DE69703590T2

DE69703590T2 - Verfahren zur herstellung von kornorientiertem elektrisch leitendem stahlblech mit hohen magnetischen eigenschaften

Info

Publication number: DE69703590T2
Application number: DE69703590T
Authority: DE
Inventors: Giuseppe Abbruzzese; Stefano Cicale'; Stefano Fortunati
Original assignee: Acciai Speciali Terni SpA
Current assignee: Acciai Speciali Terni SpA
Priority date: 1996-12-24
Filing date: 1997-07-24
Publication date: 2001-05-31
Anticipated expiration: 2017-07-25
Also published as: SK285282B6; ES2154054T3; JP4651755B2; US20020033206A1; US6471787B2; DE69703590D1; EP0950119B1; ITRM960904A1; ATE197721T1; PL182830B1; WO1998028452A1; JP2001506702A; CN1077142C; IT1290172B1; GR3035444T3; KR20000069695A; PL334287A1; KR100561142B1; RU2193603C2; CZ231099A3

Description

GEBIET DER ERFINDUNG:

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem, elektrisch leitenden Stahlblech mit hohen magnetischen Eigenschaften, und, genauer, ein Verfahren, worin die durch kontinuierliches Giessen erhaltene Platte bei einer Temperatur geglüht wird, die das Lösen eines Teils der vorhandenen Sulfide und Nitride ermöglicht, anschliessend in eine Form umkristallisiert wird, die zum Kontrollieren der Korngrösse während des Decarbonisierungsglühens geeignet ist, und welche eine anschliessende kontinuierliche Hochtemperatur-Hitzebehandlungsphase ermöglicht, während der, aufgrund von Stickstoffdiffusion durch die Dicke des Bandes, Aluminium direkt als Nitrid präzipitiert wird, was die Fraktion der zweiten Phasen ergänzt, die zum Kontrollieren der Kornorientierung im Endprodukt notwendig sind.

STAND DER TECHNIK:

