten enthält, nämlich die konturbestimmende Lage 12, die Lage 14 aus schallabsorbierendem Material und die Oberflächen- oder dekorative Lage 16. In der Auskleidung H^f befindet sich jedoch die Unterlage 12 zwischen

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den beiden anderen Lagen. Die Schicht 14 ist auf der Rückseite der Lage 12 in Berührung mit dem Dach des Kraftfahrzeuges angeordnet, während die dekorative Lage 16 die freiliegende Seite der Unterlage 12 bedeckt und damit die freiliegende oder dekorative Lage 16 die freiliegende Seite der Unterlage 12 bedeckt und damit die freiliegende, dekorative Seite der Auskleidung darstellt. Die drei Schichten können in direktem Plächenkoritakt in der gleichen Weise miteinander verbunden sein, wie dies im Zusammenhang mit der Auskleidung H beschrieben ist. Hierzu kann ein geeigneter wasserlöslicher oder in Wasser dispergierbarer Kleber verwendet werden, wie dies zuvor beschrieben ist. Die Materialien, aus denen die Schichten 12, 14 und 16 hergestellt worden sind, können die gleichen sein wie jene, die für die Herstellung der Schichten mit der gleichen Bezugsziffer des ersten Ausführungsbeispieles eingesetzt worden sind. Da sich die Oberflächenschicht 16 in Berührung mit der relativ harten Lage 12 befindet, bestitztdie Oberflächenlage 16 vorzugsweise eine entsprechende Weichheit, um die Griffigkeit zu erhöhen und mögliche Fehler in der Unterlage 12 zu verdecken. Die Oberflächenschicht 16 kann daher aus expandiertem Vinyl hergestellt werden oder aus einer Vinylhaut bestehen, welche auf der Rückseite mit Rayon oder flexiblem Urethanschaum versehen ist. Es kann auch das oben erwähnte Strickgewebe mit einer Unterlage aus Urethanschaum verwendet werden.

Die Auskleidung H' ist vor allem bestimmt für Fälle, bei denen

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sich in der Oberfläche des Kraftfahrzeugdaches Rippen oder andere Vorsprünge 22 befinden. Die aus flexiblem Urethan oder einem anderen weichen Material bestehende Lage 14 kann sich an diesen Stellen zusammendrücken und nimmt daher diese Vorsprünge ohne weiteres auf. Vorsprünge, die weiter von der Dachinnenseite vorstehen, können durch eingeformte Ausnehmungen oder Vertiefungen in der Schicht Ik berücksichtigt werden. Es kann sogar eine starre Urethanschicht verwendet werden, in der Ausnehmungen oder Vertiefungen eingeformt sind an solchen Stellen, an denen es zur Berücksichtigung von Vorsprüngen des Daches notwendig ist.

Die Figur 5 zeigt ein weiteres abgewandeltes Ausführungsbeispiel einer Auskleidung H'', bei der die beiden Schichten oder Lagen 12 und 14, die zuvor beschrieben worden sind, durch eine einzige starre integrale, mit einer Haut versehene Schaumschicht 30, vorzugsweise Urethanschaum, ersetzt sind. Eine solche Urethanschicht wird manchmal als Strukturschaum bezeichnet. Die Lage 30 ist dargestellt mit einer integralen Haut 32 auf beiden Seiten. Es kann aber auch nur auf einer Seite eine solche Haut vorgesehen sein. Diese aus Strukturschaum bestehende Schicht 30 ist ausreichend starr, in der Hauptsache aufgrund der integralen Haut oder Häute 32, um die Form beizubehalten.. Sie weist dennoch eine ausreichende zellulare innere Struktur 34 auf, um zugleich als Schall- und Hitzebarriere zu dienen. Die Haut oder Häute 32, die integrale Teile der geformten Lage 30 sind, haben die gleiche chemische Zusammensetzung wie der zentrale porige Kern 34 und befinden sich auf entgegengesetzten Seiten dieses Kernes.