Kornorientierter Siliciumstahl für elektrische Anwendungen wird generisch in zwei Kategorien eingeordnet, die sich grundsätzlich durch den Wert der magnetischen Induktion unterscheiden, die unter dem Einfluss eines Magnetfeldes von 800 Amperewindungen/m gemessen wird, welcher mit dem Code B800 gekennzeichnet wird: Die Kategorie von konventionellem kornorientierten Siliciumstahl, mit B800 kleiner als 1890 mT, und die von hochpermeablem kornorientierten Siliciumstahl, mit B800 grösser als 1900 mT. Es existieren weitere Unterteilungen gemäss den sogenannten Kernverlusten, die in W/kg ausgedrückt werden.
Konventioneller kornorientierter Siliciumstahl, eingeführt in den 30ern, und der höchst kornorientierte Siliciumstahl mit einer besseren Permeabilität, industriell eingeführt in der zweiten Hälfte der 60er, werden hauptsätzlich für die Herstellung von Kernen für elektrische Transformatoren verwendet, wobei die Vorteile des höchst kornorientierten Produkts die höhere Permeabilität betreffen, welches kleiner dimensionierte Kerne und geringere Verluste ermöglicht, mit einer resultierenden Energieeinsparung.
In elektrischen Streifen ist die Permeabilität eine Funktion der Orientierung der raumzentrierten Kristalle (Körner) von Eisen, welche eine Ecke besitzen müssen, die parallel zur Walzrichtung ist. Durch Verwendung bestimmter entsprechend präzipitierter Teilchen (Inhibitoren), den sogenannten zweiten Phasen, welche die Mobilität der Korngrenzen vermindern, wird ein selektives Wachstum lediglich der Körner mit der gewünschten Orientierung erreicht. Je höher die Auflösungstemperatur in Stählen dieser Präzipitate ist, desto grösser ist die Einheitlichkeit der Orientierung, und desto besser sind die magnetischen Eigenschaften des Endprodukts. In dem kornorientierten Stahl besteht der Inhibitor überwiegend aus Mangansulfiden und/oder -seleniden, während in dem höchst kornorientierten Stahl der Inhibitor in erster Linie aus Nitrid enthaltendem Aluminium besteht.
Bei der Herstellung von höchst orientierten elektrischen Streifen werden jedoch während der Verfestigung des flüssigen Stahls und der anschliessenden Abkühlung des resultierenden Feststoffs die Sulfide und das Aluminiumnitrid in einer porösen Form präzipitiert, welche für die erwünschten Absichten ungeeignet sind. Deshalb müssen sie wieder gelöst und in der richtigen Form wieder präzipitiert werden, und in diesem Zustand bis zu dem Moment gehalten werden, dass Körner der gewünschten Grösse und Orientierung erhalten werden, und zwar in einem letzten Glühschritt nach Kaltwalzen zu der erwünschten Enddicke und Decarbonisierungsglühen, am Ende eines komplexen und teuren Transformationsverfahrens.
Es ist offensichtlich, dass die Herstellungsprobleme, welche grundsätzlich die Schwierigkeit des Erhalts guter Ausbeuten und eine konstante Qualität betreffen, zu einem grossen Ausmass auf den notwendigen Vorsichtsmassnahmen basieren, die vorgenommen werden müssen, um das Aluminiumnitrid in der benötigten Form und Verteilung während des gesamten Verfahrens der Stahltransformation zu halten.
Um diese Probleme zu vermindern, wurde eine Technologie entwickelt, worin das Aluminiumnitrid, das für das Kontrollieren der Grösse der Körner geeignet ist, durch Nitrieren des Streifens hergestellt wird, bevorzugt nach Kaltwalzen, wie in den US-PSen 4 225 366, 3 841 924, 4 623 406, der europäischen Patentanmeldung Nr. 539 858 und der EP-PS 0 339 474 beschrieben.