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Die Häute 32, die zuvor beschrieben sind, ersetzen die Unterlage 12 und sorgen für die Formhaltigkeit der konturierten Lage 30. Der Kern 3^ von geringer Dichte, der zwischen den Häuten liegt, zeigt eine expandierte, zellenförmige Struktur und ersetzt die zuvor beschriebene Lage 14 zum Abdämmen von Schall und Wärme. Die Dicke der beiden Käute 32 kann variieren. Sie müssen jedoch zusammen eine Gesamtdicke haben, Vielehe im wesentliehen gleich der Dicke der zuvor beschriebenen Unterlage ist, so daß eine genügende Steifigkeit zur Gewährleistung der Formhaltigkeit der Lage 30 vorliegt. Die Dicke des Kernbereiches 3^ kann annähernd der Dicke der zuvor beschriebenen Schicht 14 entsprechen. Wie jedoch oben schon ausgeführt, hängt eine solche Dicke ab von der gewünschten Schallisolierungseigenschaft.

Urethanschaume, welche eine starre integrale Haut aufweisen und als Strukturschaum bezeichnet werden, sind iryahnlicher Weise zusammengesetzt, wie die gewöhnlichen starren Urethanschaume.

Wenn die Lage 30 in einer Form hergestellt wird, wird dafür Sorge getragen, daß die Formoberflächen eine ausreichende Wärmeleitfähigkeit aufweisen, um genügend Wärme abzuführen und dadurch die Häute von hoher Dichtigkeit zu bilden. Im geringen Abstand von der Forminnenfläche ist die chemische Reaktionswärme ausreichend, um das Blasmittel zu expandieren und eine zellulare Polyurethanstruktur von geringer Dichte zu gewährleisten. Die Form ist selbstverständlich der Oberflächengestalt und Kontur, die für die Lage 30 gefordert wird, angepaßt, um die gewünschte

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Gestalt zu erreichen. Die Gesamtdichte des Struktururethanschaumes kann im Bereich zwischen8üsl6 X 1O~ g/cm 5bislO Pfund pro Kubikfuß) betragen.

Die Oberflächenschicht 16 wird an der freiliegenden Seite der Lage 30 in Flächenberührung mit einem geeigneten Klebstoff, z.B. einem der zuvor beschriebenen Klebstoffe,angebracht. Da die Schicht 16 sich in Berührung mit der relativ harten Haut 32 der Lage 30 befindet, weist die Schicht 16 vorzugsweise eine entsprechende Weichheit auf. Sie sollte daher aus Materialien hergestellt werden, die für die Auskleidung H' der Ρ%4 vorgeschlagen worden sind. Wenn die Lage 30 eine integrale Haut 32 nur auf einer Seite aufweist, wird die Oberflächenlage 16 vorzugsweise auf der entgegengesetzten Seite der Lage 30 angebracht, d.h. auf derjenigen Seite, auf der eine integrale Haut fehlt.

Die Verfahren zum Ausformen des flexiblen Urethanschaum.es gemäß den Pigurai 3 und 4 und des Strukturschaumes nach Fig. 5 sind bekannt und zusammengefaßt in denfcuvor beschriebenen Schrifttumstelle (vgl. insbesondere Vol.50 Nr. 1OA, 1973/1974 die Seiten 134-137 und aus Vol.51 Nr.1OA 1974/1975 die Seiten 136-I38).

In Figur 6 ist eine Auskleidung von weiterhin abgewandelter Ausführungsform gezeigt, die aus einer starren Schaumlage 140 aus einem wärmeisolierenden und schallisolierenden Material und aus einer Oberflächenhaut l6 besteht. Die Lage l40 ist vorzugsweise ein Urethanschaum ähnlich der Lage 14, die zuvor beschrieben

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worden ist mit der Ausnahme, daß im vorliegenden Beispiel diese Schicht eher starr als flexibel ist. Die Haut 16 kann aus Vinyl bestehen. Vorzugsweise besitzt die Haut eine entsprechende Weichheit und kann daher aus expandierten Vinyl hergestellt werden oder aus einer Vinylhaut mit einer Schicht aus flexiblem Urethanschaum bestehen, der auf der Rückseite angebracht ist. Auch eignet sich das oben beschriebene Strickgewebe mit einer Unterlage aus Urethanschaum.