In letzterem Patent wird das Aluminiumnitrid, welches während der langsamen Verfestigung des Stahls grob präzipitiert, in diesem Zustand durch die für das Erhitzen der Platten angepassten niedrigen Temperaturen (d. h. niedriger als 1280ºC, bevorzugt niedriger als 1250ºC, vor dem Heisswalzen gehalten. Nach Decarbonisierungsglühen wird Stickstoff zugeführt, welcher sofort reagiert und dabei hauptsächlich in den Oberflächenlagen des Streifens zu Siliciumnitriden und Mangan- und Siliciumnitriden führt, welche eine relativ niedrige Solubilisierungstemperatur besitzen und während eines letzten Kastenglühens gelöst werden. Der so freigesetzte Stickstoff diffundiert durch den Streifen und reagiert, mit dem Aluminium, wodurch er in einer feinen und homogenen Form durch die Dicke des Streifens als ein gemischtes Aluminium- und Siliciumnitrid repräzipitiert. Dieses Verfahren bringt die Notwendigkeit mit sich, das Material mindestens 4 Stunden auf 700 bis 800ºC zu halten. In dem obigen Patent wird behauptet, dass die Aufgabetemperatur des Stickstoffs nahe bei der Decarbonisierungstemperatur (etwa 850ºC) und bei jedem der Vorgänge auf jeden Fall nicht höher als 900ºC sein muss, um ein unkontrolliertes Wachstum der Körner aufgrund des Fehlens von geeigneten Inhibitoren zu verhindern. Tatsächlich scheint die optimale Nitriertemperatur 750ºC zu sein, wohingegen 850ºC eine obere Grenze darstellt, um solch unkontrolliertes Wachstum zu verhindern.
Die EP-Anmeldung 539 858 folgt den allgemeinen Ideen des obigen BP- Patents, wobei es weitere Einschränkungen der Plattenerwärmungstemperaturen bei oder unter 1200ºC einführt.
Die US-PSen 3 841 924 und 4 623 406 betreffen mehr klassische Verfahren, worin der Inhibitor im Heisswalzungsbandschritt gebildet wird, und letzten zweiten Umkristallisieren.
Das Verfahren der EP-A-334 474 scheint bestimmte Vorteile zu besitzen, wie die relativ niedrigen Temperaturen des Erwärmens der Platte vor dem Heisswalzen, des Decarbonisierens und des Nitrierens als auch der Tatsache, dass die Notwendigkeit, den Streifen während des Kastenglühens bei einer Temperatur von zwischen 700 und 800ºC für mindestens 4 Stunden zu halten (mit dem Ziel, gemischte Nitride von Aluminium und Silicium zu erhalten, die notwendig sind, um das Kornwachstum zu kontrollieren) nicht zu den Produktionskosten beiträgt, insofern als in jedem Fall das Erwärmen der Kastenglühkessel ähnliche Zeitdauern erfordert.
Jedoch, zusammen mit den oben angeführten Vorteilen, gibt es auch eine Anzahl von Nachteilen, unter denen: (i) aufgrund der niedrigen Erwärmungstemperatur der Platten ist das Blech sehr schlecht hinsichtlich Präzipitaten, die als Inhibitoren des Kornwachstums nützlich sind; als Konsequenz müssen alle Streifenerwärmungszyklen, insbesondere die Decarbonisierungs- und Nitrierverfahren, bei relativ niedrigen und kritisch kontrollierten Temperaturen ausgeführt werden, da unter solchen Bedingungen die Korngrenzen sehr mobil sind, was das Risiko eines unkontrollierten Kornwachstums impliziert; (ii) es ist unmöglich, in den letzten Glühvorgängen irgendwelche Verbesserungen einzuführen, die die Heizzeiten beschleunigen könnten; z. B. durch Ersetzen von Kastenglühkesseln durch andere Kessel vom kontinuierlichen Typ.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG:

Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, die Nachteile der bekannten Herstellungssysteme zu überwinden, durch Vorschlagen eines Verfahrens, worin eine Siliciumstahlplatte für elektrische Anwendungen gleichmässig bei einer Temperatur erhitzt, die entscheidend höher als die in bekannten angeführten Verfahren, die Streifennitrieren betreffen, angewendete, aber niedriger als die Temperatur bei klassischen Herstellungsverfahren von Hochpermeabilitätsstahlblechen ist, und dann heissgewalzt wird. Der so erhaltene Streifen wird einem Zwei-Schritt-Schnellglühen, gefolgt von Abschrecken unterworfen, und wird dann kaltgewalzt, falls notwendig, mit einer Anzahl von Walzschritten bei einer Temperatur zwischen 180 und 250ºC. Die kaltgewalzten Bleche werden zuerst decarbonisierungsgeglüht und dann nitriergeglüht bei einer hohen Temperatur in einer Stickstoff enthaltenden Atmosphäre.
Dann folgen die üblichen Endbehandlungen, darunter die Abscheidung des Härtseparators und das zweite Umkristallisierungsendglühen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stahlblech mit hohen magnetischen Eigenschaften, worin der Siliciumstahl, enthaltend: 2,5 bis 4,5% Silicium; 150 bis 750 ppm, bevorzugt 250 bis 500 ppm C; 300 bis 4.000 ppm, bevorzugt 500 bis 2.000 ppm Mn; weniger als 120 ppm, bevorzugt 50 bis 70 ppm S; 100 bis 400 ppm, bevorzugt 200 bis 350 ppm Alsol% 30 bis 130 ppm, bevorzugt 60 bis 100 ppm N; und weniger als 50 ppm, bevorzugt weniger als 30 ppm Ti; der Rest bestehend aus Eisen und geringfügigen Verunreinigungen; unterworfen wird: kontinuierlichem Giessen, Hochtemperaturglühen, Heisswalzen und Kaltwalzen in einem einzigen oder mehr als einem Schritt. Das so erhaltene Band wird kontinuierlich geglüht, um eine erste Umkristallisierung und Decarbonisierung durchzuführen, wird mit Härtseparator beschichtet, und für eine zweite Umkristallisationsendbehandlung kastengeglüht, gekennzeichnet durch die Kombination in zusammenhängender Beziehung der folgenden Schritte:
(i) Durchführen einer Ausgleichshitzebehandlung mit den so erhaltenen Platten bei einer Temperatur zwischen 1.200 und 1.320ºC, bevorzugt zwischen 1.270 und 1.310ºC;
(ii) Heisswalzen der so erhaltenen Platten und Aufrollen des resultierenden Bandes bei einer Temperatur von weniger als 700ºC, bevorzugt weniger als 600ºC;
(iii) Durchführen eines schnellen Aufheizens des heissgewalzten Bandes bei einer Temperatur zwischen 1.000 und 1.150ºC, bevorzugt zwischen 1.060 und 1.130ºC, mit anschliessendem Abkühlen auf und Halten bei einer Temperatur zwischen 800 und 950ºC, bevorzugt zwischen 900 und 950ºC, gefolgt von Abschrecken, bevorzugt in Wasser und Wasserdampf, ausgehend von einer Temperatur zwischen 700 und 800ºC;
(iv) Durchführen von Kaltwalzen in mindestens einem Schritt;
(v) Durchführen von kontinuierlichem Decarbonisierungsglühen des kaltgewalzten Bandes für eine Gesamtzeit zwischen 50 und 350 Sekunden bei einer Temperatur zwischen 800 und 950ºC in einer feuchten Stickstoff- Wasserstoff-Atmosphäre mit pH&sub2;O/pH&sub2; im Bereich zwischen 0,3 und 0,7;
(vi) Durchführen eines kontinuierlichen Nitrierglühens bei einer Temperatur zwischen 850 und 1.050ºC für eine Zeitdauer zwischen 15 und 120 Sekunden, Aufgeben eines auf Stickstoff-Wasserstoff basierenden Gases, das NH&sub3; in Mengen zwischen 1 und 35, bevorzugt zwischen 1 und 9 Standardlitern pro kg Band enthält, mit einem Wasserdampfgehalt zwischen 0,5 und 100 g/m³ in den Kessel;
(vii) Durchführen der üblichen Endbehandlungen einschliesslich einer zweiten Umkristallisierungshärtung. Während dieser Härtung wird das Erwärmen bei einer Temperatur zwischen 700 und 1.200ºC über eine Zeitdauer zwischen 2 und 10 Stunden, bevorzugt weniger als 4 Stunden, durchgeführt.
Die kontinuierlich gegossenen Platten besitzen bevorzugt die folgende kontrollierte Zusammensetzung: Si zwischen 2,5 und 3,5 Gew.-%; C zwischen 250 und 550 ppm; Mn zwischen 800 und 1.500 ppm; lösliches Al zwischen 250 und 350 ppm; Stickstoff zwischen 60 und 100 ppm; S zwischen 60 und 80 ppm; und Titan weniger als 40 ppm; der Rest bestehend aus Eisen und geringfügigen Verunreinigungen.
Bevorzugt findet das Kaltwalzen in einem einzigen Schritt statt, wobei die Kaltwalztemperatur zumindest bei einem Teil des Walzdurchgangs auf einem Wert von mindestens 180ºC gehalten wird; insbesondere bei zwei Zwischenwalzdurchgängen ist die Temperatur zwischen 200 und 220ºC.
Bevorzugt ist die Decarbonisierungstemperatur zwischen 830 und 880ºC, während Nitrierglühen bevorzugt bei einer Temperatur von 950ºC oder mehr durchgeführt wird.
Die Grundlagen der vorliegenden Erfindung können wie folgt erklärt werden. Es gilt als wichtig, eine bestimmte, nicht eine minimale Menge an Inhibitor, der zum Kontrollieren des Kornwachstums geeignet ist, bis zum kontinuierlichen Nitrierglühen im Stahl zu behalten. Solche Inhibitoren erlauben es, bei relativ niedrigen Temperaturen zu arbeiten, wobei gleichzeitig das Risiko eines unkontrollierten Kornwachstums vermieden wird, welches schwerwiegende Verluste bezüglich Ausbeute und magnetischen Qualitäten implizieren würde. Theoretisch ist dies auf einige verschiedene Arten möglich, aber für die Zwecke der vorliegenden Erfindung war die Wahl des Betriebs, die Temperatur zum Heizen der Platten auf einen Wert, der gross genug ist, um eine signifikante Menge an Inhibitoren zu solubilisieren, aber noch stets niedrig genug, um die Bildung von flüssiger Schlacke und die daraus resultierende Notwendigkeit, teure spezielle Kessel zu verwenden, zu verhindern.
Die anschliessende Präzipitierung dieser Inhibitoren erlaubt es unter anderem, die Nitriertemperatur auf einen Wert zu erhöhen, bei dem die Präzipitierung von Aluminium als Nitrid direkt erreicht wird, und die Durchdringungs- und Diffusionsrate des Stickstoffs im Band zu erhöhen. Die zweiten Phasen, die in der Matrix vorhanden sind, dienen als Kern für die Präzipitierung, welche durch die Diffusion des Stickstoffs induziert wird, und auch eine gleichmässigere Verteilung des absorbierten Stickstoffs durch die Dicke des Streifens ermöglichen.
Das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele veranschaulicht, welche jedoch lediglich veranschaulichend sind und nicht die Möglichkeiten einschränken.

BEISPIEL 1

Einige Stähle wurden hergestellt, deren Zusammensetzung in Tabelle 1 angegeben ist: TABELLE 1
Zwei Platten jeder Zusammensetzung wurden in einem 200 Minuten dauernden Zyklus auf 1.300ºC erhitzt und direkt auf eine Dicke von 2,1 mm heissgewalzt.
Die heissgewalzten Streifen wurden einem Zwei-Schritt-Glühen unterworfen, mit einer ersten Pause von 30 Sekunden bei 1.100ºC und einer zweiten Pause von 60 Sekunden bei 920ºC, gefolgt von Abschrecken, ausgehend von 750ºC, in Wasser und Wasserdampf, Sandstrahlen und Beizen.
Die Streifen wurden dann Ein-Schritt-Kaltwalzen in fünf Durchgängen unterworfen, wobei der dritte und vierte davon bei 210ºC durchgeführt wurde, bis zu einer Dicke von 0,30 mm.
Die kaltgewalzten Bänder wurden für 180 Sekunden bei 870ºC Decarbonisierungsglühen unterworfen und anschliessend 30 Sekunden bei 1.000ºC nitriergeglüht, in einer aus Stickstoff und Wasserstoff bestehenden Atmosphäre, enthaltend 8 Vol.% NH&sub3; mit einem Taupunkt von 10ºC, in den Kessel gegeben.
Die Streifen wurden dann mit Härtseparator beschichtet und gemäss dem folgenden Heizzyklus kastengeglüht: Heizrate 15ºC/s in einer Atmosphäre von 25% N&sub2; und 75% H&sub2; bis 1.200ºC, wonach die Streifen 20 Stunden bei dieser Temperatur in reinem Wasserstoff stehen gelassen wurden.
Tabelle 2 unten zeigt die erhaltenen mittleren magnetischen Eigenschaften. TABELLE 2

BEISPIEL 2

Ein Streifen der Zusammensetzung 4, der bis zur Decarbonisierung gemäss dem vorangehenden Beispiel behandelt wurde, wurde bei Temperaturen von 770ºC, 830ºC, 890ºC, 950ºC, 1.000ºC und 1.050ºC 30 Sekunden in einer Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre, enthaltend 7 Vol.% NH&sub3;, mit einem Taupunkt von 10ºC nitriergeglüht. Die folgenden Werte der Produkte wurden bestimmt: absorbierter Stickstoff (A); als Aluminiumnitrid absorbierter Stickstoff (B); und die erhaltene Permeabilität (siehe Tabelle 3). TABELLE 3