Die Auskleidung nach Fig. 6 kann dadurch hergestellt werden, daß man die Vinylhaut 16 auf eine Vacuumform aufbringt, welche die gewünschte Kontur aufweist. Das Aufbringen kann zusammen mit der entsprechenden Unterlage erfolgen, falls eine solche verwendet wird. Diese Unterlage wird dabei auf die freiliegende Seite der Haut 16 aufgebracht. Darauf kann die starre Urethanschaumschicht durch aufsprüchen auf die freiliegende Seite der Vinylhaut aufgebracht werden. Nach dem Aushärten oder Verfestigen besitzt die Anordnung eine ausreichende Steifigkeit oder Starrheit, um die Kontur oder Oberflächenbeschaffenheit der Form beizubehalten. Ein anderes Verfahren zur Herstellung der Auskleidung nach Fig. 6 kann darin bestehen, daß man die Vinylhaut 16 zunächst auf eine Temperatur von etwa 149 C erhitzt, bevor man sie auf die Vakuumform aufbringt, so daß bei der Abkühlung die Haut eine permanente Gestalt annimmt. Daraufhin kann das Vinylwerkstück in eine Form der gleichen Konfiguration eingebracht werden und der Urethanschaum auf die freiliegende Seite aufgebracht werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Deckenauskleidung für Kraftfahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen gekennzeichnet durch einen selbsttragenden Plächenteil (H) bestehend aus einer ersten, eine vorbestimmte Kontur aufweisenden Lage (12 bzw. 30 bzw. l40) von erheblichem Biegewiderstand, einer zweiten Lage (14 bzw. 34)aus schallabsorbierendem Material und aus einer dekorativen Oberflächenlage (16).

2. Deckenauskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage (12) aus expandiertem Polystyrol besteht.

3. Deckenauskleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Lage (14) aus Urethanschaum besteht .

4. Deckenauskleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennze ichnet, daß die zweite Lage (14) aus Glasfasern besteht.

5. Deckenauskleidung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Lage (14) aus resonierteia Baumwollmaterial besteht.

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6. Deckenauskleidung nach Anspruch 1-5» dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Lage aus relativ weichem, flexiblem, kompressiblem Material besteht.

7. Deckenauskleidung nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Lage aus expandiertem Polystyrol besteht und die zweite Lage (14) auf der Rückseite der ersten Lage (12) befestigt ist, während die dekorative Lage (16) auf der Frontseite der ersten Lage (12) befestigt ist.

8. 'Deckenauskleidung nach Anspruch 6, dadurch gekennz eichnet, daß die erste Lage aus expandiertem Polystyrol besteht und an der Rückseite der zweiten Lage befestigt ist, während die dekorative Lage an der Frontseite der zweiten Lage befestigt ist.

9. Deckenauskleidung nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage aus einer Vinylhaut besteht.

10. Deckenauskleidung nach Anspruch 1-8, dad u r c h gekennzeichnet, daß die Deckenauskleidung eine Haut aus expandiertem Vinyl ist.

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11. Deckenauskleidung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage eine Vinylhaut mit einer weichen Unterfütterung ist.

12. Deckenauskleidung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage aus einem gewirkten Textilmaterial besteht.

13. Deckenauskleidung nach Anspruch 12,' dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage aus gewirktem Textilmaterial eine weiche Hinterfütterung aufweist.

14. Deckenauskleidung nac.h Anspruch 1-6, dadurch gekennze. ichnet, daß die zweite Lage ein Urethanschaum ist und die erste Lage durch eine integrale Haut dieser zweiten Lage auf wenigstens einer Seite dieser zweiten Lage gebildet ist und die gleiche chemische Zusammensetzung wie die zweite Lage aufweist, und daß-die erste und zweite Lage gemeinsam einen Strukturschaumteil bilden.

15. Deckenauskleidung für Kraftfahrzeuge, gekenn ze ic hn e t durch einen selbsttragenden Flächenteil mit einer ersten Schicht von vorbestimmter Kontur und wesentlichem Biegewiderstand, die aus schallabsorbierendem Material besteht und aus einer dekorativen Schicht, die auf der einen

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- 20 Oberfläche der ersten Lage angeordnet ist.

16. Deckenauskleidung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet daß die erste Lage aus einen starren Urethanschaum besteht.

17. Deckenauskleidung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage eine Vinylhaut ist.

18. Deckenauskleidung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Lage aus einem weichen Material besteht und wenigstens teilweise aus einer Vinylhaut gebildet ist.

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