BEISPIEL 3

Die heissgewalzten Streifen der Zusammensetzung 4 aus Beispiel 1 wurden auf Dicken von 0,30, 0,27 und 0,23 mm kaltgewalzt. Die kaltgewalzten Bänder wurden bei 850ºC 180 Sekunden in einer feuchten Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre decarbonisiert und wurden Nitrierglühen bei 1.000ºC für 30, 20 und 23 Sekunden, gemäss der Dicke unterworfen. Die erhaltenen Mengen an absorbiertem Stickstoff und die Werte der magnetischen Permeabilität sind in Tabelle 4 angegeben. TABELLE 4

BEISPIEL 4

Stahl 2 der Tabelle 1 wurde bis zur Decarbonisierung gemäss Beispiel 1 verarbeitet und wurde dann Nitrieren unterworfen durch Aufgabe in den Kessel einer Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre, enthaltend 8 Vol.% NH&sub3; mit einem Taupunkt von 10ºC, bei zwei verschiedenen Temperaturen: (A) 1.000ºC, (B) 770ºC.
Jedes Band wurde dann zwei letzten Glühbehandlungen unterworfen:
(1) Heizrate von 15ºC/h bis zu 1.200ºC in einer Atmosphäre aus 25% N&sub2; und 75% H&sub2;, und dann 20 Stunden bei dieser Temperatur in reinem Wasserstoff stehen gelassen;
(2) Heizrate von 15ºC/h bis zu 700ºC in einer Atmosphäre von 25% N&sub2; und 75% H&sub2;, Heizrate von 250ºC/h bis zu 1.200ºC, und dann 20 Stunden bei dieser Temperatur in reinem Wasserstoff stehen gelassen.
Die Permeabilitätswerte, ausgedrückt in mT, die erhalten wurden, sind in Tabelle 5 gezeigt. TABELLE 5

BEISPIEL 5

Ein Stahl mit der folgenden Zusammensetzung wurde kontinuierlich gegossen: Si 3,2 Gew.-%; C 500 ppm; Mn 0,14 Gew.-%; S 75 ppm; Alsol 290 ppm; N 85 ppm und Ti 10 ppm; der Rest bestehend aus Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen. Die Platten wurden auf (A) 1.150ºC und (B) 1.300ºC in einem 200 Minuten dauernden Zyklus erhitzt. Die Streifen wurden dann gemäss Beispiel 1 bis zu dem kaltgewalzten Schritt behandelt, und dann wurden sie Decarbonisierung für 170 Sekunden bei 840ºC und sofort anschliessend Nitrieren (1) bei 850ºC für 20 Sekunden und (2) bei 1.000ºC für 20 Sekunden, unterworfen.
Nach den üblichen Endbehandlungen wurden die magnetischen Eigenschaften unter den Bedingungen von B800 in mT gemessen. Diese sind unten tabellarisch dargestellt (Tabelle 6) TABELLE 6

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Siliciumstahlblech mit hohen magnetischen Eigenschaften, worin der Siliciumstahl, enthaltend: 2,5 bis 4,5 Gew.-% Silicium; 150 bis 750 ppm, bevorzugt 250 bis 500 ppm C; 300 bis tOOO ppm, bevorzugt 500 bis 2.000 ppm Mn; weniger als 120 ppm, bevorzugt 50 bis 70 ppm S. 100 bis 400 ppm, bevorzugt 200 bis 350 ppm Alsol% 30 bis 130 ppm, bevorzugt 60 bis 100 ppm N; und weniger als 50 ppm, bevorzugt weniger als 30 ppm Ti; der Rest bestehend aus Eisen und geringfügigen Verunreinigungen; unterworfen wird: kontinuierlichem Giessen zum Bilden von Platten, Hochtemperaturglühen, Heisswalzen, und Kaltwalzen in einem einzigen oder mehr als einem Schritt, das so erhaltene Band kontinuierlich geglüht wird, um eine erste Umkristallisierung und Decarbonisierung durchzuführen, dann mit Härtseparator beschichtet und für eine zweite Umkristallisations-Endbehandlung kastengeglüht wird; umfassend die folgenden Schritte:

Durchführen einer Ausgleichshitzebehandlung mit den kontinuierlich gegossenen Platten bei einer Temperatur zwischen 1.200 und 1.320ºC;

Heisswalzen der so erhaltenen Platten und Aufrollen der resultierenden Bänder bei einer Temperatur von weniger als 700ºC;

Durchführen eines schnellen Aufheizens der heissgewalzten Bänder bei einer Temperatur zwischen 1.000 und 1.150ºC mit anschliessendem Abkühlen auf und Halten bei einer Temperatur zwischen 800 und 950ºC, gefolgt von Abschrecken;

Durchführen von Kaltwalzen in mindestens einem Schritt;

Durchführen von kontinuierlichem Decarbonisierungsglühen des kaltgewalzten Bandes für eine Gesamtzeit zwischen 50 und 350 Sekunden bei einer Temperatur zwischen 800 und 950ºC in einer feuchten Stickstoff- Wasserstoff-Atmosphäre mit pH&sub2;O/pH&sub2; im Bereich zwischen 0,3 und 0,7;

Durchführen eines kontinuierlichen Nitrierglühens bei einer Temperatur zwischen 850 und 1.050ºC für eine Zeitdauer zwischen 15 und 120 Sekunden, Aufgeben eines auf Stickstoff-Wasserstoff basierenden Gases, das NH&sub3; in Mengen zwischen 1 und 35 Standardlitern pro kg Band enthält, mit einem Wasserdampfgehalt von zwischen 0,5 und 100 g/m³ in den Kessel;

Durchführen der üblichen Endbehandlungen einschliesslich einer zweiten Umkristallisierungshärtung.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierlich gegossenen Platten die folgende Zusammensetzung besitzen: Si zwischen 2,5 und 3,5% (Vol./Gew.); C zwischen 250 und 550 ppm; Mn zwischen 800 und 1.500 ppm; lösliches Al zwischen. 250 und 350 ppm; N zwischen 60 und 100 ppm; S zwischen 60 und 80 ppm; und Ti weniger als 40 ppm; der Rest bestehend aus Eisen und geringfügigen Verunreinigungen.

3. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichstemperatur der Platten zwischen 1.270 und 1.310ºC ist.

4. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnellerhitzung des heissgewalzten Bandes bei einer Temperatur zwischen 1.060 und 1.130ºC durchgeführt wird.

5. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhaltetemperatur des heissgewalzten Bandes, das nach dem schnellen Aufheizen abgekühlt wird, zwischen 900 und 950ºC ist.

6. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das heissgewalzte Band auf 900 bis 950ºC abgekühlt wird, bei dieser Temperatur gehalten und dann in Wasser und Wasserdampf abgeschreckt wird, beginnend bei einer Temperatur zwischen 700 und 80ºC.

7. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaltwalztemperatur auf einem Wert zwischen 180 und 250ºC bei zwei Zwischenwalzdurchläufen gehalten wird.

8. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kaltwalzen in einem einzigen Schritt bei einer Walztemperatur von mindestens 180ºC in manchen der Walzdurchläufe durchgeführt wird.

9. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaltwalztemperatur zwischen 200 und 220ºC bei zwei Zwischendurchläufen ist.

10. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Decarbonisierungstemperatur zwischen 830 und 880ºC ist, wohingegen das Nitrierglühen bevorzugt bei einer Temperatur von 950ºC oder mehr durchgeführt wird.

11. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Nitrierglühen für ein Zeitintervall zwischen 5 und 120 Sekunden durchgeführt wird.

12. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Stickstoff im Nitriergas, das in den Kessel aufgegeben wird, zwischen 1 und 9 Standardlitern pro kg behandeltem Band ist.

13. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während dem zweiten Umkristallisierungsglühen die Glühzeit bei einer Temperatur zwischen 700 und 1.200ºC zwischen 2 und 10 Stunden ist.

14. Verfahren gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdauer bei einer Temperatur zwischen 700 und 1.200ºC kleiner als 4 Stunden ist.